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Mémoire présenté
à la Faculté des études supérieures et postdoctorales de l’Université Laval
dans le cadre du programme de maîtrise en génie civil
pour l’obtention du grade de maître ès sciences (M. Sc.)
UNIVERSITÉ LAVAL
QUÉBEC
2013
Résumé
Abstract
Over the years, lightweight aggregate concrete (LWAC) has been used in many
building projects, notably in the USA and Nordic countries, but only in a few in Quebec.
The aim of this project is to establish a better understanding of the fundamental properties
of LWAC for a possible use in repairs and new structural projects. Several experimental
phases were conducted in order to evaluate the mechanical properties, the cracking risk, the
resistance of rapid freezing and thawing and the scaling resistance of a LWAC made with
expanded shale coarse aggregate. We focused on two factors: the LWA water content and
the evaluation of the quantity of water from LWA counted in the water/binder ratio. The
experimental results show that, even if the understanding of the movements of water
around the LWA is not yet total, mechanical properties and durability meeting structural
standards can be obtained. For many properties like the cracking risk and the freezing
resistance, LWAC are even better than usual concrete.
Avant-propos
À ma famille,
vi
Résumé ......................................................................................................................... ii
Avant-propos ................................................................................................................iv
Annexe E : Impact d’une mauvaise hypothèse sur le paramètre MAD ...................... 168
Annexe J : Résultats de essais de mesure de teneur en air sur béton durci pour les
phases P4 et P5. .................................................................................................................. 186
viii
Tableau 2-1 : Composition chimique typique des argiles expansibles [ARN, 1986] ............. 5
Tableau 2-2 : Modifications des conditions de cure des éprouvettes destinées aux essais de
gel-dégel pour les bétons à granulats légers ................................................................. 30
Tableau 3-3: Caractéristiques des mélanges de béton léger fabriqués dans les différentes
phases expérimentales................................................................................................... 39
Tableau 3-4: Caractéristiques des matériaux utilisés dans le calcul de formulation ............ 40
Tableau 3-5: Formulation théorique des différents types de mélanges fabriqués. ............... 43
Tableau 3-6: Résultats de l’analyse chimique des composants du liant utilisé dans les trois
phases expérimentales effectuées au laboratoire, exprimés en pourcentage massique 44
Tableau 3-7: Caractéristiques des adjuvants utilisés dans les phases expérimentales en
laboratoire ..................................................................................................................... 45
Tableau 3-10: Séquence des mesures dans l’essai de fluage en flexion ............................... 55
Tableau 3-11: Essais réalisés sur les mélanges de béton de la première phase expérimentale
...................................................................................................................................... 58
Tableau 3-12: Modalités de cure des éprouvettes destinées aux essais de durabilité au gel au
cours de la première phase expérimentale .................................................................... 58
ix
Tableau 3-13: Teneur en eau des granulats légers après différentes périodes d’égouttage
dans le silo .................................................................................................................... 62
Tableau 3-17: Modalités de cure des éprouvettes destinées aux essais de durabilité au gel de
la troisième phase expérimentale .................................................................................. 70
Tableau 3-19: Modalités de cure des éprouvettes destinées aux essais de durabilité au gel au
cours des phases expérimentales P4 et P5 .................................................................... 73
Tableau 4-2 : Résultats des mesures de teneur en air des phases P4 et P5 ........................... 75
Tableau 4-3: Estimations des modules élastiques des granulats avec le modèle d’Arnould et
Virlogeux ...................................................................................................................... 87
Tableau 4-4: Estimation des modules élastiques des mortiers à partir du modèle d’Arnould
et Virlogeux .................................................................................................................. 88
Tableau 4-5: Résultats des mesures des modules élastiques des mortiers fabriqués avec
différents rapports E/L .................................................................................................. 90
Tableau 4-7: Estimation comparative des modules élastiques des mortiers avec le modèle
d’Arnould et Virlogeux ................................................................................................. 92
x
Tableau 4-8: Estimation des rapports E/L effectifs des mortiers à partir du modèle
d’Arnould et Virlogeux ................................................................................................. 93
Tableau 5-1 : Formulation des mélanges élaborés dans la phase P1 .................................. 132
Tableau 5-2 : Formulation des mélanges de type 5 élaborés dans la phase P3 .................. 133
Tableau 5-3 : Formulation des mélanges de type 13 élaborés dans la phase P3 ................ 134
Tableau 5-4 : Formulation des mélanges T13L élaborés pendant les phases P4 et P5....... 135
Tableau 5-5 : Résultats des essais de compression pour le mélange T5T de la phase P1 .. 137
Tableau 5-6 : Résultats des essais de compression pour le mélange T5L de la phase P1 .. 138
Tableau 5-7 : Résultats des essais de compression pour le mélange T13T de la phase P1 139
Tableau 5-8 : Résultats des essais de compression pour le mélange T13L de la phase P1 140
Tableau 5-9 : Résultats des essais de compression pour le mélange T5T de la phase P3 .. 141
Tableau 5-10 : Résultats des essais de compression pour le mélange T5L de la phase P3 142
Tableau 5-11 : Résultats des essais de compression pour le mélange T13T de la phase P3
.................................................................................................................................... 143
Tableau 5-12 : Résultats des essais de compression pour le mélange T13L de la phase P3
.................................................................................................................................... 144
Tableau 5-13 : Résultats des essais de compression pour le mélange T13L de la phase P4
.................................................................................................................................... 145
xi
Tableau 5-14 : Résultats des essais de compression pour le mélange T13L de la phase P5
.................................................................................................................................... 146
Tableau 5-25 : Détermination du module élastique du mélange T5T de la phase P1 ........ 157
Tableau 5-26 : Détermination du module élastique du mélange T5L de la phase P1 ........ 158
xii
Tableau 5-27 : Détermination du module élastique du mélange T13T de la phase P1 ...... 159
Tableau 5-28 : Détermination du module élastique du mélange T13L de la phase P1 ...... 160
Tableau 5-29 : Détermination du module élastique du mélange T5T de la phase P3 ........ 161
Tableau 5-30 : Détermination du module élastique du mélange T5L de la phase P3 ........ 162
Tableau 5-31 : Détermination du module élastique du mélange T13T de la phase P3 ...... 163
Tableau 5-32 : Détermination du module élastique du mélange T13L de la phase P3 ...... 164
Tableau 5-33 : Détermination du module élastique du mélange T13L de la phase P4 ...... 165
Tableau 5-34 : Détermination du module élastique du mélange T13L de la phase P5 ...... 166
Tableau 5-35: Résultats des mesures des modules élastiques des mortiers fabriqués avec
différents rapports E/L ................................................................................................ 167
Tableau 5-36 : Estimation de la quantité apportée par les GL et qui sera comptée dans le
rapport E/L, selon l’hypothèse suivie ......................................................................... 168
Figure 2-1: Évolution de l'absorption de gros granulats légers produits par ESCS (Expanded
Shales Clays and Slates) pendant une immersion de deux ans [HOL, 2004] ................. 6
Figure 2-2: Absorption d'eau en fonction du temps des granulats d'argile expansée bouletée
(Arg.) et de cendres volantes frittées (CV); granulats 4/8 mm, densité apparente ρg
[ZHA, 1991].................................................................................................................... 7
Figure 2-4: Résistance à 28 jours d'une gamme de rapports eau/ciment de bétons de ciment
portland, d'après 100 mélanges différents de béton effectués entre 1985 et 1999 [ASS,
2004] ............................................................................................................................. 11
Figure 2-6: Relation entre la résistance en compression à 28j et la densité du béton frais
d’un mélange avec des granulats légers [ZHA 2, 1991] ............................................... 13
Figure 2-7: Résultats de modules élastiques de bétons légers à 28 j d’après plusieurs auteurs
[SHI, 2003] ................................................................................................................... 15
Figure 2-8: Volume de pâte bénéficiant de la cure interne d'un béton où 30 % des granulats
est remplacé par différents granulats légers de petits et gros calibres [HEN 1, 2009] . 18
Figure 2-9: Influence du réseau de bulles d’air sur la durabilité des bétons soumis à des
cycles de gel-dégel, d'après Marchand et coll., 1996 [MAR, 1996] ............................. 21
Figure 2-10: Influence de l'indice de saturation (I) sur la déformation d'une roche poreuse
au cours de son refroidissement [TOU, 1982] .............................................................. 23
Figure 2-11: Schémas représentant les dégradations liées à la gélivité d'un granulat [CAR,
1992] ............................................................................................................................. 24
xiv
Figure 2-13: Principe [ADM, 2010] et appareil [SOL, 2010] de l’essai Los Angeles ......... 28
Figure 2-14: Principe [ADM, 2010] et appareil [SOL, 2010] de l’essai Micro-Deval......... 28
Figure 3-3 : Évolution de l'absorption des granulats légers initialement secs immergés dans
l'eau (en pourcentage de masse).................................................................................... 37
Figure 3-5: Granulométrie du ciment ternaire utilisé dans les phases expérimentales en
laboratoire ..................................................................................................................... 45
Figure 3-7: Distribution granulométrique des gros granulats utilisés dans les phases
expérimentales .............................................................................................................. 48
Figure 3-11: Pont à Pont-Rouge sur lequel ont été fabriqués les bacs à fleurs en béton léger
...................................................................................................................................... 59
xv
Figure 3-12: Bacs à fleurs en béton léger fabriqués sur un pont à Pont-Rouge ................... 60
Figure 3-13: Silo utilisé pour l’égouttage des granulats légers ............................................ 61
Figure 3-14: Évolution de la teneur en eau des granulats légers situés à deux endroits dans
le silo pendant l’égouttage ............................................................................................ 62
Figure 3-15: Distribution granulométrique des gros granulats légers des deux différents lots
utilisés en chantier (phase 2) ......................................................................................... 65
Figure 3-17 : Conditions de scellement des éprouvettes dans l’essai de retrait restreint
annulaire (séchage unidirectionnel) [MOD, 2010] ....................................................... 69
Figure 4-3: Résultats des mesures de modules élastiques à 28 jours pour l’ensemble des
mélanges fabriqués en laboratoire. La figure 4-3 a) illustre les résultats des éprouvettes
ayant subi une cure de 28 jours dans des conditions humides : 23 °C et 100 % HR. La
figure 4-3 b) expose les résultats des éprouvettes ayant subi une cure sèche (23 °C et
50 % HR de 25 jours qui faisait suit à 3 jours de cure humide. .................................... 83
xvi
Figure 4-5: Évolution du module élastique des mortiers en fonction du rapport E/L .......... 90
Figure 4-6 : Évolution du retrait de séchage et de la perte de masse pour les mélanges de la
phase expérimentale P1 ................................................................................................ 98
Figure 4-7 : Évolution du retrait de séchage et de la perte de masse pour les mélanges de la
phase expérimentale P3 ................................................................................................ 99
Figure 4-8 : Évolution du retrait de séchage (a) et de la perte de masse (b) pour les
mélanges de la phase expérimentale P3, pour les prismes partiellement scellés ........ 100
Figure 4-9 : Évolution du retrait de séchage (a) et de la perte de masse (b) pour les
mélanges de la phase expérimentale P3, pour les prismes complètement scellés ...... 100
Figure 4-10 : Évolution du retrait de séchage et de la perte de masse pour les mélanges des
phases P4 et P5. .......................................................................................................... 101
Figure 4-11 : Évolution du retrait de séchage et de la perte de masse pour les mélanges
T13L sur l’ensemble des phases expérimentales ........................................................ 101
Figure 4-12 : Évolution du coefficient de fluage en flexion pour les poutrelles fabriquées
avec les mélanges des phases expérimentales P3, P4 et P5 ........................................ 103
Figure 4-14: Évolution comparative des contraintes (σ) générées dans les anneaux de retrait
restreint et de la résistance en traction (ft) des mélanges de la phase P1 ................... 107
Figure 4-15: Évolution comparative des contraintes (σ) générées dans les anneaux de retrait
restreint et de la résistance en traction (ft) des mélanges type 13 de la phase P3 ....... 108
xvii
Figure 4-16: Comparaison de l’impact d’un scellement partiel sur l’évolution des
contraintes générées dans les anneaux des mélanges T13T et T13L de la phase P3 .. 108
Figure 4-17: Évolution comparative des contraintes (σ) générées dans les anneaux de retrait
restreint et de la résistance en traction (ft) des mélanges des phases P4 et P5 ........... 109
Figure 4-18 : Évolution de l’IC’ pour les mélanges T13T et T13L de la phase P3 ............ 112
Figure 5-1 : Paroi d’un des bacs à fleurs le 8 novembre, six mois après la coulée ............ 123
Figure 5-2 : Même paroi le 14 juin, environ un an après la coulée .................................... 123
Figure 5-4 : Vue en coupe de 100x100 µm2 du cube à la fin du premier processus .......... 172
Figure 5-5 : Section de 250µm x 250µm du ciment OTC après observation au microscope
électronique à balayage, analyse à la sonde EDS et retraitement informatique. Les
couleurs de la plus claire à la plus sombre représentent respectivement :
, , et la porosité. ................................................................................... 173
Figure 5-6 : Modèle des réactions chimiques prises en compte par CEMHYD3D, les
chiffres indiquent le volume stœchiométrique de chaque élément dans l’équation
considérée ................................................................................................................... 174
Figure 5-7 : Principes de formation des hydrates et phénomènes physiques associés ....... 175
Figure 5-8 : Prismes de la phase P4 ayant échoué au test de gel-dégel .............................. 178
Figure 5-9 : Prisme du mélange de la phase P4 présentant un granulat éclaté en surface .. 179
Figure 5-10 : Plaques d’écaillage après 50 cycles pour le mélange T5L ........................... 179
Figure 5-11 : Plaques d’écaillage après 50 cycles pour le mélange T5L ........................... 179
Figure 5-12 : Plaques d’écaillage après 50 cycles pour le mélange T13T ......................... 180
xviii
Figure 5-13 : Plaques d’écaillage après 50 cycles pour le mélange T13L ......................... 180
Figure 5-14 : Plaques d’écaillage élaborées avec le mélange P4 et ayant suivi la cure de la
norme ASTM C672. En a) figure la plaque avant le début de l’essai, en b), après 50
cycles .......................................................................................................................... 181
Figure 5-15 : Plaques d’écaillage élaborées avec le mélange P5 et ayant suivi la cure de la
norme ASTM C672. En a), figure la plaque avant le début de l’essai, en b) après 50
cycles .......................................................................................................................... 182
Figure 5-16 : Résultats des essais réalisés sur des échantillons prélevés lors de la première
coulée des bacs à fleurs du chantier à Pont-Rouge ..................................................... 184
Figure 5-17 : Résultats des essais réalisés sur des échantillons prélevés lors de la deuxième
coulée des bacs à fleurs du chantier à Pont-Rouge ..................................................... 185
Figure 5-18 : Résulats des essais de mesure de teneur en air pour la phase P5 .................. 186
Figure 5-19 : Résultats des essais de mesure de teneur en air pour la phase P4................. 187
1
Chapitre 1. Introduction
L’étude ayant fait l’objet du présent projet de maîtrise s’inscrit dans la volonté du
Ministère du Transport du Québec de mieux comprendre les paramètres régissant le
comportement des bétons légers, afin de pouvoir envisager sereinement leur exploitation
dans les projets futurs. Ainsi, un mélange de béton léger de haute performance a été étudié
de façon plus spécifique à travers plusieurs phases expérimentales. Une des variables
principales est la teneur en eau des granulats légers et son impact sur les propriétés du
mélange. De plus, les propriétés mécaniques, le risque de fissuration au jeune âge, et les
résistances au gel-dégel et à l’écaillage sont également caractérisés.
3
1.3 Objectifs
L’atteinte de ces objectifs est également régie par la satisfaction de trois objectifs
secondaires qui sont définis comme suit:
Mettre au point une formulation de béton avec une masse volumique faible,
i.e. inférieure à 2000 kg/m3, valeur en deçà de laquelle le béton est généralement qualifié de
béton léger ;
diminuer le risque de fissuration ;
satisfaire à des exigences spécifiques de résistance à la compression et de
durabilité.
Les granulats légers recouvrent une grande variété de produits qui s’étendent des
matériaux naturels jusqu’aux produits synthétiques, en passant par des sous-produits de
l’industrie et des déchets. Une description détaillée de ces matériaux est présentée par
Arnould et Virlogeux [ARN, 1986].
Dans le cadre de cette revue, seuls les mécanismes de fabrication des granulats légers
à base d’argile, de schiste et d’ardoise seront décrits, car les granulats légers étudiés sont
des granulats de schiste expansé. La porosité importante des granulats légers issus de ces
trois matériaux a pour origine l’expansion imposée à la matière première. Cette expansion
est obtenue par cuisson à haute température (1000°C à 1400°C) dans des fours rotatifs ou
des grilles de cuisson après un préformage des grains. L’expansion repose sur des
dégagements gazeux à la température de grésage qui déforment le matériau. La structure
poreuse est ensuite conservée par un refroidissement rapide [ARN, 1986].
Les granulats légers fabriqués à partir d’argile et de schiste expansés ont trois
composés majoritaires : la silice (SiO2), l’alumine (Al2O3) et l’hématite (Fe2O3). Un
exemple des proportions généralement rencontrées pour des granulats en argile expansé est
présenté dans le tableau 2-1. Il est à noter que les proportions pour le schiste expansé sont
généralement semblables à celles de l’argile. [ARN, 1986]
5
Tableau 2-1 : Composition chimique typique des argiles expansibles [ARN, 1986]
Valeurs extrêmes
Composés chimiques
(%)
SiO2 50 à 70
Al2O3 16 à 20
Fe2O3 5à9
Les granulats légers peuvent être utilisés dans le béton comme granulats fins ou
comme gros granulats. Généralement, les granulats fins légers sont utilisés pour la mise en
œuvre de la cure interne, alors que les gros granulats légers sont employés pour des bétons
légers de structure, là où la réduction de masse est la plus bénéfique.
La méthode de fabrication des granulats a une influence notable sur leurs propriétés
et sur celles des bétons élaborés avec ces derniers. La texture de la surface, la forme des
particules et la porosité varient notamment entre les différents types de granulats légers, en
fonction de la matière première, du procédé de fabrication et de la taille des particules du
matériau final. Cependant, de toutes les caractéristiques susceptibles de fluctuer, la porosité
est le paramètre le plus significatif. En effet, elle a une incidence sur toutes les autres
propriétés et peut varier entre 20 et 75 % du volume du granulat [SWA, 1981].
L’absorption d’eau des granulats légers est généralement décrite comme une
succession de deux phases :
une période d’absorption plus lente jusqu’à l’atteinte d’une valeur stable
(cette phase peut durer jusqu’à deux ans).
6
D’un point de vue microscopique, ces deux phases s’expliquent par les
caractéristiques des pores, i.e. la structure et la distribution porosimétrique [SWA, 1981].
Selon le type de granulats, les pores ont un diamètre qui peut varier de 1 µm jusqu’à 300
µm ([SWA, 1981],[HOL, 2004]). Généralement, les pores proches de la surface sont
facilement perméables et hautement interconnectés. Les pores intérieurs se remplissent
beaucoup plus lentement, une grande partie d’entre eux n’étant pas interconnectés.
Figure 2-1: Évolution de l'absorption de gros granulats légers produits par ESCS (Expanded
Shales Clays and Slates) pendant une immersion de deux ans [HOL, 2004]
7
Figure 2-2: Absorption d'eau en fonction du temps des granulats d'argile expansée bouletée
(Arg.) et de cendres volantes frittées (CV); granulats 4/8 mm, densité apparente ρg [ZHA,
1991]
Finalement, la densité des granulats à l’état saturé surface sèche est difficile à
exprimer, car la présence de gros pores en surface ne permet pas d’établir à quel moment
cet état est atteint.
Les constituants d’un béton léger sont les mêmes que ceux d’un béton traditionnel à
l’exception des granulats légers. Cependant, dans le cas des bétons légers, l’absorption des
granulats légers doit faire l’objet d’une attention particulière. À l’étape du malaxage,
lorsqu’une certaine quantité d’eau est ajoutée, la quantité disponible pour humidifier le
ciment et permettre sa réaction dépend de la quantité d’eau absorbée par les granulats
légers. Cette quantité d’eau peut être très importante, comme on l’a vu au paragraphe
précédent. Cette particularité confère à chaque béton léger un caractère unique.
8
Dès lors, il n’existe pas de règle absolue dans la formulation d’un béton léger. Dans
certains cas, les granulats légers sont utilisés secs, dans d’autres, complètement saturés,
selon les objectifs visés. G. Coquillat a notamment mené des travaux sur l’effet de ce
paramètre avec des résultats assez étonnants. Par exemple, l’utilisation de granulats secs
améliorait la résistance en compression pour un type de granulats légers. Cependant, la
maniabilité diminuait. [COQ, 1976]
En pratique, les auteurs semblent s’accorder sur le point suivant : dans le cas où les
granulats légers sont humidifiés avant d’être utilisés pour la fabrication de béton, des
distinctions doivent être effectuées dans la description des quantités d’eau en jeu. En effet,
deux quantités d’eau sont à prendre en compte : d’une part, l’eau absorbée ou eau interne
qui n’est pas considérée dans l’eau de gâchage, d’autre part l’eau adsorbée à la surface des
granulats légers ou eau superficielle qui elle fait partie de l’eau de gâchage. [COQ, 1976;
HOL, 2004].
L’approche proposée par Holm [HOL, 2004] constitue la base de l’étude présentée
dans ce mémoire. Concrètement, elle vise à estimer la quantité d’eau en provenance de
granulats légers humidifiés ou saturés qui va intervenir dans l’eau de gâchage d’un béton
léger. L’hypothèse formulée par Holm est la suivante : seule l’eau adsorbée à la surface des
granulats légers se retrouve dans l’eau de gâchage et influe sur le rapport E/L1. Dès lors, un
protocole a été mis en place pour estimer cette quantité d’eau. Il s’articule autour de deux
mesures de teneur en eau des granulats légers afin d’arriver à l’estimation finale suivante :
1
Dans l’ensemble du document, la notation E/L (eau/Liant) sera adoptée, car elle est plus générale que
la notation E/C (eau/ciment) et le ciment utilisé dans le cadre de ce projet est un ciment ternaire, mélange de
ciment Portland, de laitier et de fumée de Silice.
9
(éq. 2.1.)
où :
MAD = Eau libre comptée dans le rapport E/L (% masse) ;
MT = Teneur en eau effective des granulats au moment de la fabrication du
béton léger (% masse), selon la norme ASTM C566-97 ;
MAB = Teneur en eau des granulats légers selon la norme ASTM C566-97,
après que la surface ait été séchée avec une serviette.
Cette hypothèse va être éprouvée dans le cadre du présent projet. L’objectif est, d’une
part, de vérifier si elle est pertinente avec différents granulats légers et, d’autre part,
d’obtenir un rapport E/L effectif le plus proche possible de celui souhaité. Les notations ci-
dessus seront également conservées pour les teneurs en eau et valeurs d’absorption en jeu.
Figure 2-4: Résistance à 28 jours d'une gamme de rapports eau/ciment de bétons de ciment
portland, d'après 100 mélanges différents de béton effectués entre 1985 et 1999 [ASS,
2004]
Influence du mûrissement
Pour obtenir un béton de qualité, la mise en œuvre optimale doit être assortie d’un
mûrissement dans un environnement adéquat durant les premiers stades du durcissement.
On appelle mûrissement l’ensemble des procédures utilisées pour favoriser l’hydratation du
ciment qui consiste en un contrôle des conditions de température et d’humidité du béton.
Plus spécifiquement, un des objectifs du mûrissement est de maintenir le béton saturé, ou
aussi saturé que possible, jusqu’à ce que les pores remplis d’eau à l’origine dans la pâte
fraiche de ciment soient remplis jusqu’au point désiré par les produits d’hydratation. [NEV,
1998] La figure 2-5 illustre les variations de résistance en compression suivant le
mûrissement apporté. On constate bien que la résistance en compression maximale atteinte
est d’autant plus élevée que la cure humide est prolongée.
12
Avec des granulats légers et une formulation de béton appropriée, il est possible
d’obtenir des résistances à la compression comparables à celles obtenues avec du béton
traditionnel. L’évolution des connaissances et des technologies du béton ont permis au fil
des ans d’améliorer les propriétés des bétons, dont celles des bétons légers. Par exemple,
l’utilisation d’ajouts minéraux (fumée de silice, cendres volantes, laitiers) et d’adjuvants
(agents entraineurs d’air, AEA, superplastifiants, SP, agents réducteurs d’eau, WR et
accélérateurs de prise) ont donné la possibilité notamment de diminuer le rapport E/L tout
en conservant une bonne maniabilité. Des résistances en compression de 100 MPa ont
même été obtenues et sont présentées (voir figure 2-6).
13
Figure 2-6: Relation entre la résistance en compression à 28j et la densité du béton frais
d’un mélange avec des granulats légers [ZHA 2, 1991]
Dans le cas du béton léger, les granulats (légers) sont, contrairement au béton
traditionnel, en général moins résistants que le mortier. Ils constituent le point faible du
béton. Par contre, grâce à leur surface poreuse et aux liaisons qui en résultent, il y a une très
bonne adhérence entre le mortier et les grains. La rupture se produit donc par cassure des
granulats légers, dans des plans qui coupent un grand nombre de granulats. [ARN, 1986]
Cependant, il est judicieux de mentionner que des granulats légers ayant une même
résistance à l’écrasement ne donnent pas nécessairement des bétons d’une même résistance
à la compression, même si le rapport E/L est identique. En effet, d’autres paramètres
doivent être pris en compte :
De même que pour les bétons ordinaires, les bétons légers présentent une résistance à
la traction assez faible. Ceci est d’autant plus vrai pour les bétons légers, puisque la
propagation des fissures peut s’effectuer au travers des granulats. Des résistances à la
traction par fendage de 3,3 à 4,2 MPa pour des bétons d’une masse volumique de 1940
kg/m3 [WIL, 1988], ou de 3,5 à 5,6 MPa pour des bétons, dont la masse volumique variait
de 1620 à 1885 kg/m3 [ZHA 2, 1991], ont par exemple été rapportées.
Pour un rapport E/L équivalent, le module élastique d’un béton léger est inférieur à
celui d’un béton normal. La cause principale réside dans le module élastique des granulats
légers (10 à 20 GPa) qui est très inférieur à celui des granulats de masse volumique usuelle
(granite, 10 à 70 GPa, calcaire, 10 à 55 GPa). La figure 2-7 présente quelques résultats de
précédentes études sur des bétons légers. On constate notamment que le module élastique
semble proportionnel à la masse volumique.
15
[WIL, 1988]
[ZHA 2, 1991]
[DEL, 1995]
[REG, 1990]
Figure 2-7: Résultats de modules élastiques de bétons légers à 28 j d’après plusieurs auteurs
[SHI, 2003]
2.4.1 Principe
Les mécanismes de la cure interne qui sont détaillés ci-après sont basés sur un article
de Henkensiefken [HEN 1, 2009]. Pour comprendre le fonctionnement de la cure interne, il
convient de revenir sur le mécanisme du retrait chimique. Le retrait chimique a lieu quand
des produits d’une réaction occupent un volume plus petit que les réactifs [LEC, 1900;
LHE, 1960]. Le retrait chimique décrit la réduction du volume qui intervient pendant
l’hydratation à cause de la réaction chimique. Avant la prise, ce retrait n’est pas un
problème puisque le béton est toujours fluide et s’affaisse sur lui-même. Cependant, après
la prise, la nature rigide du béton ne permet plus le réarrangement des particules, ce qui a
pour conséquence la création de vides gazeux [COU, 2006]. Sans apport d’eau externe
(externe à la pâte de ciment), le retrait chimique résulte en une diminution de l’humidité
relative dans le réseau poreux et se traduit globalement par une autodessiccation de la pâte.
16
La cure interne consiste en un apport d’eau des granulats légers qui vient remplir les
vides créés par le retrait chimique [BEN, 2006; LUR, 2007]. En laboratoire, il a été montré
que la cure interne est assez efficace pour atténuer l’autodessiccation et le retrait endogène
[JEN, 2001; LUR, 2006]. De plus récents travaux ont montré que la cure interne pouvait
également réduire la fissuration liée aux retraits chimiques [HEN, 2008] et plastiques [HEN
2, 2009], ainsi que l’absorption d’eau [HEN 3, 2009].
(éq. 2.2.)
où :
(kg/m3) est la masse de granulats légers (secs) qui doivent être
humidifiés ;
(kg/m3) est la teneur en ciment du mélange ;
(ml d’eau par g de ciment) est le retrait chimique du ciment ;
(0 à 1) est le degré d’hydratation attendu ;
17
Cependant, cette équation n’est encore qu’une approximation. En effet elle fournit
trop d’eau pour des rapports E/L élevés, puisque pour de tels rapports la totalité du volume
créé par le retrait chimique n’a pas besoin d’être remplie. En conséquence, les bénéfices de
la cure interne peuvent être annulés par un excès de granulats légers [JEN, 2001]. De plus,
il a été constaté que formule n’est plus assez précise dans le cas où des ajouts minéraux
sont utilisés [BEN 1, 2005]. Enfin, les conditions environnementales doivent également,
dans certains cas être prises en compte, puisque le retrait sera plus important si le séchage
survient alors que le béton est encore plastique [HEN 1, 2009].
Il est légitime de se poser la question suivante : vaut-il mieux remplacer les granulats
fins, les gros ou un mélange des deux pour obtenir une cure interne la plus efficace
possible ? Il s’avère que la réponse réside dans le remplacement des granulats fins, comme
l’ont montré plusieurs auteurs [BEN 1, 2005; HEN, 2008]. En effet, à partir d’un modèle
hard-core/soft-shell, le volume de pâte qui entoure un granulat léger jusqu’à une distance
maximale de 2 mm a été déterminé [BEN, 1999]. La distance de 2 mm est le résultat
d’études qui ont montré qu’elle constitue la distance approximative que peut parcourir l’eau
au jeune âge pour des faibles rapports e/c [HEN, 2008]. La figure 2-8 montre que
l’utilisation de gros granulats ne peut engendrer une protection de plus de 50 % de la pâte
par la cure interne, en admettant que l’eau puisse se déplacer de 2 mm [HEN 1, 2009].
18
Figure 2-8: Volume de pâte bénéficiant de la cure interne d'un béton où 30 % des granulats
est remplacé par différents granulats légers de petits et gros calibres [HEN 1, 2009]
La structure poreuse des granulats légers semble améliorer l’ITZ en créant des sites
dans lesquels la pâte de ciment peut se loger, constituant ainsi une zone dense et uniforme.
L’effet de paroi qui est généralement décrit pour les bétons ordinaires ne semble pas se
produire dans le cas des bétons légers. Ainsi, la largeur de l’ITZ est réduite (inférieure à 10
µm) par rapport à celle observée dans les bétons ordinaires [LO, 2004]. De plus, il semble
que l’humidification des granulats ne semble pas modifier significativement la
microstructure de l’ITZ [ELS, 2005].
19
2.5 Durabilité
2.5.1 Introduction
Les auteurs s’accordent à reconnaître que, de nos jours, l’écaillage en présence de sels
fondants cause les désordres les plus fréquents et les plus importants [CAR, 1992].
Cependant, la complexité des mécanismes impliqués, résultant de la combinaison
simultanée de causes physiques et chimiques, a pour conséquence un état des connaissances
moins avancé en la matière.
20
C’est parce qu’elle occupe des espaces aux dimensions très variées que l’eau d’une
pâte se présente sous des formes variables, depuis l’eau libre des pores capillaires jusqu’à
une eau très énergiquement adsorbée sur les parois des pores des hydrates (C-S-H) et ne
mesurant que quelques nanomètres. Cette dernière forme d’eau, fortement structurée, ne
peut cristalliser sous forme de glace que si la température ne s’abaisse en-dessous de
-78°C : en pratique cette situation n’est jamais rencontrée ; cette eau est donc considérée
comme non gelable. Dans un pore de pâte de ciment, l’eau gèle donc à une température qui
dépend notamment de la dimension du pore [CAR, 1992].
Figure 2-9: Influence du réseau de bulles d’air sur la durabilité des bétons soumis à des
cycles de gel-dégel, d'après Marchand et coll., 1996 [MAR, 1996]
Le facteur de durabilité est ici le rapport entre les modules d’élasticité dynamique
résiduel (à 300 cycles) et initial.
22
Pour assurer la résistance du béton au gel, il ne suffit pas que le béton contienne de
l’air entrainé, il faut également que le réseau de bulles d’air soit bien réparti. Un tel réseau
est défini par trois paramètres :
Le volume d’air entrainé est un moyen simple de contrôle du béton frais. Le dosage
généralement visé varie typiquement entre 5 et 8 %. Cependant, il définit une condition
nécessaire, mais pas toujours suffisante pour une bonne durabilité, suivant la répartition
spatiale du réseau de bulles d’air.
2.5.2.1.3.2 Processus de production d’un réseau de bulles d’air entrainé [CAR, 1992]
C’est le processus de malaxage qui entraine les bulles d’air dans le béton.
L’utilisation d’un adjuvant « entraineur d’air » (AEA) a pour résultat pratique la création de
bulles d’air plus petites et plus stables. En effet, il abaisse la tension superficielle aux
interfaces air/eau. Dès lors, pour une énergie de malaxage donnée, il permet de créer des
interfaces plus étendues, soit des bulles de plus petites dimensions. La stabilité vient du
chargement électrique des molécules de l’AEA.
23
Il est important de noter que l’indice de saturation du granulat peut influer sur le
caractère gélif d’une roche, comme le montre la figure 2-10 :
Figure 2-10: Influence de l'indice de saturation (I) sur la déformation d'une roche poreuse
au cours de son refroidissement [TOU, 1982]
On constate qu’une même roche peut être plus ou moins gélive selon son état de
saturation.
24
Figure 2-11: Schémas représentant les dégradations liées à la gélivité d'un granulat [CAR,
1992]
les sels fondants sont au contact immédiat des couches externes du béton qui
ont une structure différente de celle du cœur du béton ;
le contact des sels fondants modifie préférentiellement les propriétés de cette
peau de béton.
Cette peau, d’une épaisseur de 2 à 3 cm, est engendrée par plusieurs causes liées à la
mise en place et à la cure du béton : effet de coffrage, ségrégation, ressuage, évaporation et
fissuration. Il en résulte l’apparition de gradients dans les principales propriétés du béton
lorsque l’on se déplace de la surface au cœur. Notamment, la peau ainsi constituée est plus
poreuse, et donc plus facilement accessible à l’eau. Les cycles de mouillage/séchage ne font
ensuite qu’exacerber cette caractéristique.
2.5.4.1 Granulats
Plusieurs essais existent pour caractériser la gélivité des granulats. L’essai de gel-
dégel non confiné (CSA A23.2-24A) vise à déterminer la résistance à la désintégration de
gros granulats, après une succession de cycles de gel-dégel dans une solution de chlorure de
sodium. Plus facile à mettre en place, plus précis, cet essai a remplacé l’essai au MgSO4
comme test de référence pour déterminer la résistance au gel-dégel de gros granulats au
Québec [BLA, 2004].
Figure 2-13: Principe [ADM, 2010] et appareil [SOL, 2010] de l’essai Los Angeles
Figure 2-14: Principe [ADM, 2010] et appareil [SOL, 2010] de l’essai Micro-Deval
29
2.5.4.2 Béton
2.5.4.2.1 Gel-dégel
La norme ASTM C666/C666M décrit les différentes étapes du test de la résistance
d’un béton à des cycles rapides de gel-dégel. Deux procédures différentes existent. Dans la
procédure A, le gel et le dégel sont effectués dans l’eau. Dans la procédure B, le gel
s’effectue dans l’air et le dégel dans l’eau. Ces deux procédures permettent de déterminer
l’évolution des propriétés du béton exposé à des cycles de gel-dégel rapides. Si elles
fournissent un indice comparatif de la durabilité au gel d’un béton, elles ne donnent pas une
information précise sur la durée de vie en service de ce même béton.
2.5.4.2.2 Écaillage
La norme ASTM C672/C672M décrit les différentes étapes du test de la résistance à
l’écaillage de la surface d’un béton, exposé à des cycles de gel-dégel en présence de sels
fondants. La résistance à l’écaillage de la surface est évaluée par une observation visuelle
qualitative.
Ces deux essais soumettent les échantillons de béton à des conditions très sévères.
Leurs résultats seront essentiellement interprétés dans la comparaison des comportements
en laboratoire des échantillons de bétons ordinaires avec ceux en béton légers.
La norme ASTM C330 présente des spécifications liées à l’utilisation des granulats
légers dans des bétons structuraux pour plusieurs tests, dont le test de gel-dégel.
Tableau 2-2 : Modifications des conditions de cure des éprouvettes destinées aux essais de
gel-dégel pour les bétons à granulats légers
Normes Granulats Cure
ASTM C666 Normaux 14 jours de cure humide Début de
14 jours de 1 jour l’essai
14 jours de
ASTM C330 Légers séchage à l’air plongé dans
cure humide
23°C, 50 %HR l’eau
Les premières études sur la résistance aux agressions hivernales des bétons légers ont
été entreprises par Klieger et Hanson [KLI, 1961]. Ils ont étudié 10 différents types de
bétons légers. Pour chaque type, des bétons à faible et haute résistance en compression,
avec des granulats secs ou humides, avec ou sans air entrainé, ont été testés. Les anciennes
procédures ASTM C666, pour les cycles rapides de gel-dégel dans l’eau (Procédure A), et
ASTM C672, pour l’écaillage, ont été conduites. Globalement, les résultats montrent que
les bétons avec air entrainé sont très durables, même avec des granulats ayant une forte
teneur en eau. De plus, certains bétons légers sans air entrainé ont également montré des
bonnes résistances. Ceci montre que la nature des granulats légers peut avoir une influence
décisive sur les performances des bétons. Concernant la résistance à l’écaillage,
uniquement des bétons avec air entrainé ont été étudiés. Les résultats témoignent d’une très
bonne durabilité.
Cependant, il existe une très grande diversité de granulats légers. Que ce soit la taille
(petit ou gros granulat), la proportion dans le mélange, la porosité, l’absorption, la teneur en
eau au moment de gâcher, tous ces paramètres singularisent les bétons légers.
En 1995, Jacobsen a étudié l’influence du degré de saturation des granulats légers sur
la durabilité d’un béton. Les éprouvettes fabriquées avec des granulats légers ayant une
teneur en eau de 30 % (% masse), n’ont pas dépassé 35 cycles de la procédure A de la
norme ASTM C666. Or, avec des granulats légers ayant une teneur en eau autour de 7 %
(% masse), les éprouvettes ont satisfait aux exigences. [JAC, 1995]
Pour éviter tout problème de résistance au gel-dégel, la cure doit être également
appropriée. En 2004, Holm présentait les résultats d’une étude réalisée sur des bétons
fabriqués avec des granulats légers ayant une teneur en eau de 24 %. Ses conclusions
expriment la nécessité d’une période de séchage avant le début de l’essai de gel-dégel
(ASTM C666, procédure A) pour obtenir des résultats satisfaisants. [HOL, 2004]
2.6 Conclusion
L’utilisation de granulats légers pour fabriquer des bétons à masse volumique réduite
a donc déjà été largement étudiée et exploitée dans plusieurs régions du monde. L’avantage
inhérent au béton léger réside dans la réduction de la masse des structures fabriquées. Cet
avantage est d’autant plus marqué si ce sont les gros granulats qui sont remplacés.
Cependant, si l’on veut favoriser l’action d’une cure interne, l’utilisation de sable léger
permet de toucher une plus grande quantité de pâte. De nombreuses études ont en effet
montré que l’utilisation de granulats légers pouvait réduire le retrait endogène, diminuant
ainsi le risque de fissuration. Au niveau de la durabilité, avec une cure appropriée à la
nature des granulats et à leur teneur en eau, les bétons légers ne montrent pas une résistance
plus faible que les bétons ordinaires. Au contraire, dans certains cas, les résistances au gel-
dégel et aux sels fondants sont améliorées.
32
De plus, plusieurs aspects sont encore mal maitrisés. Par exemple, l’évaluation de la
quantité d’eau libérée par les granulats légers est un point délicat qui reste encore préciser.
De fait, l’évaluation du rapport E/L effectif des bétons légers fabriqués reste hypothétique.
Chapitre 3. Méthodologie
Le principe dans la formulation du béton léger étudié aux fins du projet réside dans le
remplacement de la totalité des gros granulats d’un mélange type XIII du Ministère des
transports du Québec (MTQ) par un même volume de gros granulats légers. De plus, les
exigences suivantes doivent être rencontrées dans l’optique d’une utilisation pour la
fabrication d’éléments de structure au Québec:
Les caractéristiques des mélanges de type V et de type XIII du MTQ figurent dans la
norme 3101 et sont rassemblées dans le tableau 3-1.
Ainsi, le mélange type XIII avec granulats légers, mélange central de cette étude
(T13L), a une résistance en compression visée de 35 MPa à 28 jours. Au niveau de la
durabilité, ce mélange est voulu aussi résistant que le mélange type XIII avec granulats
ordinaires (T13N).
Dès lors, on aurait pu se limiter à l’étude comparative d’un mélange type XIII
ordinaire et d’un mélange type XIII léger. Cependant, afin d’obtenir du même coup des
résultats complémentaires et des outils de compréhension supplémentaires dans l’analyse
des phénomènes d’intérêt (teneur en eau des granulats légers, cure interne), deux autres
mélanges ont été ajoutés au programme expérimental : un mélange type V ordinaire (T5N)
et un mélange type V léger (T5L).
Le gros granulat léger utilisé aux fins de l’étude est un schiste expansé fabriqué au
Nord-Est des États-Unis selon le processus décrit au chapitre 2. De calibre 4,75 - 19 mm, il
s’agit d’un mélange de trois granulats dont la couleur et la porosité apparente varient,
comme l’illustre la figure 3-1.
35
Par ailleurs, il est nécessaire de mentionner un autre point très important concernant
les granulats légers utilisés. En effet, l’absorption à vingt-quatre heures est loin de
représenter la capacité d’absorption maximale des granulats. Comme le montre la figure
3-3, l’absorption des granulats légers initialement secs présente une évolution significative
s’étalant sur quelques mois. Pour les granulats légers utilisés dans la présente étude,
l’absorption atteint environ 9 % au bout de vingt-quatre heures, environ 20 % au bout de
cinquante jours, pour se stabiliser à environ 30 % après plus d’un an.
37
35
30
Absorption (% masse)
25
Holm 2003
20
GL du projet
15
10
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Age (jours)
Figure 3-3 : Évolution de l'absorption des granulats légers initialement secs immergés dans
l'eau (en pourcentage de masse)
La cinétique d’absorption des granulats légers utilisés doit être prise en considération
dans la formulation. Tout d’abord, il apparait préférable de ne pas fabriquer de mélange
avec des granulats légers dont la teneur en eau est inférieure à 10 %. En effet, en-deçà de
cette valeur, le risque que les granulats légers absorbent de l’eau de gâchage et causent ainsi
une diminution de la maniabilité, est élevé. Par ailleurs, l’évaluation de l’apport en eau des
granulats légers se révèle un paramètre fondamental dans la maitrise du rapport e/L effectif
du mélange fabriqué. Par exemple, des granulats légers avec une teneur en eau effective
(MT) de 15 % apporteront-ils à l’eau de gâchage la même quantité d’eau que des granulats
avec une teneur en eau effective de 27 % ?
granulats légers disponible pour l’hydratation. Les phases P4 et P5 ont servi à tester
l’approche qui apparaissait la plus juste avec des conditions initiales différentes (teneur en
eau des GL au moment de la fabrication). La figure 3-4 en présente la chronologie.
2009 2010
ID Phase expérimentale
janv. févr. mars avr. mai juin juil. août sept. oct. nov. déc. janv. févr. mars avr. mai juin juil. août
1 Phase expérimentale P1
2 Phase expérimentale P2
3 Phase expérimentale P3
4 Phase expérimentale P4
5 Phase expérimentale P5
Au fil des phases expérimentales, les points focaux à l’étude étaient donc :
Le tableau 3-3 résume les principales caractéristiques des mélanges de béton léger
étudiés de chacune des cinq phases expérimentales. Les méthodes d’évaluation de la
quantité d’eau en provenance des bétons légers et prise en compte dans l’eau de gâchage
sont décrites dans les sous-sections 3.3.4.1 et 3.3.5.3, correspondant respectivement à la
méthode classique et à la méthode « Holm ». Brièvement, la méthode « Holm » a été
introduite pour optimiser l’évaluation dans des cas où la teneur en eau des granulats légers
est élevée (> 20 %).
39
Tableau 3-3: Caractéristiques des mélanges de béton léger fabriqués dans les différentes
phases expérimentales
Phase expérimentale P1 P2 P3 P4 P5
D’après la norme 3101 du MTQ, la quantité minimale de liant est de 410 kg/m3. De
plus, le rapport E/L et la teneur en air doivent être compris respectivement entre 0,34 et
0,38, et entre 5 et 8 %. Étant donné que l’objectif du projet concerne la fabrication
d’éléments de structure à grande échelle, il apparait judicieux de limiter autant que possible
la quantité de liant, puisque le coût du liant est prépondérant. De fait, le principe adopté
dans la formulation des mélanges sera d’utiliser la quantité minimale de liant préconisée
par la norme 3101 du MTQ.
(éq. 3.1.)
(éq. 3.2.)
(éq. 3.3.)
⁄ (éq. 3.4.)
(éq. 3.5.)
⁄ (éq. 3.6.)
(éq. 3.7.)
41
Correction de la masse du SP :
⁄ (éq. 3.8.)
(éq. 3.9.)
⁄ (éq. 3.10.)
(éq. 3.11.)
(éq. 3.12.)
(éq. 3.13.)
(éq. 3.14.)
⁄ (éq. 3.15.)
(éq. 3.16.)
⁄ (éq. 3.17.)
⁄ (éq. 3.18.)
42
Le rapport volumique sable/gros granulat préconisé pour tous les mélanges fabriqués
en laboratoire est égal à 1,0.
(éq. 3.19.)
⁄ (éq. 3.20.)
(éq. 3.21.)
Dans ce calcul, la densité des granulats légers correspond à la densité brute « SSS »
des granulats après 24h d’immersion dans l’eau (initialement secs). Le terme « SSS » n’est
pas approprié pour les granulats légers, puisque 24 h d’immersion ne suffisent pas pour
qu’ils atteignent un état saturé. Cependant, la notation est conservée pour fins de
comparaison avec les bétons ordinaires.
(éq. 3.22.)
Les formulations théoriques des mélanges fabriqués sont présentées dans le tableau
3-5.
43
3.2.3.4 Liant
Le liant utilisé est un ciment hydraulique ternaire, composé de ciment Portland (HE
type 30), de laitier et de fumée de silice, dont les proportions massiques nominales sont
respectivement de 73 %, 22 % et 5 %. Ce liant a fait l’objet d’une analyse chimique par un
laboratoire externe. Cette analyse a été effectuée séparément sur les trois composés avant
qu’ils ne soient broyés ensemble. Les résultats, comprenant la composition chimique, la
densité et des mesures de Blaine selon la norme ASTM C-204-00, sont présentés dans le
tableau 3-6. La granulométrie du ciment ternaire utilisé est également illustrée sur la figure
3-5.
Tableau 3-6: Résultats de l’analyse chimique des composants du liant utilisé dans les trois
phases expérimentales effectuées au laboratoire, exprimés en pourcentage massique
6
Granulomètrie du ciment ternaire
5
Proportion (%)
4
0
0,01 0,1 1 10 100
Taille des particules (µm)
Figure 3-5: Granulométrie du ciment ternaire utilisé dans les phases expérimentales en
laboratoire
3.2.3.1 Adjuvants
Tableau 3-7: Caractéristiques des adjuvants utilisés dans les phases expérimentales en
laboratoire
Adjuvants SP AEA
Densité relative (25 °C) 1,10 1,007
% masse solide 50 10,5
46
Le granulat fin utilisé est un sable siliceux naturel et tamisé provenant d’une sablière
à St-Joachim au Québec. Différents lots ont été utilisés au fil des phases expérimentales.
Un premier lot a été utilisé dans les phases P1 et P3, un deuxième dans les phases P4 et P5
et un troisième dans la phase P2. Les résultats des essais granulométriques effectués sur des
échantillons prélevés au laboratoire sont présentés dans le tableau 3-8 et sur la figure 3-6.
100
Fuseau 90
Sable P1 et P3 80
Sable P4 et P5 70
Tamisat (%)
Sable P2 60
50
40
30
20
10
0
0,01 0,1 1 10
Tamis (mm)
Le gros granulat ordinaire utilisé est une pierre calcaire concassée provenant d’une
carrière se trouvant à St-Marc-des-Carrières au Québec. De calibre 5 - 14 mm, les granulats
sont durs et d’apparence peu poreuse. Deux lots distincts ont été utilisés au cours des
phases P1 et P3. Le tableau 3-9 et la figure 3-7 présentent les résultats des essais
granulométriques effectués par un laboratoire externe. Tel que mentionné précédemment, le
granulat léger est un schiste expansé fabriqué au Nord-Est des États-Unis, de calibre
4,75 – 19 mm.
48
Figure 3-7: Distribution granulométrique des gros granulats utilisés dans les phases
expérimentales
En ce qui concerne les GL, il convient de préciser comment ces derniers sont
préparés avant la fabrication du béton. En effet, afin d’éviter qu’ils absorbent une partie de
l’eau de gâchage et nuisent à la maniabilité du béton, les GL sont immergés dans l’eau
avant d’être utilisés pour fabriquer les mélanges de béton léger. La durée d’immersion est
d’autant plus grande que la teneur en eau souhaitée des GL est élevée. Avant d’être
immergés, les GL sont totalement secs. Trois heures avant le contact eau/liant et le début du
malaxage, un échantillon des GL est prélevé afin d’en déterminer la teneur en eau. Cet
échantillon est laissé à l’air libre pendant trente minutes pour que les GL s’égouttent. Il est
à noter que cette opération est également pratiquée avant que les GL ne soient introduits
dans le malaxeur. Le dispositif d’égouttage est présenté sur la figure 3-8.
serviette, puis replacé dans le récipient sec. Dès lors, une deuxième mesure de masse est
effectuée (mesure m2, utilisée pour déterminer MAB). Finalement, l’échantillon est séché sur
une plaque électrique pendant deux heures. La masse sèche ms est finalement mesurée. Il
est à noter que les GL sont maintenus sur la plaque électrique pendant une durée
additionnelle de six heures pour s’assurer que la totalité de l’eau est bien évaporée et que la
valeur ms est conforme (ce qui a été le cas à chaque fois).
Cette procédure permet de calculer les deux paramètres suivants des GL au moment
de la fabrication du béton :
2
Remarque : Le paramètre MAB n’est employé qu’à partir de la deuxième phase expérimentale
puisqu’il intervient dans le modèle de « Holm ».
51
L’ensemble des essais réalisés en laboratoire au cours des phases expérimentales est
présenté dans cette section. De plus, s’il y a lieu, les spécificités des essais pour une phase
particulière seront précisées dans la section qui lui est consacrée.
Les essais de caractérisation des propriétés du béton frais ont été effectués selon les
normes suivantes :
seconde dans les essais de compression et de module élastique, et de 1 MPa par minute
dans l’essai de fendage.
L’essai de retrait de séchage (ASTM C157) est effectué sur des éprouvettes
prismatiques de 7575285 mm ayant subi un murissement de 2 jours en chambre humide
à 23 °C et 100 % HR, après 24 h dans leurs moules recouverts d’une jute humide. Des
mesures ont été prises toutes les demi-heures pendant les deux premières heures de l’essai,
puis chaque jour pendant la première semaine. Par la suite l’espacement des mesures variait
suivant l’ampleur de l’évolution des mesures. Les valeurs de la température et de
l’humidité relative de la chambre étaient en moyenne de 22.3 °C et 53.4 % sur la période de
mesure.
Le dispositif d’essai est composé d’un anneau d’acier (dont le module élastique est
connu) autour duquel une éprouvette annulaire de béton est mise en place (Figure 3.9)
[MOD, 2010]. Cette dernière commence à se contracter dès qu’elle est exposée au séchage.
La contraction est partiellement gênée par l’anneau d’acier, mais le béton parvient tout de
même à déformer l’anneau métallique. Cette déformation engendrée par la contraction de
l’échantillon annulaire de béton peut être mesurée en installant des jauges de déformations
sur la face intérieure de l’anneau d’acier. Les déformations enregistrées à intervalles de
temps réguliers permettent de déterminer l’évolution des contraintes de traction du béton
dans le temps et de déterminer le moment d’apparition de la fissuration.
53
Jauge de déformation R2 R
2 R1 R
1
R0 R
0
H H
Séchage
Le dispositif utilisé pour cet essai est celui de la norme AASHTO (The American
Association of State Highway and Transportation Officials) dont les paramètres
géométriques sont présentés sur la figure 3.9. Deux éprouvettes annulaires sont fabriquées
par mélange afin de s’assurer de la reproductibilité des essais. Toutes les éprouvettes
subissent un mûrissement humide (à l’eau) de 3 jours au moyen d’une membrane de
géotextile imbibée d’eau posée sur la surface supérieure de l’anneau de béton. Un couvercle
en polystyrène recouvre l’ensemble du dispositif (anneau de béton, anneau d’acier et le
moule) afin d’éviter toute perte d’humidité. À la fin de la période de mûrissement, les
éprouvettes annulaires sont démoulées et exposées aux conditions d’essais à 23°C et 50 %
H.R. La séquence de saisie et d’acquisition des données commence dès la mise en place du
béton et se poursuit tout au long des périodes de cure et de séchage jusqu’à la fissuration de
l’éprouvette annulaire.
54
Comparateur doté
5
d’un extensomètre
50
0
Charge gravitaire
de 10 ou 20 kg
2e et 3e heure 1 heure
t t0
flexion (éq. 3.25.)
t 0
où (t) est la flèche mesurée à l’instant t et (t0) est la flèche initiale au centre de la
poutrelle.
Dans le cadre de cette première phase expérimentale, le principe utilisé pour évaluer
la quantité d’eau apportée dans le cas des granulats ordinaires a également été adopté pour
les granulats légers. Ce principe est le suivant : la quantité d’eau en provenance des
granulats disponible pour l’hydratation (quantité d’eau qui intervient dans l’eau de gâchage
et dans le rapport E/L effectif du mélange) est calculée par la différence entre la teneur en
eau des granulats et leur absorption à 24 h.
Cette estimation, qui sera d’ailleurs adoptée dans toutes les phases expérimentales
pour évaluer l’apport en eau du sable et des gros granulats ordinaires s’exprime de la façon
suivante :
(éq. 3.26.)
57
Pour les bétons légers de la première phase, cela donne les estimations suivantes :
(éq. 3.27.)
(éq. 3.28.)
où,
MAD = Eau libre prise en compte dans le rapport e/L (% masse) ;
MT = Teneur en eau effective des granulats au moment de la fabrication du
béton (% masse), selon la norme ASTM C566-97 ;
M24h = Absorption à 24 h des granulats, selon la norme CSA A23.2-12A.
L’objectif de cette première phase expérimentale consiste donc à vérifier s’il est
possible, dans des conditions non extrêmes (i.e. l’utilisation de granulats légers avec une
teneur en eau se situant entre 10 et 15 % (% masse)), de fabriquer un mélange qui satisfait
les objectifs spécifiques définis, avec un protocole de fabrication similaire à celui d’un
béton ordinaire. La différence de teneur en eau entre les granulats légers utilisés pour les
mélanges T5L et T13L réside dans une durée d’immersion précédant les gâchées
légèrement qui fut respectivement d’environ 48 h et 24 h. L’importance de la cinétique
d’absorption des GL n’avait pas encore été clairement établie.
Pour cette phase, le programme d’essais comporte des essais de caractérisation des
bétons à l’état frais et à l’état durci qui sont résumés dans le tableau 3-11.
58
Tableau 3-11: Essais réalisés sur les mélanges de béton de la première phase expérimentale
Béton frais Béton durci
Masse volumique (CSA A23.2-3C) Résistance en compression (ASTM C495)
Teneur en air (ASTM C231) Résistance en traction par fendage brésilien (ASTM C496)
Affaissement (CSA A23.2-5C) Module élastique (ASTM C469)
Retrait de séchage (ASTM C157)
Retrait restreint annulaire (AASHTO PP-34-99)
Résistance aux cycles rapides de gel/dégel (ASTM C666)
Résistance à l’écaillage (ASTM C672)
Une cure modifiée a été choisie en ayant comme objectif de se rapprocher des
conditions rencontrées en chantier. Les cures mises en œuvre sont résumées dans le tableau
3-12.
Tableau 3-12: Modalités de cure des éprouvettes destinées aux essais de durabilité au gel au
cours de la première phase expérimentale
T5N
Calcaire 14 jours de cure humide
T13N
Gel-dégel
T5L 4 jours dans 7 jours de
Granulats légers 3 jours de cure humide
T13L une bâche séchage
T5N 14 jours de
Calcaire 14 jours de cure humide
T13N séchage
Écaillage
T5L 4 jours dans 21 jours de
Granulats légers 3 jours de cure humide
T13L une bâche séchage
Figure 3-11: Pont à Pont-Rouge sur lequel ont été fabriqués les bacs à fleurs en béton léger
60
Figure 3-12: Bacs à fleurs en béton léger fabriqués sur un pont à Pont-Rouge
(c) Les granulats et l’eau sortent du camion (d) Granulats légers dans le silo
malaxeur
Figure 3-13: Silo utilisé pour l’égouttage des granulats légers
Des échantillons ont été prélevés pour déterminer la teneur en eau à différents
endroits dans le silo toutes les demi-heures pendant les trois premières heures d’égouttage
des granulats légers. Les résultats sont présentés dans le tableau 3-13 et la figure 3-14.
62
Tableau 3-13: Teneur en eau des granulats légers après différentes périodes d’égouttage
dans le silo
Temps après le début Teneur en eau
Endroit du prélèvement
de l’égouttage (1) (% masse)
0h00 Près de la surface 22,1
0h30 Près de la surface 21,1
1h00 Près de la surface 19,8
1h00 40 cm sous la surface 23,6
2h00 Près de la surface 19,6
2h00 40 cm sous la surface 21,4
3h00 Près de la surface 17,6
3h00 40 cm sous la surface 20,7
1) Le transvasement des granulats du camion vers le silo a duré environ 10 minutes. La fin de ce processus
est considérée comme le début de l’égouttage.
25
Teneur en eau des granulats légers
20
(% masse)
15
Près de la surface
10
5 40 cm sous la surface
0
0 h 00 0 h 30 1 h 00 1 h 30 2 h 00 2 h 30 3 h 00
Durée de drainage
Figure 3-14: Évolution de la teneur en eau des granulats légers situés à deux endroits dans
le silo pendant l’égouttage
Bien qu’en surface la teneur en eau passe de 22,1 à 17,6 %, on s’aperçoit qu’à 40 cm
sous la couche supérieure, la teneur en eau décroit plus longtemps (22,1 à 20,7 %). Mais ce
63
test préliminaire démontre surtout qu’il est tout à fait possible de se retrouver avec des GL
avec une teneur en eau supérieure à 20 % lors de la fabrication du béton. Une telle valeur
(en comparaison avec celles de la première phase expérimentale) peut se justifier en
considérant les conditions de stockage des granulats. En effet, le lot utilisé dans cet essai
avait été entreposé à l’extérieur pendant une année complète. Les différentes précipitations,
auxquelles s’ajoute une teneur en eau potentiellement élevée des granulats au départ,
expliquent les teneurs en eau obtenues en chantier.
(éq. 3.30.)
(éq. 3.31.)
Or, cette quantité d’eau calculée apparait irréaliste (car trop élevée) et met en
évidence les limites pour des granulats légers de l’approche usuelle utilisée pour des
granulats ordinaires. En conséquence, il a été décidé d’utiliser la méthode proposée par
Holm (méthode présentée à la section 2.2.2).
(éq. 3.32.)
où
MAD = Eau libre comptée dans le rapport E/L (% masse) ;
MT = Teneur en eau effective des granulats légers au moment de la
fabrication du béton léger (% masse), selon la norme ASTM C566-97 ;
MAB = Teneur en eau des granulats légers selon la norme ASTM C566-97,
après que la surface eut été séchée avec une serviette.
(éq. 3.33.)
(éq. 3.34.)
Le lot de gros granulats légers utilisé lors de la fabrication des bacs à fleurs provient
de la même carrière que le lot utilisé dans les autres phases expérimentales. Les résultats
des essais granulométriques sont présentés dans le tableau 3-14 et sur la figure 3-15.
65
Sable Gravier
100
Fuseau GL 90
Granulats légers 80
GL P2 Chantier
70
Tamisat (%)
60
50
40
30
20
10
0
1 10 100
Tamis (mm)
Figure 3-15: Distribution granulométrique des gros granulats légers des deux différents lots
utilisés en chantier (phase 2)
3.2.6.5 Mélange
Le mélange utilisé pour fabriquer les bacs à fleurs est un mélange de béton léger dont
la formulation est celle du mélange T13L réalisé en laboratoire.
L’approche « Holm » était désormais utilisée pour évaluer MAD dans le cas des bétons
légers. Pour cette phase expérimentale, les granulats légers ont été immergés pendant une
durée telle que leur teneur en eau soit supérieure à 20 %. Les estimations obtenues avec le
lot de granulats légers utilisé sont présentées ci-dessous :
(éq. 3.36.)
(éq. 3.37.)
Les éprouvettes prismatiques sont partiellement scellées afin qu’elles aient le même
rapport volume/surface de séchage (V/S = 7,6 cm) que les éprouvettes partiellement
69
scellées de l’essai de retrait restreint annulaire, de façon à pouvoir estimer le retrait libre
d’une éprouvette annulaire en conditions non restreintes.
Comme pour les anneaux, le scellement est effectué à l’aide de papier d’aluminium
autocollant.
Scellement
Jauge Jauge
de déformation
de
dédééformation
Anneau d’acier
Anneau Anneau de béton
Anneau de
d’acier
béton
Scellement
Séchage
Sé
chage
Figure 3-17 : Conditions de scellement des éprouvettes dans l’essai de retrait restreint
annulaire (séchage unidirectionnel) [MOD, 2010]
des mélanges de béton à plus long terme avant que la fissuration ne survienne. [MOD,
2010]
Il convient de noter que pour cette phase expérimentale, on s’est limité pour des
raisons techniques aux mélanges T13T et T13L pour les essais de retrait restreint annulaire.
Les résistances à l’écaillage et au gel-dégel ont été évaluées selon des protocoles
similaires à ceux de la première phase expérimentale. Cependant, pour le mélange T13L,
des éprouvettes supplémentaires ont subi une cure identique à celle préconisée pour les
bétons ordinaires. L’ensemble des cures se retrouve dans le tableau 3-17.
Tableau 3-17: Modalités de cure des éprouvettes destinées aux essais de durabilité au gel de
la troisième phase expérimentale
T5N
Calcaire 14 jours de cure humide
T13N
T5L 4 jours dans 7 jours de
Gel-dégel 3 jours de cure humide
T13L une bâche séchage
Granulats légers
T13L 14 jours de cure humide
T5N 14 jours de
Calcaire 14 jours de cure humide
T13N séchage
Écaillage
T5L 4 jours dans 21 jours de
Granulats légers 3 jours de cure humide
T13L une bâche séchage
71
Les phases expérimentales P4 et P5 ont été élaborées en vue de générer des résultats
complémentaires à ceux des phases précédentes pour en affiner l’analyse. Seul le mélange
T13L y est étudié. Cependant, il a été préparé avec deux teneurs en eau de granulats légers
différentes, soit 26,9 % pour la phase P4 et 15,4 % pour la phase P5. Une nouvelle fois,
seule l’approche « Holm », jugée plus pertinente, sera utilisée pour estimer la quantité
d’eau en provenance des granulats légers disponible initialement pour l’hydratation. Cela
conduit donc aux estimations suivantes :
(éq. 3.39.)
(éq. 3.40.)
Pour les mesures de teneur en air, trois méthodes différentes ont été suivies :
Les essais de détermination des propriétés mécaniques ont été réalisés suivant un
protocole identique à celui de la première phase expérimentale. Toutefois, une échéance à
56 jours a été ajoutée pour la résistance en compression.
Ces essais se déroulent selon les mêmes protocoles que ceux suivis lors de la
première phase expérimentale.
73
Tableau 3-19: Modalités de cure des éprouvettes destinées aux essais de durabilité au gel au
cours des phases expérimentales P4 et P5
Les mesures d’affaissement, de masse volumique et de teneur en air pour toutes les
gâchées fabriquées sont présentées en détail dans l’annexe A. De manière générale, la
quasi-totalité des mélanges rencontre les différentes exigences fixées qui sont rappelées
dans le tableau 4-1.
Les quelques résultats qui se situent hors de ces limites seront évoqués dans les
prochains paragraphes. Cela concerne uniquement une teneur en air un peu plus élevée pour
les mélanges T13L de la phase expérimentale P3.
Pour les phases P1 et P3, les mesures de teneur en air ont été effectuées avec la
méthode pressiométrique. Pour la phase P2, la méthode volumétrique a été suivie.
75
Pour les phases P4 et P5, les mesures de teneur en air ont été effectuées selon trois
méthodes :
- des essais sur le béton durci (ASTM C457-06) (voir annexe J).
Les résultats de ces trois essais pour les phases P4 et P5 sont résumés dans le tableau
4-2.
On remarque que les valeurs de teneur en air mesurées sur béton durci sont très
proches pour les deux phases. Cependant, d’une phase à l’autre, les résultats des essais
pressiométrique et volumétrique varient. Cela pose la question de la fiabilité des mesures
de teneur en air avec ces deux méthodes pour des bétons légers fabriqués avec des granulats
très poreux.
Quoi qu’il en soit, les résultats obtenus sur béton durci démontrent que les critères de
durabilité quant à la teneur en air sont aisément rencontrés pour les matériaux utilisés.
76
4.2.1.1 Résultats
a) fc à 28 j – cure à 100 % HR
b) fc à 28 j – cure à 50 % HR à partir de 3 j
résultats des éprouvettes ayant subi une cure sèche (23 °C et 50 % HR) de 25 jours qui
faisait suite à 3 jours de cure humide.
La différence entre les résistances des mélanges T5N et T13N est plus importante que
celle entre les mélanges T5L et T13L : elle tourne autour de 10 MPa pour les bétons usuels
contre 5 MPa pour les bétons légers.
En portant une attention particulière aux mélanges T13L des phases P4 et P5, il est
important de noter que la différence de résistance en compression est très faible, environ 2
MPa. Or, les teneurs en eau des GL au moment de fabriquer ces mélanges étaient
respectivement de 26,9 % et de 15,4 % pour les phases P4 et P5.
4.2.1.2 Analyse
(éq. 4.1.)
Dans le cas présent, cette équation va être utilisée pour mettre en évidence l’impact
d’une teneur en air plus élevée sur la résistance en compression. Ceci a pour objectif de
trouver l’origine de la résistance en compression plus faible mesurée pour le mélange T13L
de la phase P3. Pour ce faire, le mélange T13L de la phase P1 est pris comme référence afin
d’ajuster l’équation de de Larrard, ce qui donne :
(éq. 4.2.)
Sachant que les mélanges type 5 et type 13 se distinguent en particulier par leur
rapport E/L, respectivement de 0,45 et de 0,35, une différence de résistance en compression
est logiquement attendue. Le point sur lequel il est intéressant de se concentrer est
l’ampleur de cet écart. En effet, on constate qu’il est plus faible pour les bétons légers que
pour les bétons usuels. Deux raisons peuvent être invoquées pour expliquer ce résultat.
80
La première concerne le rapport E/L effectif des mélanges de béton léger. En effet,
l’estimation de la quantité d’eau en provenance des granulats légers est une des clés pour la
maitrise de la formulation des bétons légers. Cette question sera notamment plus
amplement détaillée dans la sous-section 4.2.4 du présent mémoire. Quoi qu’il en soit, il
n’est pas impossible que les rapports E/L effectifs des mélanges types 5 et 13 légers
diffèrent des valeurs de conception (0,45 et 0,35).
De fait, la première conclusion qui pourrait être formulée serait que malgré des
teneurs en eau très différentes, l’estimation des quantités d’eau en provenance des GL dans
les deux mélanges était juste. On doit toutefois conserver à l’esprit la possibilité que les GL
pourraient avoir un caractère limitant dans la résistance en compression des bétons légers,
atténuant l’effet potentiel d’une erreur sur le calcul de la quantité d’eau apportée au
mélange par les granulats.
81
4.2.2.1 Résultats
a) ft à 28 j – cure à 100 % HR
b) ft à 28 j – cure à 50 % HR à partir de 3 j
une cure de 28 jours dans des conditions humides : 23 °C et 100 % HR. La figure 4-2 b)
expose les résultats des éprouvettes ayant subi une cure sèche (23 °C et 50 % HR) de 25
jours qui faisait suit à 3 jours de cure humide.
4.2.2.2 Analyse
Observations générales
A la lumière des figures 4-2 a) et b), des observations similaires à celles effectuées
pour les résistances en compression peuvent être effectuées. C'est pourquoi il ne sera fait ici
état que des remarques qui sont spécifiques aux résultats de résistance en traction par
fendage brésilien.
Que ce soit pour les bétons usuels ou les bétons légers, les mélanges présentent
généralement des résistances plus élevées avec une cure humide. D’autre part, il convient
de noter que d’une manière globale, la différence entre les résistances des bétons légers et
des bétons usuels est moins marquée que pour les résistances en compression : par rapport
aux bétons de référence, les bétons légers montrent une résistance en traction inférieure de
l’ordre de 5 à 10% alors que la résistance en compression est plus faible d’environ 10 à
20%.
83
4.2.3.1 Résultats
a) E à 28 j – 100 % HR
b) E à 28 j – 50 % HR à partir de 3 j
Figure 4-3: Résultats des mesures de modules élastiques à 28 jours pour l’ensemble des
mélanges fabriqués en laboratoire. La figure 4-3 a) illustre les résultats des éprouvettes
84
ayant subi une cure de 28 jours dans des conditions humides : 23 °C et 100 % HR. La
figure 4-3 b) expose les résultats des éprouvettes ayant subi une cure sèche (23 °C et 50 %
HR de 25 jours qui faisait suit à 3 jours de cure humide.
4.2.3.2 Analyse
Observations générales
De plus, si l’on s’attarde une nouvelle fois sur les mélanges des phases P4 et P5, il est
pertinent de remarquer que contrairement aux résistances en compression, les modules
élastiques sont bien distincts. Prenons le cas d’une cure humide, le module élastique pour la
phase P4 est de 24 GPa, alors que celui de la phase P5 est de 27 GPa. Cette différence plus
marquée pour les modules peut constituer un indice sur un rapport E/L effectif différent.
L’analyse à cet égard est approfondie dans ce qui suit.
Pour parvenir à l’estimation du rapport E/L effectif des mélanges de béton léger
fabriqués, un outil doit être introduit. Cet outil est en fait un modèle, imaginé par Arnould
et Virlogeux [ARN, 1986], qui représente d’une manière simple le béton en deux phases :
un gros granulat entouré par du mortier. L’étude de l’impact de l’ITZ, qui pourrait
constituer une troisième phase, est présenté dans l’annexe F. Le schéma introduit à la figure
4-4 en illustre les paramètres principaux.
85
Gros granulat
Mortier
Le gros granulat est donc représenté par un cube (a x a x a) enrobé dans un cube de
mortier (b x b x b). Pour les estimations qui vont suivre, le paramètre b a été arbitrairement
fixé à 1 cm. Le paramètre a se calcule par analogie avec les proportions de gros granulats
des mélanges, soit :
⁄
(éq. 4.3.)
( ⁄ )
(éq. 4.4.)
(éq. 4.7.)
(éq. 4.8.)
(éq. 4.9.)
(éq. 4.10.)
( )
Cependant, dans le cadre de cette étude, l’idée est d’estimer le module élastique du mortier
de chaque mélange fabriqué, à partir des modules élastiques mesurés des bétons et de
l’estimation des modules élastiques des granulats. C'est pourquoi l’expression utilisée est
plutôt la suivante :
( )
87
(éq. 4.11.)
Finalement, les valeurs estimées des modules élastiques des mortiers de chaque
mélange sont les racines positives de ce polynôme en .
Avant de fournir les résultats des estimations des modules élastiques des mortiers, on
présente ci-après un développement des étapes suivies pour faciliter la compréhension.
- Étape 1 :
Elle consiste en une première approximation, celle des modules élastiques des granulats. Le
manuel Lightweight Concrete [CEP, 1977] donne une évaluation du module élastique des
granulats ( ) en fonction de la masse volumique( ):
(éq. 4.12.)
Dans le cadre de ce projet, on obtient donc les valeurs présentées dans le tableau 4-3.
Tableau 4-3: Estimations des modules élastiques des granulats avec le modèle d’Arnould et
Virlogeux
Granulats
Calcaire GL
Masse volumique (t/m3) * 2,67 1,45
Étape 1
Module élastique (GPa) 57,0 16,8
*
: masse volumique relative brute
- Étape 2 :
Il s’agit de la dernière opération. En effet, il ne reste plus qu’à remplacer les valeurs de
estimées ci-dessus, puis de remplacer pour chaque mélange les valeurs mesurées du module
élastique. On en déduit alors une estimation du module élastique du mortier pour chaque
mélange fabriqué. Les valeurs obtenues sont regroupées dans le tableau 4-4.
88
Tableau 4-4: Estimation des modules élastiques des mortiers à partir du modèle d’Arnould
et Virlogeux
Les résultats seront exploités plus en détail dans la section suivante, avec au final
l’estimation du rapport E/L effectif de chaque mélange.
Si l’on se concentre sur la phase P1, on s’aperçoit que les modules élastiques des
mélanges de béton léger sont très proches de ceux des bétons ordinaires pour un même
type. Ainsi, malgré la simplicité du modèle, les résultats apparaissent raisonnables. De plus,
ils tendent à montrer que les quantités d’eau « relâchées » par les GL ont été assez bien
estimées. Par conséquent, les hypothèses suivies lors de la phase P1 pour estimer les
valeurs MAD des mélanges de béton léger semblent pertinentes.
Dans la logique des résultats des propriétés mécaniques des mélanges de la phase P3
et pour les mêmes raisons que celles invoquées précédemment, les résultats de la phase P3
ne permettent pas de dégager des tendances générales. Malgré cela, on peut noter que les
valeurs des mélanges T5L et T13N sont assez proches de celles de la phase P1, avec un
écart maximal de 1,4 GPa pour l’estimation du module élastique du mortier.
on obtient un écart de 4,4 GPa pour les modules élastiques estimés de leurs mortiers. De
cette tendance, on serait amené à conclure que les rapports E/L effectifs des mélanges de
ces deux phases sont différents. Or cette différence traduirait une erreur dans l’hypothèse
formulée pour estimer la quantité MAD des ces mélanges, en particulier lors de la phase P4,
pour laquelle la teneur en eau des GL était de 27 %.
La capacité d’estimer le rapport E/L effectif des mélanges fabriqués lors de ce projet
constitue un élément clé dans la compréhension d’un des phénomènes les moins maitrisés
de la fabrication des bétons légers, à savoir les mouvements d’eau en provenance des GL.
Pour entreprendre cette estimation, deux approches sont privilégiées ; l’analyse, d’une part
des modules élastiques des bétons fabriqués et, d’autre part, de leurs masses volumiques.
Développement de l’approche
Tableau 4-5: Résultats des mesures des modules élastiques des mortiers fabriqués avec
différents rapports E/L
Comme l’illustre la figure 4-5, on constate que dans l’intervalle étudié, il existe une
relation linéaire entre le rapport E/L et le module élastique des mortiers.
25
20 y = -74,46x + 61,01
R² = 0,990
15
10
5
0
0,25 0,35 0,45 0,55
Rapport E/L
Figure 4-5: Évolution du module élastique des mortiers en fonction du rapport E/L
Sur la base de ces résultats, l’équation qui relie le module élastique du mortier au
rapport E/L peut être exprimée ainsi :
(éq. 4.13.)
avec en GPa.
Ici, cette équation sera réorganisée puisque l’objectif final est l’estimation du rapport
E/L effectif, soit :
91
(éq. 4.14.)
En outre, avant de l’appliquer, il est possible de revenir sur les calculs effectués avec
le modèle d’Arnould et Virlogeux. En effet, la formule d’estimation du module élastique
des granulats peut être ajustée de manière à obtenir un rapport E/L effectif de 0,35 pour le
mélange T13N de la phase P1, mélange pris comme référence. Le raisonnement est le
suivant :
(éq. 4.15.)
Dès lors, on en déduit une nouvelle expression pour l’estimation du module élastique
des granulats, de manière à retrouver ce résultat:
(éq. 4.16.)
On remarque que les nouvelles valeurs obtenues pour les estimations des modules
élastiques des granulats sont plus faibles que celles initialement trouvées. De plus, ces
valeurs sont également plus faibles que celles évoquées dans l’analyse des résultats de
détermination des propriétés mécaniques. Cependant, elles se situent toujours dans la plage
de valeurs généralement rapportées pour ces deux types de granulats. En effet, ces plages
de valeurs sont :
92
A partir de ces nouvelles valeurs, on réévalue les modules élastiques des mortiers
fabriqués. Les nouvelles valeurs sont présentées dans le tableau 4-7.
Tableau 4-7: Estimation comparative des modules élastiques des mortiers avec le modèle
d’Arnould et Virlogeux
Estimé (GPa) Estimé (GPa)
Phase exp. Mélange mesuré (GPa) (1ère estimation) (2ème estimation)
Désormais, tous les outils sont disponibles pour conclure sur les rapports E/L effectifs
des mélanges, dont les valeurs sont présentées dans le tableau 4-8.
93
Tableau 4-8: Estimation des rapports E/L effectifs des mortiers à partir du modèle
d’Arnould et Virlogeux
MAD
Estimé E/L
Phase MT des GL (hypothèse de E/L MAD
Mélange effectif
exp. la formulation) conception estimé
(GPa) estimé
(% masse) (% masse)
T5N 29,5 0,42
0,45
15,1 6,3 T5L 28,2 0,44 5,6
1
T13N 34,4 0,35
0,35
13,2 4,4 T13L 33,2 0,37 6
T5N 26,3 0,47
0,45
21,6 3,2 T5L 26,8 0,46 4,1
3
T13N 33,6 0,37
20,2 3,0 T13L 28,9 0,43 10,4
0,35
4 26,9 4,0 T13L 29,6 0,42 10,8
5 15,4 3,4 T13L 34,3 0,36 4
Observations
Avant d’analyser les résultats obtenus, il convient de rappeler qu’ils découlent d’une
part d’un modèle simple, et d’autre part de plusieurs hypothèses. Dès lors, plus que les
valeurs en elles-mêmes, ce sont préférablement les tendances qui vont être commentées.
Or, si l’on observe les résultats obtenus avec cette approche, on constate que le
rapport E/L effectif de ces deux mélanges est significativement différent : 0,42 contre 0,36
94
pour les phases P4 et P5. Cette tendance semble donc montrer que l’hypothèse sur la
quantité MAD formulée au moment de fabriquer le mélange T13l de la phase P4 ne serait
pas vérifiée. Elle aurait en effet sous-estimé la quantité d’eau relâchée par les GL et qui
serait intervenue dans le rapport E/L. En ajustant la valeur MAD pour retrouver le rapport
E/L estimé, on obtient en effet une valeur de 10,8 au lieu de 4,0 pour la phase P4 et de 4,0
au lieu de 3,4 pour la phase P5. Ainsi, pour des teneurs en eau très élevées, l’approche
« Holm » semble montrer des limites.
Ce constat se retrouve dans l’approche effectuée à partir des masses volumiques qui
va être développée juste après, dans la section 4.2.4.2.
Description de l’approche
Pour compléter l’analyse effectuée à partir des modules élastiques des bétons, une
étude sur la masse volumique a également été réalisée.
A partir des quantités pesées avant chaque gâchée, il est possible de calculer la masse
volumique théorique du béton frais. Cependant, il est tout de même nécessaire d’effectuer
une hypothèse sur deux paramètres :
Dans un premier temps, la teneur en air prise en compte était la mesure volumétrique
effectuée après le malaxage. D’autre part, la quantité MAD prise en compte suivait
l’hypothèse de la formulation effectuée pour chaque mélange. Les résultats des masses
volumiques ainsi calculées sont présentés dans l’annexe A.
95
Développement de l’approche
Pour la suite, seule l’analyse des phases P4 et P5 est présentée. L’objectif principal
est de vérifier si l’approche « Holm » est valide pour des teneurs en eau de GL très élevées.
Pour affiner cette analyse, les teneurs en air prises en compte ne seront pas celles mesurées
sur béton frais. En effet, on considère plutôt le résultat des mesures des réseaux de bulles
d’air sur le béton durci (les résultats complets sont présentés dans l’annexe K).
Une fois la valeur théorique de la masse volumique calculée, elle est comparée à la
masse volumique mesurée sur le béton frais après le malaxage.
La présente approche consiste à ajuster la quantité MAD pour réconcilier les deux
valeurs de masse volumique. Les étapes sont présentées dans le tableau 4-9.
Phase MT des GL MAD Teneur ρmes, lab ρcal. MAD Ajustement E/L
exp. hyp. form. en air ajusté de MAD
effectif
(% masse) (% masse) (%) (kg/m3) (kg/m3) (% masse) (moyenne)
1989 9,9 0,411
4 26,9 4,0 6,4 1974 2045 11,6 +7,3 0,428
1968 12,3 0,435
1981 1,8 0,335
5 15,4 3,4 6,2 2009 1975 0 -2,3 0,315
1992 1,6 0,333
Étant donné que la précision des mesures de masse volumique n’est pas connue, les
principales informations qui ressortent de cette analyse sont les tendances opposées
constatées dans les deux phases expérimentales. Pour la phase P4, on relève que
l’hypothèse initiale de la quantité MAD sous-estimerait la réelle quantité d’eau qui est
fournie par les granulats légers et qui interviendrait dans le rapport E/L. En effet, au lieu de
4,0 % de la masse des GL, elle s’élèverait à 11,3 % si l’on considère la moyenne des trois
gâchées. Dans la phase P5, une tendance inverse est observée : 1,1 % au lieu de 3,4 %.
96
Les essais de détermination des propriétés mécaniques ayant été effectués sur des
éprouvettes de la gâchée n° 2, les commentaires sont effectués sur le rapport E/L effectif de
cette gâchée pour chaque phase. De cette façon, les résultats des deux approches peuvent
être comparés avec plus de fiabilité. Ainsi, pour la phase P4, on retrouve un rapport E/L
effectif de 0,43, très proche de celui estimé dans la précédente analyse (0,42). Pour la phase
P5, on arrive à un rapport E/L de 0,31, alors que celui estimé précédemment était de 0,36.
Quoiqu’il en soit, pour la phase P5, la masse volumique mesurée pour la gâchée n° 2 est
plus élevée que pour les deux autres gâchées. On pourrait donc supposer que le rapport E/L
serait plutôt de l’ordre de 0,33.
Observations
Finalement, l’information qui émane de cette approche rejoint les observations tirées
de l’analyse basée sur les modules élastiques : la quantité d’eau en provenance des GL a
probablement été sous-estimée dans le cas de la phase P4, c'est-à-dire pour une teneur en
eau des GL de 26,9 %. Toutefois, les valeurs numériques ne doivent pas être considérées de
façon stricte, du fait de la précision incertaine de la mesure de la masse volumique.
97
4.3.1.1 Résultats
Les valeurs de retrait correspondent pour chaque mélange à la moyenne des résultats
de trois prismes. De plus, il est important de noter que toutes les courbes de retrait sont des
courbes de tendance basées toutes sur la même équation :
(éq. 4.17.)
Avec, R, l’estimation du retrait (en µm/m), j la durée de séchage (en jour) et m i, i ϵ [0;2]
des constantes propres à chaque mélange.
Ce modèle choisi pour tracer les courbes de tendance est similaire à celui utilisé pour
prédire le retrait de séchage et que l’on retrouve dans la documentation scientifique [ACI
209, 1992].
Les résultats des essais de détermination du retrait de séchage effectués au cours des
quatre phases expérimentales en laboratoire sont présentés sur les graphiques des figures
4-6 à 4-11. Pour les phases P1 (figure 4-6) et P3 (figure 4-7), trois graphiques sont
présentés par phase. Ils mettent en évidence le retrait de séchage sur les 50 premiers jours,
le retrait de séchage sur la durée totale de suivi et l’évolution des pertes de masse
correspondantes. De plus, pour la phase P3, les résultats des prismes partiellement et
complètement scellés sont également illustrés (figure 4-8 et 4-9).
Les résultats de retrait et de perte de masse des phases P4 et P5 sont regroupés dans
les deux graphiques de la figure 4-10.
Finalement, la figure 4-11 regroupe les résultats des mélanges T13L pour l’ensemble
du programme expérimental.
98
-100
-300
-400
T5N
-500 T5L
T13N
-600
T13L
-700
0 10 20 30 40 50
Age (jours)
T5L
Perte de masse (% masse)
T13N
-200 -2
T13L
-300 -3
-400 -4
-500 -5 T5L
T13N
-600 -6 T13L
-700 -7
0 100 200 300 400 0 100 200 300 400
Age (jours) Age (jours)
b) Retrait de séchage sur l’ensemble de la période de suivi c) Perte de masse des éprouvettes
Figure 4-6 : Évolution du retrait de séchage et de la perte de masse pour les mélanges de la
phase expérimentale P1
99
-100
-300
-400
-500 T5N
T5L
-600 T13N
T13L
-700
0 10 20 30 40 50
Age (jours)
T13N
-200 T13L -2
T5N
T5L
-300 -3
T13N
T13L
-400 -4
-500 -5
-600 -6
-700 -7
0 50 100 150 200 0 50 100 150 200
Age (jours) Age (jours)
b) Retrait de séchage sur l’ensemble de la période de suivi c) Perte de masse des éprouvettes
Figure 4-7 : Évolution du retrait de séchage et de la perte de masse pour les mélanges de la
phase expérimentale P3
100
-100 -1
Retrait de séchage (µm/m)
-300 -3
-400 -4
T5N
T5N
-500 T5L -5
T5L
T13N
T13N
-600 T13L -6
T13L
-700 -7
0 50 100 150 200 0 50 100 150 200
Age (jours) Age (jours)
Figure 4-8 : Évolution du retrait de séchage (a) et de la perte de masse (b) pour les
mélanges de la phase expérimentale P3, pour les prismes partiellement scellés
60
40 -2
20 T5L
-3
0
T13L
-4
-20
-40 -5 T5L
-60
-6 T13L
-80
-100 -7
0 50 100 150 200 0 50 100 150 200
Age (jours) Age (jours)
Figure 4-9 : Évolution du retrait de séchage (a) et de la perte de masse (b) pour les
mélanges de la phase expérimentale P3, pour les prismes complètement scellés
101
-200 T13L P5 -2
-300 -3
-400 -4
-500 -5
-600 -6
-700 -7
0 20 40 60 80 100 120 0 20 40 60 80 100 120
Age (jours) Age (jours)
Figure 4-10 : Évolution du retrait de séchage et de la perte de masse pour les mélanges des
phases P4 et P5.
Retrait de séchage - T13L - Toutes phases Perte de masse - T13L - Toutes phases
0 0
T13N P3
-100 T13L P1 -1
Retrait de séchage (µm/m)
T13L P3
-200 T13L P4 -2
T13L P5
-300 -3
-400 -4
T13N P3
-500 -5 T13L P4
T13L P5
-600 -6 T13L P1
T13L P3
-700 -7
0 50 100 150 200 0 50 100 150 200
Age (jours) Age (jours)
Figure 4-11 : Évolution du retrait de séchage et de la perte de masse pour les mélanges
T13L sur l’ensemble des phases expérimentales
4.3.1.2 Analyse
le retrait est plus marqué pour les bétons légers. La cause principale est le module élastique
plus faible des granulats légers. La déformabilité des GL étant plus importante, ils opposent
une résistance moindre au retrait de la pâte comparativement aux granulats usuels.
Un autre point qui ressort concerne le rôle de réservoirs d’eau que semblent jouer les
GL. En effet, une des causes principales du retrait de séchage est l’évaporation d’une partie
de l’eau libre de la pâte de ciment durcie. Or, dans le cas des bétons légers, une partie de
l’eau absorbée dans les granulats peut migrer vers la porosité de la pâte. Ainsi, la quantité
d’eau présente dans la pâte diminue plus lentement que dans le cas d’un béton usuel, ce qui
explique la cinétique plus lente du retrait.[ARN, 1986] Ce phénomène est également
frappant quand on observe les résultats de la phase P3 pour les prismes partiellement
scellés (figure 4-8).
La comparaison du retrait libre de séchage des mélanges T13L des quatre phases
expérimentales permet de comparer des mélanges de béton léger dont seul un paramètre est
modifié, à savoir la teneur en eau des GL. Cette dernière se situe dans un éventail de
valeurs allant de 13,2 % à 26,9 %. A la lecture des résultats, on constate que les
déformations de retrait à long terme ne présentent pas des écarts considérables. Toutefois,
on peut observer que les prismes des mélanges fabriqués avec des granulats légers ayant
une forte teneur en eau (P3 et P4) subissent un retrait un peu plus marqué que celui des
mélanges des phases P1 et P5.
Enfin, lorsqu’on étudie les résultats des prismes complètement scellés, on remarque
dans un premier temps que la perte de masse n’est pas nulle, ce qui traduit une imperfection
dans le scellement. Quant aux déformations enregistrées, elles sont faibles, ne dépassant
pas 80 µm/m. On observe que les valeurs fluctuent beaucoup et une courbe de tendance
n’apparait pas pertinente. C’est pourquoi aucune courbe de tendance n’a été tracée.
Quoiqu’il en soit, les valeurs de retrait mesurées traduisent un faible retrait endogène des
bétons légers.
103
4.3.1.1 Résultats
La figure 4-12 présente les résultats des essais de fluage en flexion réalisés au cours
des phases expérimentales P3, P4 et P5. De plus, on y retrouve les résultats de trois phases
regroupés sur un graphique pour le mélange T13L.
6 6
5 5
4 4
Ø
3 3
2 T5N 2 T13L P4
T5L
1 T13N 1 T13L P5
T13L
0 0
0 50 100 150 0 50 100 150
Age (jours) Age (jours)
a) Phase P3 b) Phases P4 et P5
4
Ø
3
T13N P3
2 T13L P3
T13L P4
1
T13L P5
0
0 50 100 150
Age (jours)
Figure 4-12 : Évolution du coefficient de fluage en flexion pour les poutrelles fabriquées
avec les mélanges des phases expérimentales P3, P4 et P5
104
Il est à noter que les courbes de tendance associées aux valeurs mesurées pour chaque
mélange ont toutes été ajustées sur la même équation :
(éq. 4.18.)
On remarque que ce modèle fonctionne très bien, excepté pour le mélange T13L de la
phase P4.
4.3.1.2 Analyse
On remarque que le coefficient de fluage pour les trois mélanges caractérisés lors de
la phase P3 (T5N, T13N et T5L) se situe autour de 3, soit une valeur pouvant être
considérée normale pour du béton sollicité en flexion.
L’analyse des résultats est plus délicate pour le mélange T13L. Si l’on s’attarde sur le
graphique de la figure 4-12 c), on constate que le coefficient de fluage varie de 3,5 à 6,2,
suivant la teneur en eau des GL. Le coefficient de fluage très élevé mesuré pour la phase P3
peut s’expliquer par la teneur en air de 11 %. Quoiqu’il en soit, il semble y avoir un lien
entre la teneur en eau des GL au moment d’effectuer les gâchées et le coefficient de fluage.
Les valeurs élevées du coefficient de fluage dans les mélanges des phases P3 et P4
semblent en effet montrer une influence significative de la teneur en eau des GL à cet
égard.
4.3.2 Anneaux
A nouveau, chaque anneau d’acier est muni de 4 jauges de déformation qui mesurent
la déformation de l’anneau d’acier sous l’effet des contraintes de traction générées dans le
béton (voir figure 4-13).
Jauge de déformation R2 R
2 R1 R
1
R0 R
0
H H
Séchage
(éq. 4.19.)
(éq. 4.20.)
(éq. 4.21.)
Finalement, on peut estimer que la contrainte en traction générée dans le béton est
proportionnelle aux déformations mesurées sur l’anneau d’acier :
(éq. 4.23.)
avec en (µm/m).
4.3.2.2 Résultats
Pour la phase P1 (figure 4-14), deux graphiques sont présentés, regroupant d’un côté
les mélanges type 5 et de l’autre les mélanges type 13. Pour la phase P3, une comparaison
de l’évolution des contraintes dans des anneaux non scellés d’une part, figure 4-15, et
partiellement scellés d’autre part, figure 4-16, est proposée. Enfin, la figure 4-17 montre les
résultats des phases P4 et P5.
107
Dans chaque graphique, la courbe d’évolution des contraintes est présentée avec
l’évolution de la résistance en traction du mélange considéré. De plus, chaque courbe
représente la moyenne des résultats de deux anneaux.
Type 5
4,0
3,5
3,0
Contrainte (MPa)
2,5
2,0
1,5
1,0
ft T5T
σ T5T
0,5 ft T5L
σ T5L
0,0
Cure à 50 % HR
0 à partir de 3
7 14 21 28
jours
Age (jours)
Type 13
4,0
3,5
3,0
Contrainte (MPa)
2,5
2,0
1,5
1,0
ft T13T
ft T13L
0,5 σ T13T
σ T13L
0,0
Cure à 50% HR
0 à partir de 3
7 14 21 28
jours
Age (jours)
Figure 4-14: Évolution comparative des contraintes (σ) générées dans les anneaux de retrait
restreint et de la résistance en traction (ft) des mélanges de la phase P1
108
3,5
3,0
Contrainte (MPa)
2,5
2,0 ft T13T
σ T13T NS
1,5
ft T13L
σ T13L NS
1,0
0,5
0,0
Cure à 50% HR
0 7 14 21 28
à partir de 3
jours Age (jours)
Figure 4-15: Évolution comparative des contraintes (σ) générées dans les anneaux de retrait
restreint et de la résistance en traction (ft) des mélanges type 13 de la phase P3
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
0 7 14 21 28
Age (jours)
Figure 4-16: Comparaison de l’impact d’un scellement partiel sur l’évolution des
contraintes générées dans les anneaux des mélanges T13T et T13L de la phase P3
109
Type 13 - P4 et P5
4,0
3,5
3,0
Contrainte (MPa)
2,5
σ T13L P4
2,0 σ T13L P5
ft T13L P4
1,5 σ T13L P5
1,0
0,5
0,0
0 Cure à 50% 7 14 21 28
HR à partir de
3 jours Age (jours)
Figure 4-17: Évolution comparative des contraintes (σ) générées dans les anneaux de retrait
restreint et de la résistance en traction (ft) des mélanges des phases P4 et P5
4.3.2.3 Analyse
De manière générale on constate que les contraintes générées dans les anneaux
constitués de béton léger sont inférieures de plus de la moitié à celles générées dans les
anneaux de béton usuel. Dès lors, une analyse sommaire du risque de fissuration peut
s’effectuer en comparant l’écart entre les courbes d’évolution de la résistance à la traction
et des contraintes de traction générées dans l’anneau pour chaque mélange. On observe que
cet écart est nettement plus marqué pour les bétons légers. Il semble donc que l’utilisation
de GL entraine une diminution du risque de fissuration.
Si l’on se concentre sur les résultats de la phase P3, en particulier ceux concernant les
anneaux partiellement scellés, il est intéressant de noter que les anneaux T13L
partiellement scellés ne voient naître qu’une très faible contrainte de traction, pratiquement
négligeable.
une contraintes qui, bien que faible en comparaison avec les bétons usuels, est presque
deux fois plus grande que celle atteinte avec le mélange de la phase P5, fabriqué avec des
GL d’une teneur en eau de 15,4 %. Cette tendance peut s’expliquer notamment par un
retrait de séchage plus important.
Enfin, il convient de noter que les résultats des essais sur anneaux sont cohérents avec
les tendances observées relativement aux propriétés mécaniques (notamment le module
élastique), du retrait de séchage et du fluage en flexion des mélanges. En effet, pendant la
période d’essai considérée sur les graphiques (0 - 28 d), le retrait des bétons légers est
comparable en amplitude à celui des bétons ordinaires de référence, alors que leurs modules
élastiques sont de l’ordre de 33 % inférieurs et leurs coefficients de fluage sont du même
ordre que ceux des bétons ordinaires. L’analyse de ces résultats dans le cadre d’une
approche quantitative est abordée dans la sous-section subséquente,
Indice de compatibilité
é é
é é
é
→ (éq. 4.24.)
[ ]
(éq. 4.25.)
Dans le cadre de ce projet, l’utilisation de cet IC dans l’analyse des phases P3, P4 et
P5 n’a pas dégagé de résultats assez pertinents (notamment pour les bétons légers) pour être
présenté dans ce mémoire. Pour y remédier il serait nécessaire d’obtenir de nouvelles
données expérimentales pour affiner les résultats et assurer leurs reproductibilités.
(éq. 4.26.)
L’évolution des IC’ des mélanges T13T et T13L de la phase P3 en fonction du temps
est présentée dans la figure 4-18. Plus l’IC’ se rapproche de la valeur 1, plus le risque de
fissuration croit.
112
Indice de compatibilité
25
T13T P3
20
T13L P3
15
IC
10
5
1
0
0 7 14 21 28
Age (jour)
Figure 4-18 : Évolution de l’IC’ pour les mélanges T13T et T13L de la phase P3
Conformément à ce que l’on a déjà observé dans l’analyse des résultats des anneaux,
il semble que le risque de fissuration est réduit par l’utilisation de GL dans le béton. Pour
exploiter pleinement l’IC de Modjabi-Sangnier et obtenir des résultats plus précis, des
essais supplémentaires sont nécessaires.
113
4.4 Durabilité
4.4.1 Gel-dégel
4.4.1.1 Résultats
Les résultats des essais de gel-dégel selon la procédure B de la norme ASTM C666
sont regroupés dans le tableau 4-10. Le module d’élasticité dynamique relatif (MEDR), la
déformation axiale et la variation de la masse après 300 cycles sont précisés pour les trois
prismes de chaque mélange étudié. En outre, pour chaque paramètre évoqué précédemment,
la moyenne est également indiquée. De plus les cures subies par chaque groupe de prismes
sont également précisées (avec ou sans période de séchage).
4.4.1.2 Analyse
De manière générale, les mélanges de béton léger passent avec succès le test de
résistance aux cycles rapides de gel-dégel, à partir du moment où une période de séchage
est subie par les prismes avant le début de l’essai. Cette période de séchage apparait
d’autant plus primordiale que la teneur en eau des GL est élevée au moment du gâchage. En
effet, on constate par exemple que le mélange T13L, fabriqué avec des GL d’une teneur en
eau de 20,2 %, ne passe pas l’essai si cette période de séchage n’est pas présente. À
l’exception du cas précédent, le MEDR de tous les autres essais ne descend pas en-dessous
de 96 %. A la lumière des résultats de retrait de séchage, en particulier les pertes de masse
des prismes de béton léger, on peut comprendre le rôle indispensable de ce temps de
séchage. En effet, on s’aperçoit que pour les mélanges T13L, les prismes de retrait perdent
de 2 à 5 % de leur masse initiale au bout de quelques jours de séchage (figure 4-6). Le
mélange T13N ne perd quant à lui que 1 % de sa masse. Cette différence, d’autant plus
conséquente que la teneur en eau des GL est élevée traduit un séchage d’une partie de l’eau
contenue dans les GL. On peut supposer que pour des mélanges fabriqués avec des GL
d’une teneur en eau supérieure à 20 %, si une partie de l’eau contenue dans les GL n’est pas
évaporée en période de cure, ceux-ci ont plus de risque de présenter un caractère gélif. Ce
constat semble être confirmé par les essais de la phase P4 : malgré un MEDR satisfaisant (>
90 %), quatre prismes sur six ont présenté une fissuration de surface, induite par la
destruction de particules de GL, et cela malgré une période de séchage. Cependant, les
conditions de cette phase étaient extrêmes, puisque la teneur en eau des GL était de 26,9 %,
ce qui correspond presque à leur état de saturation.
Enfin, on observe également que les mélanges de béton léger se caractérisent par des
déformations axiales et des gains de masse globalement plus élevés que ceux des bétons
usuels. Cependant, la déformation axiale reste en dessous de la limite de 0,10 % indiquée
dans la norme ASTM C666, excepté pour l’unique mélange qui a échoué au test. Le
module élastique plus faible des GL et leur porosité importante peuvent expliquer ces
résultats.
116
4.4.2 Écaillage
4.4.2.1 Résultats
Quoiqu’il en soit, dans le cadre de ce projet, le principal intérêt de ces essais réside
dans la comparaison du comportement des bétons usuels et des bétons légers, davantage
que dans la stricte appréciation quantitative des résultats.
117
4.4.2.2 Analyse
A l’exception d’un mélange pour lequel la teneur en air dépassait largement la valeur
spécifiée (P3), tous les mélanges T13L fabriqués en laboratoire (P1, P4, P5) de même que
celui du chantier de Pont-Rouge (P2) ont présenté une résistance en compression à 28 jours
supérieure à la limite de 35 MPa. Ainsi, quelle que soit la teneur en eau des GL au moment
au moment du malaxage, il est possible de fabriquer un béton léger avec une résistance en
compression suffisante pour une utilisation dans un élément de structure. Cependant, lors
de la conception, il faut tenir compte de la faible rigidité des granulats légers (< 20GPa) qui
entraine un module élastique du béton plus faible (25 GPa) que celui du béton ordinaire (37
GPa).
Les différentes phases expérimentales, ainsi que leurs analyses, ont démontré que la
difficulté principale dans la conception d’un béton léger réside dans l’estimation juste de la
quantité d’eau en provenance des GL devant être comptée dans le rapport E/L effectif du
mélange. Certes, l’approche « Holm » semble la mieux adaptée et suffit pour obtenir un
béton léger avec des propriétés mécaniques et des résistances au gel-dégel et à l’écaillage
suffisantes, quelle que soit la teneur en eau des GL. Cependant, il a été démontré que pour
des teneurs en eau des GL élevées (> 20 %), la quantité MAD semble être significativement
sous-estimée. L’étape de séchage à la serviette a été renouvelée plusieurs fois avec des GL
d’une teneur en eau de 24 %. Or, malgré l’utilisation de papier absorbant, le pourcentage
maximal d’eau enlevée fut de 4,7 %. Ainsi, si l’on considère des GL avec une teneur en eau
de 27 %, il semble peu réaliste de pouvoir enlever 11 % d’eau avant le malaxage. Une autre
technique d’estimation doit donc être identifiée pour pouvoir fabriquer de manière plus
robuste les mélanges de béton léger.
120
Le phénomène de cure interne n’a pas été véritablement caractérisé dans la présente
étude. Quoiqu’il en soit, les propriétés mécaniques plus faibles des GL, en particulier leur
module élastique, et leur plus grande déformabilité par fluage conduisent à une diminution
du risque de fissuration pour les bétons légers, malgré une résistance à la traction plus
faible. Leur plus grande déformabilité se traduit en effet par un potentiel de relaxation des
contraintes plus élevé pour les bétons légers.
5.4 Durabilité
Même avec des GL ayant une teneur en eau supérieure à 20 %, les résistances au gel-
dégel et à l’écaillage se sont révélées aussi bonnes ou meilleures dans la majorité des cas.
De plus, comme l’indique la norme ASTM C330, le bien-fondé d’une période de séchage
avant le lancement des essais a été démontré.
Il y a lieu de rappeler que les bétons légers fabriqués avec des GL en état de quasi-
saturation en eau peuvent se révéler vulnérables. En effet, dans ces conditions (purement
expérimentales il faut le dire, puisqu’elles ont nécessité une immersion totale des GL
pendant six mois), des particules de GL situées proches de la surface ont éclaté, démontrant
alors un caractère gélif.
Finalement, il faut noter que les températures minimales atteintes lors de ces deux
essais de laboratoire sont supérieures à celles rencontrées sur la majorité du territoire
canadien. En effet, il n’est pas rare de descendre jusqu’à -30 °C en période hivernale dans
certaines régions, alors que la température minimale des tests est supérieure à -20 °C. En
conséquence, des tests réels semblent nécessaires pour conclure définitivement sur la
résistance au gel des bétons légers.
Quoiqu’il en soit, il convient d’ajouter également que les essais des normes ASTM
C666 et C672 sont reconnus pour être globalement plus sévères que les conditions réelles,
121
en dépit des températures extrêmes plus clémentes. Les résultats obtenus sont donc très
encourageants en vue d’une exploitation au Québec.
5.5 Perspectives
Une fois le lot réceptionné, il est judicieux de mesurer la teneur en eau des GL et de
les stocker de façon à ce qu’elle demeure homogène. L’utilisation d’une bâche sur les GL
peut limiter les problèmes.
Afin de garantir une bonne maniabilité, une humidification homogène des GL est
nécessaire avant de gâcher. Pour ce faire, une immersion totale de l’ensemble des GL est
une solution raisonnable. La durée de celle-ci dépend de la teneur en eau initiale des GL.
L’objectif est, d’une part, que la teneur en eau des GL soit au moins égale à la teneur en eau
après 24 h d’immersion et, d’autre part, que leur surface soit humide. Cette étape est
critique dans l’élaboration d’un béton léger et demande une réflexion pour s’adapter aux
différentes situations. Par exemple, pour les GL étudiés dans ce projet, une teneur en eau se
situant entre 13 % et 18 % serait raisonnable.
Bien que des limites d’application aient clairement été établies pour des teneurs en
eau supérieures à 20 %, l’approche « Holm » semble adaptée à l’élaboration de bétons
légers de structure. En effet, en pratique, des teneurs en eau si élevées ne sont de toute
122
façon pas recommandées. De plus, les résultats de cette étude pour ce cas de figure sont
malgré tout satisfaisants, même si le rapport E/L effectif est supérieur à celui prévu.
Comme pour les bétons usuels, une teneur en air entre 5 et 8 % est fortement
recommandée pour garantir des résistances satisfaisantes au gel-dégel et à l’écaillage. De
plus, il convient de laisser le temps aux différents mouvements d’eau dans le béton de se
réaliser. Afin de garantir un temps de « séchage » du béton satisfaisant avant une
confrontation au gel-dégel, il est recommandé un bétonnage des granulats légers avant le 15
septembre au Québec. Cette date est fournie à titre indicatif, elle est dépend des conditions
climatiques de la zone géographique du bétonnage.
Bien que les tests en laboratoire ne fassent ressortir aucun élément défavorable à une
application réelle, la fabrication des bacs à fleurs à Pont-Rouge posent tout de même des
questions. Avant de continuer, il convient de préciser à nouveau que tous les essais
effectués sur des éprouvettes prélevées sur le chantier ont satisfait les exigences fixées, que
ce soit pour les propriétés mécaniques ou la durabilité. Cependant, à la lumière des fissures
constatées six mois après la coulée (avant les premiers cycles de gel-dégel), il convient de
comprendre les phénomènes en jeu. Pour illustrer cette problématique, deux photos sont
présentées ci-dessous dans les figures 5-1 et 5-2.
123
Figure 5-1 : Paroi d’un des bacs à fleurs le 8 novembre, six mois après la coulée
Ainsi, on constate sur la figure 5-1 a) l’apparition d’un réseau de fissures à la surface
du bac six mois après le gâchage. Après un premier hiver, les fissures avaient progressé, ce
que l’on peut observer sur la figure 5-1 b).
Des éléments de réponse peuvent être apportés, mais ils devront être confirmés avant
d’exploiter le matériau à grande échelle pour la fabrication d’éléments structuraux.
Premièrement, un bac à fleurs ne semble pas la meilleure utilisation du béton léger. En
effet, ce type d’élément est sujet à une humidification constante de ses faces intérieures à
cause de l’arrosage des plantes. Or, puisque les faces extérieures du bac sont quant à elles
sujettes à un séchage rapide, sous l’action combinée du soleil et du vent, les parois du bac
sont donc le lieu de gradients de séchage significatifs. Ceci est vraisemblablement une des
causes de la fissuration de surface observée. Finalement, l’action des cycles de gel-dégel
sur un élément fortement gorgé d’eau a amplifié les fissurations existantes.
d’un béton ordinaire (1,24 MJ/kg) [BRE, 2007]. Cependant, pour des applications pratiques
nécessitant par exemple l’utilisation de nombreux éléments préfabriqués, des économies
énergétiques et financières substantielles sont possibles (le transport par exemple)
lorsqu’on considère l’ensemble d’un projet.
126
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131
Rapport E/L 0,4449 0,4449 0,4486 0,4484 0,3491 0,3487 0,3525 0,3524
Volume pâte (L) 33,94 34,30 36,56 36,21 34,50 34,49 34,60 33,20
Liant (kg/m3) 370,89 368,94 357,81 359,82 409,00 409,00 409,86 418,65
Eau (kg/m3) 165,01 164,14 160,50 161,33 142,77 142,64 144,49 147,55
Sable (kg/m3) 894,48 889,77 862,76 867,59 885,97 886,18 887,74 906,77
SP, solide (kg/m3) 0,1971 0,1961 0,3676 0,2996 0,8391 0,9037 1,3260 1,3214
SP, liquide (kg/m3) 0,1971 0,1961 0,3676 0,2996 0,8391 0,9037 1,3260 1,3214
AEA, solide (kg/m3) 0,0063 0,0063 0,0061 0,0061 0,0065 0,0065 0,0064 0,0066
AEA, liquide (kg/m3) 0,0538 0,0535 0,0519 0,0522 0,0550 0,0550 0,0551 0,0562
Masse totale (kg/m3) 2309,1 2296,9 1879,6 1889,9 2309,9 2310,1 1957,6 1999,4
Air mesuré (%) 5 5,5 8,5 8,0 6,5 6,5 6,4 4,4
Tableau 5-4 : Formulation des mélanges T13L élaborés pendant les phases P4 et P5
Mélange T13L
Phases P4 P5
Granulats légers 5-20 (kg/m3) 531,04 529,75 528,35 512,31 524,84 523,36
Masse volumique mesurée (kg/m3) 1989,1 1974,3 1968,3 1980,9 2008,8 1992,4
* Teneur en eau des granulats légers tels qu’utilisés pour réaliser les gâchées
136
Concernant les cures, la notation H fait référence à un cylindre ayant subi une cure
humide à 100% HR et 23°C. La notation H+S désigne une cure humide de 3 jours suivie d’une cure
sèche à 23°C et 50 % HR.
Exemple : - Un cylindre de 28 jours avec la mention H a subi une cure humide de 28 jours après le
malaxage.
- Un cylindre de 7 jours avec la mention H+S a subi une cure humide de 3 jours suivie d’une
cure sèche de 4 jours.
- Un cylindre de 28 jours avec la mention H+S a subi une cure humide de 3 jours suivie
d’une cure sèche de 25 jours.
Les valeurs suivies d’un astérisque ne sont pas prises en compte. Elles précisent que
l’essai ne s’est pas réalisé convenablement. Des problèmes de chargement et de faciès de rupture
peuvent en être la cause.
L’écart type est calculé avec la fonction ECARTYPEP la dispersion des valeurs par
∑ ̅
√
137
Tableau 5-5 : Résultats des essais de compression pour le mélange T5T de la phase P1
Phase Mélange Identification Diamètre Hauteur Densité brute Cure Age Force de fc,i fc,min fc,max fc,moy
Ecart Ecart
moy rupture type type
3
[mm] [mm] [kg/dm ] [j] [kN] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [%]
T5T2_P1 101,3 197,1 H 1,0 92,5 11,5
T5T2_P1 101,7 198,4 H 1,0 101,0 12,4
11,5 12,7 12,1 0,47 3,8
T5T2_P1 100,9 201,1 H 1,0 95,6 12,0
T5T2_P1 99,5 199,5 H 1,1 98,8 12,7
T5T2_P1 100,9 199,5 H 3,1 197,5 24,7
T5T2_P1 99,2 200,6 H 3,1 186,4 24,1
22,4 24,7 23,4 1,03 4,4
T5T2_P1 101,4 198,0 H 3,1 180,6 22,4
T5T2_P1 100,1 201,3 H 3,1 176,6 22,4
T5T2_P1 102,0 200,7 H 7,1 239,3 29,3
T5T2_P1 98,9 201,6 H 7,1 248,7 32,4
28,1 32,4 29,9 3,29 11,6
T5T2_P1 101,5 202,3 H 7,1 227,3 28,1
T5T2_P1 99,8 201,4 H 7,1 181,9 23,2*
1 T5T
T5T1_P1 101,8 199,0 H+S 7,2 197,5 24,3*
T5T1_P1 101,3 197,5 H+S 7,2 266,0 33,0
28,6 33,0 31,3 3,50 11,9
T5T1_P1 102,0 200,9 H+S 7,2 264,7 32,4
T5T1_P1 101,7 199,3 H+S 7,2 232,2 28,6
T5T2_P1 101,3 201,0 H 27,9 338,5 42,0
T5T2_P1 102,2 198,4 H 27,9 353,2 43,1
42,0 45,1 43,6 1,17 2,7
T5T2_P1 100,8 198,8 H 27,9 353,2 44,3
T5T2_P1 101,6 198,3 H 27,9 365,2 45,1
T5T1_P1 100,6 199,8 H+S 28,0 342,1 43,0
T5T1_P1 101,0 200,6 H+S 28,0 365,2 45,6
40,1 45,6 42,9 3,93 9,6
T5T1_P1 101,0 199,4 H+S 28,1 321,2 40,1
T5T1_P1 101,4 201,1 H+S 28,1 282,5 35,0*
138
Tableau 5-6 : Résultats des essais de compression pour le mélange T5L de la phase P1
Phase Mélange Identification Diamètre Hauteur Densité brute Cure Age Force de fc,i fc,min fc,max fc,moy
Ecart Ecart
moy rupture type type
3
[mm] [mm] [kg/dm ] [j] [kN] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [%]
T5L2_P1 100,8 199,0 H 1,0 94,3 11,8
T5L2_P1 101,0 198,0 H 1,0 85,9 10,7
9,4 11,8 10,7 0,86 8,0
T5L2_P1 101,1 200,6 H 1,1 75,6 9,4
T5L2_P1 100,8 199,5 H 1,1 88,1 11,0
T5L2_P1 99,0 199,5 H 3,1 149,9 19,5
T5L2_P1 101,3 199,8 H 3,1 169,9 21,1
19,5 22,0 21,0 0,92 4,4
T5L2_P1 101,0 198,9 H 3,1 169,9 21,2
T5L2_P1 101,8 199,1 H 3,1 179,3 22,0
T5L2_P1 102,5 200,4 H 7,2 204,6 24,8
T5L2_P1 100,7 199,5 H 7,2 200,2 25,1
23,0 25,1 24,1 0,86 3,5
T5L2_P1 99,8 199,9 H 7,2 185,0 23,7
T5L2_P1 101,6 107,4 H 7,2 186,4 23,0
1 T5L
T5L1_P1 101,7 200,6 H+S 7,3 225,5 27,8
T5L1_P1 100,7 198,9 H+S 7,3 208,2 26,2
26,2 27,8 26,8 0,65 2,4
T5L1_P1 100,7 198,4 H+S 7,3 209,5 26,3
T5L1_P1 101,0 197,8 H+S 7,3 217,5 27,1
T5L2_P1 101,7 198,5 H 27,9 270,9 33,3
T5L2_P1 99,9 199,9 H 27,9 267,8 34,2
32,6 34,2 33,4 0,58 1,7
T5L2_P1 99,9 200,7 H 28,0 263,3 33,6
T5L2_P1 98,9 201,0 H 28,0 250,4 32,6
T5L1_P1 101,6 199,4 H+S 28,0 308,7 38,1
T5L1_P1 100,9 199,2 H+S 28,0 284,7 35,6
34,5 38,1 36,1 1,28 3,5
T5L1_P1 100,8 199,8 H+S 28,0 289,6 36,3
T5L1_P1 101,7 199,7 H+S 28,0 280,7 34,5
139
Tableau 5-7 : Résultats des essais de compression pour le mélange T13T de la phase P1
Phase Mélange Identification Diamètre Hauteur Densité brute Cure Age Force de fc,i fc,min fc,max fc,moy
Ecart Ecart
moy rupture type type
3
[mm] [mm] [kg/dm ] [j] [kN] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [%]
T13T2_P1 101,0 198,3 H 1,1 174,4 21,8
T13T2_P1 100,7 198,5 H 1,1 184,6 23,2
21,8 23,8 22,9 0,74 3,3
T13T2_P1 99,8 199,5 H 1,1 177,5 22,7
T13T2_P1 99,8 198,4 H 1,1 185,9 23,8
T13T2_P1 102,1 198,3 H 3,1 304,3 37,2
T13T2_P1 100,5 200,8 H 3,1 283,8 35,8
34,7 37,2 35,8 0,91 2,5
T13T2_P1 100,9 200,1 H 3,1 284,2 35,6
T13T2_P1 101,1 201,6 H 3,1 278,0 34,7
T13T2_P1 100,7 198,6 H 7,3 305,1 38,3
T13T2_P1 101,0 200,6 H 7,3 301,6 37,7
37,7 42,7 40,3 2,30 5,7
T13T2_P1 100,3 198,9 H 7,3 335,4 42,4
T13T2_P1 100,2 198,9 H 7,1 336,7 42,7
1 T13T
T13T1_P1 99,1 200,5 H+S 7,4 321,2 41,6
T13T1_P1 102,1 200,1 H+S 7,4 359,0 43,9
41,6 43,9 42,8 0,81 1,9
T13T1_P1 102,2 198,8 H+S 7,4 352,3 43,0
T13T1_P1 101,0 200,4 H+S 7,4 343,0 42,8
T13T2_P1 100,8 201,7 2,350 H 28,4 426,1 53,4
T13T2_P1 101,0 201,2 2,343 H 28,4 408,3 51,0
51,0 53,4 52,0 0,89 1,7
T13T2_P1 101,5 199,5 2,358 H 28,4 419,0 51,8
T13T2_P1 101,6 200,3 2,337 H 28,4 419,0 51,7
T13T1_P1 101,8 199,3 2,296 H+S 28,5 426,1 52,4
T13T1_P1 100,8 200,0 2,310 H+S 28,5 395,9 49,6
49,3 52,4 50,5 1,20 2,4
T13T1_P1 102,0 200,3 2,279 H+S 28,5 414,1 50,7
T13T1_P1 99,4 198,9 2,280 H+S 28,4 382,1 49,3
140
Tableau 5-8 : Résultats des essais de compression pour le mélange T13L de la phase P1
Phase Mélange Identification Diamètre Hauteur Densité brute Cure Age Force de fc,i fc,min fc,max fc,moy
Ecart Ecart
moy rupture type type
3
[mm] [mm] [kg/dm ] [j] [kN] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [%]
T13L2_P1 101,5 199,6 H 1,1 171,7 21,2
T13L2_P1 100,8 197,6 H 1,1 134,8 16,9
16,9 21,2 18,3 1,70 9,3
T13L2_P1 101,1 199,2 H 1,0 141,0 17,6
T13L2_P1 102,3 199,7 H 1,1 145,0 17,6
T13L2_P1 101,3 198,7 H 3,2 246,0 30,5
T13L2_P1 102,1 198,9 H 3,2 230,0 28,1
28,1 31,6 30,2 1,29 4,3
T13L2_P1 101,2 200,6 H 3,2 253,5 31,6
T13L2_P1 100,9 197,7 H 3,2 246,0 30,8
T13L2_P1 101,9 199,7 H 7,1 249,5 30,6*
T13L2_P1 102,7 198,0 H 7,1 303,8 36,7
36,5 37,8 37,0 2,82 8,0
T13L2_P1 101,0 198,5 H 7,1 292,7 36,5
T13L2_P1 99,2 198,9 H 7,1 292,2 37,8
1 T13L
T13L1_P1 100,1 201,3 H+S 7,1 277,6 35,3
T13L1_P1 98,9 198,2 H+S 7,1 263,3 34,3
34,3 35,3 34,8 0,45 1,3
T13L1_P1 100,9 200,0 H+S 7,1 281,1 35,2
T13L1_P1 99,8 198,8 H+S 7,1 269,1 34,4
T13L2_P1 101,6 198,0 1,957 H 28,2 323,8 40,0
T13L2_P1 101,2 197,5 1,961 H 28,2 281,6 35,0
35,0 40,0 38,3 3,23 8,8
T13L2_P1 101,6 198,8 1,949 H 28,2 322,1 39,8
T13L2_P1 100,2 198,8 1,965 H 28,2 255,3 32,4*
T13L1_P1 101,6 195,9 1,911 H+S 28,2 347,9 42,9
T13L1_P1 102,0 197,1 1,908 H+S 28,2 320,3 39,2
38,6 42,9 40,5 1,72 4,2
T13L1_P1 101,7 199,9 1,898 H+S 28,2 313,6 38,6
T13L1_P1 100,8 198,7 1,913 H+S 28,2 329,2 41,2
141
Tableau 5-9 : Résultats des essais de compression pour le mélange T5T de la phase P3
Phase Mélange Identification Diamètre Hauteur Densité brute Cure Age Force de fc,i fc,min fc,max fc,moy Ecart Ecart
moy rupture type type
[mm] [mm] [kg/dm3] [j] [kN] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [%]
T5T1_P3 101,1 210,1 H 1,1 83,2 10,4
T5T1_P3 101,9 209,0 H 1,1 98,3 12,1
10,4 12,1 11,4 0,68 6,0
T5T1_P3 100,7 211,9 H 1,1 89,4 11,2
T5T1_P3 100,7 210,7 H 1,1 95,2 11,9
T5T1_P3 100,3 206,1 H 3,1 169,0 21,4
T5T1_P3 99,4 209,4 H 3,1 161,0 20,8
20,8 21,4 21,1 0,26 1,3
T5T1_P3 101,5 208,5 H 3,1 172,6 21,3
T5T1_P3 99,9 208,5 H 3,1 164,1 20,9
T5T1_P3 101,8 206,6 H 7,3 215,3 26,5
T5T1_P3 99,7 209,1 H 7,3 217,5 27,9
25,5 27,9 26,9 0,99 3,7
T5T1_P3 101,4 209,4 H 7,3 206,0 25,5
T5T1_P3 99,5 208,3 H 7,3 215,7 27,8
T5T2_P3 99,5 208,9 H+S 7,3 245,1 31,5
3 T5T T5T2_P3 101,5 210,2 H+S 7,3 236,2 29,2
29,2 31,5 30,5 0,99 3,2
T5T2_P3 99,1 208,1 H+S 7,2 230,9 30,0
T5T2_P3 101,8 208,9 H+S 7,3 255,8 31,5
T5T1_P3 100,9 196,8 2,287 H 28,0 267,3 33,4
T5T1_P3 99,5 195,6 2,269 H 28,0 280,7 36,1
33,4 38,6 36,5 2,02 5,5
T5T1_P3 101,5 195,8 2,282 H 28,0 312,3 38,6
T5T1_P3 101,5 195,2 2,271 H 28,0 307,4 38,0
T5T2_P3 101,0 194,4 2,242 H+S 27,9 303,4 37,9
T5T2_P3 101,5 196,7 2,243 H+S 27,9 284,2 35,1
35,1 39,8 37,8 1,70 4,5
T5T2_P3 100,1 196,9 2,233 H+S 28,0 301,6 38,3
T5T2_P3 101,2 198,4 2,229 H+S 28,0 320,7 39,8
T5T2_P3 100,8 197,6 2,275 H 55,2 311,8 39,1
T5T2_P3 99,8 196,88 2,266 H 55,2 292,2 37,4 37,4 39,1 38,2 0,70 1,8
T5T2_P3 100,4 197,27 2,296 H 55,2 301,1 38,0
142
Tableau 5-10 : Résultats des essais de compression pour le mélange T5L de la phase P3
Phase Mélange Identification Diamètre Hauteur Densité brute Cure Age Force de fc,i fc,min fc,max fc,moy Ecart Ecart
moy rupture type type
[mm] [mm] [kg/dm3] [j] [kN] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [%]
T5L1_P3 99,0 194,5 1,986 H 1,1 86,3 11,2
T5L1_P3 99,7 193,3 1,952 H 1,1 88,1 11,3
10,4 12,1 11,3 0,28 2,5
T5L1_P3 101,7 193,4 1,959 H 1,1 88,5 10,9
T5L1_P3 101,7 195,4 1,946 H 1,1 94,7 11,7
T5L1_P3 101,5 196,9 1,961 H 3,1 151,7 18,7
T5L1_P3 99,6 193,9 1,956 H 3,1 148,6 19,1
20,8 21,4 18,8 0,32 1,7
T5L1_P3 99,2 196,2 1,959 H 3,1 141,9 18,4
T5L1_P3 101,5 195,3 1,932 H 3,1 155,2 19,2
T5L1_P3 102,0 196,2 1,940 H 7,3 196,2 24,0
T5L1_P3 100,9 198,8 1,943 H 7,3 200,6 25,1
25,5 27,9 24,3 0,45 1,8
T5L1_P3 100,5 195,2 1,987 H 7,3 191,3 24,1
T5L1_P3 100,2 196,2 1,943 H 7,3 190,4 24,1
T5L2_P3 101,8 195,8 1,890 H+S 7,3 195,3 24,0
3 T5L T5L2_P3 102,2 195,4 1,856 H+S 7,3 188,2 22,9
29,2 31,5 24,2 1,11 4,6
T5L2_P3 99,4 195,2 1,919 H+S 7,3 201,5 26,0
T5L2_P3 101,3 198,8 1,886 H+S 7,3 191,7 23,8
T5L1_P3 102,0 197,8 1,916 H 28,3 270,9 33,2
T5L1_P3 100,8 198,5 1,956 H 28,3 274,0 34,4
33,4 38,6 35,2 1,49 4,2
T5L1_P3 102,3 197,1 1,969 H 28,3 302,9 36,9
T5L1_P3 101,2 196,8 1,965 H 28,3 292,2 36,4
T5L2_P3 99,2 197,4 1,892 H+S 28,3 288,2 37,3
T5L2_P3 101,9 197,5 1,864 H+S 28,3 270,0 33,1
35,1 39,8 34,8 1,81 5,2
T5L2_P3 100,8 196,1 1,885 H+S 28,3 262,9 32,9
T5L2_P3 101,8 196,0 1,858 H+S 28,3 290,5 35,7
T5L2_P3 101,9 196,9 1,927 H 34,2 251,3 30,8
T5L2_P3 100,7 195,9 1,923 H 34,2 273,6 34,4 37,4 39,1 33,6 2,04 6,1
T5L2_P3 101,9 196,1 1,961 H 34,2 290,5 35,6
143
Tableau 5-11 : Résultats des essais de compression pour le mélange T13T de la phase P3
Phase Mélange Identification Diamètre Hauteur Densité brute Cure Age Force de fc,i fc,min fc,max fc,moy Ecart Ecart
moy rupture type type
[mm] [mm] [kg/dm3] [j] [kN] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [%]
T13T1_P3 102,4 208,7 H 1,3 214,4 26,0 26,0 26,0 26,0
T13T1_P3 101,6 209,3 H 2,2 268,7 33,2
T13T1_P3 101,5 208,5 H 2,2 283,4 35,0 33,2 35,0 34,3 0,84 2,5
T13T1_P3 101,6 209,9 H 2,2 282,5 34,8
T13T1_P3 101,8 210,3 2,369 H 3,4 324,3 39,9
T13T1_P3 102,5 210,3 2,363 H 3,4 340,7 41,3
39,3 41,3 40,2 0,72 1,8
T13T1_P3 100,9 209,0 2,382 H 3,4 314,5 39,3
T13T1_P3 99,4 208,8 2,363 H 3,4 314,0 40,5
T13T1_P3 101,8 198,1 2,332 H 7,4 366,1 45,0
T13T1_P3 99,2 197,2 2,350 H 7,4 352,7 45,7
45,0 48,0 46,2 1,10 2,4
T13T1_P3 100,7 198,2 2,381 H 7,4 382,1 48,0
T13T1_P3 100,0 197,7 2,350 H 7,4 363,4 46,3
T13T2_P3 101,4 200,6 2,285 H+S 7,4 354,1 43,8
T13T2_P3 99,5 198,7 2,284 H+S 7,4 347,0 44,6
42,4 44,6 43,3 0,93 2,2
T13T2_P3 101,8 199,5 2,256 H+S 7,4 345,2 42,4
3 T13T
T13T2_P3 102,1 201,0 2,275 H+S 7,4 347,0 42,4
T13T1_P3 101,8 209,0 2,373 H 28,3 387,0 47,5
T13T1_P3 101,6 207,0 2,399 H 28,3 409,2 50,5
47,5 50,5 49,2 1,27 2,6
T13T1_P3 102,0 208,7 2,359 H 28,3 411,5 50,3
T13T1_P3 99,5 208,2 2,386 H 28,3 376,8 48,4
T13T2_P3 99,7 208,9 2,306 H+S 28,3 396,3 50,8
T13T2_P3 101,8 209,2 2,279 H+S 28,3 384,8 47,3
47,3 50,8 49,5 1,33 2,7
T13T2_P3 101,9 208,6 2,321 H+S 28,3 409,2 50,2
T13T2_P3 102,6 208,4 2,312 H+S 28,3 409,7 49,6
T13T2_P3 101,1 197,3 2,326 H 48,2 420,8 52,4
T13T2_P3 101,0 198,5 2,311 H 48,2 418,1 52,2 52,0 52,4 52,2 0,1802 0,3
T13T2_P3 102,1 196,7 2,276 H 48,2 425,7 52,0
T13T3_P3 100,2 199,1 2,294 H 48,2 407,9 51,7
T13T3_P3 100,7 199,2 2,276 H 48,2 423,9 53,3 51,7 55,4 53,5 1,50 2,8
T13T3_P3 100,9 196,5 2,309 H 48,2 442,6 55,4
144
Tableau 5-12 : Résultats des essais de compression pour le mélange T13L de la phase P3
Phase Mélange Identification Diamètre Hauteur Densité brute Cure Age Force de fc,i fc,min fc,max fc,moy Ecart Ecart
moy rupture type type
[mm] [mm] [kg/dm3] [j] [kN] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [%]
T13L1_P3 101,6 195,0 1,907 H 1,0 126,3 15,6
T13L1_P3 101,4 197,0 1,921 H 1,0 126,3 15,6
15,6 16,6 15,9 0,41 2,6
T13L1_P3 99,6 193,1 1,917 H 1,0 129,4 16,6
T13L1_P3 101,7 195,1 1,905 H 1,0 129,4 15,9
T13L1_P3 102,7 196,9 1,876 H 3,1 153,9 18,6
T13L1_P3 100,2 195,6 1,913 H 3,1 193,9 24,6
18,6 25,0 22,9 2,56 11,2
T13L1_P3 101,1 197,9 1,883 H 3,1 201,1 25,0
T13L1_P3 100,6 196,7 1,892 H 3,1 185,5 23,3
T13L1_P3 100,9 194,4 1,925 H 7,1 238,0 29,8
T13L1_P3 99,5 193,4 1,914 H 7,1 228,2 29,3
28,5 29,8 29,3 0,48 1,6
T13L1_P3 99,4 193,1 1,921 H 7,1 221,1 28,5
T13L1_P3 99,6 193,2 1,929 H 7,1 230,0 29,5
T13L2_P3 101,5 196,6 1,862 H+S 7,2 240,6 29,7
T13L2_P3 100,8 195,7 1,911 H+S 7,2 255,3 32,0
29,7 32,0 30,7 0,84 2,7
1 T13L T13L2_P3 101,4 193,6 1,888 H+S 7,2 244,7 30,3
T13L2_P3 100,4 196,7 1,911 H+S 7,2 244,2 30,8
T13L1_P3 100,3 196,3 1,899 H 28,1 207,3 26,2
T13L1_P3 99,7 196,0 1,871 H 28,1 254,0 32,5
26,2 32,5 29,6 2,86 9,7
T13L1_P3 100,6 188,5 1,907 H 28,1 217,1 27,3
T13L1_P3 99,7 194,6 1,899 H 28,1 252,2 32,3
T13L2_P3 101,8 197,4 1,868 H+S 28,2 261,6 32,1
T13L2_P3 99,9 195,8 1,869 H+S 28,2 232,2 29,6
29,6 35,6 32,0 2,24 7,0
T13L2_P3 101,2 191,4 1,882 H+S 28,2 247,8 30,8
T13L2_P3 101,6 195,1 1,862 H+S 28,2 288,7 35,6
T13L2_P3 100,5 195,5 1,921 H 41,1 344,7 43,5
38,9 43,5 41,8 1,67 4,0
T13L2_P3 100,2 200,6 1,874 H 41,1 316,3 40,1
T13L3_P3 100,0 199,4 1,903 H 41,1 305,6 38,9
T13L3_P3 101,8 199,2 1,964 H 41,1 327,4 40,2 39,1 40,2 39,4 0,57 1,5
T13L3_P3 101,9 197,2 1,935 H 41,1 318,9 39,1
145
Tableau 5-13 : Résultats des essais de compression pour le mélange T13L de la phase P4
Phase Mélange Identification Diamètre Hauteur Densité brute Cure Age Force de fc,i fc,min fc,max fc,moy Ecart Ecart
moy rupture type type
[mm] [mm] [kg/dm3] [j] [kN] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [%]
T13L2_P4 102,0 198,1 1,952 H 1,0 111,2 13,6
T13L2_P4 99,3 196,1 1,954 H 1,0 126,3 16,3
13,6 18,4 15,5 1,99 12,8
T13L2_P4 100,8 195,9 1,960 H 1,0 109,4 13,7
T13L2_P4 101,3 195,5 1,964 H 1,0 148,1 18,4
T13L2_P4 102,3 200,9 2,016 H 3,0 221,1 26,9
T13L2_P4 100,9 199,3 1,993 H 3,0 208,2 26,1
24,4 26,9 26,0 0,99 3,8
T13L2_P4 101,6 199,8 2,015 H 3,0 217,1 26,8
T13L2_P4 99,9 202,2 1,984 H 3,0 191,3 24,4
T13L2_P4 101,7 211,0 2,002 H 7,0 253,1 31,2
T13L2_P4 99,9 211,4 2,000 H 7,0 250,0 31,9
30,5 32,0 31,4 0,63 2,0
T13L2_P4 100,2 210,0 2,021 H 7,0 240,2 30,5
T13L2_P4 102,2 209,6 1,978 H 7,0 262,9 32,0
T13L2_P4 101,3 211,2 1,966 H+S 7,0 265,6 33,0
T13L2_P4 101,7 211,4 1,953 H+S 7,0 266,4 32,8
30,5 33,8 32,5 1,24 3,8
T13L2_P4 101,5 210,7 1,975 H+S 7,0 273,1 33,8
T13L2_P4 101,5 212,9 1,958 H+S 7,0 246,4 30,5
4 T13L T13L2_P4 101,8 212,0 2,010 H 28,0 313,2 38,5
T13L2_P4 101,5 208,7 2,021 H 28,0 305,6 37,8
37,8 38,9 38,4 0,41 1,1
T13L2_P4 102,1 211,0 1,996 H 28,0 318,5 38,9
T13L2_P4 102,1 210,5 2,012 H 28,0 316,3 38,6
T13L2_P4 102,0 212,1 1,961 H+S 28,0 349,2 42,8
T13L2_P4 99,3 209,5 1,958 H+S 28,0 308,7 39,8
38,1 42,8 39,7 1,89 4,8
T13L2_P4 100,8 210,6 1,960 H+S 28,0 304,3 38,1
T13L2_P4 101,8 210,4 1,937 H+S 28,0 310,5 38,1
T13L1_P4 101,4 212,0 2,011 H 28,1 302,9 37,5
T13L1_P4 99,9 209,7 2,020 H 28,1 325,6 41,6 37,5 41,6 39,2 1,71 4,4
T13L1_P4 99,3 210,4 2,012 H 28,1 298,9 38,6
T13L1_P4 100,4 210,4 1,955 H+S 28,1 342,5 43,2
T13L1_P4 101,9 205,7 1,939 H+S 28,1 347,0 42,5 42,5 43,2 42,8 0,30 0,7
T13L1_P4 101,0 209,0 2,002 H+S 28,1 342,1 42,7
T13L3_P4 102,2 208,4 2,000 H 28,2 305,1 37,2
T13L3_P4 99,0 209,8 1,993 H 28,2 285,1 37,0 35,1 37,2 36,5 0,93 2,5
T13L3_P4 100,5 209,9 2,027 H 28,2 278,9 35,1
146
Tableau 5-14 : Résultats des essais de compression pour le mélange T13L de la phase P5
Phase Mélange Identification Diamètre Hauteur Densité brute Cure Age Force de fc,i fc,min fc,max fc,moy Ecart Ecart
moy rupture type type
[mm] [mm] [kg/dm3] [j] [kN] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [%]
T13L2_P5 99,4 209,8 2,002 H 1,0 179,3 23,1
T13L2_P5 100,5 208,4 2,039 H 1,0 180,2 22,7
22,7 24,5 23,5 0,67 2,9
T13L2_P5 101,1 209,3 2,016 H 1,0 189,0 23,6
T13L2_P5 101,1 208,9 2,007 H 1,0 196,6 24,5
T13L2_P5 100,9 210,3 2,055 H 3,0 278,9 34,9
T13L2_P5 101,9 209,7 1,998 H 3,0 239,8 29,4
29,4 34,9 31,9 2,12 6,6
T13L2_P5 101,6 211,1 2,043 H 3,0 267,3 33,0
T13L2_P5 100,9 210,7 2,016 H 3,0 244,2 30,6
T13L2_P5 101,5 212,7 2,021 H 7,0 285,6 35,3
T13L2_P5 99,8 211,0 2,015 H 7,0 262,9 33,6
33,6 35,3 34,5 0,62 1,8
T13L2_P5 99,7 210,5 2,009 H 7,0 266,9 34,2
T13L2_P5 102,2 210,3 2,007 H 7,0 285,1 34,8
T13L2_P5 101,1 211,7 2,024 H+S 7,0 326,5 40,6
T13L2_P5 102,3 210,7 2,011 H+S 7,0 313,2 38,1
36,5 40,6 38,6 1,53 4,0
T13L2_P5 99,1 208,9 2,029 H+S 7,0 281,6 36,5
T13L2_P5 101,6 210,4 2,000 H+S 7,0 318,5 39,3
5 T13L T13L2_P5 98,7 197,2 1,982 H 28,0 300,3 39,2
T13L2_P5 99,5 210,7 2,043 H 28,0 354,1 45,5
39,2 45,5 42,5 2,82 6,6
T13L2_P5 101,1 210,9 2,057 H 28,0 362,5 45,1
T13L2_P5 101,5 205,8 2,037 H 28,0 326,1 40,3
T13L2_P5 99,2 213,1 1,994 H+S 28,0 362,1 46,9
T13L2_P5 101,0 209,8 1,982 H+S 28,0 329,6 41,2
41,2 46,9 44,4 2,48 5,6
T13L2_P5 100,6 211,2 2,021 H+S 28,0 339,0 42,7
T13L2_P5 99,7 210,3 2,048 H+S 28,0 364,3 46,7
T13L1_P5 101,1 209,2 1,994 H 28,1 304,3 37,9
T13L1_P5 98,9 208,9 2,044 H 28,1 337,2 43,9 37,9 44,0 41,9 2,84 6,8
T13L1_P5 100,4 208,1 2,043 H 28,1 348,3 44,0
T13L1_P5 101,6 210,0 1,958 H+S 28,1 359,0 44,3
T13L1_P5 101,3 208,7 1,977 H+S 28,1 317,6 39,4 39,4 44,3 41,7 1,99 4,8
T13L1_P5 100,9 210,4 1,968 H+S 28,1 331,8 41,5
T13L3_P5 101,1 209,8 2,040 H 28,2 338,5 42,2
T13L3_P5 100,1 211,3 2,047 H 28,2 357,6 45,5 40,3 45,5 42,7 2,12 5,0
T13L3_P5 100,8 210,9 2,058 H 28,2 321,6 40,3
147
Tableau 5-35: Résultats des mesures des modules élastiques des mortiers fabriqués avec différents rapports E/L
* : Les valeurs suivies par ce symbole ne sont pas prises en compte dans le calcul des moyennes, car les courbes d’évolution de
la déformation en fonction de la charge présentent quelques irrégularités pour les prismes en question.
168
Prenons le cas d’un mélange T13L fabriqué avec des GL dont la teneur en eau au moment de
gâcher s’élève à 21 %. L’objectif ici est d’illustrer dans quelle mesure une erreur sur l’estimation de
la quantité d’eau en provenance des GL qui va intervenir dans le rapport E/L. Pour ce faire, deux
hypothèses seront appliquées : d’un côté, le modèle couramment utilisé pour les bétons usuels et qui
est appliqué au béton léger lors de la phase P1, de l’autre, le modèle « Holm ».
La première étape consiste à évaluer avec les deux hypothèses la quantité d’eau qui sera
« libérée » par les GL. Le tableau n° ci-dessous en résume les principaux calculs, dont les termes
sont présentés au chapitre 3 du mémoire:
Tableau 5-36 : Estimation de la quantité apportée par les GL et qui sera comptée dans le rapport E/L,
selon l’hypothèse suivie
Ainsi, selon l’hypothèse choisie au moment de la formulation, on considère que les GL vont
relâcher soit 52,8 kg d’eau soit 13,2 kg d’eau, en considérant 1 m3 de béton.
Considérons maintenant deux cas. Dans le premier (tableau 4-12), la formulation est basée sur
l’hypothèse de la méthode usuelle et on observe alors les conséquences si, en réalité, les mouvements
d’eau s’effectuent selon la méthode « Holm ». Dans le second cas (tableau 4-13), le schéma inverse
est présenté.
169
Ainsi, ces deux applications mettent bien en évidence l’ampleur de l’impact d’une mauvaise
estimation du paramètre MAD. D’un rapport E/L de 0,35 initialement souhaité, il serait possible de se
retrouver avec un rapport de 0,26 ou de 0,45.
170
Cette étude a été initiée par Pierre Vincent Certain dans le cadre d’un projet spécial lié à sa
maîtrise. La description du fonctionnement du logiciel est empruntée à son rapport.
Dans le cadre du présent projet, l’objectif est de comparer l’impact d’une cure interne et des
granulats sur la porosité de la pâte en simulant l’hydratation du ciment autour d’un granulat.
Revue documentaire
Modélisation
Cette partie se base sur les trois manuels d’utilisation de CEMHYD3D rédigé par D.P.BENTZ.
CEMHYD3D est un modèle d’hydratation développé par D.P. Bentz permettant de simuler
numériquement l’hydratation du ciment Portland à partir de la composition réelle du clinker. Les
explications suivantes se rapportent à la version 3.0 du logiciel utilisée pour l’étude. L’utilisation du
modèle se fait en deux étapes : la première consiste à générer la microstructure du ciment anhydre à
partir de la courbe granulométrique du ciment et de la répartition des phases du clinker, la deuxième
permet de simuler l’hydratation du ciment. La validation du modèle peut se faire à partir de mesures
de retrait chimique, de chaleur d’hydratation, ou d’analyse de phases.
Lors de cette étape, il est également possible de placer une interface au centre du cube afin de
simuler la présence d’un granulat.
172
Figure 5-4 : Vue en coupe de 100x100 µm2 du cube à la fin du premier processus
La répartition des particules de ciment ayant été générée, il est maintenant possible avec le
programme distrib3D de repartir les quatre phases majeures du clinker ( , , , ). Pour
connaitre la composition chimique du clinker, il est nécessaire de coupler des observations par
micrographie et par sonde EDS à un traitement d’image sur une plaque d’époxy polie dans laquelle
des particules de ciment sont dispersées. Les observations de la microstructure du clinker permettre
de mettre en évidence la présence des atomes des quatre phases majeurs (Ca, Si, Al, Fe et S), ensuite
le traitement d’image permet de donner la position des différentes phases. Par exemple, si une zone
renvoie une forte présence de fer, d’aluminium, et de calcium, ceci indique la présence de dans
cette zone. L’image finale en deux dimensions (figure 5-5) ainsi générée permet de calculer les
fractions volumiques et surfaciques de chaque phase du ciment concerné.
173
Figure 5-5 : Section de 250µm x 250µm du ciment OTC après observation au microscope
électronique à balayage, analyse à la sonde EDS et retraitement informatique. Les couleurs de la plus
claire à la plus sombre représentent respectivement : , , et la porosité.
À partir de la répartition des particules de ciment obtenue à la première étape, et des
informations sur la répartition des phases dans les grains, le programme Distrib3D attribue à chaque
voxel une phase. Le cube obtenu est une représentation de la microstructure du ciment anhydre.
Figure 5-6 : Modèle des réactions chimiques prises en compte par CEMHYD3D, les chiffres
indiquent le volume stœchiométrique de chaque élément dans l’équation considérée
Le dernier programme, disrealnew, utilise un algorithme basé sur les automates cellulaires.
L’évolution de chaque voxel du cube est régie par des lois spécifiques (diffusion, dissolution,
nucléation, croissance) dépendent de leur état à l’instant t. A l’instant t+1, en fonction de l’état des
voxels autour, et des différentes probabilités le système évolue. La figure 5-7 montre les différentes
évolutions du système.
175
Un voxel de peut être éligible à la dissolution si des voxels de porosité sont présents dans
sont voisinage immédiat. Les particules de étant considérée comme très soluble, sa probabilité
de dissolution est grande. Le voxel de peut évoluer vers deux états : devenir un voxel de
Portlandite ou un voxel de . Un nombre aléatoire, compris entre 0 et 1, est généré afin
de le comparer à la probabilité d’occurrence d’un des deux phénomènes, si le nombre est supérieur,
l’événement ce produit.
L’occurrence de chaque probabilité est recalculée pour chaque voxel au début d’un nouveau
pas en fonction des voxels voisins. Par exemple l’hydratation du peut évoluer vers trois
différentes phases en fonction de sont environnent proche : de l’ettringite si le réagit avec du
gypse, du monosulfate si le rencontre un voxel d’ettringite, du si le réagit seul. La
diffusion des espèces est basée sur un algorithme d’automate cellulaire.
176
Dans l’étude des bétons légers, cette modélisation de l’hydratation du ciment est intéressante si
l’on veut essayer de quantifier le rôle de la cure interne. En particulier, les premières zones
concernées sont les zones de transition entre la pâte et les granulats, généralement nommée ITZ
(Interfacial Transition Zone). Ainsi, il sera présenté ici une estimation de la porosité pour quatre cas
après environ 28 jours, comme l’illustre le tableau n° ci-après :
Tableau 5-39 : Résultats de l’estimation de la porosité de la pâte, après une simulation d’hydratation
Porosité moyenne
dans une couche de
Conditions
15 µm autour du
granulat
Saturé 0,2300
Système avec granulat
Scellé 0,2480
Saturé 0,1798
Système sans granulat
Scellé 0,2017
Comme on pouvait s’y attendre, les conditions saturées entrainent une meilleur hydratation et
donc une diminution de la porosité, et ce, pour les deux systèmes étudiés.
De plus, l’effet de bord est également mis en évidence par une porosité plus importante autour
du granulat, en comparaison avec la porosité moyenne du système sans interface.
Conclusion
A travers cette petite étude, on constate que l’impact d’une cure interne, traduit par les
conditions scellées, est assez réduit. En effet, il ya une différence de porosité d’environ 7,85 %
[(0,248/0,23-1)*100] si l’on s’attarde sur le système avec granulat. Bien que l’ITZ constitue une
zone cruciale dans les propriétés mécaniques du béton, on peut supposer qu’une différence de
177
porosité de cet ordre n’est pas suffisante pour créer des désordres significatifs. Dès lors, le modèle
simple à deux phases, qui ne prend pas en compte l’ITZ apparait raisonnable.
178
Gel-dégel
Deux séries de photos sont présentées ci-dessous. Elles concernent d’une part les prismes qui
n’ont pas passé le test du mélange T13L de la phase P3 (figure n°5-1) et d’autre part, les prismes de
la phase P4 dont un gros granulat léger a éclaté.
Ecaillage
Phase P3
Phases P4
a) b)
181
a) b)
a) b)
Figure 5-14 : Plaques d’écaillage élaborées avec le mélange P4 et ayant suivi la cure de la norme
ASTM C672. En a) figure la plaque avant le début de l’essai, en b), après 50 cycles
Phases P5
a) b)
182
a) b)
a) b)
Figure 5-15 : Plaques d’écaillage élaborées avec le mélange P5 et ayant suivi la cure de la norme
ASTM C672. En a), figure la plaque avant le début de l’essai, en b) après 50 cycles
183
Les résultats des essais menés par le MTQ sur des échantillons prélevés lors de la réalisation
des bacs à fleur du pont de Pont-Rouge sont présentés sur les deux figures ci-après. Deux coulées,
une par bac à fleurs, ont été effectuées à deux dates différentes. Les échantillons prélevés pour les
essais conduits dans notre laboratoire proviennent de la première coulée.
184
Béton Chevalier
Identification
# de labo. BC-09-048
Contrat # ---
Date de coulée 22 mai 2009
Provenance du liant Lafarge
Type de liant Ternaire
Dosage (kg/m3) 410 365 kg/m3
Granulats (mm) 5-20 mm
Partie d'ouvrage Bac à fleurs
Eau/ciment 0,35 0,45
Fabricant de béton Béton Chevalier
Date de l'Échantillonnage 22 mai 2009
Essais Résultats EXIGENCES
% air 6,5 5-8 %
Affaissement (mm) 100 150 mm
Température (°C) 10 à 22 °C
Perméabilité aux
ions chlore (Coulombs)
60d humide 509 1000 max.
69d (cure?) 669
Gel/dégel
Nombre de cycles 310 300 cycles
MEDR (%)
3d humide+11d sec 98
14d humide+14d air 99 90%
Figure 5-16 : Résultats des essais réalisés sur des échantillons prélevés lors de la première coulée des
bacs à fleurs du chantier à Pont-Rouge
185
Pont-Rouge
Béton Chevalier
Identification
# de labo. BC-09-053
Contrat # ---
Date de coulée 27 mai 2009
Provenance du liant Lafarge
Type de liant Ternaire
Dosage (kg/m3) 410
Granulats (mm) 5-20 mm
Partie d'ouvrage Bac à fleurs
Eau/ciment 0,35
Fabricant de béton Béton Chevalier
Date de l'Échantillonnage 27 mai 2009
Essais Résultats EXIGENCES
% air 10,8 5-8 %
Affaissement (mm) 175
Température (°C) 10 à 22 °C
Perméabilité aux
ions chlore (Coulombs)
7d humide+49d sec 766 1000 max.
69d
Gel/dégel
Nombre de cycles 310 300 cycles
MEDR (%)
3d humide+11d sec 90%
14d humide+14d air
Figure 5-17 : Résultats des essais réalisés sur des échantillons prélevés lors de la deuxième coulée
des bacs à fleurs du chantier à Pont-Rouge
186
Le rapport des essais de mesure de teneur en air sur béton durci pour les phases P4 et P5,
réalisés par un laboratoire indépendant sont présentés ci-après dans les figures n°5-11 et n°5-12 :
Figure 5-18 : Résulats des essais de mesure de teneur en air pour la phase P5
187
Figure 5-19 : Résultats des essais de mesure de teneur en air pour la phase P4