Le ciment est un liant hydraulique (qui durcit sous l'action de l'eau), aujourd'hui le plus souvent

employé dans la confection du béton armé, dallages, enduits et mortiers. Les ciments sont
actuellement classés sous la dénomination "CEM" suivi d'un chiffre romain allant de I à V suivi
d'une lettre majuscule en fonction de leur teneur en clinker et d'autres composants (chaux,
fumées de silice, pouzzolane, laitier de hauts fourneaux, etc.). Le terme "ciment Portland" est
tombé en désuétude depuis la fin des années 1970, remplacé par les termes CPA (ciment
Portland pur) et CPJ (ciment Portland composé), termes abandonnés à leur tour lors du passage
à la norme européenne. Le mortier de chaux existe depuis l'Antiquité mais le ciment et ses
nombreuses applications est une invention du XIXe siècle
Il est le résultat, à l'origine, de la réaction endothermique entre du calcaire et de l'argile qui,
mélangé à de l'eau, fait prise et permet d’agglomérer entre eux des sables et des granulats.
Depuis de nombreux autres éléments sont incorporés en fonction de l'utilisation du ciment,
permettant ainsi constituer de véritables roches artificielles; les bétons et les mortiers.
En 2008, plus de 2 milliards de tonnes de ciment étaient produites par an dans le monde à 80 %
produits et consommés dans les pays émergents, avec une croissance de plus de 5 % par an de
1991 à 20081. Cette production est très énergivore, et la production du clinker son principal
constituant2, est responsable d’approximativement 5 % des émissions de gaz à effet de
serre (GES) anthropiques3,4, contribuant au réchauffement climatique5.wiki

Le ciment est un liant, une matière pulvérulente, formant avec l’eau ou avec une solution saline
une pâte homogène et plastique, capable d’agglomérer, en durcissant, des substances variées
appelées agrégat ou granulat11.
C'est une gangue hydraulique durcissant rapidement et atteignant en peu de jours son maximum
de résistance. Après durcissement, cette pâte conserve sa résistance et sa stabilité, même sous
l’eau. Son emploi le plus fréquent est sous forme de poudre, mélangée à de l'eau, pour agréger
du sable fin, des graviers, pour produire du mortier, ou encore du béton.
Un ciment est dit naturel lorsqu'il résulte de la simple cuisson à température modérée
(500 °C à 1 200 °C) d’une marne ou d'un calcaire argileux (ciment prompt, ciment romain, et les
premiers ciments Portland sont des ciments naturels) . Il est dit artificiellorsqu'il résulte de la
cuisson à plus haute température (1 450 °C) d’un mélange moulu de calcaire, de marne ou
d'argile12ou une autre définition : Un ciment « artificiel » est un produit provenant de la cuisson de
mélanges artificiels (de la main humaine) de silice, d'alumine, de carbonate de chaux, sur
lesquels l'eau n'a aucune action, ou qu'une action très lente avant la trituration, et qui, réduits en
poudre mécaniquement, font prise sous l’action de l'eau, dans un délai qui varie selon leur
wikiproportion.)

Maçon mettant en œuvre du ciment.

La cimenterie d'Obourg (Belgique).

La composition de base des ciments actuels est un mélange de silicates et d’aluminates de

calcium, résultant de la combinaison de la chaux (CaO) avec de la silice (SiO2), de l’alumine
(Al2O3), et de l’oxyde de fer (Fe2O3). La chaux nécessaire est fournie par des roches calcaires,
l’alumine, la silice et l’oxyde de fer par des argiles. Ces matériaux se trouvent dans la nature sous
forme de calcaire, argile ou marne et contiennent, en plus des oxydes déjà mentionnés, d’autres
oxydes.

Le ciment est présenté sous la forme d’une poudre minérale fine. Il

forme avec l’eau une pâte qui se fige et durcit. Ce liant hydraulique
permet d’agglomérer des substances variées appelées agrégat ou
granulat.
De l’histoire du ciment à sa composition chimique en passant par son
impact écologique, découvrez ce qu’est ce matériau de construction
et quel avenir lui est réservé. Le ciment est fabriquer par un cimentier
BIBLOIGRAPHI

WIKIPIDAI

http://www.ecocem.fr/ciment/

https://www.techniques-ingenieur.fr/base-documentaire/construction-et-travaux-publics-th3/les-
materiaux-de-construc

http://www.ecocem.fr/ciment-portland/

http://www.vicat.fr/Activites/Ciment/Qu-est-ce-que-le-ciment
 CIMENT PORTLAND
Le ciment Portland fait partie des ciments les plus répandus dans
l’industrie de la construction. Mais que savons-nous exactement de
lui ? Ecocem vous a préparé une page très complète sur le ciment le
plus répandu dans le secteur du bâtiment.

POURQUOI LE NOM PORTLAND ?

La dénomination « Portland », s’explique dans sa similarité de couleur et de dureté avec
la pierre de Portland située dans le sud de l’Angleterre.

HISTOIRE DU CIMENT PORTLAND

En 1817, le Français Louis Vicat découvre les principes chimiques des ciments et définit
les règles de fabrication du ciment hydraulique. Il est considéré comme l’inventeur du
ciment moderne même si c’est l’Écossais Joseph Aspdin qui fait breveter le ciment «
Portland » en 1824.

CRÉATION ET FABRICATION

Le procédé de fabrication du ciment Portland mis à jour par Louis Vicat et

Joseph Aspdin au XIXème siècle est aujourd’hui utilisé de façon universelle.

Le ciment Portland est obtenu en réduisant en poudre un clinker constitué

essentiellement de silicates de calcium hydrauliques. On n’y ajoute également
diverses formes de sulfate de calcium (gypse ou plâtre), du calcaire et de l’eau,
ainsi que divers produits d’addition au choix du fabricant.

Les matières qui entrent dans la fabrication du ciment Portland doivent

contenir des proportions appropriées de chaux, de silice, d’alumine et de fer.

COMPOSITION DU CIMENT PORTLAND

Suivant la norme EN 197-1, le ciment de Portland est classé dans la catégorie CEM I.
Ce type de ciment résulte du broyage de clinker et de sulfate de calcium (gypse ou
anhydrite) et éventuellement de constituants secondaires en faible q uantité (inférieure à 5
%). La teneur en clinker de ce type de ciment est au minimum de 95 %.

PRISE ET DURCISSEMENT
Le ciment Portland est un ciment à prise lente. Le commencement de la solidification, à
partir du moment du gâchage de la pâte de ciment pur avec de l’eau, ne se manifeste
jamais avant quarante-cinq minutes. Il faut en général attendre entre deux et quatre

heures. La fin de la prise est également variable et se produit gé DOSAGE

CIMENT PORTLAND
Mélangée à de l’eau le ciment va former une pâte qui en séchant permettra
d’assembler des éléments entre eux. Il existe différents dosages de béton (voir
notre tableau dosage béton) selon chaque utilisation souhaitée.
Par exemple, pour obtenir du béton de fondation, il est recommandé d’utiliser les
dosages suivants :

 Ciment Portland : 300 Kg ou 135 Litres

 Sable gros 0/5 : 825 Kg ou 515 Litres
 Gravillon 5/20 : 1310 Kg ou 770 Litres
 Eau : 145 Litres

En règle générale, les proportions à respecter pour obtenir du béton à partir de

ciment Portland sont les suivantes :

 1 volume de ciment
 2 volumes de sable
 3 volumes de graviers

1/2 volume d’eau.

néralement entre trois et douze heures.

En règle générale, les proportions à respecter pour obtenir du béton à partir de
ciment Portland s En règle générale, les proportions à respecter pour obtenir du
béton à partir de ciment Portland sont les suivantes ont les suivantes
Le ciment est une poudre minérale fine obtenue au terme d’un processus de fabrication très précis.
Mélangée à de l’eau, cette poudre forme une pâte qui se fige et durcit, même sous l’eau. Selon la
composition et la finesse de la poudre, les propriétés du ciment ne sont pas les mêmes.

PRISE ET DURCISSEMENT

Le ciment Portland est un ciment à prise lente. Le commencement de la solidification, à partir du

moment du gâchage de la pâte de ciment pur avec de l’eau, ne se manifeste jamais avant quarante-
cinq minutes. Il faut en général attendre entre deux et quatre heures. La fin de la prise est également
variable et se produit géDOSAGE CIMENT PORTLAND

Mélangée à de l’eau le ciment va former une pâte qui en séchant permettra d’assembler des
éléments entre eux. Il existe différents dosages de béton (voir notre tableau dosage béton) selon
chaque utilisation souhaitée.

Par exemple, pour obtenir du béton de fondation, il est recommandé d’utiliser les dosages suivants :

• Ciment Portland : 300 Kg ou 135 Litres

• Sable gros 0/5 : 825 Kg ou 515 Litres

• Gravillon 5/20 : 1310 Kg ou 770 Litres

• Eau : 145 Litres

En règle générale, les proportions à respecter pour obtenir du béton à partir de ciment Portland sont
les suivantes :

• 1 volume de ciment

• 2 volumes de sable

• 3 volumes de graviers

1/2 volume d’eau.

néralement entre trois et douze heures.

En règle générale, les proportions à respecter pour obtenir du béton à partir de ciment Portland s En
règle générale, les proportions à respecter pour obtenir du béton à partir de ciment Portland sont les
suivantes ont les suivantes
e ciment est une poudre minérale fine, principal composant du béton, auquel il confère un certain
nombre de propriétés, et notamment sa résistance. Il s’agit d’un matériau de construction de haute
qualité, économique, utilisé dans les projets de construction du monde entier.

Le ciment est obtenu par broyage et cuisson à 1 450°C, d'un mélange de calcaire et d'argile. Appelé
clinker, ce matériau granulaire est pour l'essentiel une combinaison de chaux, de silice, d'alumine et
d'oxyde de fer.

Les différentes catégories

Le Groupe fabrique et commercialise différentes catégories de ciment, selon la composition

chimique des matières premières, les ajouts éventuels de constituants complémentaires au moment
du broyage et la finesse du produit.

Et chaque catégorie de ciment correspond à des applications spécifiques telles que la construction
résidentielle, la construction d'ouvrages d'art, les travaux souterrains ou encore la réalisation de
bétons soumis à des milieux agressifs.

Les principales catégories de ciments produites par le Groupe sont présentées et classées ci-dessous
selon les normes européennes :

CEM I (ciments Portland) et CEM II (ciments Portland composés) : ciments les plus couramment
utilisés dans les ouvrages d’art, les bâtiments industriels et commerciaux et dans la construction
résidentielle, pour réaliser des ouvrages classiques en béton armé. Certains de ces ciments,
spécialement formulés, sont également utilisables dans les travaux souterrains en milieux agressifs
ou sous la mer.

CEM III (ciments de haut fourneau) et CEM V (ciments au laitier) : ciments usuels à faible dégagement
de chaleur durant l’hydratation et à faible teneur en sulfates, utilisés dans les travaux souterrains en
milieux agressifs ou dans les travaux à la mer.

CEM IV (ciments pouzzolaniques) : ciments usuels utilisant des produits minéraux d’origine
volcanique ayant des propriétés hydrauliques. Le Groupe fabrique et vend ce type de ciment
uniquement en Italie.

Ciment naturel prompt: ciment spécifique à prise et durcissement rapides. Depuis 150 ans, le Groupe
produit son ciment prompt à partir d’une pierre alpine naturelle, d’une performance exceptionnelle,
offrant une résistance immédiate et élevée ainsi qu’un faible retrait. Ce ciment est utilisé pour les
travaux de maçonnerie rapide, dans l’eau et l’assainissement, mais aussi pour la restauration et la
décoration du patrimoine bâti ainsi que dans l’éco-construction.
Normes et contrôles

Ces différents ciments répondent à des normes précises. Ils font l’objet de contrôles réguliers et
approfondis à chaque étape du processus de fabrication, garantissant ainsi la conformité de produit
fini aux normes en vigueur.

Par ailleurs le Groupe mène des programmes de recherche et développement sur les produits et
leurs applications, permettant de faire avancer les connaissances de ces produits et d’optimiser leur
utilisation.
 PROCESSUS DE FABRICATION DU CIMENT

On comptabilise au total 15 étapes qui peuvent intervenir dans le processus de fabrication du ciment
:

1. Carrières (calcaire, argile) 9. Cuisson

2. Extraction des matières premières 10. Refroidissement
3. Acheminement 11. Stockage du clinker
4. Concassage 12. Ajouts
5. Pré-homogénéisation 13. Broyage du ciment
6. Broyage du cru 14. Stockage dans des silos à ciment
7. Filtrage 15. Expédition
8. Préchauffage 16. Analyses des prélèvements

LES MATIÈRES PREMIÈRES POUR FABRIQUER DU CIMENT

Le composant principal du ciment classique est le clinker. Il est obtenu à partir de la cuisson d’un
mélange de calcaire (environ 80 %) et d’argile (environ 20 %) appelé “cru”.

Compositions chimiques usuelles des matières premières du cru :

LES ÉTAPES DE LA FABRICATION

DU CIMENT
La fabrication du ciment repose sur 7 étapes principales :

ÉTAPE 1 : L’EXTRACTION DES MATIÈRES PREMIÈRES

Les matières premières qui entrent dans la fabrication du ciment
sont extraites de carrières (à ciel ouvert) à partir de roche calcaire, de craie, de schiste
ou d’argile. Ces minéraux naturelles sont prélevées des parois rocheuses à la pelle
mécanique, par ripage au bulldozer ou par abattage à l’explosif. Elles sont
ensuite acheminées par dumper vers le hall de concassage à l’entrée de la cimenterie
qui est construite à proximité.
Dès cette première étape, la roche est échantillonnée en continu à chacune des étapes
de transformation de la matière pour déterminer la quantité des divers ajouts néces saires
(oxyde de fer, alumine, silice, etc.).

ÉTAPE 2 : LA PRÉPARATION DU CRU

À ce stade, les matières premières préalablement concassées (en éléments de 80 mm
maximum) sont pré-homogénéisées, séchés puis broyées mécaniquement. D’autres
minéraux sont en général ajoutés afin de corriger la composition chimique du mélange.
Ce premier broyage permet de produire une fine poudre, c’est le “cru de ciment”.
Pour produire un ciment de qualité, toutes les matières premières doivent être
soigneusement dosées et mélangées. Mais si elle peut varier d’une cimenterie à l’autre
en fonction de la qualité du gisement, la composition du cru reste dans des proportions
bien définies :

Composant du cru Proportion

Carbonate de calcium (CaCO3) 77 à 83 %

Silice (SiO2) 13 à 14 %

Alumine (Al2O3) 2 à 10 %

Oxyde de fer (Fe2O3) 1,5 à 5 %

Le cru peut également être obtenu avec d’autres matières comme les laitiers ou les
pouzzolanes. Le recours à ces matières alternatives aide à préserver les ressources
naturelles.

ÉTAPE 3 : LA CUISSON
Après avoir été homogénéisé et broyé une première fois, le cru est filtré puis porté à
haute température dans un système de cuisson en deux parties :

1. Le cru est déversée dans un échangeur de chaleur dans lequel circulent en sens
inverse les gaz très chauds qui s’échappent du four. La matière progresse jusqu’à
l’entrée de ce dernier où la température avoisine les 800°C.
Ce préchauffage permet ainsi de faire débuter le processus de décarbonatation.

2. Le cru pénètre ensuite dans un four à calcination rotatif, horizontal (légèrement

incliné de 3°) et cylindrique de 60 à 90 m de long et de 4 à 5 m de diamètre. Ce
mode de cuisson permet d’acheminer progressivement la matière à contre-
courant des gaz chauds grâce à une lente rotation de 1 à 3 tour/min. Le four est
en général alimenté de coke de pétrole ou de charbon broyé. Mais une part
croissante de l’énergie vient également de combustibles de substitution, issus de
la valorisation de résidus d’autres industries ou de déchets triés et sélectionnés
 des collectivités. Le temps de parcours de la matière peut varier entre 20 minutes
et 1 heure, selon les techniques de production employées. L’intérieur des fours est
en général revêtu de briques réfractaires, ce qui permet d’atteindre une
température de 1 450°C et de déclencher un phénomène physico -chimique
appelée la “clinkérisation” (des différents oxydes). Cette réaction explique en
partie la contribution importante des cimenteries au réchauffement climatique.

ÉTAPE 4 : LE REFROIDISSEMENT

Dès la sortie du four, les granules incandescentes doivent être brusquement refroidis. On obtient
alors des grains solides, il s’agit du clinker dont voici la composition :

Composant Formule Min. Max.

Alite (silicate tricalcique) Ca3SiO5 45.0 % 79.7 %

Bélite (silicate bicalcique) Ca3SiO4 5.7 % 29.8 %

Aluminate tricalcique Ca3Al2O6 1.1 % 14.9 %

Aluminoferrite tétracalcique Ca4Al2Fe2O10 2.0 % 16.5 %

Chaux libre CaO 0.6 % 2.8 %

ÉTAPE 5 : LES AJOUTS

Cette étape consiste à doser les différents constituants du ciment. Ainsi, plusieurs types de ciment
peuvent être créés selon les produits ajoutés, appelés “adjuvants”. En général, une petite quantité
de plâtre (3 à 5 %) et de gypse sont ajoutées au clinker afin de réguler les caractéristiques de prise du
ciment. Si le clinker constitue en général l’élément de base du produit fini, notamment pour les
ciments Portland, il peut néanmoins être mélangé et broyé avec d’autres minéraux industrielles ou
naturelles :

– le laitier de haut-fourneau (pour obtenir un ciment écologique),

– des cendres volantes de centrales électriques au charbon (aux propriétés pouzzolaniques),

– des fillers (matières souvent très fines généralement à base de calcaire),

– différentes formes de sulfate de calcium (gypse, anhydrite) qui peuvent être utilisés pour réguler le
temps de prise du ciment, notamment pour faciliter sa mise en oeuvre.

Ces constituants de substitution permettent de limiter les émissions de CO2 et de créer des ciments
dotés de propriétés variées

ÉTAPE 6 : LE BROYAGE
Le clinker enrichi de ses ajouts est ensuite broyé de façon à obtenir une poudre
homogène et très fine : le ciment. Lors de cette étape les cimentiers utilisent
traditionnellement un broyeur à boulets. Mais de nouvelles techniques de broyage sont
désormais disponibles, comme par exemple les broyeurs à rouleau et les broyeurs
verticaux. Ces nouvelles machines permettent de réduire la consommation d’électricité,
un autre facteur important de l’impact climatique de cette activité.

ÉTAPE 7 : L’EXPÉDITION
Enfin, le ciment est stocké dans des silos avant d’être expédié aux chantiers de
construction, soit en vrac dans des camions-citernes, soit dans des sacs conditionnés.

ÉTAPE 8 : LE CONTRÔLE QUALITÉ

Des échantillons sont automatiquement prélevés à chacune des étapes de la
transformation de la matière. Ils sont systématiquement analysés depuis la salle de
contrôle où s’affichent toutes les informations.
LES MÉTHODES DE FABRICATION DU CIMENT

Il existe quatre méthodes de production de ciment différentes, selon la technique employée lors du
mélange du cru :

LA FABRICATION DU CIMENT PAR VOIE HUMIDE

La fabrication du ciment par voie humide est la méthode la plus ancienne, la plus simple, mais aussi
la plus énergivore.

Le calcaire et l’argile sont broyés finement et malaxé avec une grande quantité d’eau de façon à
former une pâte assez liquide (28 à 42 % d’eau). On brasse énergiquement cette pâte dans des
bassins de 8 à 10 m de diamètre, dans lesquels tourne un manège de herses.

La pâte est ensuite stockée dans de grands bassins de plusieurs milliers de mètres cubes, où elle est
continuellement malaxées. Le cru peut être corrigé chimiquement avec des additions appropriées de
calcaire ou d’argile notamment.
Une fois homogénéisée, cette pâte est ensuite introduite à l’entrée d’un four rotatif, chauffé à son
extrémité par une flamme intérieure pouvant atteindre les 2 000°C. Ce procédé consomme
beaucoup de combustible pour évaporer l’eau excédentaire ; c’est la raison pour laquelle on lui
préfère d’autres méthodes de fabrication.

LA FABRICATION DU CIMENT PAR VOIE SEMI-HUMIDE

La fabrication du ciment par voie semi-humide est une dérivée de la voie humide. Elle commence
comme la précédente, mais avant d’être introduite dans le four, la pâte est débarrassée d’une partie
de son eau grâce à des filtres-presses.

LA FABRICATION DU CIMENT PAR VOIE SÈCHE

Ce procédé de fabrication du ciment est le plus utilisé de nos jours. Le cru est d’abord homogénéisé
et éventuellement corrigé chimiquement par l’apport de bauxite, oxyde de fer ou autres matériaux
fournissant le complément d’alumine et de silice requis.

Puis, il est séché et finement broyé de sorte à obtenir une poudre appelée la “farine”. Cette dernière
est ensuite acheminée depuis le silo d’homogénéisation, vers l’étape de préchauffage et jusqu’au
four proprement dit.

LA FABRICATION DU CIMENT PAR VOIE SEMI-SÈCHE

La méthode de fabrication du ciment par voie semi-sèche est une dérivée de la voie sèche.

Sa particularité réside dans une manipulation supplémentaire : la farine est transformée en

“granules” par humidification dans de grandes assiettes rotatives inclinées avant d’être introduite
dans
Il serait plus juste, pour commencer, de parler des ciments plutôt que du ciment… Et
avant de répondre à cette question il faut s’entendre sur ce que l’on entend par ciments,
dans la perspective de leurs emplois. Les normes sont là pour cela. Et, dans ce
domaine, la pratique de contrôle et de caractérisation du laboratoire est encadrée et
guidée par un appareil normatif cohérent.
C’est la norme NF EN 197-1 qui définit les spécifications de 27 ciments courants aptes à
l’emploi et de leurs constituants. Pour chaque ciment présenté, la norme précise les
proportions dans lesquelles les constituants doivent être associés pour produire ces
ciments qui sont ventilés dans 6 classes de résistance.
Les constituants du ciment présentent, associées ou non, les propriétés suivantes :

des propriétés hydrauliques : ils forment avec l’eau des composés

hydratés stables et peu solubles dans l’eau. C’est le cas du clinker,
constituant de base des ciments courants,

des propriétés pouzzolaniques : en combinaison avec la chaux, et en

présence d’eau, ils forment des composés hydratés stables. C’est le
mécanisme intervenant dans le cas des cendres volantes, la fumée de
silice et les pouzzolanes.

des propriétés physiques qui améliorent certaines qualités du ciment

ommençons par la résistance à la compression des ciments courants…

La norme NF EN 197-1 répartit les ciments en trois classes de résistance (32,5 – 42,5 –
52,5) qui sont définies par la valeur minimale de la résistance normale, exprimée en MPa
du ciment à 28 jours.
Cette résistance normale d’un ciment est la résistance à la compression mesurée à 28
jours sur éprouvettes de mortier normal (selon la norme NF EN 196-1). Elle est exprimée
en MégaPascal (1MPa = 1N/mm2).
LERM
Et concernant les contrôles physiques et chimiques des ciments ?
Jean-Pierre Commène
Ces contrôles concernent la détermination du temps de début de prise et de la stabilité.
C’est la norme NF EN 196-3 qui décrit les procédures de contrôle de ces paramètres
physiques du ciment : le temps de prise est déterminé par la mesure de la pénétration
d’une aiguille (appareil de Vicat) dans une pâte de ciment de consistance normalisée,
jusqu’au moment où elle atteint une valeur spécifiée. Seul le temps de début de prise
doit satisfaire à des exigences fixées par la norme EN 197-1.
La stabilité, elle, est déterminée par l’observation de l’expansion volumique d’une pâte
de ciment de consistance normalisée, mise en évidence par l’écartement de deux
aiguilles disposées sur un moule fendu (appareil Le Chatelier).

Les exigences chimiques relatives aux ciments courants concernent la perte au feu, le
résidu insoluble, la teneur en sulfate, trois paramètres qui sont contrôlés par les essais
de la norme NF EN 196-2, la teneur en chlorure (NF EN 196-21) et la pouzzolanicité (NF
EN 196-5).
Je me permets de préciser que la conformité des 27 ciments à la norme NF EN 197-1
doit être évaluée en continu sur la base d’essais effectués sur des échantillons
ponctuels. Propriétés, méthodes d’essai et fréquences minimales d’essais applicables
pour les essais d’autocontrôle du fabricant sont mentionnées dans cette norme.
LERM
Peux-tu nous parler du contrôle des ciments non couverts par la norme NF EN 197-1 ?

Calorimètres de Langavant
utilisés pour la mesure de
la chaleur d’hydratation des ciments

Jean-Pierre Commène
La norme NF EN 197-4 définit plus spécifiquement les exigences fixées pour les ciments
de haut fourneau à faible résistance à court terme. Aux méthodes d’essais décrites plus
haut, viennent ainsi s’ajouter la mesure de chaleur d’hydratation, effectuée selon les
normes NF EN 196-8 (méthode par dissolution) ou NF EN 196-9 (Méthode semi-
adiabatique).

Enfin, certains ciments déjà conformes à la norme NF EN 197-1 peuvent accéder à une
notification de qualité d’usage en relation avec la nature et la proportion de leur
constituants. Les exigences initiales de la norme NF EN 197-1 sont alors révisées ou
complétées par des exigences chimiques, physiques et minéralogiques supplémentaires.
Ces notifications sont définies par les normes NF P 15-317, NF P 15-318 et NF P 15-319
qui les rendent respectivement aptes, aux travaux à la mer ou en environnement
moyennement agressif vis à vis des sulfates (PM), en utilisation pour béton précontraint
(CP) et aux travaux en eaux à haute teneur en sulfates (ES).

L’aptitude générale à l’emploi est également établie pour le ciment prompt naturel
conforme à la norme NF P 15-314 et pour le ciment alumineux fondu conforme à la
norme NF P 15-315.
LERM
Avons-nous fait le tour des contrôles possibles des ciments en laboratoire ?
Jean-Pierre Commène
Non !… car les producteurs et les utilisateurs de ciments disposent d’essais
complémentaires, dont les méthodes sont normalisées ou non, d’ailleurs, méthodes qui
leur permettent une caractérisation encore plus complète des produits, sans que les
niveaux d’exigences ne soient obligatoirement indiqués dans la norme NF EN 197-1,
puisqu’il s’agit là du savoir-faire du producteur.

Ainsi, l’analyse chimique complète des matières premières de cimenterie, des crus de
fabrication et du clinker Portland, produit de cuisson à la base des ciments courants,
reste un préalable essentiel à une production adaptée de ces produits en vue de leur
normalisation. Par l’intermédiaire du calcul minéralogique de Bogue on peut alors revenir
à la composition potentielle des clinkers et des ciments Portland (CEM I).

Cette composition minéralogique peut être vérifiée par analyse diffractométrique aux
rayons X, qui permet, par ailleurs, de vérifier et quantifier l’état de vitrification des laitiers
de haut fourneau. L’examen au microscope optique des clinkers, des ciments et de leurs
constituants permet d’accéder à des informations sur l’aspect des minéraux présents,
leur distribution, leur association et leur porosité et de renseigner ainsi sur la qualité des
matériaux de production.
LERM
Il n’a pas été jusqu’ici question du contrôle de la finesse…

Appareil de mesure de la finesse Blaine

Jean-Pierre Commène
Tu as raison d’aborder ce paramètre qui est essentiel pour la qualité d’un ciment. En ce
qui concerne les mesures physiques, la connaissance de la finesse des ciments revêt un
rôle majeur lors des opérations de broyage. Les laboratoires disposent, dans cette
perspective, des appareils de mesure de type Blaine (NF EN 196-6) qui, couplés à la
mesure de masse volumique absolue des poudres (voluménomètre de Le Châtelier),
permettent d’évaluer ce paramètre. D’autres mesures de finesse par tamisage à la main
ou sous dépression d’air (méthode Alpine : X 11-640) existent, sans oublier la mesure de
granulométrie laser, que nous pratiquons au LERM. Elle a l’avantage de présenter la
distribution des particules selon leur taille.
N’oublions pas, enfin, le retrait en ambiance dessicative et le gonflement en eau. Ils sont
mesurés sur éprouvettes prismatiques de mortier normal équipées de plots à chacune
de leurs extrémités. Ces essais sont régis par la norme NF P 15-436. Cette méthode de
mesure est également à l’origine de nombreux essais de gonflements réalisés au
laboratoire en milieux agressifs (eau sulfatique, eau de mer, solutions acides…) sur pâte
de ciment ou sur mortier.
LERM
Dans un laboratoire comme le LERM, la norme règne donc en maître quant au contrôle
des ciments ?
Jean-Pierre Commène
Tu as pu le constater, on n’y échappe pas !… Et nos accréditation COFRAC sur les
essais sont là pour le rappeler.
Défini par la norme NF EN 206-1, le béton est un matériau formé par mélange de ciment,
de sable, de gravillons et d’eau, et éventuellement d’adjuvants et d’additions, et dont les
propriétés se développent par hydratation du ciment.
Cette norme précise encore que seuls les constituants dont l’aptitude à l’emploi pour
l’usage prescrit est établie doivent être utilisés dans les bétons qui lui sont conformes.
Le contrôle, par le laboratoire, des constituants du béton, dont le ciment qui nous occupe
aujourd’hui, est donc encadré par un dispositif normatif cohérent.
Dans un objectif de durabilité, ce contrôle s’effectue dans le cadre de la recherche de la
meilleure adéquation possible du béton aux fonctions et aux conditions
environnementales qui seront les siennes.
L’avant-propos de la norme NF EN 206-1 ( je m’y tiens ! ), précise que cette norme ne
peut être utilisée qu’en association avec les normes produits relatives aux constituants,
dont un fois encore le ciment… C’est ce que je viens d’essayer de montrer en répondant
à tes questions.
 'industrie cimentière belge attache une importance primordiale à la qualité de ses produits. Chaque étape du
processus de production fait l’objet de contrôles continus. En effet, la fabrication de ciment est garantie par un
système de gestion de la qualité très strict fondé sur la norme ISO 9000. Les manuels de qualité décrivent
précisément les procédures de contrôle. Leur application effective est vérifiée par des audits internes et externes.

Sur base d'un certificat de conformité établi par un organisme notifié par les autorités belges, les producteurs
apposent le marquage CE sur tous leurs ciments courants. Ils se portent ainsi garants de la conformité de leurs
ciments à la norme européenne EN 197-1.

En outre, la qualité des ciment est attestée par la marque BENOR, propriété de l'Institut Belge de normalisation.
Celle-ci est attribuée par un organisme tiers en application de:

 la norme belge NBN EN 197-1 et du document PTV 603 pour les ciments courants,

Normes et contrôles
Ces différents ciments répondent à des normes précises. Ils font l’objet de contrôles réguliers et approfondis à chaque
étape du processus de fabrication, garantissant ainsi la conformité de produit fini aux normes en vigueur.
Par ailleurs le Groupe mène des programmes de recherche et développement sur les produits et leurs applications,
permettant de faire avancer les connaissances de ces produits et d’optimiser leur utilisation.

Les magasins Les Matériaux vous proposent aujourd'hui un choix de ciments aux propriétés
diverses pour vos travaux de maçonnerie; des fondations jusqu'à la charpente.

Dans la préhistoire et au début de l’Antiquité, les maçonneries étaient soit

liées à l’argile, soit réaliséessans liant, comme les murs pélasgiques de Grèce
ou les murs Incas. À Babylone, les maçonneries debriques étaient liées au
bitume. Les Égyptiens utilisèrent pour les pyramides, notamment, un
plâtregrossier produit par cuisson d’un gypse (sulfate de calcium) impur. Les
Grecs furent parmi les premiersconstructeurs employant la chaux obtenue
par cuisson du calcaire (carbonate de chaux). Les Romains seservirent
beaucoup de la chaux dans leurs constructions, mais améliorèrent ce liant dès
le Ier siècle avantJ.-C., en l’additionnant de pouzzolane soit naturelle comme
les cendres volcaniques actives, soitartificielles comme les briques pilées. Ils
obtinrent ainsi un liant hydraulique, appelé ciment romain, quiest en fait
intermédiaire entre une chaux et un véritable ciment. Celui-ci permit de
construire de grandsouvrages hydrauliques, tel le pont du Gard, ou maritimes
tels les ports.Aucun progrès ne fut accompli sur les liants pendant le Moyen
Âge, dont les principales constructions – cathédrales, châteaux... – doivent
leur réussite surtout aux progrès réalisés dans l’art de tailler etd’assembler
les pierres.C’est seulement au XVIIIe siècle, les procédés de cuisson
s’améliorant, que des chaux hydrauliques,intermédiaires entre les chaux et
les ciments, furent produites. En 1756, l’Anglais Smeaton, en
mélangeantcelles-ci avec des pouzzolanes, obtint un mortier aussi dur que la
pierre de Portland. Cette élaboration futreprise par ses successeurs. Ainsi fut
introduite progressivement dans le langage l’appellation de
cimentPortland.En 1817, le Français Louis Vicat, étudiant scientifiquement et
non plus empiriquement, comme sesprédécesseurs, les chaux hydrauliques,
découvrit les principes chimiques des ciments et définit leurs règlesde
fabrication. Aussi en est-il considéré comme
l’inhttps://fr.scribd.com/document/229975753/Ciment