8 Kaizen2Jours PDF

Formation Kaizen
Amélioration au poste de travail -

Kaizen 2 jours
Manuel du stagiaire
65912-02-KZ-MS09 V003
Kaizen 2 jours Manuel du stagiaire 65912-02-KZ-MS09 V003
Kaizen 2 jours - Manuel du stagiaire
Version Date Auteur Vérificateur Approbateur

Version 0 18/12/01 L. CRET T. DANJOU P. LEBORNE
Service 65912 DPSI

Version 001 23/03/02 L. CRET T. DANJOU P. LEBORNE
Service 65912 DPSI

Version 002 29/04/04 L. CRET T. DANJOU J. MONTOLIU
Service 65912 DPSI

Version 003 18/11/05 L. CRET T. DANJOU D. FLEURYNCK
Service 65912 DPSI
Détail des modifications de la dernière version
Localisation des Nature des modifications Raisons des modifications

modifications
Section /
Chapitre
Figure
2 2.3 « Analyse ergonomique simplifiée » Il a été décidé de développer un
« Fiche Kaizen Ergonomie et Sécurité » outil spécifique pour les chantiers
Kaizen (l’outil « Analyse
Ergonomique simplifiée » restant
disponible pour les CU de
fabrication, en particulier pour faire
des états de lieux de leur UET).
Le nouvel outil est plus centré sur la
recherche d’idées d’amélioration
(même petites), que sur la
« cotation » du poste au sens
évaluation du risque de Troubles
Musculo-Squelettiques
4 4.3 « 4. Analyse ergonomique simplifiée »
«4. Fiche Kaizen Ergonomie et Sécurité »
4.4.2 « Fiche d’analyse ergonomique simplifiée »
« Fiche Kaizen Ergonomie et Sécurité »
« OUI » « contraignant ou mauvais »
5.3 « Analyse ergonomique simplifiée »
« Fiche Kaizen Ergonomie et Sécurité »
Formation Kaizen - DPSI Modifié le 18 novembre 2005 2 / 60

Détail des modifications de la dernière version
Localisation des Nature des modifications Raisons des modifications

modifications
Section /
Chapitre
Figure
Annexe 8 « Formulaire d’analyse ergonomique
simplifiée » « Fiche Kaizen Ergonomie et
Sécurité »
« Notice explicative » « présentation
65912-05-KZ-PR01 »
Modification du formulaire pour le remplacer
par la Fiche Kaizen Ergonomie et Sécurité
Annexe 10 Mise à jour du formulaire « rapport d’activité
Kaizen 2 jours » pour prendre en compte la
Fiche Kaizen Ergonomie et Sécurité

SOMMAIRE
1. Introduction ...................................................................................................6
1.1. Qu'est ce que le Kaizen 2 jours ?................................................................................6
1.2. Objet du manuel............................................................................................................7
2. Conditions matérielles .................................................................................9
2.1. Les participants au Kaizen 2 jours et leur rôle ..........................................................9
2.2. Déroulement du Kaizen 2 jours .................................................................................10
2.3. Matériel nécessaire.....................................................................................................12
3. Préparation ..................................................................................................14
3.1. Sélection de la zone concernée (C.D. et C.A.) .........................................................14
3.2. Sélection des postes concernés (C.U.) ....................................................................14
3.3. Collecte des informations sur les postes étudiés (C.U.) ........................................15
3.4. Observation préparatoire (tous les participants) ....................................................15
3.5. Discussion préparatoire avec les opérateurs (C.U.) ...............................................15
3.6. Création des conditions matérielles (CU et CA)......................................................16
4. Premier jour.................................................................................................17
4.1. Présentation des postes de travail (C.U.).................................................................17
4.2. Elaboration de la stratégie d'amélioration (tous les participants) ........................17
4.3. Observation des postes (tous les participants) ......................................................17
4.4. Analyse des données récoltées (tous les participants) .........................................18
4.4.1. Partage des données récoltées..........................................................................18
4.4.2. Détection des problèmes....................................................................................18
4.5. Elaboration des propositions d’amélioration (tous les participants) ...................19
4.5.1. Conseils généraux pour l'élaboration des propositions d'amélioration ..............19
4.5.2. Amélioration des mouvements ...........................................................................20
4.5.3. Amélioration de l'ergonomie ...............................................................................20
4.5.4. Amélioration des déplacements .........................................................................21
4.5.5. Amélioration des opérations non-cycliques........................................................22
4.5.6. Amélioration de l'équilibrage ..............................................................................22
4.5.7. Evaluation des propositions d'amélioration ........................................................23
4.6. Discussion avec la section de maintenance (tous les participants).....................23
4.7. Discussion avec les opérateurs (C.U., avec le support de certains
participants) ................................................................................................................23
4.8. Préparation de l'essai 1 (tous les participants) .......................................................24
4.9. Passage de relais avec l'équipe de nuit ...................................................................24
5. Deuxième jour .............................................................................................25
5.1. Discussion avec les opérateurs (C.U. tous les membres participent)..................25
5.2. Fin de préparation de l'essai 1 (tous les participants)............................................25
5.3. Essai 1 (tous les participants) ...................................................................................25
5.4. Analyse des résultats de l'essai 1 (tous les participants) ......................................25
5.5. Préparation de l'essai 2..............................................................................................26
5.6. Essai 2 (tous les participants) ...................................................................................26
5.7. Analyse des résultats de l'essai 2 (tous les participants) ......................................26
5.8. Synthèse (tous les participants avec présence du CA et/ou CD)..........................27
5.9. Passage de relais avec l’équipe de nuit ...................................................................27
5.10. Passage de relais avec l’équipe du matin................................................................28

6. Suivi ultérieur ..............................................................................................29

6.1. Remise du rapport (C.U.) ...........................................................................................29
6.2. Mise à jour des feuilles d'opération standard .........................................................29
6.3. Point de suivi des items restant (C.A., tous les participants)................................29
6.4. Information de l'ensemble de l'UET (C.U.) ...............................................................29
7. Conclusion : les conditions de réussite d'un chantier Kaizen 2
jours .............................................................................................................30
8. Annexe 1 - Formulaire de description de poste à améliorer ...................31
9. Annexe 2 - Formulaire de stratégie d'amélioration ..................................33
10. Annexe 3 - Formulaire d'analyse des gaspillages....................................35
11. Annexe 4 - Formulaire de relevé des séquences opératoires

(chronométrage simplifié)..........................................................................36
12. Annexe 5 - Formulaire d'analyse des séquences opératoires ................39
13. Annexe 6 - Formulaires d'analyse des déplacements .............................42
14. Annexe 7 - Analyse des opérations non cycliques..................................47
15. Annexe 8 – Fiche Kaizen Ergonomie et Sécurité .....................................50
16. Annexe 9 - Graphique de report des séquences opératoires .................55
17. Annexe 10 - Rapport d'activité Kaizen 2 jours .........................................57
18. Annexe 11 - Liste des actions suite à un chantier Kaizen 2 jours ..........59

1. Introduction
1.1. Qu'est ce que le Kaizen 2 jours ?

Le Kaizen 2 jours est une méthode d'amélioration du poste de travail qui requiert un travail de groupe
et qui a pour résultat la mise en place réelle de modifications dans un délai de 2 jours.
Cette méthode a été développée par Nissan il y a une trentaine d'années et a été standardisée il y a
dix ans environ.
Les points clés de la méthode sont les suivants :
• La mise en oeuvre de plusieurs cycles PDCA

– Définition d’objectifs clairs et d’une stratégie pour les
atteindre
– Observation du terrain
– Recherche des causes profondes
– Essais des propositions d’amélioration
– Standardisation de la solution retenue (FOS)
• Le travail en groupe
• La priorité aux améliorations pouvant être
mises en oeuvre immédiatement
Le déroulement d'un chantier Kaizen 2 jours est le suivant :
• La discussion des
• Un groupe de
problèmes et
participants
idées
d’amélioration
• Un ou des poste(s) • La préparation puis

choisi(s) par CU / CA la mise en oeuvre :
– d’un 1er essai
– d’un 2ème essai
• L’observation des
postes de travail • L’analyse des
résultats et la
rédaction du
rapport de conclusion

Afin que les débats du groupe soient fructueux et conduisent à une réelle amélioration du poste de
travail en 2 jours, il est nécessaire que les participants soient dans un état d'esprit positif et ouvert.
Ceci est exprimé par les "10 commandements du Kaizen" :
1. Se débarrasser des idées reçues

2. Ne pas chercher d’excuses, chercher des solutions
3. Ne pas défendre la situation actuelle, la remettre en question
4. Mieux vaut faire bien tout de suite, que parfaitement plus tard
5. Si quelque chose ne va pas, le corriger immédiatement
6. Chercher des solutions qui ne coûtent rien
7. Ce sont les problèmes qui donnent des idées
8. Pour trouver les véritables causes, se demander 5 fois
«pourquoi?»
9. Les idées de 10 personnes valent mieux que les connaissances
d’une seule personne
10. On peut toujours s’améliorer
1.2. Objet du manuel

Le présent manuel est destiné aux personnes qui seront amenées à participer à des chantiers Kaizen
2 jours, et en particulier à celles qui sont destinées à en être les pilotes :
• CU de fabrication
• CA de fabrication
• Instructeurs Seniors "Amélioration au Poste de Travail"
• Partenaires des UET de fabrication (Logistique, Maintenance, Ingénierie ...)
Le contenu de la méthode Kaizen 2 jours est le suivant :
Contenu de la méthode Kaizen 2 jours
• Aspect organisation
– Planning des 2 jours
– Définition des responsabilités
• Outils d’analyse du poste de travail
– Analyse des séquences opératoires
– Analyse des déplacements
– Analyse des opérations non-cycliques
– Analyse ergonomique
– Engagement homme / machine
• Principes d’amélioration du poste de travail
– Amélioration des mouvements
– Amélioration de l’ergonomie
– Amélioration des déplacements
– Amélioration de l’équilibrage
Kaizen 2 jours 65912-02-KZ-PR09 V003 20/06/05 Formation Kaizen - DPSI - 65912 4

Seul le premier point (« Aspect organisation ») est traité dans le présent manuel. Les autres points
(aspects « techniques » de la méthode) font l’objet de manuels séparés.
Manuel "Kaizen
Spécifique
Item de la méthode Kaizen 2 jours Nom du manuel spécifique
2 Jours"
Manuel
Aspect organisation
- Planning des 2 jours
- Définition des responsabilités
Outils d’analyse du poste de travail
- Analyse des séquences opératoires "Chronométrage simplifié"( 65912-02-KZ-MI006)
- Analyse des déplacements "Analyse des déplacements" (65912-03-KZ-MS01)
- Analyse des opérations non-cycliques "Analyse des opérations non-cycliques" (65912-02-KZ-MS007)
- Analyse ergonomique "Fiche Kaizen Ergonomie et Sécurité" (65912-05-KZ-PR01)
- Engagement homme / machine "Standardisation au Poste de Travail (SPT) : manuel du stagiaire"
Principes d’amélioration du poste de travail
- Amélioration des mouvements "Amélioration des mouvements" à paraître
- Amélioration de l'ergonomie "Amélioration de l'ergonomie" à paraître
- Amélioration des déplacements "Amélioration des déplacements" (65912-03-KZ-MS02)
- Amélioration de l’équilibrage "Amélioration de l'équilibrage" (65912-02-KZ-MS10)
Note :
Les explications du présent manuel sont basées sur l'hypothèse d'un fonctionnement en trois équipes
:
• Une équipe du matin
• Une équipe d'après-midi
• Une équipe de nuit
• Pas de travail le week-end
Dans le cas d'usines fonctionnant en 2 équipes (pas d'équipe de nuit) ou en 5 équipes (travail le
week-end), les modes de fonctionnement seront à adapter.

2. Conditions matérielles
2.1. Les participants au Kaizen 2 jours et leur rôle

Les participants sont :
• Le pilote du chantier Kaizen 2 jours
Dans les premiers chantiers, l'Instructeur Senior "Amélioration" jouera le rôle de pilote.
Lorsque les CU et CA auront assez d'expérience du Kaizen, le pilote sera
nécessairement un des CU ou CA de la zone concernée.
• Au moins un CU de la zone concernée
Le CU a une position privilégiée : c'est lui le "propriétaire" du poste de travail. Il est
responsable des résultats de fabrication et donc particulièrement motivé pour la
réussite du chantier Kaizen. Le CU et les opérateurs sont les utilisateurs quotidiens du
poste de travail et ce sont donc eux qui ont le dernier mot lors des décisions sur les
modifications mises en place.
D'autre part, le CU constitue l'interface privilégiée avec les opérateurs pour recueillir
leur avis et guider le déroulement des essais.
• Si possible, les CU des autres équipes
Si ce n'est pas possible, un mécanisme de passage de relais doit être mis en place
• Un des opérateurs seniors (dénommé "moniteur", "pilote", "conducteur d'installation"
... selon les usines) de la zone concernée et / ou un des opérateurs titulaires du poste
Les opérateurs sont ceux qui connaissent le mieux les postes. Ils sont donc les mieux
à même de générer et de juger les idées d'amélioration.
D'autre part, il est indispensable de les intégrer dans le processus de décision des
modifications afin qu'ils adhèrent aux changements.
• Une personne de la maintenance (ou de l'atelier Kaizen / creusot s'il existe) capable
de fabriquer les supports, outils, racks ... nécessaires aux modifications
• Un Instructeur Senior "Amélioration"
Le groupe peut faire appel à son expérience de la méthode.
• Un représentant de l'ingénierie (DIVD ou ID).
• Un représentant de la logistique
Le groupe doit pouvoir faire appel à lui pour toute prise de décision concernant
d'éventuels changements de mode d'approvisionnement, ou de conditionnement.
• Un ou plusieurs CA (ou CP) de la zone concernée
Les CA doivent participer régulièrement à des chantiers Kaizen 2 jours. Pour les
chantiers concernant leur zone auxquels ils ne participent pas à plein temps, ils
doivent venir plusieurs fois par jour pour s'informer de l'avancement
• Le CD de la zone concernée
De même que les CA, les CD doivent participer de temps en temps à des chantiers
Kaizen 2 jours. Ils doivent venir s'informer de l'avancement et participer à la conclusion
pour les chantiers qui concernent leur département
• Un représentant du service Qualité
• Un spécialiste Ergonomie et/ou Sécurité
Présence indispensable Présence utile Présence nécessaire dans certains cas

Pour une bonne acceptation du chantier et de ses résultats par l'ensemble des CU et des
opérateurs il est indispensable que le groupe comprenne au moins un représentant de chaque
équipe (A, B, C) : CA, CU, opérateur senior ou opérateur.
En outre, il faut prévoir un support sur demande :

• d'un cariste qui est indispensable pour pouvoir déplacer des charges lourdes
• de l'équipe de maintenance à qui on fera appel pour réaliser certaines modifications.
Les opérateurs des postes analysés qui tiennent leur poste pendant le chantier Kaizen 2 jours (et qui
ne peuvent donc pas participer aux débats en salle) sont également largement sollicités.
Les participants au chantier Kaizen doivent s’y consacrer à plein temps pendant 2 jours.
En cas d’absence, même d’un seul participant, du groupe désigné il faut changer la date.
Durant le travail du groupe, tous les membres sont au même niveau. Il faut veiller en particulier à
considérer le point de vue des opérateurs durant les discussions.
2.2. Déroulement du Kaizen 2 jours

Le tableau ci-après décrit le déroulement d'un chantier Kaizen 2 jours. Chaque élément est expliqué
en détail dans le reste du document.
Le choix d'un déroulement sur 2 jours seulement découle d'un souci de facilitation d'organisation de
ces chantiers (il est plus facile de réunir les personnes compétentes pendant 2 jours que pendant 4
ou 5 jours).
Cette durée pourra éventuellement être adaptée selon les spécificités de chaque usine en gardant en
tête que :
• plus l’équipe qui participe au chantier est entraînée au Kaizen 2 jours, plus il est possible
d’accomplir de modifications dans ce délai,
• la durée doit être assez longue pour permettre une analyse pertinente des postes et la mise en
place réelle des améliorations par le groupe pendant la durée du chantier
• la durée doit être assez courte pour que l'organisation de tels chantiers ne soit pas trop lourde et
puisse être répétée aussi souvent que nécessaire
• on recommande fortement de standardiser la durée et le déroulement des chantiers Kaizen 2 jours
au sein d'une même usine afin de pouvoir maîtriser leur déploiement et l'avancement des actions
amélioration
Beaucoup de concentration est nécessaire pour parvenir à un résultat satisfaisant en un délai aussi
court que 2 jours. Les membres du groupe doivent coopérer et se concentrer sur leur tâche tout en
contrôlant le respect du planning.
D'autre part, les actions de préparation et de suivi qui ne nécessitant pas la présence de la totalité du
groupe sont faites en dehors de la période de 2 jours (voir § 3 et § 6).

Premier Jour Deuxième jour

8h - Raison du choix de ce process - Explication de l'essai
8h
Présentation du Process Discussion avec les opérateurs
- Problèmes rencontrés, idées d'amélioration
Fin de la préparation de l'essai 1 - Mise en place des modifications qui n'ont pas pu
Stratégie d'amélioration - Discussion des problèmes et idées d'amélioration
être faites la veille pour ne pas gêner l'équipe C
- Définition des objectifs (chiffrés)
9h 9h
Observation des postes - Décomposition des opérations et utilisation Essai 1 - Relevé des problèmes
chronométre - Mesure des effets réels
- Analyse des déplacements - Nouvelles idées
10 h - Analyse des opérations non cycliques 10 h
Equipe A
Equipe A
- Analyse ergonomique simplifiée
11 h - Présentation/synthèse des données de la 11 h

Analyse des données récoltées Analyse des résultats de - Comparaison effets réels / escomptés
phase d'observation - Décision sur modifications des propositions
- Identification des problèmes l'essai 1 d'amélioration
12 h 12 h
13 h - Liste de toutes les idées - Nouvelles modifs des racks, outils, supports, 13 h
Elaboration des propositions Préparation de l'essai 2
- Priorité, responsable, délai, gain escompté implantation .... (petites modifs)
d'amélioration
Essai 2 - Mesure des effets réels
14 h - Explication / discussion des propositions 14 h
Discussion avec la maintenance
d'amélioration Décision des modifications définitives
Discussion avec les opérateurs
Préparation de l'essai 1 - Fabrication / modification des aménagements Analyse des résultats de - Comparaison effets réels / escomptés
15 h - Préparation d'outils, de supports - Rapport d'activité Kaizen 15 h
l'essai 2
- Modification implantation - Mise à jour des FOS
...
16 h Synthèse - Présentation à la hiérarchie, plan d'action 16 h
- Impressions des participants
Equipe B
Equipe B
17 h 17 h
En salle Sur le terrain
18 h 18 h
19 h 19 h
20 h 20 h
Passage de relais avec l'équipe - Explication des modifs décidées

21 h - Modifs mineures suite aux commentaires 21 h
Passage de relais avec l'équipe - Explication aux opérateurs des modifications de nuit
opérateurs
de nuit envisagées
Equipe C
Equipe C
- Recueil de leurs commentaires
22 h 22 h
23 h 23 h

2.3. Matériel nécessaire

• Salle de réunion : la salle doit être dans l'atelier afin de pouvoir à la fois s'isoler pour discuter et
retourner facilement vérifier certains points sur le terrain.
• Plusieurs panneaux pour pouvoir afficher les formulaires A0 et écrire dessus (le nombre
nécessaire de panneaux dépend du nombre de postes analysés ; pour un poste, il faut 6
panneaux)
Un paper-board et / ou tableau blanc
• Formulaires au format A0 (prévoir a priori un formulaire pour l’ensemble du chantier pour la
stratégie d’amélioration et le rapport d’activité Kaizen ; pour les autres formulaires, il faut en prévoir
au moins un par poste ; prévoir en plus d'autres copies pour pallier les erreurs et manques de
place)
− Stratégie d'amélioration (voir Annexe 2)
− Analyse des séquences opératoires (voir Annexe 5 - Formulaire d'analyse des séquences
opératoires)
− Graphique des séquences opératoires (voir Annexe 9 - Graphique de report des séquences
opératoires)
− Analyse des déplacements (voir Annexe 6 - Formulaires d'analyse des déplacements)
− Analyse des opérations non cycliques (voir Annexe 7 - Analyse des opérations non cycliques)
− Fiche Kaizen Ergonomie et Sécurité (voir Annexe 8 – Fiche Kaizen Ergonomie et Sécurité)
− Rapport d'activité Kaizen 2 jours (voir Annexe 10 - Rapport d'activité Kaizen 2 jours) (facultatif
en A0 – Obligatoire en A4 : voir ci-dessous)
• Formulaires au format A4 (en prévoir plusieurs par participant)
− Analyse des gaspillages (voir Annexe 3 - Formulaire d'analyse des gaspillages)
− Décomposition des opérations (utilisation du chronomètre) (voir Annexe 4 - Formulaire de
relevé des séquences opératoires (chronométrage simplifié))
− Relevé des temps d'exécution et opérations non-cycliques (voir Annexe 7 - Analyse des
opérations non cycliques)
− Analyse des déplacements (voir Annexe 6 - Formulaires d'analyse des déplacements)
− Analyse de opérations non cycliques (voir Annexe 7 - Analyse des opérations non cycliques)
− Fiche Kaizen Ergonomie et Sécurité (voir Annexe 8 – Fiche Kaizen Ergonomie et Sécurité)
− Rapport d'activité Kaizen 2 jours (voir Annexe 10 - Rapport d'activité Kaizen 2 jours)
− Tableau de suivi des mesures correctives (voir Annexe 11 - Liste des actions suite à un
chantier Kaizen 2 jours)
• Papeterie
− Ruban adhésif
− Marqueurs de différentes couleurs
− Papier
− Crayons
− Gommes
• Pour chaque participant
− Chronomètre
− Calculatrice
− Sous-main (plateau) pour pouvoir écrire debout
− Mètre
− Equipement de Protection Individuel (chaussures de sécurité, blouse, lunettes, gants)

• Pour la réalisation des modifications

Il est nécessaire d’avoir une idée a priori du type de modifications que l’on compte faire, afin de
pouvoir préparer efficacement le matériel. Par exemple :
− Cutter
− Meule, scie à métaux et à bois, perceuse (certains outils sera peuvent être empruntés au
service de maintenance)
− plateau en fer
− tubes
− fil de fer
− clous
− contreplaqué
− carton plastifié
− bulgomme
− boîte en plastique
− ruban adhésif large
− ruban adhésif double face
− boulons
− etc ....

3. Préparation
Au plus 3.1. Sélection de la zone concernée (C.D. et C.A.)

tard, un
mois • Un mois avant, il faut sélectionner la zone de production concernée et décider de la date du
avant chantier Kaizen
• Critères de sélection de la zone à améliorer :
− UET standardisée (SPT)
− Zone ayant été identifiée comme prioritaire pour les actions d'amélioration lors d'une analyse
globale (analyse par échantillonnage par exemple)
− Baisse de rendement
− Manque de capacité
− Ligne servant d’exemple à d’autres lignes
− Ligne en cours de ré-aménagement
• Afin d’obtenir des résultats visibles en deux jours, il est souhaitable de choisir une ligne avec les
caractéristiques suivantes :
− Un cycle court (important flux de production)
− Possibilité d'obtenir des résultats sans changement important des installations
• Chaque mois, il faut établir le planning des activités d'amélioration au poste de travail pour le mois
suivant.
• Le CA doit désigner le CU qui sera pilote du chantier Kaizen.
• Il faut décider la liste des participants et leur envoyer une convocation pour qu'ils puissent
organiser leur emploi du temps afin d'être tout à fait disponibles pendant les 2 jours du chantier.
Au plus
tard, 3
3.2. Sélection des postes concernés (C.U.)
jours
avant • Le CU qui a été choisi pour piloter le chantier Kaizen 2 Jours doit se concerter avec ses collègues
pour sélectionner le ou les postes de travail qui vont faire l'objet du chantier. Le choix dépendra
des objectifs de l'UET (productivité, qualité, coûts matière ...).
Le ou les postes sélectionnés doivent être standardisés :
− Les CU doivent connaître le poste et le détail du mode opératoire (ils doivent être capables de
former un opérateur au poste selon les FOS)
− les FOS Analyse et Engagement doivent être écrites et validées,
− les opérateurs doivent être formés au poste selon les FOS
− tous les opérateurs doivent respecter les FOS (en particulier la FOS Engagement) à tous les
cycles
On peut choisir par exemple

− le poste constituant le point bouchon de l'UET
− un ou des poste(s) ayant été identifié(s) comme prioritaire(s) pour les actions d'amélioration lors
d'une analyse globale (analyse par échantillonnage par exemple) (déplacements ou attentes
importants)
− un poste posant particulièrement des problèmes d'ergonomie
• On se limite généralement à un ordre de grandeur de 3 minutes maximum pour la somme des
temps d'exécution des opérations faisant l'objet du chantier Kaizen 2 jours (pour une ligne de
temps de cycle de production à 1 minute, ceci correspond à 3 postes de travail).

• Même si la somme des temps d'éxécution est inférieure à 3 minutes, il faut éviter la combinaison
entre deux opérations de nature différente. (EX. Montage de la ligne d’échappement 1,5 minute
par pièce + le réglage de la barre stabilisatrice 0,5 minute)
Au plus 3.3. Collecte des informations sur les postes étudiés (C.U.)
tard, 3
jours Le CU pilote du chantier Kaizen rassemble les données qui vont servir de support à la présentation du
avant process aux autres participants (voir § 4.1).
• Il remplit le formulaire de l'Annexe 1 - Formulaire de description de poste à améliorer:
− Description du ou des postes et du process correspondant avec les données adaptées au cas
particulier (schéma ...) ; dénomination des pièces, diversité de pièces, d'éléments de fixation,
d'outils
− Raisons du choix de ces postes pour la mise en oeuvre du Kaizen 2 jours : problèmes
identifiés.
− Idées d'amélioration
• Il transmet le formulaire rempli aux autres participants
• Il rassemble l'ensemble des données disponibles sur ces postes (liste à adapter selon le cas) :
− Feuilles d'Opération Standard (Analyse, Engagement, Engagement homme/machine)
− Volumes de production par modèle
− Temps de cycle de production réel de la ligne ; temps de cycle requis
− Données de qualité
− Données sur l'implantation (distances ...)
− Données de logistique (fréquences d'approvisionnement des pièces, nombre de pièces par
conteneur, origine des pièces ...)
− Données d'ergonomie (dernière cotation si elle existe, poids des pièces ou conteneurs
manipulés...)
− Données sur les machines (temps de panne, temps d'arrêt par saturation aval ou manque
pièces amont ...)
3.4. Observation préparatoire (tous les participants)

• Une fois qu'ils ont reçu les informations du CU présentant les postes de travail et les problèmes
rencontrés, les participants au Kaizen 2 jours viennent individuellement observer les postes.
• Ils observent les problèmes et commencent à réfléchir aux grandes lignes des idées d'amélioration
3.5. Discussion préparatoire avec les opérateurs (C.U.)

• Le CU explique avec ses collègues les objectifs et conditions du chantier Kaizen à tous les
opérateurs des 3 équipes de l'UET (surtout les opérateurs concernés).
• Le CU interroge les opérateurs des postes concernés sur les problèmes qu'ils rencontrent et
recueille leurs idées d'amélioration. En particulier il passe plus de temps avec les opérateurs qui
ne pourront pas participer directement aux discussions lors du chantier Kaizen 2 jours (équipe de
nuit, opérateur absent ...).
• Le CU étudie les FOS "Analyse" et "Engagement" et détecte les écarts éventuels entre la situation
réelle et la situation spécifiée dans les 3 équipes. Il interroge les opérateurs sur les raisons de ces
écarts.
Dans la phase de préparation, aucune décision de modification ne doit être prise

C'est le groupe qui doit prendre les décisions lors des 2 jours du chantier lui-même.
3.6. Création des conditions matérielles (CU et CA)

• Organiser les remplacements éventuels pour libérer le personnel de fabrication
Déterminer les horaires de présence des différents CU et des opérateurs qui participent aux
discussions. Organiser leur remplacement éventuel.
• Organiser le passage de relais avec l'équipe de nuit.
• Préparer le matériel décrit au § 2.3.

4. Premier jour
En salle Introduction (CD ou CA)

J1 Tous les participants se réunissent dans la salle de réunion.
8h00 Le CD ou CA explique les enjeux du chantier Kaizen 2 jours
En salle 4.1. Présentation des postes de travail (C.U.)

J1
• Le CU pilote du chantier Kaizen présente les postes de travail, les problèmes et les idées
8h00
d'amélioration à l'aide du document qu'il a transmis préalablement aux participants (cf § 3.3 et
8h30
Annexe 1 - Formulaire de description de poste à améliorer)
Il s'agit des problèmes principaux ressentis par l'équipe de fabrication de la zone. Une analyse
plus fine des problèmes par les participants (qui ont un oeil neuf sur la question) est l'objet du
chantier.
De même les idées d'amélioration proposées sont des grandes lignes pour guider les travaux du
groupe. L'étude ultérieure permettra d'évaluer la faisabilité de ces modifications et de vérifier leur
efficacité pour résoudre les problèmes.
• Autant que faire se peut, il faut disposer en salle de réunion d’un jeu des pièces manipulées aux
postes concernés
En salle 4.2. Elaboration de la stratégie d'amélioration (tous les

participants)
J1 Les participants discutent les éléments présentés par le CU.
8h30
9h00 A partir de ces informations, le groupe définit une stratégie d'amélioration, c'est à dire :
• La liste des principaux problèmes qui vont être traités
Il s'agit d'éliminer les problèmes qui ne sont pas du ressort du groupe ou qui sont non prioritaires.
• Idées d'amélioration
Il faut privilégier les modifications réalisables immédiatement.
• Objectif chiffré du chantier Kaizen
L'objectif doit être exprimé de manière concrète et chiffrée.
Il doit être ambitieux. La règle est qu'une amélioration de 30% peut être obtenue à l'issue d'un
chantier Kaizen 2 jours.
Exemples d'objectifs : ramener l'engagement d'un opérateur au dessous de 100%, supprimer les
stocks de pièces intermédiaires, libérer un opérateur de la zone pour le ré-affecter à un autre
poste, améliorer les conditions de travail (meilleure posture, moindre effort).
Voir formulaire en Annexe 2 - Formulaire de stratégie d'amélioration.
Cette phase est très importante car elle conditionne l'activité des participants pendant les deux jours
qui suivent (le délai étant court, chacun doit se concentrer sur les objectifs). En particulier, il faut bien
s'assurer de l'adhésion de l'ensemble des participants
Sur le 4.3. Observation des postes (tous les participants)

terrain
Le premier pas Kaizen est l’observation de l'existant
J1 L’observation n’est pas faite pour découvrir les problèmes, mais pour en connaître l’importance et la
9h00 gravité.
11h00

La méthode du Kaizen 2 jours est basée sur une spécification précise des observations à effectuer.
4 types d'observation doivent être effectués :
1. Analyse des séquences opératoires (voir Annexe 4 - Formulaire de relevé des séquences
opératoires (chronométrage simplifié))
2. Analyse des déplacements (voir Annexe 6 - Formulaires d'analyse des déplacements)
3. Analyse des opérations non-cycliques (voir Annexe 7 - Analyse des opérations non cycliques)
4. Fiche Kaizen Ergonomie et Sécurité (voir Annexe 8 – Fiche Kaizen Ergonomie et Sécurité)
On peut également compléter l'étude par une analyse des 7 types de gaspillages (voir Annexe 3 -
Formulaire d'analyse des gaspillages).
Le pilote du chantier répartit les tâches aux participants en fonction du nombre d'observateurs et du
nombre de postes à observer. Par exemple, on peut répartir les tâches de la façon suivante :
• Analyse des 7 types de gaspillages 1 personne
• Analyse des séquences opératoires 4 personnes
• Analyse des déplacements 2 personnes
• Analyse des opérations non-cycliques 1 personne
• Fiche Kaizen Ergonomie et Sécurité 2 personnes
Il est déconseillé de parler à l'opérateur pendant cette phase d'observation : il doit effectuer son travail
le plus "normalement" possible sans être perturbé. Son avis sera pris en compte dans les phases
ultérieures.
En salle 4.4. Analyse des données récoltées (tous les participants)

J1
11h00 4.4.1. Partage des données récoltées
12h00
Dans un premier temps, chaque participant (ou binôme de participants) recopie les données récoltées
sur les affiches au format A0 exposées dans la salle de réunion.
En ce qui concerne l'analyse des séquences opératoires, elles doivent en outre être reportées sur le
graphique des séquences opératoires (voir Annexe 9 - Graphique de report des séquences
opératoires). De même, si le process s'y prête il peut être nécessaire de tracer des diagrammes
d'engagement homme-machine (voir manuel SPT).
Ensuite, chacun s'assied et les données sont brièvement commentées et expliquées par les
observateurs à tour de rôle.
4.4.2. Détection des problèmes
Il est important de faire la liste complète des problèmes (pour la totalité des opérations
étudiées) avant de commencer à discuter des solutions
En effet, si on discute directement de la solution pour chaque problème mentionné, la dynamique de

"brain storming" ne se met pas en route car les participants concentrent leur énergie sur la définition
des solutions, et non pas sur l'identification des problèmes. On ne retrouvera alors comme résultat du
travail du groupe que les propositions qui avaient été émises a priori.
La participation de l'ensemble des membres du groupe est nécessaire pour déclencher la dynamique
de "brain storming". En particulier, il faut donner la parole aux opérateurs présents et aux personnes
non spécialistes du type d'activité étudié.

Le support principal de la détection des problèmes est le formulaire d'analyse des séquences
opératoires (voir Annexe 5 - Formulaire d'analyse des séquences opératoires), reproduit au format
A0.
Les premières colonnes (N°, désignation, temps) ont été remplies à l'issue de la période d'observation
(voir § 4.4.1).
Lors de la détection des problèmes, il s'agit de remplir la 4ème colonne ("Problèmes").
Les supports qui permettent d'identifier les problèmes posés par chaque séquence opératoire du
tableau sont :
• La feuille de détection des 7 types de gaspillages
• La feuille d'analyse des déplacements
Les déplacements trop grands constituent des pertes donc des problèmes
• La feuille d'analyse des opérations non-cycliques
Toute opération non-cyclique, qu'elle soit en gamme ou anormale, constitue un problème potentiel.
• La fiche Kaizen Ergonomie et Sécurité
Tout élément pour lequel on a coché « Contraignant » ou « Mauvais » dans la fiche constitue un
problème potentiel.
Les déviations par rapport aux FOS Analyse ou Engagement, détectées par le CU lors de la phase
préparatoire, peuvent également constituer des problèmes.
En salle 4.5. Elaboration des propositions d’amélioration (tous les

participants)
J1
13h00
14h00 4.5.1. Conseils généraux pour l'élaboration des propositions d'amélioration
• Le support utilisé est la feuille d'analyse des séquences opératoires au format A0 (voir Annexe 5 -
Formulaire d'analyse des séquences opératoires)
• Chaque problème, pris isolément, fait l’objet d’une analyse <<pourquoi, pourquoi...>> ; les
participants, après en avoir identifié les causes profondes, échangent leurs propositions
d’améliorations.
• Pour chaque proposition d'amélioration, on essaie d'évaluer le gain (en termes de
tempsd'exécution, d'ergonomie ...)
(Concernant la faisabilité) Plus on est professionnel, plus on a tendance à dire dit que c’est
impossible.
(Concernant le coût) Un des axes de génération d'idées est la recherche d'amélioration

à coût nul ou quasi nul
• Re-étudier même les opérations qui ne posent pas problème et élaborer des propositions
d’améliorations afin de les optimiser encore plus.
• Les écarts avec les FOS, analysés avec la règle des 5 "pourquoi", peuvent également donner des
pistes d'amélioration.

4.5.2. Amélioration des mouvements

L'amélioration des mouvements est principalement basée sur les 4 principes d'économie des
mouvements :
1) Réduire le nombre de mouvements

– Eliminer les mouvements eux-mêmes
(les mouvements entre deux opérations unitaires, les mouvements non rationnels et les
mouvements inutiles)
– Réduire le nombre de mouvements
(les mouvements subsidiaires)
2) Exécuter les mouvements en même temps

– Opérations simultanées avec les deux mains
(effectuer des mouvements symétriques à 2 mains est facile)
– Réduire les temps morts de chaque main
(équilibrer l’activité main gauche - main droite)
3) Raccourcir les distances de mouvements

– Se déplacer se tenir debout épaule bras avant-bras main doigt
– Changer un mouvement curviligne en un mouvement rectiligne
4) Rendre les mouvements plus faciles

– Eliminer les facteurs qui gènent les mouvements
– Réduire les poids à manipuler (et utilisant un dispositif à gravité ou un guidage)
Voir le manuel "Amélioration des mouvements" (à paraître) pour plus de détails.
4.5.3. Amélioration de l'ergonomie
Les principes généraux d’amélioration de l’ergonomie sont les suivants :
• Amélioration des postures

• Diminution des efforts
– Ajustement des hauteurs de travail
– Réduction des distances de transport
– Aide au déplacement et au positionnement des pièces (guidage …)
– Modification de l’engagement (suppression de certains
enchaînements, répartition d’efforts ou postures sur plusieurs postes)
• Amélioration de la régulation (cf. Analyse des opérations non cycliques)

– Diminution de la fluctuation du temps opératoire
– Suppression des opérations non-cycliques (fréquentiels, aléas)
• Diminution de la complexité
– Détrompages (poka-yoke)
– Diminution des risques qualité, sécurité
– Suppression du travail en aveugle

Dans le cas d’un Kaizen 2 jours, on peut considérer en priorité les types d’amélioration suivantes :
Principe 1 : supprimer les différences de

hauteurs de travail
Principe 2 : optimiser la zone de travail
en fonction du type
d’opération Efficacité et facilité
d’application en
2h / 2j
Principe 3 : faciliter la prise des pièces et
des outils + -
Principe 4 : faciliter le choix des pièces

et outils
Principe 5 : matérialiser la bonne
position et la bonne quantité
Voir manuel « Amélioration de l’ergonomie » (à paraître) pour plus de détails.
4.5.4. Amélioration des déplacements
• L'amélioration des déplacements est basée sur les principes suivants:
• Cas général
– Principe 1 : Juste-à-Temps
– Principe 2 : rapprocher les opérateurs les uns des autres
– Principe 3 : supprimer les convoyeurs
– Principe 4 : réduire les distances
– Principe 5 : mettre les pièces utilisées le plus fréquemment
au plus près de l’opérateur
– Principe 6 : faciliter les changements d’implantation
• Cas d’une ligne au défilé

– Principe 1 : Les déplacements doivent être perpendiculaires à la ligne,
en diagonale uniquement pour le retour
– Principe 2 : L'enchaînement des opérations au cours d'un cycle doit
être de l'avant du véhicule vers l'arrière
– Principe 3 : Les croisements dans les cheminements sont à éliminer
(sauf pour le trajet retour)
– Principe 4 : Le bord de chaîne alimentant un poste doit tenir dans le
pas de chaîne correspondant
– Principe 5 : Lorsque l'opérateur est transporté sur une servante, il doit
prendre les pièces pendant le trajet de retour
– Principe 6 : Les déposes temporaires sont à éliminer
– Principe 7 : Le décalage entre le bord de chaîne et la zone
d'opération qu'il alimente est proscrit
Voir le manuel « Amélioration des déplacements » (65912-03-KZ-MS02) pour plus de détails

• Lister les choses qui doivent être réalisées ex : racks etc...
• Mettre à jour le schéma des déplacements prenant en compte les idées d'amélioration retenues
sur le formulaire au format A0 (voir Annexe 6 - Formulaires d'analyse des déplacements).

4.5.5. Amélioration des opérations non-cycliques

Parmi les opérations non-cycliques, il faut traiter :
• Les anomalies
Il s'agit de difficultés récurrentes de l'opérateur (pièce difficile à monter, support d'outil mal orienté,
petites pièces difficiles à attraper avec les gants ...). Il faut essayer de les supprimer.
• Les opérations fréquentielles
Même si elles sont prévues en gamme, les opérations qui ne se répètent pas à chaque cycle
perturbent l'opérateur : il est obligé d'accélérer son travail avant et/ou après l'opération
fréquentielle pour pouvoir rentrer dans le temps de cycle. Il faut essayer de supprimer ces
opérations (par exemple supprimer la nécessité d'aller s'approvisionner en pièces en faisant livrer
le conteneur directement au poste de travail) ou de les attribuer à un autre opérateur qui n'est pas
en chaîne.
• Les dispersions de temps opératoire selon le modèle ou la version
Cette dispersion doit être minimisée pour que l'opérateur puisse faire son travail en maintenant un
niveau de qualité constant et ne soit pas soumis à un trop grand stress.
Voir manuel "Amélioration de l'équilibrage" (65912-02-KZ-MS10) pour plus de détails.
4.5.6. Amélioration de l'équilibrage

L'amélioration de l'équilibrage n'est nécessaire que si plusieurs postes sont concernés par le chantier
Kaizen et si le ré-engagement fait partie des objectifs définis par le groupe (cf § 4.2)
En fonction des gains escomptés sur les séquences opératoires individuelles, il faut réarranger
l'engagement des différents opérateurs.
Le support de ce travail est le "Graphique des séquences opératoires" (voir Annexe 9 - Graphique de
report des séquences opératoires).
On peut découper des bandes de papier à la longueur des séquences opératoires modifiées grâce
aux améliorations, et les déplacer sur le graphique.
Les principes d'amélioration de l'engagement sont les suivants :
• Principe 1 : Concentrer les pertes d’engagement aux extrémités du module ou

de l’UET
+
• Principe 2 : Faire travailler l’opérateur de l’avant vers l’arrière du véhicule
• Principe 3 : Affecter une zone de véhicule par opérateur
• Principe 4 : Charger chaque opérateur d’une fonction process complète
• Principe 5 : Charger le même opérateur des mêmes pièces quels que soient la
Priorité
version ou le modèle
• Principe 6 : Charger chaque opérateur toujours de la même fonction, même si
la nature des pièces diffère selon la version ou le modèle
• Principe 7 : Affecter les opérations symétriques au même pas de chaîne
• Principe 8 : Minimiser les changements d’outil
• Principe 9 : Pas de succession de 2 postes opérant sur une même zone du
véhicule
• Principe 10 : Pas de succession de 2 postes avec réglage
- • Principe 11 : Pas de succession de 2 postes avec opérations difficiles
• Principe 12 : Ne pas combiner une opération pénible physiquement et une
opération de précision dans un même poste
Voir le manuel "Amélioration de l'équilibrage" (65912-02-KZ-MS10) pour plus de détails.
Il peut également être nécessaire d'optimiser l'engagement homme-machine.

Voir manuel "SPT - Manuel du stagiaire" pour plus de détails.

De même que les autres propositions d'amélioration, le nouvel engagement proposé doit être testé.
Trois cas peuvent se présenter :
• Soit les modifications d'engagement sont mineures et les opérateurs sont déjà formés aux
nouvelles opérations qu'ils auront à effectuer.
On peut alors tester le nouvel engagement dès l'essai 1
• Soit les modifications sont plus conséquentes et nécessitent un certain entraînement des
opérateurs
L'essai 1 doit alors se dérouler sans changement d'engagement : seules les autres propositions
d'amélioration sont testées. L'essai 1 est utilisé pour confirmer les durées d'opérations sur
lesquelles est basé le nouvel engagement.
Le nouvel engagement est testé dans l'essai 2.
• Soit les modifications sont majeures et nécessitent beaucoup d'entraînement des opérateurs
Il est alors plus raisonnable de ne pas effectuer le changement d'engagement au cours du chantier
Kaizen 2 jours lui-même, mais de le programmer (si nécessaire progressivement) dans les jours
qui suivent, accompagné par une formation complète des opérateurs.
4.5.7. Evaluation des propositions d'amélioration
• Après avoir réfléchi à leur faisabilité, leur efficacité et leur coût, les participants sélectionnent parmi
toutes les propositions les plus adéquates.
• Ils séparent les propositions de Kaizen qui seront mises en oeuvre pendant 2 jours de celles qui ne
le seront pas.
• Chaque proposition d'amélioration retenue par le groupe doit avoir un pilote et un délai, qu'il
s'agisse d'une amélioration à court terme ou à long terme.
En salle 4.6. Discussion avec la section de maintenance (tous les

participants)
J1
14h00 Dans la mesure du possible, les participants au chantier Kaizen doivent réaliser eux-
14h30 mêmes les modifications.
• Néanmoins, pour les modifications importantes qui demandent du matériel ou une qualification
spécifique, il faut faire appel à la section de maintenance.
• Concernant les demandes auprès de la maintenance,
− le pilote servira d’interface.
− tous les participants les expliquent de manière précise et concise aux personnes de la
maintenance.
− Il est préférable de fixer à l’avance les matériaux ou les dimensions mais, lorsque le temps
manque, cela peut être déterminé au cours d’une discussion entre participants et membre de la
maintenance.
• Si la maintenance reçoit des demandes, elle doit les avoir traitées avant 08h30 le matin du 2e jour.
Sur le
terrain 4.7. Discussion avec les opérateurs (C.U., avec le support de
certains participants)
J1
14h30 Le CU de l'équipe d'après-midi est le responsable de cette phase.
15h00
Il est nécessaire de faire remplacer l'opérateur ou les opérateurs des postes concernés par le chantier
Kaizen pendant la durée de l'explication (environ ½ heure), afin qu'ils puissent discuter librement.

Au voisinage du poste de travail, le C.U. explique aux opérateurs, et à l'Opérateur Senior s'il n'a pas
participé aux débats, l'analyse des problèmes qui a été faite par le groupe et les propositions
d'amélioration.
Le C.U. écoute le point de vue des opérateurs et de l'Opérateur Senior.
Le C.U. leur explique le programme du 2e jour.
Sur le
terrain 4.8. Préparation de l'essai 1 (tous les participants)
Dans cette phase, les participants vont fabriquer les supports, racks, outils ... et préparer les
J1 éventuels changements d'implantation correspondant aux améliorations qui seront testées pendant
15h00 l'essai 1.
17h00
Le pilote du chantier Kaizen répartit tout d'abord les tâches.
Les participants peuvent ensuite se séparer et commencer à travailler.
Conseils pour cette phase :

• Mettre en oeuvre en premier ce qui apportera le plus de résultats.
• Commencer par les choses les plus basiques : changement de l’implantation etc...
Concernant les propositions impossibles à mettre en oeuvre en 2 jours mais réalisables dans les
prochains jours, préparer la mise en oeuvre de tests.
Le pilote du chantier Kaizen gère toujours l’avancement de l’activité et dirige les membres en faisant
en sorte de ne pas les laisser inactifs.
Avant la fin du premier jour, l'ensemble des modifications permettant de réaliser l'essai 1 le lendemain
doivent être mise en place. Il faut néanmoins faire une exception pour les modifications qui
risqueraient de perturber les opérateurs de l'équipe de nuit (par le changement de l’implantation, de
l’installation de support d’outils ...). S'il a été nécessaire de faire des modifications importantes, il faut
les expliquer lors du passage de relais avec l'équipe de nuit (voir § 4.9).
Une fois que les modifications sont en place, faire des premiers essais "à blanc" (afin de pouvoir
réaliser ces essais, penser à laisser des pièces en place au moment du changement d’équipe).
Veiller tout particulièrement à ne pas oublier de spécifier le mode opératoire de l'essai 1 (séquence
des opérations et gestuelle).
Sur le 4.9. Passage de relais avec l'équipe de nuit

terrain
Un ou plusieurs participants au chantier Kaizen doivent assurer le passage de relais avec l'équipe de
nuit.
J1 De façon similaire à ce qui a été fait pour l'équipe d'après midi (voir § 4.7), il s'agit d'expliquer les
21h00 modifications aux opérateurs et de recueillir leurs commentaires.
22h00
Si un passage de relais de vive voix n'est pas possible à cause de la trop grande amplitude des
horaires de travail, les informations peuvent être échangées par écrit via le CU de l'équipe de nuit (ou
de son remplaçant si le CU de l'équipe de nuit participe de jour au chantier Kaizen).

5. Deuxième jour
Sur le 5.1. Discussion avec les opérateurs (C.U. tous les membres
terrain
participent)
J2
8h00 • Le CU de l'équipe du matin est responsable de cette phase.
8h30 • Le ou les opérateurs concerné(s) doivent être remplacé(s) pendant la durée de l'explication
(environ ½ heure).
• Au voisinage du poste de travail, le C.U. explique aux opérateurs et à l'Opérateur Senior l'analyse
des problèmes qui a été faite par le groupe, les modifications qui ont été mises en place et le
déroulement de l'essai 1.
Il ne faut pas trop entrer dans le détail du mode opératoire à ce stade car les opérateurs ne
pourraient pas tout mémoriser (cela sera fait plus tard : voir § 5.3).
• Les opérateurs donnent leur point de vue et les modifications sont ajustées en fonction de leurs
commentaires.
Sur le
terrain 5.2. Fin de préparation de l'essai 1 (tous les participants)
J2 • Les modifications qui n’ont pas pu être mises en place en raison du travail de nuit (voir § 4.8) sont
8h30 finalisées.
9h00
• Etant donné que les machines sur la ligne sont déjà en fonctionnement, il faut veiller à ne pas
déranger les opérateurs.
Sur le
terrain 5.3. Essai 1 (tous les participants)
J2 • Phase 1 (1h00) : mise en place

9h00 Le CU de l'équipe du matin dirige les opérateurs.
11h00 Il leur explique le détail du mode opératoire qui n'avait pas pu être abordé durant la discussion
préliminaire.
Les autres participants font les ajustements demandés par l'opérateur ou qu'ils jugent eux-mêmes
nécessaires.
Cette phase se poursuit jusqu'à ce que l'opération soit stabilisée.
• Phase 2 (1h00) : évaluation de l'efficacité des modifications
Les participants observent attentivement et signalent à l'opérateur toute dérive du nouveau mode
opératoire.
Ils font à nouveau les relevés qui avaient été faits pendant la phase d'observation :
− Analyse de séquences opératoires
− Analyse des déplacements
− Analyse des opérations non cycliques
− Fiche Kaizen Ergonomie et Sécurité
En salle 5.4. Analyse des résultats de l'essai 1 (tous les participants)

• Les différents observateurs reportent leurs relevés sur les formulaires A0 affichés.
J2
11h00 • Le support principal de la discussion est le formulaire d'analyse des séquences opératoires au
12h00 format A0
• Les participants comparent les effets réels des modifications avec les effets escomptés.

• Si applicable, ils optimisent l'engagement ou l'engagement homme/machine en fonction des

durées des séquences observées.
• Les participants se mettent d'accord sur les aménagements des modifications proposées ou sur de
nouvelles modifications.
Les changements par rapport à la configuration de l'essai 1 doivent rester mineurs
Si la nécessité de modifications majeures apparaît, il vaut mieux les reporter à plus tard (par exemple
en organisant un autre chantier Kaizen 2 jours ultérieur), afin qu'elles puissent bénéficier de 2 cycles
PDCA complets, c'est à dire en particulier 2 essais.
Il faut savoir abandonner une mesure qui paraissait bonne en théorie, mais qui n'a pas
donné satisfaction aux opérateurs et qui n'apporte pas d'effet mesurable.
Sur le 5.5. Préparation de l'essai 2

terrain
• Les propositions d'amélioration qui seront modifiées sont clairement définies et réparties entre les
J2 participants qui commencent à fabriquer les supports, racks, outils ... et à préparer les éventuels
13h00 changements d'implantation.
14h00
• L'équipe en place lors de l'essai 2 est l'équipe de l'après-midi, qui a participé aux discussions des
améliorations le premier jour.
Il est néanmoins nécessaire de rappeler aux opérateurs les modifications qui ont été faites et de
leur expliquer les résultats des essais de la matinée.
Ceci est le rôle du CU de l'équipe de l'après-midi.
• Etant donné que la ligne est en cours de fonctionnement, bien veiller à ne pas déranger les
opérateurs.
• Dans le cas où l’on a par exemple changé l’implantation, il est nécessaire de demander clairement
aux opérateurs de travailler ainsi provisoirement.
• Définir précisément le nouveau mode opératoire
Sur le 5.6. Essai 2 (tous les participants)

terrain La procédure est la même que pendant l'essai 1 :
• Phase 1 (1/2 h) : mise en place
J2 L'essai 2 peut inclure un changement de l'engagement. Dans ce cas, il faut introduire petit à petit
14h00 les opérations supplémentaires pour chaque opérateur.
15h00
• Phase 2 (1/2 h) : évaluation des modifications
Les participants font les 4 types de relevés.
Ne pas oublier de noter également les résultats d’ordre qualitatif.
L'essai 2 est déclaré terminé quand tous les participants sont d'accord sur les
modifications qui vont rester en place de façon définitive.
En salle 5.7. Analyse des résultats de l'essai 2 (tous les participants)

Comme pour l'analyse des résultats de l'essai 1 :
J2 • Les différents observateurs reportent leurs relevés sur les formulaires A0 affichés.
15h00
16h00 • Les participants comparent les effets réels des modifications avec les effets escomptés.

Le groupe remplit le "Rapport d'activité Kaizen" (voir Annexe 10 - Rapport d'activité Kaizen 2 jours)
qui résume les résultats du chantier.
Le groupe formalise le nouveau mode opératoire en révisant :

• les FOS "Analyse"
• les FOS "Engagement"
des postes.
S'il n'est pas possible de terminer complètement cette mise à jour durant le chantier Kaizen, le groupe
désigne un des CU comme responsable de cette tâche dès le lendemain.
En salle 5.8. Synthèse (tous les participants avec présence du CA et/ou CD)
Cette partie se déroule en présence du CA et/ou du CD responsables de la zone.
J2 • Sous la direction du pilote du chantier Kaizen, le groupe balaye l'ensemble des mesures
16h00 correctives et les classe comme (formulaire A0 de l'Annexe 5 - Formulaire d'analyse des
17h00 séquences opératoires) :
− Réalisée
− A faire : responsable, délai
− Abandonnée
• On reporte ces informations sur le formulaire au format A4 de l'Annexe 11 - Liste des actions suite
à un chantier Kaizen 2 jours, afin qu'il puisse être photocopié et remis aux différents responsables.
• Les participants décident d’un planning de suivi (voir § 6.3).
• Le pilote demande à chacun des participants leurs impressions.
• Conclusion du pilote du chantier Kaizen.
• Conclusion du CA et/ou du CD.
Sur le 5.9. Passage de relais avec l’équipe de nuit

terrain Un ou plusieurs participants au chantier Kaizen doivent assurer le passage de relais avec l'équipe de
nuit. Si cela n'est pas possible à cause d'une trop grande amplitude des horaires de travail, le CU ou
J2 l'opérateur senior de l'équipe de l'après-midi (qui n'ont pas forcément participé aux débats du groupe)
20h30 doivent assurer ce relais.
22h00
Il est nécessaire de demander aux opérateurs de l'équipe de nuit chargés des postes modifiés
d'arriver avant la fin de l'équipe d'après-midi (au moins une demi-heure en avance). Pendant cette
période, les opérateurs de l'équipe de nuit observent les opérateurs de l'équipe d'après-midi et
écoutent les explications des modifications du responsable (représentant du groupe Kaizen 2 jours ou
bien CU/Opérateur senior de l'équipe d'après-midi).
Les représentants du groupe Kaizen 2 jours et/ou de l'équipe de l'après-midi soutiennent les
opérateurs de l'équipe de nuit au moment où ils prennent leur poste.
Ils écoutent les commentaires éventuels des opérateurs.
Ils restent jusqu'à ce que le CU de l'équipe de nuit juge que la situation est stabilisée.
Le CU de l'équipe de nuit est garant du respect du nouveau mode opératoire sans retour à la situation
pré-Kaizen (dans l'attente des FOS révisées finalisées et de la formation de tous les opérateurs au
respect de ces FOS).
Le C.U. de l’équipe de nuit vérifie les résultats (la mesure d'un seul paramètre, comme par exemple le
temps d'exécution suffit) et les éventuelles difficultés, qu’il communique ensuite au pilote du chantier
Kaizen.

5.10. Passage de relais avec l’équipe du matin

Sur le Il est nécessaire d'organiser également le passage de relais avec l'équipe du matin le lendemain du
terrain deuxième jour du chantier Kaizen.
J3
Les opérateurs concernés ont normalement participé à l'essai 1 et sont donc déjà partiellement
5h30
informés.
6h00
Il est nécessaire qu'un des participants au chantier Kaizen (idéalement le CU de l'équipe du matin s'il
a participé au chantier Kaizen) soit présent au démarrage le matin pour guider les opérateurs et leur
expliquer le nouveau mode opératoire.
Le CU de l'équipe du matin est garant du respect du nouveau mode opératoire sans retour à la
situation pré-Kaizen (dans l'attente des FOS révisées finalisées et de la formation de tous les
opérateurs au respect de ces FOS).

6. Suivi ultérieur
6.1. Remise du rapport (C.U.)

Le rapport d'activité Kaizen (voir Annexe 10 - Rapport d'activité Kaizen 2 jours) suit la règle de
diffusion décidée par l'usine.
Typiquement, le rapport doit être diffusé à la hiérarchie de l'UET (CA, CD) et à ses partenaires
(logistique, ingénierie, maintenance, progrès, conditions de travail ...) et être archivé de façon à
pouvoir servir pour la capitalisation.
6.2. Mise à jour des feuilles d'opération standard

Dès le lendemain du chantier Kaizen 2 jours, le CU qui a été désigné comme responsable continue la
remise à jour des FOS Analyse et Engagement des postes modifiés si cette mise à jour n'a pas pu
être terminée pendant le chantier Kaizen 2 jours.
Dans les jours qui suivent, il obtient l'accord de ses collègues (en particulier le CU de l'équipe de nuit)
et du CA.
Les formations des opérateurs au respect des FOS mises à jour doivent démarrer dès que possible,
de façon à ce qu'une semaine après la modification, l'UET puisse fonctionner de façon satisfaisante
(idéalement 3 opérateurs formés par poste).
6.3. Point de suivi des items restant (C.A., tous les participants)
• Un point de suivi doit être organisé une semaine après la fin du chantier Kaizen.
• Ce point doit se dérouler sur le terrain.
• Les participants sont le CA, le pilote du chantier Kaizen et si possible l'ensemble des autres
membres du groupe Kaizen 2 jours.
• L'objet de ce point est :
− Suivi de l'avancement de la mise en oeuvre des propositions d'amélioration en cours
− Contrôle du respect des modifications décidées (pas de retour à la situation pré-Kaizen)
− Nouvelle vérification des effets des modifications en place
6.4. Information de l'ensemble de l'UET (C.U.)

Les CU des 3 équipes doivent informer l'ensemble des opérateurs de leur UET des résultats du
chantier Kaizen, par exemple lors d'une réunion d'UET.
Une information verbale peut utilement être complétée par un affichage (dessins, graphiques ou
photos avant / après ...) ou du management visuel (par exemple, peindre au sol l'espace qui a été
gagné ...).

7. Conclusion : les conditions de réussite d'un chantier Kaizen 2

jours
• Bien préparer le chantier Informer les participants, les opérateurs

• Suivre les directives du pilote ; respecter le planning
• Définir des objectifs clairs
• Impliquer les opérateurs
• Prendre en compte toutes les idées
• Avoir l’esprit positif et ouvert (10 commandements du Kaizen)
• Privilégier les modifications qui peuvent être mises en place
immédiatement
• Faire 2 essais
• Faire les 4 types d’analyse (séquences opératoires, déplacements, opérations non-
cycliques, ergonomie) avant et après
• Mettre à jour les FOS, former les opérateurs
• Suivre l’avancement des modifications à long terme
Critère de réussite : l’opérateur doit être statisfait

8. Annexe 1 - Formulaire de description de poste à améliorer

Usine : ..................... CU Eq A : .......……….
Zone Concernée : .......................... CU Eq B : .......……….
CU Eq C : .......……….
Description de Poste à Améliorer
Chantier Kaizen prévu le :
Vue d'ensemble
Raisons du choix (problèmes) : Idées d'améliorations :
65912-02-KZ-FR009 V001 Mars 2002

Usine : Technocentre CU Eq A : H.I ..……….

Zone Concernée : Préparation Pare-Brise 1 et 2 CU Eq B : T.D ...……..
CU Eq C : L.C ...……..
Description de Poste à Améliorer
Chantier Kaizen prévu le : 23 et 24 Janvier 2002
Vue d'ensemble Joint supérieur Rétroviseur ou cache
Désignation Nbre Diversité Poids

Primaire
de (Cas d’emploi)
diversités à
Pare-Brise 2 • VF • 11,2 kg réactiver
• VT • 12,4 kg
Joint supérieur 1 Tout types Pare-brise
Joint inférieur 1 Tout types (VF ou VT)
Etiquettes air- 2 • Avec Etiquettes air-bag Joint inférieur
bag • Sans
Rétroviseur 2 • Rétroviseur Vitre latérale fixe
• Cache-retro
Vitre latérale 3 • Sans
• Vitre latérale fixe • 6,5 kg
Vitre latérale
(VL)
• Vitre latérale • 7,5 kg coulissante
coulissante (VC)
- Temps de cycle de la ligne : 0,95 mn
- Temps d'éxécution opérateurs : 0,99 à 1,64 mn, 1 véh.sur 2
- Volumes : 421 véh./éq. (nuit : la moitié)
1/4 avec vitre latérale (VL + VC)
(Un dessin facilite la compréhension)
Inscrire l'ensemble des données nécessaires à la bonne compréhension du poste, et qui doivent être
connues des participants pour le chantier considéré :
- Désignation des pièces, - Tableau des correspondances,
- Diversité pièces, - Volume à produire par type, ...
Raisons du choix (problèmes) : Idées d'améliorations :
Améliorer l'ergonomie
Ergonomie difficile / poste pénible (port de charge
lourde, bras écartés)
Changer l'implantation
Déplacements importants
Stocks importants
Ré-équilibrer les postes
Inactivité
Charge de travail mal répartie entre les 2 opérateurs
Déposes temporaires
Inscrire la raison ou le problème pour Inscrire les idées déjà émises pour résoudre le
lequel le poste a été sélectionné . problème concerné.
65912-02-KZ-FR009 V001 Mars 2002

Kaizen 2 Jours Manuel du stagiaire 65912-02-KZ-MS09 V003
9. Annexe 2 - Formulaire de stratégie d'amélioration

Usine : ......................... Participants : .......................................................................
Zone concernée : ............. Date : ...................
Stratégie d'Amélioration
Problèmes actuels Stratégie d'amélioration Objectifs chiffrés
Résultats
65912-02-KZ-FR010 V001 Mars 2002

Usine : Technocentre Participants : L.C., T.D., H.I., P.L., A.B .

Zone concernée : Tôlerie X76 Poste 1671 Date : 21 Mai 2003
Stratégie d'Amélioration
Problèmes actuels Stratégie d'amélioration Objectifs chiffrés
Ergonomie
Déplacer ou rallonger meuble de stockage par gravité
Torsion du tronc pour prise traverse et 2 renforts Déplacer conteneur renforts ? Supprimer 2 mauvaises postures
Torsion du tronc lors du soudage SE (4 points avant) Déplacer boîte à boutons
Travailler le mode opératoire
Demi-tour pour évacuation traverse finie Déplacements : - 3 pas
Sécurité Diviser par 2 la fréquence des points SE avec étincelles
Port des gants en cuir non systématique Travailler le mode opératoire

Sensibiliser opérateurs
Etincelles sur points SE côté droit (voir qualité) Port des gants en cuir à 75%
Qualité
Etincelles sur points SE côté droit au changt Travailler le mode opératoire
d'électrode (risque de rejet)
Résultats
O.K. 100% supprimés
O.K . + O.K.
65912-02-KZ-FR010 V001 Mars 2002

10. Annexe 3 - Formulaire d'analyse des gaspillages

Voir manuel "Introduction au Juste - à - temps" pour plus de détails.
Usine : ......................... Observateur : ................................
Zone observée : ............. Date : ...................
Feuille de Relevé d'Observations des Gaspillages
Type de gaspillage Mouvements Observations
Déplacement Important
Mvt de Grde amplitude
Opérations sans Valeur
Transport/Manutention
Gestes non-simultanés
Production de défauts
Mauvaise ergonomie
Sur-production
Gestes Inutiles
Inactivité
ajoutée
Stocks
Séquence
65912-02-KZ-FR001 V001 Mars 2002

11. Annexe 4 - Formulaire de relevé des séquences opératoires

(chronométrage simplifié)
Voir manuel "Chronométrage simplifié" 65912-02-KZ-MI06 pour plus de détails.
• Pourquoi décomposer les opérations ?

– Toute démarche d’amélioration passe par une phase
d’observation et de caractérisation de la situation actuelle
– Lorsque l’on veut améliorer les opérations :
Observation Décomposition
des opérations
• Pourquoi utiliser le chronomètre ?

– Pour disposer de données objectives (chiffrées)
caractérisant la situation actuelle
• Qu'est ce qu'une opération ou un cycle de

travail ?
– C'est un ensemble de séquences qui sont nécessaires pour
faire un travail ou pour produire une unité.
• Qu'est ce qu'une séquence opératoire ?
– C'est une partie bien déterminée d'une opération (ou cycle
de travail) qui est sélectionnée pour des raisons
d'observation, de mesure et d'analyse.
Différents niveaux possibles pour la

définition des séquences
Comment décider le niveau de détail
- Monter le de décomposition ?
pare-soleil
En fonction du type de problème
que l’on souhaite analyser («zoom»
Position- sur les parties importantes)
Prendre Fixer le
ner le
Niveau de détail
le pare- pare- En fonction des compétences de

pare-
soleil
soleil
soleil l’observateur
Position-
Prendre Fixer le
ner le
Marcher le pare- Marcher pare-
pare-
soleil soleil
soleil
Position-
Prendre Contrôler Fixer le
ner le
Marcher le pare- le pare- Marcher pare-
pare-
soleil soleil soleil
soleil
Position-
Prendre Contrôler Tourner Fixer le
+ Marcher le pare- le pare- Marcher le pare-
ner le
pare-
pare-
soleil soleil soleil soleil
soleil
ormation Kaizen - DPSI Modifié le 18 novembre 2005 36 / 60

Comment décider la définition des

séquences ?
• Les séquences doivent être clairement identifiées,

séparées par des «TOPS» précis
• Les séquences doivent être aussi courtes que possible
mais rester mesurables (en fonction des capacités de
l’observateur)
Durée conseillée : entre 0,05 min et 0,15 min
• Les séquences doivent être choisies pour représenter
une subdivision naturelle du cycle de travail (étapes
principales)
• Les séquences manuelles doivent être distinctes des
séquences automatiques
Récapitulatif des points clés
• Observer l’opération
– 10 cycles jusqu’à la mémorisation des séquences
• Définir les séquences
– Définir précisément les séquences
(séparées par des «tops» précis)
– Noter les séquences
– Confirmer que la décomposition est correcte en observant à nouveau
• Mesurer les temps
– Observer 10 cycles consécutifs sans arrêter le chronomètre
– Noter autant que possible les événements inhabituels
• Exploitation des résultats
– Ecarter les valeurs extrèmes ou aberrantes

Feuille de relevé des séquences opératoires
Poste de travail / opération UET Equipe Date Observateur
Séquence Relevés des temps (en cmn)

n° Libellé 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOT. NBR MOY
1
TOP
2
TOP
3
TOP
4
TOP
5
TOP
6
TOP
7
TOP
8
TOP
9
TOP
10
TOP
11
TOP
12
TOP
13
TOP
14
TOP
15
TOP
16
TOP
17
TOP
18
TOP
19
TOP
20
TOP
Remarques Mesure Différence calculée TOTAL
65912-02-KZ-FR002 V001 Mars 2002

12. Annexe 5 - Formulaire d'analyse des séquences opératoires
On reporte sur ce formulaire les séquences obtenues lors du relevé des séquences opératoires (Voir
Annexe 4 - Formulaire de relevé des séquences opératoires (chronométrage simplifié) ainsi que leur
durée.
Le formulaire (reproduit au format A0) sert ensuite de support lors de l'analyse des problèmes.
Dans quel ordre remplir le tableau :
Analyse des Séquences Opératoires

Gains Délai
Court Terme
Long Terme
Priorité
Réalisés 1
Réalisés 2
Estimés
N° Désignation Temps Problème Mesure corrective Pilote
Compléter toute Compléter Compléter

les colonnes «n°, toute la toute la
désignation, colonne colonne
temps» «problème» «mesure
OUI corrective»

Gains Délai
Court Terme
Long Terme
Priorité
Réalisés 1
Réalisés 2
Estimés
N° Désignation Temps Problème Mesure corrective Pilote
Compléter toute la ilgne N «n°, désignation, temps, problème, mesure

corrective»
NON
(Il faut d'abord faire la liste de tous les problèmes avant de commencer à discuter des solutions)


Gains Pilote Délai
Temps
Court Terme
Long Terme
Réalisé 1
Réalisé 2
Priorité
Estimés
N° Désignation Problème Mesure corrective
65912-02-KZ-FR003 V001 Mars 2002

Usine : Technocentre Participants :G.V., C.D., B.C., J.M., J.L., G.L., G.F., L.C.
Zone concernée : Tôlerie X76 Poste 1671 Date : 21 mai 2003
Gains Pilote Délai
Temps
Court Terme
Long Terme
Réalisé 1
Réalisé 2
Priorité
Estimés
N° Désignation Problème Mesure corrective
- Déplacement important pour appro renforts - Positionner conteneur renforts directement 1 -3P. -3P. -3P. GV/CD
1 Positionnement des pièces dans le montage 15 en face de l'opérateur et visible
- Gestes inutiles lors de la prise des renforts
Essai 1 (13) - Position penchée en avant pour la prise des
renforts
- Distributeur de renforts ?? 2 Tps non réalisé J.L.
- Difficultés de MEP des renforts (D≠G) - Guidage identique D= G 1 Erg. / / B.
Essai 2 (13) - Difficultés pour travailler avec gants - Discussion avec opérateurs portant gants blancs 2 25% 75% 75% J.M.
cuir cuir cuir
- MEP non simultanée des 2 renforts - Définir mode opératoire avec MEP simultannée 2 Tps Abandonné J.M.
- Geste de grande amplitude + torsion lors - Rapprocher meuble 1 -2P. -2P. -2P. J.L.
de la prise de la traverse sur le meuble - Définir le bon geste (main Dte / main Gche) 1 Erg. Abandonné J.L.
- Décrochage + chute de traverses - Etudier forme crochet 2 S. Q. non réalisé B.
- Opération sans VA : accrochage crochet - Aiguillage pour retour crochet 2 Tps non réalisé B.
2 Assemblage par soudure 28 pour retour
Essai 1 (30) - Amplitude du geste pour prise pince SE - Rapprocher (+agrandir ?) crochet pince SE 1 Erg. O.K. O.K. J.L.
- Torsion buste pour réaliser les 4 pts avant - Travailler mode opératoire (position pieds) 1 Erg. O.K. O.K. G.L.
Essai 2 (27) - Déplact important des équilibreurs - Déplacer monorail 10 à 15 cm vers la G 1 Erg. O.K. O.K. GF.
- Mauvaise rotation des cables SE - Mettre en place axe cylindrique pour rotation 2 Erg. non réalisé G.L.
- Nécessité de baisser la tête pour éviter le - Etudier nouvel emplacement 2 Erg. non réalisé G.L.
feston de câbles - Relever feston 1 Erg. O.K. O.K. GF.
ème
- Etincelles fréquentes au 6 point SE - Butée sur le rail + Mode opératoire 100% GF.
1 S. Q. 0 sans éticelles
3 Conditionnement traverse finie 5 - Trajectoire pince différente selon les - Standardiser la trajectoire 2 Erg. non réalisé J.M.
opérateurs
- Difficulté pour actionner gâchette avec
Essai 1 (5) gants en cuir
Essai 2 (6) - Demi-tour pour conditionnement - Implanter conteneur dans l'alignement du 2 Erg. non réalisé B.
montage
- Déplacement 2 pas entre conteneur - Matérialiser au sol l'emplacement correct 1 Tps 0 0 C.D.
traverses et renforts
TOTAL 48
Essai 1 (48)
65912-02-KZ-FR003 V001 Mars 2002 Essai 2 (46)
13. Annexe 6 - Formulaires d'analyse des déplacements

Selon qu'il s'agit d'un poste fixe (ou arrêté) ou bien d'un poste sur une ligne au défilé, on choisi l'un ou
l'autre des formulaires ci-après.
Voir Manuel « Analyse des déplacements » 65912-03-KZ-MS01 pour plus de renseignements sur la
façon de remplir les formulaires.
Formation Kaizen - DPSI Modifié le 18 novembre 2005

Usine : ......................... Obervateur : ......................................

Analyse des Déplacements pour un poste arrêté ou fixe
Avant Après
Nombre total de pas : Nombre total de pas :
65912-02-KZ-FR005 V001 Mars 2002

Usine : Technocentre Observateur : L.C .............

Zone observée : Cintreuse 3 Date : 15 - 16 Avril 2003
Analyse des Déplacements pour un poste arrêté ou fixe
Avant Après
Cintreuse 3 Cintreuse 3
Outils
Zone de balayage Zone de balayage
Etagère
Etagère outils
Cellule Cellule
TM
produit
Machine CEF bruts
(calibrage)
Machine TDL Machine TDL

(coupe) Cons 130 (coupe)
TM TM
Machine CEF
produit finis
(calibrage)
produit finis produit bruts
TM TM
chutes chutes
Nombre total de pas : 13 pas Nombre total de pas : 9 pas

4 pas 1 pas 3 pas 1 pas
4 pas 4 pas Gain : 30%
4 pas 1 pas
65912-02-KZ-FR05 V001 Mars 2002

Analyse des déplacements (Avant / Après) UET : Poste : Opérateur : Equipe :

sur une ligne au défilé
Date :
Nbre de Temps Analyse des déplacements
Séquence opératoire pas (cmn)
(mètres)
1. P
6 5 4 3 2 1 0 1 2 3 4 5 6
2. P
3. P
4. P
5. P
6. P Plan vertical
Plan horizontal
7. P
8. P
9. P
10. P Côté de caisse
11. P Centre
12. P
13. P
Côté de caisse
14. P
15. P
16. P
17. P
Pas de chaîne :
18. P m (min)
TOTAL P Amélioration : mn ( %) Total : pas

65912-02-KZ-FR006 V001 Mars 2002

Analyse des déplacements (Avant / Après) UET : TSA2 Poste : Bouclier arrière Opérateur :
sur une ligne au défilé
(version avec PLC + portes arrière)
Nbre de Temps Analyse des déplacements

Séquence opératoire pas (cmn) (mètres)
1. MEP butée Porte Latérale Coulissante (PLC) 3 P 10 5 4 3 2 1 0 1 2 3 4 5
2. P
Prise + MEP bouclier AR
3.
Ouverture des portes AR
9 P 33
Boucliers Boucliers
4. P Boucliers 4 x 4
TM "Secours" TM "Normal"
Vissage butée PLC + crosse bouclier (visseuse
5.
pneumatique)
4 P 21
6. P horizontal
Plan vertical
Vissage bouclier par l'intérieur du véhicule Plan horizontal
7.
(visseuse électrique)
8 P 44 Support visseuses + butées
8. P 3P 4P
1P 1P
9. P
10. P Côté de caisse 5P 5P

3P 2P
11. P Centre
12. P
13. P
Côté de caisse
14. P
15. P
16. P
17. P 0 0,5 1,0

Pas de chaîne :
18. P 5,5 m (min)
TOTAL 24 P 1,08 Amélioration : mn ( %) Total : 24 pas

65912-02-KZ-FR06 V001 Mars 2002

14. Annexe 7 - Analyse des opérations non cycliques

Pour l'analyse, on remplit d'abord une feuille de relevés des temps d'exécution, que l'on reporte sur le
graphique.
Voir Manuel "Analyse des opérations non-cycliques" 65912-02-KZ-MS07 pour plus de détails.
Usine : ..................... Observateur : ................................

Zone observée : ...... Date : ...................
Feuille de Relevé des Opérations Non-Cycliques

Cycle Temps
Observations
n° d'exécution
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
Moy.
65912-02-KZ-FR007 V001 Mars 2002

Usine : ......................... Obervateur : ......................................

Analyse des opérations non-cycliques
16
15
14
13
Nombre d'observations
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
,46 ~ ,50
→ ,40
,56 ~ ,60
,66 ~ ,70
,76 ~ ,80
,86 ~ ,90
,96 ~ ,00
,06 ~ ,10
,16 ~ ,20
,26 ~ ,30
,36 ~ ,40
,41 ~ ,45
,51 ~ ,55
,61 ~ ,65
,71 ~ ,75
,81 ~ ,85
,91 ~ ,95
,01 ~ ,05
,11 ~ ,15
,21 ~ ,25
,31 ~ ,35
Temps d'exécution (min)
Problèmes Identifiés Améliorations proposées
65912-02-KZ-FR008 V001 Mars 2002

Usine : Technocentre Obervateur : C. Lecuyer

Zone concernée : Echappements - Cintreuse 3 Date : 15 - 16 Avril 2003
Analyse des opérations non-cycliques
16
Temps de cycle de
15 production
14 0,74
Avant
Nombre d'observations
13
Après
12
11
10
Sans expansion
9
Avec expansion et contrôle à 100%
8
7
6
5 Changement d'emballage
4 Changement d'opérateur
3 Difficultés évacuation chutes gouttière
2
1
1 ,06 ~ 1 ,10
1 ,26 ~ 1 ,30
1 ,36 ~ 1 ,40
0 ,86 ~ 0 ,90
0 ,96 ~ 1 ,00
0 ,46 ~ 0 ,50
1 ,16 ~ 1 ,20
→ 0 ,40
0 ,56 ~ 0 ,60
0 ,66 ~ 0 ,70
0 ,76 ~ 0 ,80
1 ,21 ~ 1 ,25
1 ,01 ~ 1 ,05
0 ,41 ~ 0 ,45
1 ,11 ~ 1 ,15
1 ,31 ~ 1 ,35
0 ,51 ~ 0 ,55
0 ,61 ~ 0 ,65
0 ,71 ~ 0 ,75
0 ,81 ~ 0 ,85
0 ,91 ~ 0 ,95
1,41 →
Temps d'exécution (min)
Problèmes Identifiés Améliorations proposées
Problème d'évacuation de chutes dans Améliorer gouttière

la gouttière
Double appui pédale Vérifier fonctionnement machine
Standardisation du poste
Non respect du mode opératoire
65912-02-KZ-FR08 V001 Mars 2002

15. Annexe 8 – Fiche Kaizen Ergonomie et Sécurité

Voir présentation 6912-05-KZ-PR01 pour les détails concernant l'utilisation du formulaire.

RENAULT 65912-05-KZ-FR01 V001 IDENTIFICATION

KAIZEN - FICHE ERGONOMIE ET SECURITE D.P.S.I. - Sce 65912 21/03/2005 DES PROBLEMES ET DES PROGRES
Usine et atelier Date Faite par Cette fiche permet d'identifier les problèmes dans l'étape
d'Observation du Poste, et les résultats obtenus dans l'étape
Process, opération d'Analyse des Résultats.
Niveaux et Points de Démérite → Bien Acceptable Contraignant Mauvais COMMENTAIRES

CRITERES Non Concerné
Numérotation des Critères ↓ ↓ 0 Point 5 Points 10 Points 30 Points Problèmes et/ou Solutions
Accès, Enclavement . 1 bien contraignant mauvais
Déplacements Avec charge >1000 mm ou > 6 Kg : en pas ou *dénivelé. 2 < 3 pas 4 à 6 pas 7à10 pas, ou* > 11 pas, ou*
au Poste. En arrière, avec charge ou en activité.
ESPACE DE TRAVAIL
3 < 3 pas 4 à 6 pas < 30% Tcy > 30% Tcy

DEPLACEMENTS
Hauteur en mm Sous élément matériel (passerelle, convoyeur…). 4 > 2100 1900-2100 1800-1900 < 1800
Sol: Obstacles au sol (goulottes, tuyaux, câbles…). 5 non gênant mauvais
Surface Etat du sol: irrégularités, trous, sol glissant… 6 bien inconfort mauvais
et Niveau Différence de niveau (h) en mm (rampe, escalier...). 7 même niveau h < 300 300 < h < 500 h > 500
Rehausse > 500mm Existence d'un garde-corps (rambarde). 8 oui non
Gêne, Interruption Entre plusieurs opérateurs de production. 9 non/faible gêne interruption
Perturbation, Risque Lors de la manipulation d'emballages par la logistique. 10 non/faible perturbation risque
Conception du bâti, du Evidement pour les pieds et les jambes. 11 > 150 mm 100-150 mm 50-100 mm < 50 mm
montage, du convoyeur, des Distance d'atteinte (allongement du bras). 12 < 300 mm 301-400 mm 401-600 mm > 600 mm
approvisionnements. Aisance des mouvements des bras. 13 bonne contraignant mauvais
Position de l'outil au repos / Mouvements pour la prise de l'outil. 14 bras-main 1 pas 2-3 pas > 4 pas
à la position de travail. Défaut d'équilibrage pour outil suspendu. 15 non/faible angle < 20° 20°< a < 45° angle > 45°
EQUIPEMENTS, PIECES et EMBALLAGES
Poignées d'Assistances
Dimensions, Emplacement, Etat ou Tenue. 16 bien moyen mauvais
ou d'Outils (hors visseuses).
Boutons de commande Distinction entre boutons et Affichage des fonctions. 17 bien moyen mauvais
Déséquilibre des Pièces, avec risque de chute. 18 non faible élevé
Emballages
Pièces entremêlées, collées... difficiles à prendre. 19 non contraignant mauvais
Accessibilité pour la maintenance autonome ou les changements d'outils. 20 bien contraignant mauvais
Etat du matériel et du poste (5S). 21 bien moyen risque
Dysfonctionnement des outillages: pannes, mauvais réglages… 22 non/faible fréquent élevé
Vibration des outils ou équipements. 23 non/faible contraignant mauvais
Projection de particules ou étincelles. 24 bien protégé contraignant risque
Risque de Heurt, Formes Agressives. 25 non contraignant risque
Points de Pincement, d'Ecrasement,de Cisaillement, d'Entraînement. 26 non risque
Risque de Coupure, Piqûre ou Brûlure, malgré l'utilisation des EPI. 27 bien protégé risque
Substances Connaissance des risques et étiquetage du produit. bonne mauvaise
28
Dangereuses. Contact avec la peau. bien protégé risque
Réalisation de toutes les opérations avec des gants de protection. 29 facile difficile impossible
Distance audible de la parole (sans crier) en mètres. 30 2m<D 1m < D < 2m D < 1m crier
Bruit
AMBIANCES
PHYSIQUES
Bruits particuliers, aigus (comparaison avec ambiance générale). 31 non/faible acceptable élevé très élevé
Eclairement Niveau, Contrastes, Reflets ou Eblouissement. 32 bien inconfort mauvais
Ventilation Poussière, Aérosols, Fumée… 33 bien inconfort mauvais
Température Températures, courants d'air désagréables. 34 bien inconfort mauvais

CRITERES (suite) Bien Acceptable Contraignant Mauvais COMMENTAIRES
Visibilité Sur le travail: Pièces, Outils, Equipements. 35 bonne partielle en aveugle

Visibilité et Compréhension Des Affichages: Références Pièces, Qualité... 36 bonne difficile mauvaise
Identification des Nombre de Références à choisir. 1 ou 2-4 5-9 > 10
37
pièces à sélectionner. Différenciation des Pièces. aide au choix facile difficile très difficile
Ajustement, Des Pièces. 38 facile difficile très difficile
TACHE
Positionnement, Réglage: Des Equipements: outils, assistances. 39 facile difficile très difficile
Risque de provoquer des Chocs, Gnons, Rayures… 40 non/faible moyen élevé
Qualité
Jugement par les sens: vue, toucher, bruit, odeur. 41 facile difficile très difficile
Standard (FOS) Mémorisation des opérations principales et des points clés. 42 facile difficile très difficile
Tenue du Tcy: Relation avec la diversité, la complexité, les aléas… 43 normale difficile très difficile
Flexion en avant ou Inclinaison de côté ou en arrière. < 30
0
30 - 60
0
> 60
0
Tronc 44
Rotation: position relative épaules/pieds. < 40
0
40 - 60
0
> 60
0
Bras Elévation du Coude.

POSTURES
faible cœur-épaule > épaule

45
Mains Hauteur des Mains. < épaule niveau tête > tête
Poignet Flexion ou Extension. 46 non/faible contraignant mauvais
Cou Flexion en avant ou Inclinaison de côté ou en arrière. 47 non/faible contraignant mauvais
Jambes Position accroupie ou à genoux. 48 non partiellement oui
Poids (par opérateur) de la pièce la plus lourde sans assistance. 49 P <4 Kg 4< P <9 Kg 9< P <15Kg P >15Kg
Charges
Poids total manipulé par heure (pièces et outils), voir tableau. 50 bien A=acceptable contraignant mauvais
Pièce Large Retournement de la pièce. non/faible 1/4 tour 1/2 tour > 1/2 tour
EFFORTS
> 1000 mm, ou Risque de chocs lors de la manipulation. 51 non faible élevé très élevé
Lourde > 6kg. Porte à faux: distance de prise / au centre de gravité. nulle/faible < 200 mm 201 à 300 > 300 mm
Pour déplacer: une assistance, un outil, un chariot. 52 Implique opér.
effort moyen, effort élevé,
à fortes
Efforts Sur: boutons, gâchettes, sauterelles…ou à-coups de vissage. 53 aucun ou faible difficultés difficultés
capacités
De positionnement d'une pièce: emmanchement, clipsage… acceptables. significatives.
54 physiques.
Autre 55 bien acceptable contraignant mauvais
1 - Première Evaluation. Observation du Poste: Σ des démérites. 5x = 10 x = 30 x = Résultat 1 Evolution du Poste = 1 - 2

RESULTATS
2 - Deuxième 2.1 - Analyse des Résultats: Σ des démérites. 5x = 10 x = 30 x = Progrès Inchangé Recul
Résultat
Résultat 2.1
2*
Evaluation 2.2 - Déplacements, Nbre de Pas. Avant: Après: Bonus 2.2: Réduct. 10 à 25%= -5 Points ; Réduct. >25%= -10 Points.
Avis Général des Opérateurs sur l'évolution du poste de travail: cocher progrès, inchangé ou recul. En cas d'avis différent de l'évaluation quantitative, expliquer les raisons ci-dessous.
Pour certains critères, le problème peut être identifié, et donc coché, plusieurs fois, s'il concerne: soit plusieurs endroits du poste, soit plusieurs types d'éléments techniques, ou encore plusieurs opérations. * Résultat 2 = 2.1 - 2.2
SYNTHESE en fin de chantier KAIZEN EFFORTS: Critère 50
Poids Total Horaire de port des charges > 1 Kg (pièces et outils).
SOMME DES POIDS MANIPULES A CHAQUE TCY
FREQUENCE
2,1 - 4,1 - 6,1 - 9,1 - 12,1 - 15,1 -
HORAIRE <2 > 20
4 6 9 12 15 20
< 30 A
31 - 67 Bien A
68 - 120 A
121 - 190 A Contrai-
191 - 290 A gnant
291 - 490 A Mauvais
Sécurité: En fin de chantier Kaizen, toute identification d'un "risque" implique la mise en oeuvre de mesures correctrices (EPI, procédures, consignes, autre...), et toute 491 - 720
modification des dispositifs de sécurité requiert une validation par le service con > 721
RENAULT 65912-05-KZ-FR01 V001 IDENTIFICATION

KAIZEN - FICHE ERGONOMIE ET SECURITE D.P.S.I. - Sce 65912 21/03/2005 DES PROBLEMES ET DES PROGRES
Usine et atelier Exemple Date Faite par Cette fiche permet d'identifier les problèmes dans l'étape
d'Observation du Poste, et les résultats obtenus dans l'étape
Process, opération d'Analyse des Résultats.
Niveaux et Points de Démérite → Bien Acceptable Contraignant Mauvais COMMENTAIRES

CRITERES Non Concerné
Numérotation des Critères ↓ ↓ 0 Point 5 Points 10 Points 30 Points Problèmes et/ou Solutions
Accès, Enclavement . 1 - Cocher chaque critère lors 1 bien X contraignant mauvais
Déplacements Avec charge >1000 de lammpremière
ou > 6 Kg :observation.
en pas ou *dénivelé. 2 < 3 pas X 4 à 6 pas 7à10 pas, ou* > 11 pas, ou*
au Poste. En arrière, avec charge ou en activité. 3 X
ESPACE DE TRAVAIL
< 3 pas 4 à 6 pas < 30% Tcy > 30% Tcy

3 - Bien décrire les problèmes, pour y
DEPLACEMENTS
Hauteur en mm Sous élément matériel (passerelle, convoyeur…). 4 > 2100 X 1900-2100 1800-1900 < 1800
Sol: Obstacles au sol (goulottes, tuyaux, câbles…).
2 - Si le critère n'existe pas, 5 non X gênant mauvais apporter des solutions durant le
Surface Etat du sol: irrégularités, trous, sol glissant… 6 bien X inconfort mauvais chantier.
et Niveau Différence decocher
niveau (h)"Non
en mmConcerné".
(rampe, escalier...). 7 même niveau X h < 300 300 < h < 500 h > 500
Rehausse > 500mm Existence d'un garde-corps (rambarde). 8 X oui non
Gêne, Interruption Entre plusieurs opérateurs de production. 9 non/faible X gêne interruption
Perturbation, Risque Lors de la manipulation d'emballages par la logistique. 10 non/faible X perturbation risque
Conception du bâti, du Evidement pour les pieds et les jambes. 11 > 150 mm 100-150 mm O 50-100 mm < 50 mm X Aucun dégagement pour les pieds, pour la mise en place des renforts
montage, du convoyeur, des Distance d'atteinte (allongement du bras). 12 < 300 mm 301-400 mm O 401-600 mm X > 600 mm sur le convoyeur; et distance d'atteinte de près de 600 mm.
approvisionnements. Aisance des mouvements des bras. 13 bonne X contraignant mauvais
Position de l'outil au repos / Mouvements pour la prise de l'outil. 14 bras-main 1 pas O 2-3 pas X > 4 pas Il y a 2 pas entre la prise de la pince et le positionnement sur le
à la position de travail. Défaut d'équilibrage pour outil suspendu. 15 non/faible angle < 20° X 20°< a < 45° angle > 45° montage
EQUIPEMENTS, PIECES et EMBALLAGES
Poignées d'Assistances
Dimensions, Emplacement, Etat ou Tenue. 16 bien X moyen mauvais
ou d'Outils (hors visseuses).
Boutons de commande Distinction entre boutons et Affichage des fonctions. 17 bien X moyen mauvais
Déséquilibre des Pièces, avec risque de chute. 18 non X faible élevé Les planchers sont difficiles à décoller. Un petit outil est utilisé dans
Emballages
Pièces entremêlées, collées... difficiles à prendre. 19 non O contraignant X mauvais une équipe, mais il n'est pas connu par l'autre équipe.
Accessibilité pour la maintenance autonome ou les changements d'outils. 20 bien O contraignant mauvais X Il faut monter sur le conteneur pour accéder au transfo.
Etat du matériel et du poste (5S). 21 bien O moyen X risque Le câble de soutient de la pince à souder est défectueux.
4 - Lors de la deuxième
Dysfonctionnement des outillages: pannes, mauvais réglages… 22 non/faible X fréquent élevé
Vibration des outils ou équipements. 23 non/faible X contraignant mauvais
observation, et si il y a un
Projection de particules ou étincelles. 24 bien protégé X contraignant risque progrès:
Risque de Heurt, Formes Agressives. 25 non X contraignant risque a - Barrez la croix faite en
Points de Pincement, d'Ecrasement,de Cisaillement, d'Entraînement. 26 non X risque première observation et
Risque de Coupure, Piqûre ou Brûlure, malgré l'utilisation des EPI. 27 bien protégé X risque b - Cochez avec un signe différent
Substances Connaissance des risques et étiquetage du produit. bonne mauvaise le nouveau résultat, et marquez
28 X
Dangereuses. Contact avec la peau. bien protégé risque
Réalisation de toutes les opérations avec des gants de protection. 29 facile X difficile impossible
l'évolution avec une flèche.
Distance audible de la parole (sans crier) en mètres. 30 2m<D 1m < D < 2m D < 1m X crier Ambiance générale bruyante.
Bruit
AMBIANCES
PHYSIQUES
Bruits particuliers, aigus (comparaison avec ambiance générale). 31 non/faible X acceptable élevé très élevé
Eclairement Niveau, Contrastes, Reflets ou Eblouissement. 32 bien inconfort X mauvais Il manque un luminaire au plafond, et il n'y a pas d'éclairement
Ventilation Poussière, Aérosols, Fumée… 33 bien X inconfort mauvais spécifique au dessus du montage de soudure.
Température Températures, courants d'air désagréables. 34 bien X inconfort mauvais

CRITERES (suite) Bien Acceptable Contraignant Mauvais COMMENTAIRES
Visibilité Sur le travail: Pièces, Outils, Equipements. 35 bonne X partielle en aveugle

5 - Pour un même critère:
Visibilité et Compréhension Des Affichages: Références Pièces, Qualité... 36 bonne X difficile mauvaise
Identification des Nombre de Références à choisir. 1 ou 2-4 5-9 > 10 - Il est possible de mettre autant de croix (ou un
37 X
pièces à sélectionner. Différenciation des Pièces. aide au choix facile difficile très difficile nombre de fois), qu'il y a de problèmes, ou que
Ajustement, Des Pièces. 38 facile X difficile très difficile
TACHE
celui-ci est répété.

Positionnement, Réglage: Des Equipements: outils, assistances. 39 facile X difficile très difficile
Risque de provoquer des Chocs, Gnons, Rayures… 40 non/faible X moyen élevé
- Barrer les croix pour toutes les fois où le
Qualité problème a été supprimée durant le chantier.
Jugement par les sens: vue, toucher, bruit, odeur. 41 facile X difficile très difficile
Standard (FOS) Mémorisation des opérations principales et des points clés. 42 facile X difficile très difficile
Tenue du Tcy: Relation avec la diversité, la complexité, les aléas… 43 normale X difficile très difficile
Flexion en avant ou Inclinaison de côté ou en arrière. < 30

0
30 - 60
0
> 60
0
Posture penchée à 2 reprises pour la mise en place des pièces sur le
Tronc
Rotation: position relative épaules/pieds.
44 0 O 0 0 XX
< 40 40 - 60 > 60 convoyeur.
Elévation du Coude.
POSTURES
Bras faible cœur-épaule > épaule

Mains Hauteur des Mains.
45 X
< épaule niveau tête > tête
Poignet Flexion ou Extension. 46 non/faible X contraignant mauvais 5 (suite) - Dans l'exemple, la "mauvaise"
Cou Flexion en avant ou Inclinaison de côté ou en arrière. 47 non/faible X contraignant mauvais posture était adoptée deux fois en début de
Jambes Position accroupie ou à genoux. 48 non X partiellement oui
chantier, et seulement une fois en fin de
Poids (par opérateur) de la pièce la plus lourde sans assistance. 49 P <4 Kg X 4< P <9 Kg 9< P <15Kg P >15Kg chantier.
Charges
Poids total manipulé par heure (pièces et outils), voir tableau. 50 bien A=acceptable X contraignant mauvais Poids total des pièces 6,3 Kg, à une fréquence horaire de 88.
Pièce Large Retournement de la pièce. non/faible 1/4 tour 1/2 tour > 1/2 tour Risque
EFFORTS
> 1000 mm, ou Risque de chocs lors de la manipulation. 51 non X faible élevé très élevé
Lourde > 6kg. Porte à faux: distance de prise / au centre de gravité. nulle/faible < 200 mm 201 à 300 > 300 mm
Pour déplacer: une assistance, un outil, un chariot. 52 X Implique opér.
effort moyen, effort élevé,
à fortes
Efforts Sur: boutons, gâchettes, sauterelles…ou à-coups de vissage. 53 aucun ou faible O difficultés X difficultés
capacités
Appui maintenu sur les boutons de validation avec le bout des doigts.
De positionnement d'une pièce: emmanchement, clipsage… acceptables. significatives.
54 physiques.
Autre 55 bien acceptable contraignant mauvais
1 - Première Evaluation. Observation du Poste: Σ des démérites. 5 x 3 = 15 10 x 6 = 60 30 x 4 = 120 Résultat 1 195 Evolution du Poste = 1 - 2
RESULTATS
2 - Deuxième 2.1 - Analyse des Résultats: Σ des démérites. 5 x 5 = 25 10 x 2 = 20 30 x 1 = 30 Résultat 2.1 75 Progrès Inchangé Recul
Résultat
65
2*
Evaluation 2.2 - Déplacements, Nbre de Pas. Avant: 22 Après: 14 Bonus 2.2: Réduct. 10 à 25%= -5 Points ; Réduct. >25%= -10 Points. 10 130
Avis Général des Opérateurs sur l'évolution du poste de travail: cocher progrès, inchangé ou recul. En cas d'avis différent de l'évaluation quantitative, expliquer les raisons ci-dessous. X
Pour certains critères, le problème peut être identifié, et donc coché, plusieurs fois, s'il concerne: soit plusieurs endroits du poste, soit plusieurs types d'éléments techniques, ou encore plusieurs opérations. * Résultat 2 = 2.1 - 2.2
SYNTHESE en fin de chantier KAIZEN EFFORTS: Critère 50

Poids Total Horaire de port des charges > 1 Kg (pièces et outils).
SOMME DES POIDS MANIPULES A CHAQUE TCY
FREQUENCE
2,1 - 4,1 - 6,1 - 9,1 - 12,1 - 15,1 -
HORAIRE <2 > 20
4 6 9 12 15 20
< 30 A
31 - 67 Bien A
68 - 120 A
121 - 190 A Contrai-
191 - 290 A gnant
291 - 490 A Mauvais
Sécurité: En fin de chantier Kaizen, toute identification d'un "risque" implique la mise en oeuvre de mesures correctrices (EPI, procédures, consignes, autre...), et toute 491 - 720
modification des dispositifs de sécurité requiert une validation par le service conditions de travail, et une mise à jour du Document Unique d'Evaluation des Risques. > 721

16. Annexe 9 - Graphique de report des séquences opératoires

Ce graphique est utilisé pour reporter les durées des séquences opératoires obtenues par l'analyse de l'Annexe 4 - Formulaire de relevé des séquences opératoires
(chronométrage simplifié).

Zone concernée : ................ Date : ...................
Graphique de Report des Séquences Opératoires
,50
,45
,40
,35
,30
,25
,20
,15
,10
,05
,00
,95
minutes
,90
,85
,80
,75
,70
,65
,60
,55
,50
,45
,40
,35
,30
,25
,20
,15
,10
,05
Objectif
Objectif
Objectif
Objectif
Réalisé
Réalisé
Réalisé
Réalisé
Actuel
Actuel
Actuel
Actuel
Opérateur 1 Opérateur 2 Opérateur 3 Opérateur 4
65912-02-KZ-FR004 V001 Mars 2002

Usine : Technocentre Participants : D.H./ O.C./D.P./S.R./J.F./C.T. ...

Zone concernée : Boîtes de vitesses - Préparation boîtier différentiel Date : 15 Juillet 2003 .....
Graphique de Report des Séquences Opératoires
1 ,50
1 ,45
1 ,40
1 ,35
1 ,30
1 ,25
1 ,20
1 ,15
1 ,10
1 ,05
1 ,00
0 ,95
minutes
0 ,90
0 ,85
0 ,80
0 ,75
0 ,70
0 ,65
0 ,60
0 ,55 Temps de cycle de production : 0,49
0 ,50
43
0 ,45 A 40
0 ,40 MEP 35
33 3+ème satellite
évac.
0 ,35 28 MEP
29 (10) MEP
0 ,30 1 satellite 3 ème satellite
+ noix MEP MEP MEP + évac. (10)
0 ,25 MEP 2 ème satellite 2 ème ½axe 2 ème ½axe
0 ,20 1 satellite (23) + évac. (10) + 1 satellite + 1 satellite
+ noix MEP
0 ,15 11 (21) (21) 2 ½axe
MEP
(2) (19) (11) 1 satellite + 2 satellites
0 ,10 (5) + noix MEP ½axe MEP ½axe
(25)
(5) + 1 satellite + 1 satellite
0 ,05 (4) (4) (6) (19) (12) (12)
Objectif
Objectif
Objectif
Objectif
Réalisé
Réalisé
Réalisé
Réalisé
Actuel
Actuel
Actuel
Actuel
Opérateur 1 Opérateur 2 Opérateur 3 Opérateur 4
65912-02-KZ-FR004 V001 Mars 2002
Evacuation
MEP rondelle + planétaire
MEP boîtier convoyeur

17. Annexe 10 - Rapport d'activité Kaizen 2 jours

Usine : Technocentre Rapport d'activité Kaizen 2 Jours

Atelier : Echappements Auteur → CUET → CA → CD → IV → Auteur
Zone : Auteur : J. Bonnot Analyse et contrôle de l'efficacité des mesures prises
Poste (s) : Cintreuse 3 Participants : Avant Après
Dates : du 15/04/03 au 16/04/03 J.B., G.M., J.-P. N., A. B., Y. C., Analyse des déplacements
Temps de cycle de production : 0,74 min M. D., A. D., T. G., J.-M. L. Cintreuse 3 Outils Cintreuse 3
Zone de balayage
Etagère
Raisons du choix (CUET) : Idées d'amélioration (CUET) :
Cellule 4P
Etagère
Déplacements importants Revoir l'implantation 4P
4P
4P
Optimiser le balayage de la cellule de 4P
TM
Machine brut
protection de l'opérateur calibrage 1P 1P 1P
Machine Machine
TM TM bruts coupe coupe
Cons 130
finis
13 pas 9 pas
Machine
produit finis TM
calibrage
TM chutes
chutes
Objectif des actions Objectif Actions d'amélioration Analyse des opérations non-cycliques
chiffré sans expansion
Réduire le temps d'exécution, Terminées 20
modifier l'engagement et En cours 4 Tcy = 0,74
Tcy = 0,74
réduire le nombre de postes. Abandonnées 1
avec expansion et 10
Réduire le temps d'exécution et Total 25
contrôle à 100%
le dépassement du temps de Résultats atteints
cycle de production (supprimer changement d'emballage
Avant Après Efficacité 5 difficultés évac. chutes 5
un point-bouchon). changement d'opérateur
Q Amélioration non mesurée dans gouttière
Réduire le temps d'exécution et Déplacts C Tps d'execution 0,81 0,64 21% 1 1
augmenter la capacité. -40% D stocks finis 500 p. 250 p. 50%
0,70
0,70
0,60
0,80
0,60
0,80
0,90
0,90
RHergonomie vert vert non mesurable
Améliorer la qualité
Améliorer l'ergonomie
Chaleur Standardisation Analyse des séquences opératoires
Autres (à préciser) : Flexibles au sol
Poste à standardiser + formation
Outils rangés Avant Après Gain Efficacité
opérateurs : J. Bonnot S19
Schéma de l'amélioration Temps d'exécution 0,81 0,64 0,17 21%
Nb de postes 1 1 0 0
Capacité (p/h) 74 93 19 %
Avant Analyse Ergonomique Après
Score FKE Autre vert Score FKE Autre vert
Nom Date Signature Nom Date Signature

CU éqA J. Bonnot 17-avr C.D. P. Auchons 25-avr
13 pas 9 pas CU éqB G. Mansoif 20-avr C.A. A. Cuche 17-avr
CU éqC J. Naimar 21-avr
65912-02-KZ-FR11 V002 Mai 2005 FKE : Fiche Kaizen Ergonomie Autre : cotation ergonomique ou Fiche Ergonomie Simplifiée

18. Annexe 11 - Liste des actions suite à un chantier Kaizen 2 jours

Usine : ..................... Participants : ......................................................
Zone concernée : ................................... Date : .........................
Tableau de suivi des mesures correctives
Responsable
N° Mesure corrective Avanct Remarques
Délai
65912-02-KZ-FR012 V001 Mars 2002

Usine : Technocentre Participants : G.V., C.D., J.M., J.L., G.L., G.F., L.C.
Zone concernée : Tôlerie X76 poste 1671 Date : 21 mai 2003
Tableau de suivi des mesures correctives
Responsable
N° Mesure corrective Avanct Remarques
Délai
1 Guidage + détecteurs identiques G/D pour renforts dans Fait
montage
2 Discussion avec les opérateurs concernant le port des gants En cours J.M. S22 75% fait
en cuir (/gants blancs)
3 Positionnement du conteneur de renforts à portée de Fait

l'opérateur
4 Mise en place de la table définitive A faire G. V. S23
Non nécessaire
5 Distributeur de renforts Abandonné (prise des 2 mains O.K.
en vrac avec visibilité)
6 Rapprocher le meuble gravitaire traverses nues Fait
7 Finaliser la position avec l'autre équipe A faire J.L. S22
8 Fixer le meuble A faire J.L. S22
9 Définir le bon geste pour la prise de la traverse nue Abandonné Geste actuel non
améliorable
10 Etudier crochets pour éviter chute de traverses A faire B.C. S26
Rapport
11 Aiguillage pour retour crochets traverses Abandonné complexité /gain
défavorable
12 Rapprocher le crochet maintien pince SE Fait
13 Définir mode opératoire soudage pour éviter torsion du tronc Fait

14 Confirmer mode opératoire et standardiser A faire J.M. S23
15 Déplacer le monorail 10 cm vers la Gauche Fait
16 Surélever le feston de cables SE Fait
17 Mettre une butée sur le rail Abandonné "Bonne" position

inaccessible
18 Standardisation de l'ordre des points SE A faire J.M. S23
19 Standardisation de la trajectoire de la pince A faire
20 Mettre les conteneurs de traverses finies en alignement du A faire B.C. S33 A prévoir dans la
montage ré-implantation
21 Matérialiser au sol l'emplacement des conteneurs de traverses Fait
22 Déplacement de l'armoire pneumatique Fait

23 Protection des tuyaux A faire G.V. S24
24 Vérification que la nouvelle configuration est O.K. dans le Fait

cas du changement CKD / série
23 Hygiène feston armoire Fait
24 Mise à jour des FOS A faire J.M. S23
25 Formation des opérateurs aux nouvelles FOS A faire J.M. S23
26 Organiser le dépotage des renforts A faire C.D. S23
65912-02-KZ-FR012 V001 Mars 2002

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Formation Kaizen

Amélioration au poste de travail -

Kaizen 2 jours - Manuel du stagiaire

Version Date Auteur Vérificateur Approbateur

Service 65912 DPSI

Service 65912 DPSI

Service 65912 DPSI

Service 65912 DPSI

Détail des modifications de la dernière version

Localisation des Nature des modifications Raisons des modifications

Formation Kaizen - DPSI Modifié le 18 novembre 2005 2 / 60

Détail des modifications de la dernière version

Localisation des Nature des modifications Raisons des modifications

Formation Kaizen - DPSI Modifié le 18 novembre 2005 3 / 60

Formation Kaizen - DPSI Modifié le 18 novembre 2005 4 / 60

6. Suivi ultérieur ..............................................................................................29

8. Annexe 1 - Formulaire de description de poste à améliorer ...................31

9. Annexe 2 - Formulaire de stratégie d'amélioration ..................................33

10. Annexe 3 - Formulaire d'analyse des gaspillages....................................35

11. Annexe 4 - Formulaire de relevé des séquences opératoires

12. Annexe 5 - Formulaire d'analyse des séquences opératoires ................39

13. Annexe 6 - Formulaires d'analyse des déplacements .............................42

14. Annexe 7 - Analyse des opérations non cycliques..................................47

15. Annexe 8 – Fiche Kaizen Ergonomie et Sécurité .....................................50

16. Annexe 9 - Graphique de report des séquences opératoires .................55

17. Annexe 10 - Rapport d'activité Kaizen 2 jours .........................................57

Formation Kaizen - DPSI Modifié le 18 novembre 2005 5 / 60

1.1. Qu'est ce que le Kaizen 2 jours ?

Les points clés de la méthode sont les suivants :

• La mise en oeuvre de plusieurs cycles PDCA

Le déroulement d'un chantier Kaizen 2 jours est le suivant :

• Un ou des poste(s) • La préparation puis

Formation Kaizen - DPSI Modifié le 18 novembre 2005 6 / 60

1. Se débarrasser des idées reçues

1.2. Objet du manuel

Le contenu de la méthode Kaizen 2 jours est le suivant :

Contenu de la méthode Kaizen 2 jours

Formation Kaizen - DPSI Modifié le 18 novembre 2005 7 / 60

Formation Kaizen - DPSI Modifié le 18 novembre 2005 8 / 60

2.1. Les participants au Kaizen 2 jours et leur rôle

Présence indispensable Présence utile Présence nécessaire dans certains cas

Formation Kaizen - DPSI Modifié le 18 novembre 2005 9 / 60

En outre, il faut prévoir un support sur demande :

2.2. Déroulement du Kaizen 2 jours

Formation Kaizen - DPSI Modifié le 18 novembre 2005 10 / 60

Premier Jour Deuxième jour

11 h - Présentation/synthèse des données de la 11 h

Passage de relais avec l'équipe - Explication des modifs décidées

Formation Kaizen - DPSI Modifié le 18 novembre 2005 11 / 60

2.3. Matériel nécessaire

Formation Kaizen - DPSI Modifié le 18 novembre 2005 12 / 60

• Pour la réalisation des modifications

Formation Kaizen - DPSI Modifié le 18 novembre 2005 13 / 60

Au plus 3.1. Sélection de la zone concernée (C.D. et C.A.)

On peut choisir par exemple

Formation Kaizen - DPSI Modifié le 18 novembre 2005 14 / 60

3.4. Observation préparatoire (tous les participants)

3.5. Discussion préparatoire avec les opérateurs (C.U.)

Dans la phase de préparation, aucune décision de modification ne doit être prise

Formation Kaizen - DPSI Modifié le 18 novembre 2005 15 / 60

3.6. Création des conditions matérielles (CU et CA)

Formation Kaizen - DPSI Modifié le 18 novembre 2005 16 / 60

En salle Introduction (CD ou CA)