1.

Généralités
A nos jours les pièces en matières plastiques peuplent notre vie quotidienne
dans tous les domaines d’utilisation. La matière plastique remplace les autres
matériaux à savoir, le métal, le carton, le bois, les verres, la céramique et autres
matériaux. Qu’il s’agisse des châssis des fenêtres dans le bâtiment, des
éléments de carrosserie et autres composants dans les domaines de
l'automobile, de l’aéronautique et navale aussi les meubles, les appareils
électroménagers, le matériel électrique, le matériel médical et les moyens de
transport. Partout l'utilisation des matériaux plastiques apportent des
solutions de fabrications simples, de réalisations fiables et esthétiques
suite à la diversité des procédés de mise en forme comme l’injection,
l’extrusion et le thermoformage avec un prix de revient compétitifs, autant
d'atouts qui concurrencent les autres matériaux tels que les métaux
et le bois. Produites essentiellement à partir du pétrole, les matières plastiques
sont l’un des symboles du XXe siècle, Ces quelques dates montrent l’évolution
rapide de cette industrie. Les exigences actuelles et les standards
internationaux (aéronautique, espace) accélèrent le processus et l’intégration
de la matière plastique [1]
1. Introduction :
Comme pour les métaux, les produits en matières plastiques peuvent être
fabriqués par enlèvement de matière, par pliage et par soudage. Ces
techniques de transformation restent cependant marginales. Généralement
l’obtention des pièces de formes données est faites par des procédés de mise
en forme permettant de réaliser des séries importantes ou de produit en
continue. Pour les matières thermoplastiques, on emploiera principalement les
procédés suivants : ƒ L’injection. ƒ L’extrusion. ƒ L’extrusion soufflage. ƒ
L’injection soufflage. ƒ Le thermoformage. ƒ Le rotomoulage
Ces procédés sont aussi utilisés pour les matières thermodurcissable, mais qui
nécessitent une attention particulière pour la température, d’autres procédés
prennent place comme la compression. [1]
1. Généralités
Choisir de réaliser une pièce en matière plastique, dans un appareillage, au
lieu de la fabriquer en matière métallique répond à plusieurs critères.
- Réduction du nombre d'éléments simples permettant de concevoir les
formes intérieures et extérieures. - Réduction du cout des pièces en diminuant
le poids des matériaux, les opérations d'usinage et de montage. - Réduction
du poids de la pièce finie (différence de masse volumique) entre les matières
plastiques et les matériaux métalliques. - Diminution des rebuts, des déchets et
des opérations de contrôle. - Augmentation de la durée du service du
mécanisme (les pièces en matière plastique ne s'oxydent pas). -
Accroissement de l’attrait commercial de l’appareil réalisé en diminuant
son poids, son prix, en améliorant son esthétique. - Augmentation de la
sécurité, les matières plastiques étant isolantes (courant électrique,
chaleur). 2. Définition des formes Les formes de la pièce à réaliser a fin de
répondre au cahier des charges défini vont dépendre : - de la fonction à
remplir : supporter les efforts, étanchéité, isolation électrique et thermique -
des conditions de fabrication : séries importantes ou non - du choix du
matériau : thermoplastique, thermodurcissable ou composites - du procédé
de fabrication : injection, compression, thermoformage, soufflage, extrusion…
3. Conception La conception consiste à réaliser une pièce qui sera à la fois : - la
plus légère possible. - la plus facile à mouler : conception du moule la plus
simple. - la plus facile à assembler : si elle est composée de plusieurs éléments.
- la plus résistante : résistance aux chocs et au vieillissement.
3.1 Réalisation des parois L’épaisseur des parois doit être uniforme. Le choix de
l'épaisseur est conditionné par : - I ‘influence directe du sens de moulage. - le
retrait inhérent à la matière lors du passage de l'état pâteux à l'état solide.
- la longueur de l'écoulement. - les formes et dimensions de la pièce.
1. Introduction
Le procédé d’injection plastique occupe une place particulière par rapport aux
autres procédés de mise en forme des matières plastique, il transforme le
quart des produits en plastique et exploite la totalité des ressources. Pour
obtenir une pièce par injection plusieurs ressources sont utilisées, outre le
personnel qualifié pour des opérations de réglages, contrôle et suivi, on trouve
les presses d’injection plastique, qui peuvent être horizontale, verticale, bi-vis
ou des presses spéciales, enfin le moule qui constitue le composant de base
puisqu’il offre à la matière la forme de la pièce voulue. Dans ce qui suit on
tente de développer les techniques de conception des moules d’injections des
thermoplastique, cette conception doit intégrer toutes les fonctions dans sa
réalisation par le choix de l'alimentation, du bloc empreinte, de l'éjection, du
refroidissement, de la cinématique, de l'adaptation à la machine et des
fonctions sécurité et maintenance et de manutention. Cette étude doit fournir
le dessin d'ensemble, la nomenclature des éléments constitutifs avec les aciers
et les traitements [1]. A nos jours des entreprises se spécialisent dans la
fourniture d’une large gamme de choix des éléments standards constituants les
moules, elles offrent même des blocs de moules avec des modèles et des
dimensions variable, les modèles CAO sont fournies.