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Extraits de la présentation "LES RECHARGEMENTS PAR SOUDURE PTA" de la

journée REVELOR du 07 novembre 2003

Sommaire :
Introduction
1. La technologie PTA
a) Rappel de la technologie, le procédé
b) Colonne Plasma
c) Caractéristiques (ZAT, ZF)
d) Exemples de rechargements PTA
2. Les alliages utilisés :
a) Les bases Nickel + Chrome
b) Principales caractéristiques
c) autre famille d'alliage (base Cobalt)
3. les contraintes à assurer :
a) Avantages
b) Installation
c) Les missions de LORIUS

Introduction
Parmi l'ensemble des solutions disponibles pour renforcer la tenue des outillages à l'usure, les
techniques de rechargement épais occupent une place à part.
En effet, elles présentent l'avantage de permettre un dépôt local ou sur toute la surface d'un
moule, de matériaux très intéressants du point de vue de leurs caractéristiques à température
élevée.
Cependant leurs mises en œuvre nécessitent la maîtrise de paramètres métallurgiques
complexes et impose des contraintes de réalisation, dont la méconnaissance en rend les
résultats aléatoires.

Le CRITT Metall 2T avec son département LORIUS s'est spécialisé dans l'accompagnement
des industriels pour mettre au point et permettre l'appropriation de ces techniques de
rechargement dont les caractéristiques permettent des avancées notables dans l'amélioration
des fonctions des outils verriers.
En particulier, des développements en utilisant le procédé PTA (Plasma Transfered Arc) ont
permit des augmentations de durée de vie de moules conséquentes et reproductibles.

Le procédé PTA permet d'effectuer des rechargements de très grandes qualités

métallurgiques, de façon automatisable.
Les dépôts ainsi réalisés permettent de remplir les conditions extrêmes auxquelles sont soumis
les outillages utilisés dans la transformation du verre.
Les moyens d'investigation et de test disponibles en interne et auprès de ses partenaires
associés aux compétences matériaux du CRITT METALL 2T, permettent à LORIUS de
mettre au point des solutions industrielles aux problèmes que se posent les entrepreneurs.

Le lecteur intéressé par des compléments d'informations peut prendre contact avec Philippe
MOULIN au Centre LORIUS de Longwy

1) La technologie PTA (Plasma Transfered Arc)

a) Rappel de la technologie et du procédé

Il s'agit d'un procédé de rechargement par soudure qui utilise une colonne plasma pour
transmettre l'énergie de la torche à la pièce et au produit d'apport.

Schémas de la torche :

Le fonctionnement de la torche PTA consiste à créer un arc (appelé pilote) entre une cathode
et une anode situé dans la torche séparé par un flux de gaz plasmagène. Cet arc électrique
pilote va ioniser le gaz et le transformer en plasma, (C'est un milieu constitué de particules
neutres, d'ions et d'électrons).
Ce flux de plasma va être transféré par écoulement vers la sortie de la torche.
Un deuxième arc (arc principal) va alors être généré entre la cathode et la pièce afin
d'augmenter considérablement l'énergie du procédé.
Cette colonne plasma, en arrivant sur la pièce va chauffer localement le métal jusqu'à le
fondre.
Le métal d'apport (sous forme de poudre métallique ou de fil) est alors introduit dans la
colonne plasma. Les hautes températures rencontrées vont liquéfier le métal, qui va se déposer
sur le bain du substrat fondu et ainsi réaliser un rechargement.

Une des limites au développement de cette technologie a été pendant longtemps la difficulté à
réaliser des torches permettant de faire passer dans une section réduite des intensités
électriques importantes, des poudres métalliques, des gaz et des circuits de refroidissement
efficaces.

Historiquement, le procédé est dérivé du TIG (Tungstène Inert Gaz) qui est un procédé de
soudure et de rechargement manuel très utilisé en réparation.
La principale différence consiste pour le PTA en un étranglement de la colonne plasma qui
confère une densité surfacique de la colonne plasma beaucoup plus importante. Ceci à pour
conséquence de permettre des températures plus importantes et beaucoup plus localisées au
niveau du transfert sur la pièce.

e) Colonne Plasma

f) Caractéristiques (ZAT, ZF)

Le procédé PTA permet d'obtenir des caractéristiques des dépôts réalisés extrêmement
intéressantes :
• C'est un procédé de soudure, c'est-à-dire que la liaison du dépôt avec le substrat est
une liaison métallurgique.
• La concentration d’énergie est importante : un PTA à 30 Ampères équivaut à un TIG
travaillant à 100 A. La zone fondue (Z.F.), c'est-à-dire le volume de substrat rendu
liquide est faible.
Ceci permet d'obtenir des taux de dilution très faible de l'ordre de 5 à 15 %.
Le taux de dilution est le rapport entre le volume de substrat fondu et le volume total
du bain de métal liquide. Un taux de dilution faible indique que le rechargement est
constitué pour une part très importante de métal d'apport, et donc que les
caractéristiques du dépôt sont celle du métal d'apport est pas celle d'un mélange avec
le métal constituant le substrat

La zone affectée thermiquement (Z.A.T.) est également très faible. Cette

caractéristique est importante car elle correspond à une zone de métal ayant subi un
traitement thermique violent. c'est dans cette zone sous la soudure que risque
d'apparaître des fissures, et où le risque pour la pièce est important.
 • Grande qualité du dépôt (homogénéité, finesse du grain),
• Vitesse de rechargement élevée et grande reproductibilité des paramètres
(robotisation),
• Aspect des rechargements facilitant les reprises par usinages.

1. Exemples de rechargements PTA

Macrographie d'un rechargement

Micrographie
4. Les alliages utilisés :

Pour les applications verrières, il s'agit le plus fréquemment d'alliages sous forme de poudre
de granulométrie comprise entre 25 µm et 250 µm.

Ces alliages sont répartis en famille selon le composant de base :

• Les bases Nickel plus ou moins chargées en chrome et carbone (molybdène, …),
• Les bases Cobalt avec chrome, tungstène, carbone, nickel,
• les alliages de cuivre (bronze).

On trouve également des alliages pour des applications d'usure plus spécifiques telles que :
• Les bases Fer avec ajout de : chrome, tungstène, bore, molybdène, … pour utilisation
dans des cas d'usure abrasives à faible température,
• Les composites (base CW + Cr + Ni), les alliages d’aluminium, les alliages de titane,
…

Exemple d'une poudre

a) Les bases Nickel + Chrome

Les alliages les plus courants sont :

C Si Bo Fe Cr Ni Dureté

0,03 2 à 3,2 1à2 <2 0 Solde 250 HV10

0,15 2 à 3,2 1à2 <2 0 Solde 270 HV10

0,15 2 à 3,2 1à2 <2 4 Solde 30 HRC

0,15 2 à 3,2 1à2 <2 4,5 Solde 32 HRC

0,3 2 à 3,2 1à2 <2 7 Solde 34 HRC

0,3 2 à 3,2 1à2 <2 9 Solde 40 HRC

 0,4 2 à 3,2 1à2 <2 10 Solde 42 HRC

0,55 2 à 3,2 1à2 <2 12 Solde 48 HRC

Bien entendu, des alliages particuliers peuvent être réalisés afin de répondre à un cahier des
charges spécifique.

b) Principales caractéristiques
Les avantages des alliages de nickel sont :
• Très bonne tenue en température (stabilité des caractéristiques mécaniques),
• Bonne résistance à l'érosion et à l'oxydation à chaud,
• Excellente tenue au frottement,
• Bonne usinabilité (selon dureté) et capacité à être poli,
• Épaisseur de rechargement de 1 à 3 mm.

Il est à noter que les caractéristiques d'un dépôt rechargé peuvent être modifiées (améliorées)
par un traitement thermique post rechargement.

c) Les alliages base Cobalt

C W Si Fe Cr Co Mo Dureté

0,3 <1 <2 27 Solde 5 350 HV10

0,90 4 <1 <1 29 Solde 400 HV10

1,05 4,5 1à2 <1 29 Solde 440 HV10

Caractéristiques :
• tenue mécanique et résistance à l'érosion à chaud excellente,
• Très bonne tenue à la corrosion à chaud,
• Usinabilité délicate et états de surface fins difficiles à obtenir,
• Risque de coloration du verre.
5. les contraintes à assurer :
Un outillage soumit au contact du verre chaud subit des contraintes mécaniques, thermiques et
chimiques importantes.

Par ailleurs, les fonctions d'un moules incluent l'évacuation des calories du verre, ce qui
génère des gradients thermiques élevés dans le moule.

On demande à un moule ou aux surfaces le constituant :

• une résistance mécanique et une dureté élevées jusqu'à 800°C,
• une bonne tenue à l'érosion et une insensibilité à la corrosion,
• une stabilité métallurgique des phases constitutives de l'alliage afin que ses
caractéristiques ne se dégradent pas dans le temps,
• une excellente conductibilité et une faible dilatation thermiques,
• une résistance aux chocs thermiques et à la fatigue thermique (fissuration),
• une usinabilité aisée et une capacité au polissage (et maintien de l'état de surface).

Le matériau idéal n'existe pas. Il faut donc trouver le meilleur compromis entre toutes ces
fonctions.

Afin de réussir une solution de rechargement, les paramètres suivants sont à prendre en
compte dans le choix du matériau de rechargement :
• Conductibilité thermique : base Ni ou Co ~ 20 W/mK à 600°C
Acier, Fonte ~ 35 à 38 W/mK à 600°C
• Dilatation différentielle entre le dépôt et le substrat :
base Ni ou Co ~ 14 à 16 *10-6m/m°C
Acier, Fonte ~ 14 *10-6m/m°C
Une différence importante entre le coefficient de dilatation thermique du substrat et du
rechargement va engendrer des fissures dans le rechargement, préjudiciables à la qualité du
produit fabriqué. Il est possible de pallier à ce problème en utilisant des couches de
rechargement intermédiaires permettant aux matériaux de "glisser" l'un par rapport à l'autre.

Ce point peut également imposer des contraintes sur l’utilisation de l'outil en cours de process
(préchauffage des outils et cycle thermique, outillages refroidis).

• Adéquation entre substrat et rechargement : métallurgiques et thermiques,

• Capacité à usiner (usinabilité, dureté) et éviter l'écrouissage,
• Position de la torche : certaines installation ne permettent pas une inclinaison de la
torche au delà de 30° par rapport à la verticale. De plus beaucoup des alliages cités
sont très fluides à l'état liquide, et interdisent de ce fait le soudage en position.

a) Avantages

Le dépôt par rechargement permet de déposer des superalliages en faibles quantités sur les
surfaces actives des outils. Ainsi, on ne renforce que les parties "utiles" de l'outil.
 b) Installation

Exemple d'une installation robotisée avec torche PTA pour rechargement de moule de
bouteille

c) Les missions de LORIUS

Le CRITT Metall 2T et son département LORIUS interviennent auprès des industriels qui
souhaitent progresser dans le domaine des solutions permettant d'améliorer la qualité des
outillages.
Les interventions se situent à plusieurs niveaux, en particulier :
• Soutient technique aux utilisateurs (intégrés ou prestataires)
• Pôle d’innovation pour le développement de nouvelles applications

LORIUS permet d'optimiser des rechargements pour les applications actuelles grâce au savoir
faire et une capacité d’innovation autour :
• du process et des matériaux,
• du diagnostic usure et de la métallurgie,
• de la modélisation,
• des bancs d’essais spécifiques,
et ainsi, mieux répondre aux contraintes
• Économiques,
• Environnementales,
• Meilleure adaptation aux sollicitations de service.

Philippe MOULIN