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Ecole doctorale EMMA
Energie, Mécanique, Matériaux

THÈSE
Pour l'obtention du titre de :

DOCTEUR de L'UNIVERSITÉ DE LORRAINE

Spécialité : Science des matériaux

Présentée par :

Kokouvi Mawuli KPENYIGBA

Etude du comportement dynamique et modélisation


thermoviscoplastique de nuances d'acier soumises à un
impact balistique

Thèse soutenue publiquement le 23 octobre 2013 à Metz devant le jury composé de :

Eric MARKIEWICZ Professeur, Université de Valenciennes Rapporteur


Han ZHAO Professeur, Université Paris 6 UPMC Rapporteur
Zitouni AZARI Professeur, ENIM Examinateur

Nadia BAHLOULI Professeur, Université de Strasbourg Examinateur

Christophe CZARNOTA Maître de Conférences, Université de Lorraine Examinateur

Patricia VERLEYSEN Professeur, Université de Ghent Belgique Examinateur

Alexis RUSINEK Professeur, ENIM Directeur de thèse

Raphael PESCI Maître de Conférences, ENSAM ParisTech Co-Directeur de thèse

Laboratoire de mécanique, Biomécanique, Polymères, Structure, E.A. 4632


École Nationale d'Ingénieur de Metz
1 route d'ars Laquenexy, 57078 Metz Cedex 3, France
Remerciements
Je tiens à remercier tout d'abord mes encadrants et en premier lieu mon directeur de thèse,
Alexis Rusinek de m'avoir accueilli au sein de l'équipe de recherche et de m'avoir confié ce sujet de
thèse. Durant ce parcours, il m'a fait découvrir le domaine passionnant de la dynamique rapide
notamment l'impact et la perforation. Je voudrais lui témoigner ma profonde gratitude pour sa
disponibilité et sa rigueur scientifique. Je remercie également mon co-directeur Raphael Pesci pour
son expertise dans le domaine d'étude des microstructures, ses conseils instructifs, sa disponibilité et
la sympathie qu'il m'a témoignée au cours de ces trois années de thèse.

Mes remerciements vont à Eric MARKIEWICZ, Professeur à l'université de Valenciennes, et Han


ZHAO, Professeur à l'Ecole Normale Supérieure de Cachan, pour avoir accepté d'être les rapporteurs
de cette thèse. Je remercie également Nadia BAHLOULI, Zitouni AZARI, Christophe CZARNOTA, et
Patricia VERLEYSEN pour avoir accepté d'examiner mes travaux de thèse.

J'adresse aussi mes plus sincères remerciements à Julien Capelle, Maître de conférence à
l'ENIM pour sa grande contribution dans ce travail notamment dans la caractérisation quasi statique
des matériaux. Je tiens à témoigner ma reconnaissance à Michel Tavian et Richard Bernier pour leur
aide technique sur le plan de la fabrication et réparation des dispositifs de mesure dont sont équipés le
banc du canon à gaz et les barres de Hopkinson.

Je remercie le Pr. Tomasz LODYGOWSKI et le docteur Tomasz JANKOWIAK pour leur soutien
technique et financier qu'ils mon accordée dans ce travail de thèse.

Mes remerciements vont également au directeur de l'ENIM, Pierre Chevrier de m'avoir fait
confiance en me permettant de venir en France faire mon master 2 de recherche et continuer en thèse
dans le comportement dynamique des matériaux au sein du LaBPS. Qu'il trouve ici ma sincère
gratitude.

Je remercie également le personnel technique et administratif de l'ENIM et du LaBPS à l'instar


des techniciens du laboratoire qui ont beaucoup apporté à ce travail. Je n'oublie pas tous mes collègues
doctorants du LaBPS pour l'ambiance conviviale de travail et le partage mutuel de conseil pratique.

Enfin, je tiens à remercier Monsieur Sonnou Tiem qui à initié cette ouverture vers la
préparation d'un doctorat. Qu'il trouve ici l'expression de ma profonde reconnaissance.

Merci seigneur
Je dédie cette thèse

à mon père
SOMMAIRE

Introduction générale....................................................................................................................................... 1
CHAPITRE I .................................................................................................................................................... 5
COMPORTEMENT MECANIQUE DES MATERIAUX METALLIQUES ..................................................................... 5
Introduction .................................................................................................................................................. 6
I.1 Comportement à l'impact des matériaux métalliques ...................................................................... 7
I.1.1 Caractéristiques du projectile et son influence ............................................................................ 8
I.1.2 Influence des propriétés de la plaque ........................................................................................ 14
I.2 Simulation numérique de la perforation ........................................................................................ 19
I.2.1 Lois de comportement mécanique ............................................................................................. 20
I.2.2 Critères de rupture mécanique ................................................................................................... 27
I.3 Conclusion ...................................................................................................................................... 31
Références bibliographiques du chapitre I ................................................................................................. 32
CHAPITRE II................................................................................................................................................. 37
Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique des matériaux ............................................ 37
II.1 Présentation des matériaux étudiés ............................................................................................... 39
II.2 Méthodes et moyens d'essais expérimentaux ................................................................................ 41
II.2.1 L'essai de traction ................................................................................................................... 41
II.2.2 L'essai de compression ........................................................................................................... 46
II.2.3 Perforation par impact balistique ........................................................................................... 57
II.3 Conclusions..................................................................................................................................... 65
Références bibliographiques du chapitre II ................................................................................................ 66
CHAPITRE III ............................................................................................................................................... 69
Analyse et discussion des résultats expérimentaux ....................................................................................... 69
III.1 Résultats des essais de caractérisation pour l'aciers doux ES ......................................................... 70
III.1.1 Essais de traction .................................................................................................................... 70
III.1.2 Essais de compression ............................................................................................................ 74
III.2 Résultats des essais de caractérisation pour l'aciers IF ................................................................... 76
III.3 Modélisation thermoviscoplastique des matériaux étudiés ........................................................... 82
III.3.1 Identification des constantes du modèle de Johnson-Cook.................................................... 83
III.3.2 Identification des constantes du modèle de Rusinek-Klepaczko ............................................ 85
III.3.3 Comparaison modèle-expérience ........................................................................................... 89
III.4 Impact & perforation ...................................................................................................................... 93
III.4.1 Résultats pour l'acier doux ES ................................................................................................. 93
III.4.2 Résultats pour l'acier IF......................................................................................................... 107
III.5 Conclusion .................................................................................................................................... 114
Références bibliographiques du chapitre III ............................................................................................. 116
CHAPITRE IV ............................................................................................................................................. 119
simulation numérique de la perforation ...................................................................................................... 119
IV.1 Présentation du code et le modèle éléments finis utilisé ............................................................. 121
IV.1.1 Présentation du code ............................................................................................................ 122
IV.1.2 Description du modèle éléments finis utilisé ........................................................................ 123
IV.2 Description du critère de rupture ................................................................................................. 129
IV.3 Analyse des résultats numériques et comparaison avec ceux expérimentaux ............................. 133
IV.3.1 Résultats pour l'acier doux ES ............................................................................................... 133
IV.3.2 Résultats pour l'acier IF......................................................................................................... 140
IV.4 Conclusion .................................................................................................................................... 147
Référence Bibliographique ....................................................................................................................... 149
Conclusion générale et perspectives ............................................................................................................ 151
Annexes ........................................................................................................................................................ 155
Annexe I : Les mécanismes de la déformation plastique .......................................................................... 156
Annexe II : Moyens techniques de caractérisation mécanique ............................................................... 161
Annexe III : Résultats de la caractérisation mécanique des matériaux .................................................... 163
Introduction générale

Introduction générale
De nombreux problèmes posés au cours du dimensionnement de certaines structures
civiles, militaires ou spatiales sont liés au comportement des matériaux dans le domaine des
grandes déformations aux grandes vitesses de déformation. Lors du fonctionnement nominal
ou accidentel de ces objets, les matériaux constitutifs se trouvent souvent sollicités par des
chocs initiaux d'intensité élevée. Le chargement mécanique complexe qui en résulte soumet le
matériau à une succession de sollicitations extrêmes en termes de pressions, de grandes
déformations et de hautes températures. Le domaine des essais dynamiques couvre un très
large éventail de situations et intéressent les ingénieurs de différentes disciplines. Par
exemple, les ingénieurs de production cherchent à comprendre les problèmes qui
subviennent lors de l'usinage et la mise en forme de matériaux à grande vitesse de
déformation, les problèmes d'impact sur structure/carrosserie dans le domaine des
transports (Fig. I.1), les situations d'impact de micrométéorites sur structures spatiales ou
satellites..., dans le but d'améliorer la performance et la sécurité de leurs produits. Les
scientifiques qui travaillent sur les thématiques militaires ont également besoin de
comprendre le comportement des matériaux pour des situations similaires afin de concevoir
des structures qui sont plus efficaces pour résister à l'impact d'un projectile ou afin de
concevoir des missiles balistiques performants.

a) b)
Fig. I.1 Exemples d'impact de projectiles sur des structures dans le domaine des
transports. a-Automobile criblé de balles réelles[I.1]; b-Impact d'oiseau sur un Boeing 737 [I.2].

1
Introduction générale

Il s’agit donc de répondre aux besoins scientifiques de l’industrie en matière


d’utilisation des matériaux métalliques et de conception de structures sous sollicitations
dynamiques. Ceci notamment pour une meilleure maîtrise des lois de comportement des
matériaux constitutifs, de la rupture et de l’absorption d’énergie pour la protection des
personnes et des structures contre des catastrophes naturelles ou pour la sécurité passive,
par exemple dans le secteur des transports. Les problèmes de perforation sont caractérisés
par la complexité des processus thermomécaniques qui ont lieu au sein du matériau cible
pendant le chargement. Il est donc nécessaire de bien comprendre la relation entre le
comportement thermoviscoplastique du matériau, l'absorption d'énergie et les mécanismes
de rupture pour des chargements de type impact et perforation. Ce n'est pas toujours facile,
car cela nécessite le développement de moyens expérimentaux et numériques adaptés. De
nombreuses études expérimentales, analytiques et numériques sont aujourd'hui disponibles
dans la littérature internationale. Des travaux sur la pénétration et la perforation des
structures par des projectiles ont été menés par des chercheurs comme Goldsmith [I.3],
Corbett et al. [I.4], Backman et al. [I.5]. L'influence de l'épaisseur de la plaque métallique [I.6],
de la vitesse d'impact [I.7, I.8] et de la géométrie du projectile [I.5–I.7] sur le processus de
perforation a notamment été examinée. La problématique aujourd'hui réside dans le couplage
des aspects expérimentaux, analytiques et numériques afin de fournir une analyse détaillée
du comportement des structures sous sollicitations dynamiques rapides. Ceci notamment
pour une meilleure maîtrise de l'absorption d'énergie pour la protection des personnes et des
structures contre les catastrophes naturelles ou pour la sécurité passive.

Ce travail de thèse s’inscrit donc dans cette problématique: élaborer une méthode
complète d'analyse du comportement des matériaux allant des essais de caractérisation aux
essais de validation en passant par des modèles analytiques. Sur le plan expérimental, il s'agit
d'améliorer les dispositifs existants afin de pouvoir mesurer les paramètres matériaux
nécessaires à l'étude du comportement dynamique des matériaux. Un modèle numérique
exploitant les lois de comportements préalablement identifiées (en se basant sur les essais de
caractérisation) sera développé capable de prédire les essais de validation comme l'impact
balistique. D'un point de vue rédactionnel, la structure de ce mémoire s'articule autour de
quatre grands chapitres.

Le premier chapitre sera consacré à une étude bibliographique complète : l'accent sera
mis principalement sur le comportement sous impact des matériaux métalliques. Nous

2
Introduction générale

étudierons l'influence des caractéristiques du projectile (forme, rigidité, densité, vitesse ...)
sur la réponse mécanique de la cible. Nous examinerons également l'effet des propriétés de la
cible sur le processus de perforation. Nous passerons ensuite en revue les différentes lois de
comportement et critères de rupture utilisés dans les codes de calcul éléments finis pour
simuler l'impact et la perforation des cibles métalliques.

Les différents outils et méthodes expérimentaux employés au cours de cette étude


pour caractériser les différents matériaux étudiés seront résumés dans le chapitre II. Dans ce
chapitre, une présentation générale des matériaux qui font l'objet de notre étude sera faite. Le
protocole expérimental des essais quasi-statiques (traction, compression) au moyen d'une
machine classique sera également présenté. Nous décrirons ensuite l'aspect technique lié au
chargement dynamique en traction et l'importance de bien définir la géométrie de
l'éprouvette d'essai. Puis nous présenterons le dispositif des barres de Hopkinson utilisé pour
les essais de compression aux grandes vitesses de déformation. La vitesse de sollicitation et la
température d'essai sont deux paramètres très influents qui feront l'objet d'une étude
particulière. La dernière partie de ce chapitre sera consacrée à la description complète du
canon à gaz muni de tous les dispositifs expérimentaux de mesure développés au cours de
cette thèse et utilisés lors des essais d'impact et de perforation.

Le troisième chapitre de cette étude sera consacré à la présentation, l'analyse et la


discussion des résultats expérimentaux obtenus. Pour les essais de caractérisation, nous
analyserons l'influence de la vitesse de déformation sur le niveau de contrainte dans les
matériaux testés. On étudiera également la sensibilité du matériau à la température du milieu
environnant l'essai. La modélisation analytique de l'écoulement plastique des matériaux
testés sera réalisée au moyen de deux lois de comportement : la loi de Johnson-Cook et le
modèle de Rusinek-Klepaczko. L'identification complète des paramètres des lois de
comportement retenus pour l'étude numérique (essai de perforation) sera présentée. Nous
discuterons de la pertinence des modèles analytiques à décrire le comportement intrinsèque
d'un matériau métallique en termes de courbe contrainte/déformation. L'accent sera ensuite
mis sur l'essai de perforation de plaque qui permet d'atteindre des niveaux de sollicitations
extrêmes en termes de déformation et de vitesse de déformation dans les matériaux. Nous
analyserons les courbes balistiques complètes des différents matériaux ainsi que les bilans
énergétiques. L'influence de la géométrie du projectile sur le processus d'absorption d'énergie
de la cible et son mode de rupture sera examinée. Les résultats de ces essais de perforation

3
Introduction générale

permettront par la suite de valider les lois de comportement qui seront identifiées dans le
chapitre IV.

Enfin, dans le dernier chapitre de cette thèse, nous présenterons brièvement le code EF
Abaqus utilisé dans ce travail suivi d'une description complète du modèle EF que nous avons
développé. La loi de comportement de Johnson-Cook initialement pré-intégrée dans le code
EF Abaqus Explicit sera utilisée afin de simuler l'essai de perforation sous conditions
adiabatiques. Par la suite, nous comparerons les prévisions obtenues à partir de cette
simulation avec les résultats expérimentaux. Une deuxième simulation numérique de l'essai
de perforation sera également réalisée en utilisant la loi de comportement de Rusinek-
Klepaczko. Pour cela, nous implanterons ce dernier modèle dans la version explicite du code
Abaqus au moyen du sous-programme utilisateur VUMAT, également sous conditions
adiabatiques. Cette partie nous permettra d'une part de comparer le résultat de cette
deuxième prévision numérique avec les résultats expérimentaux et d'autre part, d'analyser la
différence entre les résultats numériques que nous avons obtenu en utilisant ces deux lois de
comportement.

4
CHAPITRE I

COMPORTEMENT MECANIQUE DES


MATERIAUX METALLIQUES
Chapitre I Comportement mécanique des matériaux métalliques

Introduction

La connaissance du comportement mécanique d'un matériau soumis à de fortes


sollicitations dynamiques s'avère indispensable afin d'optimiser la conception de structures
appelées à subir des conditions extrêmes de chargement. Dans ce but, de nombreux modèles
rhéologiques visant à restituer les phénomènes observés en reliant les différents paramètres
mécaniques (déformation, contrainte, vitesse de déformation, température...) ont été élaborés
ces dernières années. Ces modèles rhéologiques appelés lois de comportement trouvent une
application majeure dans les codes de calcul pour leur rôle de prédiction du comportement
thermomécanique des matériaux. Ce qui permet de simuler numériquement la réponse
mécanique des structures sous chargements extrêmes comme l'impact et la perforation.

L'objet de ce chapitre consiste à dresser l'état de l'art du comportement des matériaux


métalliques soumis à un impact balistique. Différents paramètres influencent ce
comportement : la vitesse d'impact, la géométrie et les propriétés mécanique du projectile,
l'angle de pénétration, le comportement thermomécanique de la cible.

Pour cela, nous analyserons tour à tour l'influence des différents paramètres précités
sur le processus de perforation des plaques métalliques. Nous décrirons par la suite les
différentes méthodes numériques permettant de simuler l'essai de perforation. Un bilan des
principales lois constitutives susceptibles de prédire le comportement mécanique des
matériaux solides cristallins soumis à de fortes sollicitations dynamiques sera réalisé. Nous
analyserons en détails deux de ces lois de comportement qui seront implémentés dans le code
de calculs EF pour simuler l'impact et la perforation. Une attention sera portée au critère de
rupture à implémenter dans le code de calcul pour prédire numériquement la rupture du
matériau. Nous décriront brièvement quelques critères de rupture qui sont disponibles dans
la littérature [I.10].

6
Chapitre I Comportement mécanique des matériaux métalliques

I.1 Comportement à l'impact des matériaux métalliques

L'impact des structures et les systèmes de protection associés constituent un sujet de


recherche important depuis des décennies [I.5–8, I.10–18]. Des efforts considérables ont été
entrepris afin de comprendre physiquement et de décrire mathématiquement les
phénomènes qui se produisent lors de la perforation par impact balistique, mais la complexité
de ces phénomènes limitent considérablement l'utilisation des équations analytiques simples.
La perforation de plaques par impact de projectile est un processus complexe faisant souvent
apparaître plusieurs phénomènes comme les déformations élastique et plastique, les effets de
la vitesse de déformation, de l'adoucissement thermique, la formation de fissures, du
cisaillement adiabatique, la formation de bouchons et de pétales, et même la projection
possible d'étincelles. Les paramètres les plus importants qui affectent la capacité balistique
d'une plaque cible semblent être le projectile (géométrie, densité et dureté), les propriétés
intrinsèques de la plaque à perforer (dureté/résistance, ductilité, microstructure et
épaisseur) ainsi que les conditions d'impact comme la vitesse d'impact, l'angle d'impact et
l'état du contact projectile/plaque.

Les investigations sur la perforation par impact balistique s'oriente raisonnablement


autour de trois axes : développement de bancs d'essais spécifiques (lanceur ou canon à gaz)
équipés d'instruments sophistiqués permettant de réaliser des essais fiables, formulation de
modèles empiriques relativement simple basés sur des observations expérimentales
approfondies, implémentation de loi de comportement des matériaux dans un code éléments
finis afin de prédire numériquement le comportement de la plaque cible sous impact.

Avant de développer la suite de cette section, il est important de définir les expressions
suivantes [I.20] :

 La pénétration

Interaction d'un projectile avec une cible qui conduit à la formation ou non d'un
cratère non débouchant.

7
Chapitre I Comportement mécanique des matériaux métalliques

 La perforation

Interaction d'un projectile avec une cible qui conduit à une cratérisation débouchante
de la cible, avec expulsion ou non d'éléments (bouchon) de la cible.

 Limite balistique, VB

La limite balistique d'une cible est la moyenne de la plus grande vitesse de l'impactant
(projectile) que la cible peut supporter sans être complètement perforée et la plus petite
vitesse permettant une perforation complète de la cible.

 Vitesse résiduelle, VR

La vitesse résiduelle désigne la vitesse du projectile après perforation complète de la


cible (sans ricochet).

Il faut noter que sur le plan expérimental, les notions de limite balistique et vitesse
résiduelle sont difficiles à mettre en œuvre avec précision.

Dans le domaine des impacts et perforation, l'outils principal d'essai est généralement
un lanceur de projectile à gaz comprimé (canon à gaz). Les bancs d'essais sont souvent
équipés d'un réservoir de gaz comprimé (air, azote ...), d'un support pour la fixation des cibles,
et des appareils de mesures de vitesses. Les laboratoires d'étude dynamique travaillant sur la
thématique d'impact et perforation sont équipés de ces lanceurs à gaz permettant d'impacter
des cibles à des vitesses relativement élevées (jusqu'à 1000 m/s). En fonction de l'étude à
réaliser et des grandeurs physiques à mesurer, le banc d'essai est équipé de dispositifs
appropriés afin de réaliser des mesures fiables. Il reste tout de même des avancées à faire sur
le plan expérimental afin d'aboutir à des mesures permettant de calculer la contrainte et la
déformation dans le matériau testé lors d'un essai de perforation.

I.1.1 Caractéristiques du projectile et son influence

La géométrie du projectile et plus particulièrement la forme du bout impactant a une


influence significative sur le mode de rupture et la limite balistique de la plaque à perforer. En
1978, Wilkins [I.21] a présenté quelques types de rupture de la cible (plaques minces) qui

8
Chapitre I Comportement mécanique des matériaux métalliques

dépendent de la forme du nez du projectile. La majorité des projectiles étudiés dans la


littérature ont une forme cylindrique et se différencient par la géométrie du bout impactant
dont les plus connus sont les bouts hémisphériques, coniques, plats, ogives et quelques fois
une combinaison de deux de ces formes (Fig.I.2 , on désignera parfois les projectiles par le
nom du bout impactant). Tous ces projectiles disposent d'un axe longitudinal de symétrie qui
facilite leur utilisation dans les expériences balistiques. Le diamètre de la partie cylindrique
de ces projectiles peut varier : il est fixé en fonction des moyens techniques dont disposent les
différents laboratoires qui travaillent sur la thématique d'impact balistique et de l'épaisseur
de la plaque à perforer. Les matériaux les plus utilisés pour usiner ces impactants sont très
souvent des métaux, incluant de nombreuses bases fer allant de l'acier doux à la forme la plus
complexe de l'acier allié, avec une dureté jusqu'à 64 HRC (Rm ≃ 2500 MPa). D'autres types de
matériaux sont également utilisés pour des fins balistiques comme l'aluminium (pur ou sous
forme d'alliage), le magnésium, le cuivre, le laiton, le titane, le tantale, le tungstène, le carbure
de tungstène et même l'uranium appauvri, ainsi que d'une grande variété de matières
plastiques et de céramiques, telles que le polyéthylène et le verre [I.3].

a) b) c) d)
Fig.I.2 Différentes géométries de projectile à queue cylindrique.
a- Projectile plat; b- Projectile conique; c- Projectile hémisphérique; d- Projectile ogive.

Le choix du matériau est régi par l'effet escompté : la possibilité de perforation est
renforcée si le projectile a une forte densité et une énergie cinétique élevée, à condition qu'il
reste intact (pas de rupture du projectile au cours de l'essai), ce qui nécessite un niveau de
contrainte à la rupture élevé combinée à une forte dureté du matériau, comme le cas des

9
Chapitre I Comportement mécanique des matériaux métalliques

aciers. La formation d'un cratère large dans la zone d'impact nécessite un matériau plus
déformable, mais d'une dureté suffisante pour produire une certaine pénétration, comme
certains alliages d'aluminium. Lorsqu'on veut examiner la fragmentation du projectile, il
convient de réaliser ce dernier avec des matériaux élastiques/fragiles, comme le verre, la
céramique ou des polymères fragiles. Lorsque la déformation de la cible est l'objectif
principal, la masse, le bout de l'impactant et la vitesse du projectile jouent un rôle très
important.

Comme évoqué dans d'autres ouvrages de référence impliquant l'impact balistique [I.4,
I.22], l'orientation standard du projectile est définie en fonction des trois rotations autour des
axes principaux passant par son centre de gravité G qui coïncide initialement avec un système
inertiel OXYZ (Fig.I.3). Les trois mouvements angulaires fondamentaux de l'impactant sont
définis comme le lacet, le tangage et l'essorage (parfois appelé roulis). La dernière rotation
se produit autour de l'axe de symétrie du projectile. Il est d'usage pour un mobile se déplaçant
dans le plan horizontal qui contient son axe de symétrie, de désigner le lacet comme une
rotation autour de l'axe vertical et le tangage le mouvement angulaire autour de l'axe
horizontal perpendiculaire à la direction du déplacement. Toutefois, pour un projectile, l'angle
de lacet est défini comme l'angle entre l'axe du projectile et le vecteur vitesse.

Fig.I.3 Définition de l'angle de lacet α, l'angle oblique γ, l'angle de trajectoire θ [I.3].

10
Chapitre I Comportement mécanique des matériaux métalliques

Par rapport à une cible (Fig.I.3), l'angle entre la normale à la cible et le vecteur vitesse,
γ, est appelé l'angle oblique, et celui entre l'axe du projectile et la normale à la cible, θ, est
l'angle de trajectoire (ou angle d'incidence).

Les conditions "d'impact normal" requiert que le vecteur vitesse du projectile coïncide
avec son axe de symétrie et qu'il soit à la fois dans la direction de la normale à la surface de la
cible (       0 ). Au contraire, un "impact oblique" implique une coïncidence entre l'axe
de symétrie et le vecteur vitesse (   0 ), ainsi qu'un angle γ non nul entre le vecteur vitesse
et la normale à la cible.

Dans le cas de notre étude, les essais seront réalisés dans les conditions d'impact
normal sur des plaques métalliques minces (épaisseur de la plaque inférieure au rayon du
projectile).

Un autre paramètre du projectile qui a été examiné par les chercheurs est le rapport
L/D (où D est le diamètre et L la longueur du projectile) : on estime qu'il a un effet significatif
sur la capacité de pénétration du projectile. En général, l'effet du rapport L/D est examiné
pour une large gamme de vitesse d'impact. Les études concernant L/D se sont concentrées sur
des rapports variant de 1 à 10. Vahedi et al. [I.23] ont montré que les projectiles de rapport
L/D supérieur à 10 sont sensibles à la flexion durant la perforation. Cependant, l'influence
d'une valeur élevée du rapport L/D sur la limite balistique de la cible n'a pas été fournie par
les auteurs. Anderson et al. [I.24] ont montré que le rapport L/D a une influence significative
sur le processus de perforation des plaques épaisses, mais cet effet disparaît à grande vitesse
d'impact. Par contre, pour les essais de perforation de plaque mince (épaisseur de la plaque
strictement inférieure au diamètre du projectile), les paramètres importants du projectile
sont sa masse et la forme du bout impactant.

Un paramètre adimensionnel utile qui est couramment employé pour classifier la


sévérité de l'impact du projectile est le facteur d'endommagement de Johnson [I.4] :

V02
 (I.1)
d

11
Chapitre I Comportement mécanique des matériaux métalliques

où  est la masse volumique de la cible à impacter, V0 est la vitesse d'impact du

projectile et  d est la limite élastique dynamique du matériau cible. Un facteur de Johnson

élevé entraîne un fort endommagement du matériau cible.

Les investigations menées par Wingrove [I.25] sur des plaques en alliage d'aluminium
montre que le projectile à bout plat peut pénétrer une cible plus efficacement suivi
respectivement par les projectiles hémisphérique et ogive, si le rapport de l'épaisseur de la
cible sur le diamètre du projectile est inférieur à 1. Ipson et Recht [I.26] ont constaté que le
projectile plat pénètre la plaque cible plus efficacement que le projectile conique. Corran et al.
[I.27] ont étudié l'effet de la forme du bout du projectile sur la pénétration des plaques en
acier et en alliage aluminium. Ils ont utilisé des projectiles plats et coniques de 12,5 mm de
diamètre. La masse des projectiles varie de 15 à 100 g et la vitesse d'impact de 50 à 250 m.s -1.
Il a été observé que l'énergie d'impact critique (correspondant à la limite balistique de la
plaque) dépend du rayon du projectile. Borvik et al. [I.8] ont examiné le comportement de
plaques d'acier «Weldox 460E» de 12mm d'épaisseur soumis à l'impact balistique en utilisant
des projectiles plats, hémisphériques et coniques. La gamme de vitesses explorée variait de
150 à 500 m.s-1. Ils ont constaté à partir des expériences que les projectiles plats sont des
pénétrateurs plus efficaces que les projectiles hémisphériques ou coniques aux faibles
vitesses d'impact. Cependant, à des vitesses d'impact élevées, le projectile conique nécessite
moins d'énergie pour perforer la cible. Les courbes balistiques obtenues par les auteurs pour
les différentes formes de projectiles étudiées sont représentées sur la Fig.I.4.

Recht and Ipson [I.28] ont proposé dans les années 1960 une loi analytique pour
modéliser la courbe balistique et qui est très utilisée dans la littérature. Le modèle est basé
sur la considération de la quantité de mouvement et le bilan énergétique. L'analyse donne
l'expression suivante pour la vitesse résiduelle du projectile VR , suite à un impact normal

d'une plaque à la vitesse V0 supérieure à la vitesse balistique VB :

V 
mp  1/ 
VR   VB (I.2)
m pl  m p
0

où m p est la masse du projectile et m pl est la masse de la plaque.

12
Chapitre I Comportement mécanique des matériaux métalliques

D'autres auteurs comme Forrestal et al. [I.17] et Chen et al. [I.18] ont proposé de
nouveaux modèles analytiques pour décrire les courbes balistiques. Mais ces deux modèles
analytiques ne sont valables que pour l'étude de la perforation de plaques métalliques
ductiles par des projectiles rigides à bout pointu contrairement au modèle de Recht et Ipson
qui s'adapte à toutes les formes de projectiles.

600

Projectile plat
Vitesse résiduelle du projectile (m/s)

500 Projectile hémisphérique


Projectile conique

400
Matériau : acier Weldox 460 E
Epaisseur plaque : 12mm
Diamètre : 20 mm
300

200

100

0
0 100 200 300 400 500 600
Vitesse initiale d'impact (m/s)

Fig.I.4 Courbes balistiques pour trois types de projectiles [I.8].

Gupta et al. [I.29] ont étudié l'effet de la forme du projectile, la vitesse d'impact et
l'épaisseur de la cible sur le comportement en déformation des plaques d'aluminium
impactées par des projectiles plats, ogives et hémisphériques. Ils ont constaté que pour des
plaques de 1mm d'épaisseur, la vitesse limite balistique est plus grande pour le projectile
hémisphérique suivi des projectiles plat et ogive. Différents modes de rupture des plaques ont
été observés en fonction de la forme du projectile. Pour le projectile plat, la rupture de la cible
se produit par cisaillement et éjection d'un bouchon circulaire de diamètre égal à celui du
projectile. La perforation par le projectile ogive entraîne la formation de pétales dans la
plaque. Le projectile hémisphérique cause une rupture du matériau cible par traction avec
diminution de l'épaisseur de la plaque dans la zone de contact, puis éjection d'un bouchon.

13
Chapitre I Comportement mécanique des matériaux métalliques

Iqbal et al. [I.30] ont analysé l'influence de la forme du projectile sur la capacité
d'absorption d'énergie des plaques d'aluminium perforées par des projectiles plat, ogive et
hémisphérique. Ils ont montré que la plaque d'aluminium absorbe plus d'énergie lorsqu'elle
est impactée par un projectile hémisphérique suivi respectivement par les projectiles ogive et
plat.

Cette revue non exhaustive des études portant sur la forme du projectile montre
l'importance de la forme du bout impactant du projectile sur le processus de perforation.
Nous allons donc tenir compte dans notre étude de l'influence du nez du projectile sur le
comportement des plaques en acier soumises à un impact balistique et de la possible variation
de cette influence avec la vitesse d'impact V0 et l'épaisseur de la cible.

I.1.2 Influence des propriétés de la plaque

Tout type de substances naturelles (roche, bois, bambou...) ou des produits


manufacturés peut constituer une cible à impacter. Toutefois, les cibles utilisées dans les
investigations qui seront décrites par la suite concernent presque exclusivement plusieurs
nuances d'acier et d'aluminium. Les plaques métalliques sont considérées comme
macroscopiquement homogènes et isotropes.

Une mesure couramment utilisée pour quantifier la capacité d'une cible à résister à
l'impact d'un projectile est sa limite balistique. De nombreux travaux ont été réalisés par
des chercheurs afin de rendre possible l'estimation de ce paramètre. En général, la limite
balistique d'une structure est la plus grande vitesse du projectile que la structure peut
supporter sans être entièrement perforée. Les définitions précises de ce paramètre varient en
fonction de l'interprétation du terme « perforation »; plus de détails sont disponibles dans
[I.5]. La détermination de la limite balistique est d'une importance primordiale dans la
conception des ouvrages de protection, des véhicules militaires et des gilets pare-balles.
Divers facteurs peuvent affecter la limite balistique d'une cible : la géométrie et la dureté du
projectile, la limite élastique et l'épaisseur de la cible.

14
Chapitre I Comportement mécanique des matériaux métalliques

a) b)

c) d)
Fig.I.5 Différents modes de rupture. a- Striction circonférentielle (projectile hémisphérique); b-
Formation de pétales (projectile conique); c- Éjection de bouchon (projectile hémisphérique); d-
Initiation de fissure (projectile conique).

Il existe plusieurs mécanismes par lesquels une cible peut se rompre et ceux-ci peuvent
se produire seuls ou être combinés (Fig.I.5). Zukas [I.31] dénombre cinq types
d'endommagement possible des plaques métalliques :

 la rupture ductile au cours de laquelle une partie de l'énergie de l'impactant


est absorbée par la plaque par déformation;
 la fissuration et fragmentation durant laquelle une partie de la plaque fragile
se fragmente en plusieurs petits morceaux, c'est le cas notamment des plaques à
haute dureté et des céramiques;
 le cisaillement adiabatique localisé qui conduit à l'éjection d'un bouchon, la
déformation est fortement localisée dans la zone d'impact et la plaque absorbe
peu d'énergie par rapport à la rupture ductile;
 l'écaillage causé par la réflexion de l'onde de choc sur la surface arrière de la
plaque. Cette onde de choc se transforme ensuite en onde de traction dont

15
Chapitre I Comportement mécanique des matériaux métalliques

l'amplitude peut parfois être supérieure à la résistance en traction de la plaque


métallique, ce phénomène se traduit par la formation d'un «disque éclaté» à
l'arrière de la plaque (surtout pour les plaques très épaisses);
 l'érosion du matériau sous l'impact de projectile à charge creuse.

Tous ces mécanismes d'endommagement dépendent de différents paramètres dont la


nature du matériau, la forme du projectile et la vitesse de l'impactant. La plupart des
mécanismes de pénétration et de rupture présentés, couplés avec la réponse propre à la
structure de la cible, rendent difficile toute prédiction d'événements résultant de l'impact
sous chargement extrême. Pour toutes les formes de projectile (queue cylindrique), la
déformation globale subie par la plaque cible est plus grande à la limite balistique et diminue
avec l'augmentation de la vitesse d'impact. Dans une gamme moyenne de vitesses du
projectile (jusqu'à environ 500 m.s 1 ), la réponse de la structure de la cible est souvent
importante et les effets locaux et globaux doivent être pris en compte [I.4].

De récents travaux expérimentaux sur la perforation ont été réalisés par différents
auteurs en faisant varier plusieurs paramètres afin d'analyser leur influence sur le
comportement mécanique de la plaque métallique. Par exemple, Gupta et al. [I.29] ont étudié
l'influence de l'épaisseur de la plaque sur la déformation des tôles d'aluminium impactées par
des projectiles plats, ogives et hémisphériques de diamètre 19 mm. La gamme de vitesses
explorée varie de 20 m/s à 140 m/s. Les courbes balistiques montrant la vitesse résiduelle en
fonction de la vitesse initiale d'impact sont reportées sur Fig.I.6. Les auteurs ont constaté que
lorsque l'épaisseur de la plaque cible augmente, celle-ci offre plus de résistance à la
perforation du projectile. La plus petite vitesse limite balistique des projectiles est observée
dans le cas de l'impact sur des plaques de 0,5 mm d'épaisseur (plus faible épaisseur).
Autrement dit, la limite balistique augmente avec l'épaisseur de la cible. Il est également
observé que dans le cas des projectiles plat et ogive, l'énergie nécessaire pour perforer la
plaque cible est quasiment similaire pour une épaisseur donnée, mais pour le cas du projectile
hémisphérique, la plaque absorbe plus d'énergie. Les auteurs ont également comparé les
résultats obtenus pour des plaques monolithiques et des plaques en configuration sandwich
(plusieurs plaques minces de même épaisseur mises en contact côte à côte) d'épaisseur totale
équivalente. Ils ont constaté que la limite balistique augmente avec une augmentation de
l'épaisseur de la plaque cible, que l'on soit dans une configuration monolithique ou sandwich.

16
Chapitre I Comportement mécanique des matériaux métalliques

Cependant, l'augmentation de la limite balistique avec l'épaisseur de la plaque est plus rapide
pour les plaques monolithiques. Pour une épaisseur totale donnée, la limite balistique
diminue avec une augmentation du nombre de plaques dans le sandwich. Ce comportement a
révélé que la résistance balistique de la cible monolithique est meilleure que celle de la cible
sandwich de même épaisseur totale.

120 120

0.5 mm 0.5 mm
0.71 mm 0.71 mm
Vitesse résiduelle du projectile (m/s)

Vitesse résiduelle du projectile (m/s)


100 1 mm 100 1 mm
1.5 mm 1.5 mm
2 mm 2 mm
80 2.5 mm 80 2.5 mm
3 mm 3 mm

Projectile plat Projectile ogive


60 60

40 40

20 20

0 0
20 40 60 80 100 120 140 20 40 60 80 100 120 140
Vitesse initiale d'impact (m/s) Vitesse initiale d'impact (m/s)
a) b)

120

0.5 mm
Vitesse résiduelle du projectile (m/s)

100 0.71 mm
1 mm
1.5 mm
80 2 mm
2.5 mm

Projectile
60
hémisphérique

40

20

0
40 50 60 70 80 90 100 110 120
Vitesse initiale d'impact (m/s)
c)
Fig.I.6 Courbe balistique pour différentes épaisseurs de tôles d'aluminium.
a- Projectile plat; b- Projectile ogive; b- Projectile hémisphérique. [I.29].

17
Chapitre I Comportement mécanique des matériaux métalliques

Nurick et Walters [I.32] ont étudié la résistance à la pénétration des plaques sandwich
en acier dans la même configuration que celle décrite ci-dessus ainsi qu'une nouvelle
configuration où les plaques ne sont pas en contact mais espacées par du vide (air). Ils ont
utilisé des projectiles coniques et plats. La limite balistique de la cible monolithique est 4 à 8%
supérieure à celle des cibles en sandwich en contact d'épaisseur équivalente. A épaisseur
égale, la configuration de sandwich en contact a été jugée avoir une meilleure résistance
balistique au passage des projectiles par rapport à la configuration sandwich où les plaques
sont espacées.

Il subsiste donc un besoin d'étude systématique permettant d'analyser


minutieusement l'influence de l'épaisseur de la plaque sur le processus de perforation pour
différentes configurations (monolithique, sandwich ...).

a) b)
Fig.I.7 a- Courbes balistiques pour différents matériaux impactés par un projectile conique; b-
Variation de l'écrouissage avec la contrainte d'écoulement [I.33].

Jankowiak et al. [I.33] ont analysé l'influence de la limite d'élasticité du matériau sur la
courbe balistique. Pour cela, les auteurs ont étudié le comportement à l'impact de plusieurs
matériaux métalliques à l'aide d'un projectile conique. Les courbes balistiques des différents
matériaux sont présentés sur la Fig.I.7. Une relation linéaire à été établie entre la limite
d'élasticité et la limite balistique du matériau. Les auteurs ont montré que la limite balistique

18
Chapitre I Comportement mécanique des matériaux métalliques

augmente avec la limite d'élasticité du matériau. L'influence de l'écrouissage du matériau sur


la limite balistique a également été examinée. Il a été montré qu'à limite élastique équivalente,
les matériaux à fort écrouissage ont une limite balistique supérieure aux matériaux à faible
écrouissage [I.33].

La réponse mécanique d'une plaque métallique impactée par un projectile cylindrique


reste un processus complexe incluant souvent : une déformation élastique et plastique, l'effet
de l'écrouissage et de la vitesse de déformation, l'adoucissement thermique, la formation de
fissure, le cisaillement adiabatique, l'éjection de bouchon, la formation de pétales etc... Les
études expérimentales et analytiques ne permettent pas d'analyser tous ces phénomènes qui
se produisent lors de la perforation compte tenu des moyens de mesure limités. C'est ainsi
que la simulation numérique du processus d'impact et de perforation par la méthode des
éléments finis (FEM) est devenu un outil de plus en plus utile pour l'analyse des cas d'impact,
et les codes commerciaux actuels (ABAQUS, LS-DYNA, PAM-CRASH ...) sont bien adaptés pour
faire face aux problèmes impliquants de grandes déformations et des vitesses de déformation
élevées.

I.2 Simulation numérique de la perforation

Cette section résume principalement la plupart des méthodes numériques utilisées


pour prédire la réponse d'une structure soumise à un impact dynamique. Des exemples
d'utilisation des techniques numériques pour analyser le problème général de la pénétration
et de la perforation par impact balistique sont reportés dans les travaux de Backman et
Goldsmith [I.5], Jonas et Zukas [I.34], Wilkins [I.21] et Gupta et al. [I.29]. Ces derniers
contiennent également des bibliographies étendues sur le sujet. Anderson et Bodner [I.35] ont
examiné l'état de la modélisation analytique et numérique du processus d'impact. Ils ont noté
que des progrès importants au niveau des techniques numériques ont été effectués afin de
prédire la réponse de la cible à partir des principes de base, sans l'aide d'équations
empiriques. Toutefois, la modélisation des mécanismes de rupture est toujours limitée à un
seul mode de rupture à la fois. La principale raison de cette limitation a été identifiée comme
étant due au fait que la modélisation numérique de la rupture nécessite tout d'abord un
modèle de calcul pour la rupture du matériau cible ainsi qu'une méthode de représentation de

19
Chapitre I Comportement mécanique des matériaux métalliques

la rupture et sa propagation dans le matériau. Le code de calcul doit donc intégrer de solides
lois analytiques permettant de modéliser le comportement des matériaux. Qui plus est, les
propriétés dynamiques du matériau cible et/ou du projectile ne sont souvent pas bien
connues et les critères de rupture sont extrêmement difficiles à modéliser avec précision.

Plusieurs relations constitutives ont été proposées pour modéliser l'écoulement


plastique des matériaux métalliques sous chargement d'impact pour une utilisation en
simulation numérique. Dans ces modèles constitutifs le comportement thermomécanique
d'un matériau est représenté par une expression mathématique reliant les grandeurs telles
que la contrainte, la déformation, la vitesse de déformation, la température et la structure,
  f ( ,  , T , S ) . Nous allons décrire par la suite quelques modèles de comportement utilisés
dans la littérature.

I.2.1 Lois de comportement mécanique

Les modèles décrits ici s'appliquent aux grandes déformations plastiques et aux
vitesses de déformation élevées. ils sont très utiles pour la simulation numérique dans des
domaines aussi variés que l'aéronautique, l'automobile, l'industrie pétrolière et navale, les
procédés d'usinage, les applications militaires ou de génie civil. Deux voies de modélisation
sont envisageables :

 Les modèles empiriques et semi-physiques sont les plus simples et les plus utilisés.
Ces modèles reposent sur des observations expérimentales.
 Les modèles physiques qui sont de nature plus déductive et qui déterminent le
comportement macroscopique du matériau à partir d'une description de l'évolution
de la microstructure basée sur la prise en compte des mécanismes élémentaires de la
déformation plastique.

I.2.1.1 Les lois empiriques

Les modèles empiriques sont issus directement de l'analyse phénoménologique


déduite de l'exploitation de données expérimentales.

20
Chapitre I Comportement mécanique des matériaux métalliques

Le modèle Lindholm

Ce modèle [I.36] relie la contrainte  à la déformation  et à la vitesse de déformation


 par la relation suivante :

   0  1 n  ( 2   3 ) ln( ) (I.3)

où  0 représente la limite élastique,  1 est un paramètre matériau,  2 et  3 sont liées à

la sensibilité du matériau à la vitesse de déformation, et n correspond au coefficient


d'écrouissage. Cette loi de comportement fait intervenir la vitesse de déformation, mais pas la
température. Elle ne permet donc pas de reproduire le comportement du matériau dans les
conditions de sollicitation en température. Par conséquent, elle ne peut être utilisée pour la
simulation de processus dynamique en raison de l'adoucissement thermique.

Le modèle de Klopp, Clifton et Shawki

En plus de l'influence de la vitesse de déformation, Klopp, Clifton et Shawki intègre


l'influence de la température dans leur modèle [I.37] :

  K n mT  (I.4)

où K est une constante du matériau, n est le coefficient d'écrouissage, m est le


coefficient de sensibilité à la vitesse de déformation et  est le paramètre d'adoucissement
thermique. Ces constantes seront d'autant plus aisées à déterminer que les essais réalisés
permettent de découpler les trois variables de façon indépendante.

Le modèle de Johnson-Cook

Johnson et Cook proposent une loi empirique [I.38, I.39] conçue à partir de résultats
expérimentaux, et destinée à l'implantation rapide dans les codes de calcul. Ce modèle est
basé sur celui de Ludwik [I.40] et inclut les influences de la vitesse de déformation, de
l'écrouissage et de la température :

21
Chapitre I Comportement mécanique des matériaux métalliques

       T  T0  
m

   A  B  1  C ln    1  
n
  (I.5)
   T 
 0     m 0  
 T

Le premier terme  A  B n  représente la fonction d'écrouissage, pour    0 et T  T0 .

Dans ce cas, A désigne la limite d'élasticité du matériau, B et n étant les paramètres


   
d'écrouissage. Le deuxième terme 1  C ln    décrit l'effet de la vitesse de déformation, C
   0  

  T  T m 
étant le paramètre de sensibilité à cette vitesse. Enfin, le troisième terme 1   0
 
  Tm  T0  

représente l'effet de la température (ou adoucissement thermique). Le coefficient m


détermine la sensibilité de la contrainte à la variation de la température, T0 est la température

ambiante et T f la température de fusion.

L'approche phénoménologique adoptée pour l'élaboration de ce modèle conduit à la


prise en compte de façon découplée des effets de la vitesse de déformation, de la température
et de l'écrouissage sur la contrainte d'écoulement. C'est la loi de comportement le plus utilisée
dans les codes de calcul.

Il existe de nombreux autres modèles empiriques de comportement qui ne seront pas


détaillés ici. Les modèles présentés restent simples à identifier, mais possèdent généralement
le désavantage de dissocier les effets d'écrouissage, de viscosité et d'adoucissement
thermique.

I.2.1.2 Les lois semi-physiques

Les modèles semi-physiques utilisent des considérations plus physiques, notamment


en effectuant des hypothèses sur la nature des mécanismes de déformation mis en jeu. Parmi
les plus élaborés on trouve celui de Zerilli-Armstrong [I.41] et de Rusinek-Klepaczko [I.42].

22
Chapitre I Comportement mécanique des matériaux métalliques

Le modèle de Zerilli-Armstrong

Il s'agit d'un modèle semi-physique dont une démonstration complète est présentée
dans l'article publié par Zerilli et Armstrong en 1987 [I.41]. La relation s'exprime
différemment pour les matériaux de structure cubique centrée (I.6) et cubique à faces
centrées (I.7) :

   0  1 n  C1 exp  C3T  C4T ln     k  d 1/2 (I.6)

   0  C2 1 2 exp  C3T  C4T ln     k  d 1/2 (I.7)

où  0 désigne la limite d'élasticité, 1 et n sont des paramètres d'écrouissage,

C1 , C2 , C3 , C4 sont des coefficients du modèle, et k est le diamètre moyen des grains du


matériau.

Ces équations permettent de tenir compte de façon couplé de l'effet de l'écrouissage, de


la vitesse de déformation et de la température sur la contrainte d'écoulement du matériau.
Cependant elles négligent l'effet de la température et de la vitesse de déformation sur le
coefficient d'écrouissage n. En effet, il a été observé expérimentalement [I.43, I.44] que le
coefficient d'écrouissage diminue lorsqu'on augmente la vitesse de sollicitation du matériau.

le modèle de Rusinek-Klepaczko

Le modèle proposé par Rusinek-Klepaczko (RK) est basé partiellement sur la théorie
des dislocations et sa formulation phénoménologique adopte la décomposition additive de la
contrainte totale [I.43] :

E (T )
 ( ,  , T )    ( ,  , T )    ( , T )  (I.8)
E0 

où   représente la contrainte interne,   est la contrainte effective et E0 est le

module de Young à T  0K . Le premier terme est directement relié à l’écrouissage du


matériau et le second définit les effets de l’activation thermique (sensibilité instantanée à la
vitesse de déformation et à la température).

23
Chapitre I Comportement mécanique des matériaux métalliques

Le facteur multiplicateur qui est devant la somme des contraintes, E (T ) / E0 , définit

l'évolution du module Young avec la température [I.42] :

 T   T  
E (T )  E0 1  exp   1  m    T  0 (I.9)
 Tm   T  

où Tm et   désignent respectivement la température de fusion et la température

homologuée caractéristique du matériau. Cette expression permet de définir l'adoucissement


thermique en fonction du réseau cristallin du matériau [I.45]. Ce facteur est important en

dynamique pour l'étude de la propagation des ondes ( C0  E


 ).

La composante appelée interne de la contrainte d'écoulement est définie par l'équation


suivante :

  ( ,  , T )  B( , T )( 0   )n( ,T ) (I.10)

où, B( , T ) est le module de plasticité qui dépend de la vitesse de déformation et de la


température , n( , T ) est le coefficient d'écrouissage dépendant de la vitesse de déformation et

la température,  0 est la valeur de la déformation correspondant à la limite élastique pour une

vitesse de déformation et une température spécifique.

Les auteurs proposent les formulations suivantes pour décrire le module de plasticité
et le coefficient d'écrouissage :


 T    
B( , T )  B0    log  max   T 0 (I.11)
 T
 m    

T    
n( , T )  n0 1  D2   log   (I.12)
 Tm    min 

avec B0 un paramètre matériau,  est la sensibilité à la température, n0 est le

coefficient d'écrouissage à T  0K , D2 est un paramètre lié à l'écrouissage ,  min et  max sont

24
Chapitre I Comportement mécanique des matériaux métalliques

les limites du modèle en termes de vitesse de déformation. La parenthèse ou opérateur de


McCauley est définit comme suit :    si   0 autrement   0 .

La composante appelée effective de la contrainte d'écoulement décrit la cinétique des


processus thermiquement activés. La théorie de la thermodynamique et de la cinétique de
glissement [I.46] est fondée sur un ensemble d'équations reliant les grandeurs telles l'énergie
d'activation G , la contrainte seuil mécanique ˆ (mechanical threshold stress, MTS), la
contrainte appliquée  , la vitesse de déformation  , la température T et les paramètres
physique du matériaux. Sur la base de cette compréhension du comportement du matériau,
les auteurs [I.47] ont déduit l'expression qui suit, (I.13). Cette formulation prend en compte le
lien entre la vitesse de déformation et la température au travers de l'équation d'Arrhenius :

m
 T   
 ( , T )  
 
1  D1   log  max  (I.13)
 Tm    
0

où  0 est la contrainte effective à T  0K (elle est liée à la contrainte MTS), D1 est une

constante du matériau, m traduit la sensibilité à la vitesse de déformation [I.43].

Dans les conditions de chargement adiabatique, la loi de comportement est combinée


avec l'équation de la chaleur (I.14), permettant de tenir compte de l'adoucissement thermique
dû à l'échauffement adiabatique (sans transfert de chaleur, k T  0 ) :

 max

T ( ,  ) 
C p   ( ,  , T )d
0
(I.14)

où  désigne le coefficient de Quinney-Taylor,  est la densité du matériau et C p est

la chaleur spécifique du matériau. Le passage des conditions isothermes à adiabatiques


s'opère pour   10 s 1 dans le cas des aciers, en accord avec les observations expérimentales
et les estimations numériques rapportées dans [I.48–50].

Tous les détails nécessaires pour la calibration du modèle sont reportés dans [I.44,
I.47], incluant la détermination étape par étape des paramètres du modèle. Contrairement à
d'autres lois de comportement, la procédure n'implique pas un fittage global. Il faut noter que

25
Chapitre I Comportement mécanique des matériaux métalliques

les constantes sont définies en utilisant des hypothèses physiques et sont uniques pour
chaque matériau [I.44, I.47].

L'originalité de ce modèle repose sur la dépendance du coefficient d'écrouissage et du


module de plasticité à la vitesse de déformation et à la température. Ce modèle permet donc
de représenter le comportement mécanique du matériau pour un large domaine de vitesses
de déformation ( 105 s 1    107 s 1 ) et de températures. Il est fréquemment utilisé dans la
littérature pour modéliser le comportement thermoviscoplastique des matériaux métalliques
sous sollicitations dynamiques [I.51–53].
Afin de prendre en compte l'évolution de la microstructure, de la densité de
dislocations et des défauts présents initialement dans le matériau, des lois de comportement
dites physiques (prenant en compte les paramètres physiques) ont été proposées par des
auteurs [I.53–55]. Les formalismes physiques possèdent a priori un pouvoir prédictif
supérieur aux autres formalismes parce qu'ils ont la particularité de prendre en compte les
effets d'histoire ou effets "mémoire" dans la restitution du comportement mécanique du
matériau. Cependant, compte tenu des inconvénients liés d'une part à la détermination des
nombreux coefficients et paramètres de ces modèles et d'autre part à l'implémentation trop
contraignante de ces modèles dans les codes de calculs numériques, nous n'utiliserons pas ces
lois de comportement dans ce travail.

La liste des modèles viscoplastiques proposée ici n'est pas exhaustive. En effet, il existe
d'autres modèles empiriques [I.57], semi-physiques [I.58–60] ou dont les équations
constitutives sont basées sur les phénomènes physiques de la déformation plastique,
notamment sur les interactions dislocations/défauts [I.61, I.62]. Parmi tous les formalismes
présentés précédemment, les plus aptes à décrire le comportement dynamiques des
matériaux sont ceux qui prennent en compte dans leurs formulation l'influence de la
déformation, de la vitesse de déformation et de la température. Le choix d'un modèle est alors
motivé par l'application recherchée : analyse fine des mécanismes physiques régissant la
déformation plastique puis implémentation rapide dans des codes de calcul en vue de
restitutions d'expériences globales de validation.

Dans le cadre des applications de ce travail, nous avons fait le choix de deux modèles,
l'un empirique et l'autre semi-physique pour décrire le comportement des matériaux étudiés :

26
Chapitre I Comportement mécanique des matériaux métalliques

le modèle de Johnson-Cook et le modèle de Rusinek-Klepaczko. Une procédure d'identification


complète des coefficients et paramètres de ces deux modèles sera présentée dans le chapitre
III de cette thèse.

A la loi de comportement du matériau, il faut associé un critère de rupture de la


structure considérée afin de modéliser la réponse mécanique de structures soumises à un
impact balistique.

I.2.2 Critères de rupture mécanique

Wierzbicki et al. [I.10] ont décrit sept critères représentatifs qui sont relativement
faciles à calibrer et s'appliquent non pas à une, mais plusieurs situations de chargement. De
façon générale, il est difficile de comparer les critères de rupture qui sont basés sur la
déformation, la contrainte ou un mixte contrainte/déformation. Nous allons en décrire
quelques uns parmi les plus utilisés dans la littérature.

Critère basé sur la déformation plastique équivalente

La rupture est supposée se produire dans le matériau lorsque la déformation plastique


équivalente atteint une valeur critique  f :

 f (I.15)

Pour les matériaux incompressibles, la déformation plastique équivalente est définie


par :

2 2
 1   22   32 (I.16)
3

où 1 ,  2 ,  3 sont les déformations plastiques suivant les directions principales. Il faut

noter que l'équation (I.15) est valable pour tous les états de contraintes possibles. Ce critère
permet de localiser aisément dans le matériau, les zones éventuelles où la rupture est
susceptible d'apparaître en traçant le diagramme des déformations équivalentes.

27
Chapitre I Comportement mécanique des matériaux métalliques

Critère basé sur la contrainte de cisaillement maximale


En supposant que la rupture ductile peut se produire sur un plan où la contrainte de
cisaillement est maximale, il est alors raisonnable de postuler que la rupture est gouvernée
par la condition suivante :
 max  ( max ) f (I.17)

   2  2   3  3   1 
où  max  max  1 , ,  et  1 ,  2 ,  3 désignent les contraintes
 2 2 2 
principales.

Le modèle de rupture de Johnson-Cook

Johnson et Cook ont supposé que la déformation équivalente critique à la rupture est
une fonction monotone de la triaxialité des contraintes  *     m  (où  m est la

contrainte moyenne et  est la contrainte équivalente), d'une vitesse de déformation


T  T0
adimensionnelle  eq
*
   0 et de la température adimensionnelle T *  :
Tm  T0

 f  ( D1  D2 exp( D3 * ))(1   eq* ) D (1  D5T * )


4
(I.18)

où D1 , D2 , D3 , D4 , D5 sont les constantes du modèle dépendantes du matériau étudié.

La vraie réussite du modèle J-C dans les codes commerciaux à part sa facilité
d'implémentation, est liée au fait que Johnson et Holmquist [I.63] ont fourni un tableau de
données des paramètres du modèle pour un nombre conséquent de matériaux de
construction.

Le critère de Wierzbicki et Bao

Le modèle proposé par Wierzbicki et al. dont une description complète est disponible
dans la littérature [I.64] décrit la déformation à la rupture en fonction de la triaxialité des
contraintes locale η de la façon suivante :

28
Chapitre I Comportement mécanique des matériaux métalliques

 C1 1
 f  1  3 
3
  0


 f   f ,t    f ,t   f ,s   3  1
1 (I.19)
0  
 3
 1
 f  C2 exp  C3  C4  
 3

où C1, C2, C3 et C4 sont les constantes du modèle,  f , s est la déformation à la rupture en

cisaillement et  f ,t désigne la déformation à la rupture effective. Il faut noter que pour les

valeurs de la triaxialité des contraintes supérieures à 1/3, le critère de Wierzbicki et Bao est
proche de celui de Johnson-Cook. Ce point sera détaillé plus tard dans le chapitre IV.

Un modèle numérique viscoplastique et d'endommagement ductile pour l'impact


balistique (modèle de Johnson-Cook modifié incluant un paramètre d'endommagement D) a
été développé et implémenté dans LS-DYNA par Borvik et al. [I.13]. Des simulations
numériques utilisant ce modèle donnent des résultats en accord avec les données
expérimentales pour la rupture par éjection de bouchon causée par des projectiles plats.
Gupta et al. [I.29] ont effectué une analyse numérique du problème de perforation en utilisant
le code éléments finis ABAQUS Explicit. Ils ont créé un modèle géométrique à symétrie axiale
du projectile et de la plaque cible dans le module de pré-traitement du code. La plaque cible a
été modélisée en tant que corps déformable et le projectile comme un corps rigide avec un
nœud de référence unique pour attribuer la masse et la vitesse initiale. L'effet de frottement
entre le projectile et la cible est considéré comme négligeable. La prédiction des vitesses
résiduelles et les modes de rupture des plaques cibles est en adéquation avec les résultats
expérimentaux correspondants (Fig.I.8).

Rusinek et al. [I.9, I.15] ont réalisé des simulations numériques de comportement à
l'impact de plaques minces en acier au moyen de projectiles coniques et hémisphériques non-
déformables en utilisant le code ABAQUS Explicit. Le comportement de la plaque a été
modélisé par une loi de type Johnson Cook [I.38] ; le critère de rupture est aussi de type
Johnson Cook. Les auteurs concluent qu'il est possible de prédire la courbe balistique ainsi
que les différents modes de rupture des plaques pour les différentes formes de projectiles
utilisées.

29
Chapitre I Comportement mécanique des matériaux métalliques

120 120

Expérimental Expérimental
100 Numérique 100 Numérique
Vitesse résiduelle du projectile (m/s)

Vitesse résiduelle du projectile (m/s)


Projectile plat Projectile ogive
80 Epaisseur plaque = 0.5mm 80 Epaisseur plaque = 0.5mm

60 60

40 40

20 20
Matériau : Aluminium 1100-H12 Matériau : Aluminium 1100-H12

0 0
40 60 80 100 120 30 40 50 60 70 80 90 100 110
Vitesse initiale d'impact (m/s) Vitesse initiale d'impact (m/s)

a) b)

120

Expérimental
100 Numérique
Vitesse résiduelle du projectile (m/s)

Projectile hémisphérique
80 Epaisseur plaque = 0.5mm

60

40

20
Matériau : Aluminium 1100-H12

0
40 60 80 100 120
Vitesse initiale d'impact (m/s)
c)

Fig.I.8 Comparaison des courbes balistiques numériques et expérimentales.


a-Projectile plat; b-Projectile conique; c-Projectile hémisphérique.

Afin d'améliorer la qualité de la prédiction numérique du comportement des cibles


soumises à l'impact, il convient de réaliser des modèles numériques 3D permettant de tenir
compte de l'effet géométrique, d'implémenter dans le code de calcul élément finis un loi de

30
Chapitre I Comportement mécanique des matériaux métalliques

comportement solide et des critères de rupture rigoureux qui tiennent compte de l'effet des
grandes vitesses de déformation et de l'écrouissage du matériau cible.

I.3 Conclusion

La liste des modèles viscoplastiques décrits dans cette revue bibliographique n'est pas
complète. En effet, il existe d'autres modèles empiriques [I.17], semi-empiriques [I.58, I.59], et
dont les équations constitutives sont basées sur les phénomènes physiques de la déformation
plastique. Néanmoins, toutes ces modélisations empiriques ou physiques ont en commun le
fait d'avoir été élaborées et validées pour des déformations relativement faibles. Cela est
principalement dû au nombre limité de moyens expérimentaux capables d'atteindre des
niveaux de déformations élevés tout en ayant accès aux paramètres indispensables que sont
les contraintes, les déformations et les vitesses de déformation. On fait donc appel aux essais
de validation comme les essais de Taylor ou encore d'impact balistique qui permettent
d'atteindre des niveaux élevés de déformation et de vitesse de déformation. Après
identification des paramètres de la loi de comportement, on implémente la loi dans un code
éléments finis afin de simuler numériquement le comportement observé expérimentalement
lors des essais de validation (essai de perforation dans notre cas), de le valider et de pouvoir
prédire par la suite d'autre types de chargement.

La qualité et la quantité des études expérimentales sur l'impact balistique avec


projectile sur des éléments structuraux n'ont cessé d'augmenter au cours des dernières
années. De nouvelles techniques expérimentales ont été développées et des instruments de
mesure améliorés ont permis de collecter plus de donnés expérimentaux afin d'analyser
l'influence de différents paramètres sur le processus de perforation. Cependant, il y a encore
un besoin d'étude systématique permettant d'analyser de façon minutieuse les différents
phénomènes qui se produisent lors de l'impact d'une plaque métallique par un projectile.

31
Chapitre I Comportement mécanique des matériaux métalliques

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36
CHAPITRE II

Techniques expérimentales pour


la caractérisation mécanique des
matériaux
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

Introduction

Dimensionner des structures pour qu’elles puissent supporter des chargements


dynamiques nécessite la résolution complète du problème mécanique associé. Aux équations
de conservation (masse, impulsion, énergie), il faut adjoindre les lois de comportement des
matériaux constitutifs, équations d'état reliant déformation et contrainte qui ont été décrites
dans le chapitre I. En vue de réaliser une identification complète du comportement mécanique
d’un matériau donné, il est impératif de disposer d’informations sur la réponse du matériau
en fonction de différents états de déformation. Pour cela, des essais quasi-statiques (traction
uniaxiale, compression uniaxiale) et des chargements dynamiques (barres de Hopkinson,
impact balistique) ont été réalisés. Ces différents essais peuvent être classés en deux
catégories :

 Les essais dits de « caractérisation », qui permettent d'une part d'atteindre un


état de déformation et de contrainte uniforme et homogène au sein du matériau,
et d'autre part de pouvoir déterminer les valeurs de ces déformations et
contraintes au cours du temps de chargement. Ce sont les essais de traction, de
compression et de cisaillement.
 Les essais dits de « validation », auxquels sont associés des états de chargements
complexes, et en général non homogènes. Avec la mesure d'énergie de
déformation (impact balistique), ils ne permettent toutefois pas d'accéder aux
déformations et contraintes appliquées à l'échantillon. Ce type d'expérience
s'avère nécessaire pour la validation de lois de comportement identifiées à partir
des résultats obtenus à l'aide des essais de caractérisation.

La première partie de ce chapitre est consacrée à la présentation des matériaux qui


font l'objet de notre étude. La composition chimique, la microstructure initiale et la dureté des
matériaux seront présentées. Les moyens d'essais utilisés au cours des travaux et toutes les
techniques expérimentales de caractérisation mécanique seront décrits dans la deuxième
partie.

38
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

II.1 Présentation des matériaux étudiés

Deux aciers ont été étudiés : un acier doux ES et un acier IF. L'acier doux est fortement
utilisé dans l'industrie notamment dans le secteur des transports où la sécurité passive est de
mise et principalement dans la fabrication des pièces de peau (capots, ailes...). L'acier IF a été
conçu pour obtenir un excellent compromis entre emboutissabilité et résistance mécanique
grâce à une métallurgie spécifique sans éléments interstitiels [II.1] (Interstitial Free : IF) : il
est plus utilisé pour la conception des pièces de structures devant résister à la fatigue et aux
chocs.
La composition chimique des différents matériaux a été déterminée par spectroscopie
à dispersion d’énergie (EDS : Energy Dispersive X-ray Spectrometry). Lorsqu'on bombarde le
matériau avec des électrons, il émet notamment des rayons X caractéristiques des atomes
dont il est constitué. Le spectre de rayons X émis permet de déterminer sa composition.

Les résultats obtenus pour les deux matériaux sont résumés dans le tableau ci-après,
Tab. 1.

Acier IF
C S Mn P Si Cu Ni Cr Al V Sn
0,0018 0,007 0,095 0,009 0,006 0,026 0,015 0,023 0,06 0,001 0,003

Acier doux ES
C Cu Mn S Si
0,03 0,18 0,4 0,11 0,01

Tab. 1. Composition chimique des matériaux étudiés (% massique)

Une étude métallographique a été réalisée sur les deux matériaux afin de déterminer la
taille moyenne des grains. La surface d’analyse des échantillons est d’abord polie
mécaniquement avec des abrasifs de granulométrie décroissante de 500 à 4000 grains/mm².
Le polissage se poursuit sur des draps spécifiques imprégnés de solutions contenant des
particules diamantées et d'alumine. Afin de révéler la microstructure, une attaque chimique
au nital (acide nitrique+éthanol) est finalement réalisée sur chaque matériau. L'observation
de la surface des échantillons polis et attaqués au microscope optique montre des grains plus

39
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

ou moins équiaxes de diamètres moyens respectifs 13µm et 25µm. Les images de la


microstructure des deux matériaux sont présentées sur la Fig.II.1.

a b
) a- Acier doux ES; b- Acier IF.
Fig.II.1 Micrographies initiales. )

La dureté est également une caractéristique très importante des matériaux, car elle est
directement reliée à la résistance mécanique. Le microduromètre Duramin a été utilisé pour
mesurer la dureté des matériaux étudiés. Grâce à l’automatisation, l’influence de l’utilisateur
et l’incertitude de mesure sont réduites au minimum, garantissant ainsi une excellente
reproductibilité des essais.

Les résultats issus des mesures pour les deux matériaux sont résumés dans le tableau
ci-dessous, Tab.2.

Matériaux Dureté Vickers(HV) Equivalent Rm (N/mm²)

Acier doux ES 135 450


Acier IF 96,8 340
Tab. 2. Dureté Vickers des différents matériaux.

Ces résultats permettent de dire par anticipation que l'acier doux a des propriétés
mécaniques (limite élastique et résistance à la rupture) légèrement supérieures à celles de
l'acier IF.

40
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

II.2 Méthodes et moyens d'essais expérimentaux

Dans cette section, les différentes méthodes d'essais quasi-statiques et dynamiques


ainsi que les moyens de mesure associés sont présentés. Un intérêt particulier est porté au
dispositif de perforation (canon à gaz) qui a servi à la réalisation d'une large partie des essais
réalisés au cours de notre travail.

II.2.1 L'essai de traction

 Chargement quasi-statique

Les essais quasi-statiques ont été effectués sur une machine universelle de traction
Instron (Fig.V.3, annexeII) de type 5585H équipée d’une cellule d’effort de 10kN, d’un
extensomètre vidéo modèle Instron AVE 2663-821 et d’une enceinte climatique régulée par
un contrôleur de type Euroterm 2408 (plus de détails sur le site du fabricant [II.2]). Pour les
essais en température, un thermocouple de type K (thermomètre fluke 54II) est monté sur
l’éprouvette pour s’assurer de la stabilisation thermique avant de lancer l’essai. L'essai est
piloté par un ordinateur via le logiciel modulaire Bluehill. On applique une force de traction
sur l'échantillon jusqu'à la rupture suivant un processus de mise en charge à vitesse
constante. La gamme des vitesses de déformation explorée varie de 104 s 1 à 101 s 1 . La
réalisation de l'essai et la mesure des grandeurs (contrainte et déformation) caractérisant le
comportement thermoviscoplastique du matériau ne pose pas de problème particulier et
l'utilisation de l'extensomètre vidéo sans contact avec l'éprouvette assure la mesure de la
déformation intrinsèque du matériau. Pour des sollicitations du matériau supérieures à
101 s 1 en vitesse de déformation, nous avons eu recours aux moyens expérimentaux de
chargement dynamique en traction.

 Chargement dynamique

Les essais de traction dynamiques ont été réalisés sur une machine universelle servo-
hydraulique rapides. La machine comporte un bâti de chargement à quatre colonnes
permettant d'atteindre des effort de traction jusqu'à 100kN et peut développer une vitesse
d'essai contrôlée jusqu'à 20 m/s . Le test de traction rapide est l'un des plus difficiles en
matière de caractérisation des matériaux. Les difficultés sont liées aux effets d'inertie qui se

41
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

produisent sous la forme de vibrations mécaniques. La fréquence propre du dispositif de


chargement comprenant l'échantillon, la cellule de charge et les mors, brouille le signal de la
force. Le principe d'un essai correct requiert que la période de vibration TL du dispositif de
chargement soit beaucoup plus courte que la durée de l'essai, TT. Il est recommandé d'avoir
TT  102 TL [II.3]. Les fabricants de machines rapides servo-hydrauliques peuvent assurer une

vitesse d'actionneur jusqu'à 20 m/s, mais les cellules de charge utilisées ont une fréquence
relativement basse. Une machine idéale peut avoir des fréquences de cellules de charge
d'environ 5 kHz : par conséquent, la période de vibration du dispositif de chargement est
TL  2 104 s . Utilisant ces caractéristiques, nous pouvons estimer le temps de l'essai à

TT  2 104 s .

Fig.II.2 Quelques dimensions des éprouvettes plates utilisées pour étudier le comportement
quasi-statique et dynamique des aciers [II.4].

La longueur utile typique de l'éprouvette de traction plate est l0  20 mm avec un

rayon de raccord inférieur à 5mm [II.5]. Ce rayon est très important dans le comportement
global de l'échantillon. Rusinek et al. [II.5] ont montré que les dimensions de l'échantillon
l0  20 mm , R  5 mm et largeur utile l  8 mm sont des valeurs optimales permettant
d'atteindre un niveau de contrainte correcte couplé avec une ductilité suffisante, Fig.II.2. Puis,

42
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

avec le temps théorique de l'essai TT  20 ms et l'allongement à la rupture ultime  u  0.2 , la

vitesse de déformation théorique la plus élevée qu'on peut atteindre sur la machine servo-
hydraulique rapide sans perturbations importantes est  max  10 s 1 . Étant donné que

l'hypothèse sur le déplacement ultime permettant d'atteindre la résistance maximale à la


rupture dans ces conditions d'essai est lu  4 mm , la vitesse de déplacement maximale de

pilotage de l'essai est Vu  0.2 m / s . Bien sûr, la condition limite imposée au départ

TT TL  100 est difficile à mettre en œuvre expérimentalement, mais en supposant que la


limite physique de la fréquence propre de la cellule de charge soit de 10 kHz couplée à une
optimisation des mors par réduction de la masse, la vitesse maximale du servomoteur pour un
essai de traction dynamique correct peut être estimée à 4 m / s . En conclusion, les facteurs
limitants lors des essais de traction rapide sont la fréquence de vibration de la cellule de
charge et les mors et non la vitesse du servomoteur. Pour palier à ce problème, la machine
servo-hydraulique utilisée dans ce travail est instrumentée avec une cellule de charge
dynamique (DLC) permettant de mesurer la force dotée d'une rondelle de charge de type
piézo-électrique et un capteur de déplacement de type LVDT (Linear Variable Differential
Transducer) monté en parallèle avec l'éprouvette pour mesurer son allongement. Afin de
suivre l'évolution de la force de traction et celle de l'allongement de l'échantillon au cours du
temps, le montage utilisé est lié à une chaîne d'appareils électroniques assurant l'acquisition
et la visualisation des signaux. Tous les signaux sont pleinement intégrés dans le système
d'acquisition des données. Des détails supplémentaires sur le système de mesure et
d'acquisition de la machine rapide servo-hydraulique sont disponibles dans [II.3, II.6].

Les difficultés liées à l'utilisation des machines hydrauliques rapides ont conduits aux
développements de nouveaux moyens d'essais dynamiques permettant de couvrir de large
gammes de vitesses de déformation [II.7]. Ces moyens sont généralement basés sur le
principe des barres de Hopkinson [II.5–II.7]. Dans ce travail, afin de compléter l'étude sur la
caractérisation mécanique des matériaux étudiés, nous aurons recours à la technique des
barres de Hopkinson en compression permettant d'atteindre des vitesses de déformation
élevées jusqu'à 104 s-1. L'équivalence traction-compression en termes de propriétés
mécaniques pour les matériaux isotropes offre la possibilité de combiner les courbes
contrainte-déformation issues de ces deux types d'essais.

43
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

 Préparation des éprouvettes de traction

Sur la figure ci-dessous, Fig. II. 3, est présentée la géométrie ainsi que les dimensions
de l'éprouvette plate utilisée dans le cadre de ce travail (essais quasi-statiques et
dynamiques). Ces dernières ont été usinées à partir des tôles d'acier laminées à froid puis
recuites pour réduire l'effet du laminage qui peut induire des contraintes résiduelles et une
certaine anisotropie. Les éprouvettes ont été découpées suivant trois directions différentes
repérées par rapport à la direction de laminage de la tôle mère. Ainsi, plusieurs lots
d'éprouvettes ont été découpés, ce qui permet de rendre compte de l'anisotropie éventuelle
dans le plan de la tôle :

- Premier lot : l'axe de sollicitation des éprouvettes coïncide avec la direction de


laminage de la tôle dont elle provient (éprouvette dite orientée à 0° par rapport à la direction
de laminage).

- Deuxième lot : l'axe de sollicitation des éprouvettes est incliné à 45° par rapport à la
direction de laminage.

- Troisième lot : l'axe de sollicitation est incliné à 90° toujours par rapport à la
direction de laminage.

90°
45° % à DL D
L

Fig. II. 3 Géométrie de l'éprouvette de traction suivant la direction de laminage.

On soumet la partie utile de l’éprouvette à un champ de contrainte uniaxiale en


appliquant une force de traction suivant sa longueur. La mesure de l’allongement ∆L de
l’éprouvette et de la force F qui lui est appliquée permet de remonter aux valeurs de la
contrainte et de la déformation nominale au moyen des deux relations suivantes :

44
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

F L
n  0
et  n  (II.1)
Aep L0

où Aep0 est la section initiale de l’éprouvette et L0 sa longueur utile initiale. On peut

donc exprimer la contrainte et la déformation vraie dans l'échantillon comme suit :

   n 1   n 
 (II.2)
  ln(1   n )

Cette formulation est valable pour les matériaux incompressibles (coefficient de


Poisson υ=0.5) et applicable aux métaux.

Au cours d'un essai de traction uniaxiale, l'éprouvette subit dans un premier stade une
déformation homogène : elle s'allonge tandis que sa section diminue uniformément sur toute
sa longueur. L'effort total que supporte l'éprouvette augmente avec l'allongement, ce qui lui
confère un état stable. Ce processus continue jusqu'à ce que le chargement total atteigne son
maximum : la section d'une tranche se réduit ensuite plus que les autres et continue à
diminuer jusqu'à la rupture. Durant ce stade, l'effort décroît en fonction de l'allongement, ce
qui crée au niveau de l'éprouvette un état d'équilibre instable (la tranche qui a une section
plus faible que les autres oppose une résistance inférieure à celles des tranches voisines).
Ainsi, l'équilibre est rompu et l'inégalité des sections s'accentue en favorisant la striction. Le
champ de déformation qui est presque uniforme avant l'apparition de cette instabilité cesse
de l'être au moment de son déclenchement et un processus de localisation de la déformation
commence. Un critère analytique permettant de prédire l'apparition de la striction pour un
chargement uni-axial a été proposé par Considere [II.10] :


 (II.3)
 T ,

Nous placerons donc sur les courbes de caractérisation (chapitre III) un point
symbolisant le début de l'instabilité (fin de la zone de déformation homogène) en nous basant
sur ce critère.

45
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

II.2.2 L'essai de compression

 Compression quasi-statique

Les essais de compression quasi-statiques ont été réalisés sur la même machine que
pour les essais de traction. La machine est munie d'une cellule de force d'une capacité de
100kN et de mors spécifiques de compression constitués de deux plateaux en acier Marval de
2GPa de limite élastique. Les éprouvettes de compression sont des pastilles de 8mm de
diamètre et 4mm de longueur en moyenne, Fig.II.4. Les essais ont été réalisés dans le respect
des normes en vigueur sur les machines Instron utilisant un extensomètre vidéo (EN 10002-2,
EN 10002-4, ASTM E517, ASTM E646, ...) [II.11]. Les formulations de contrainte-déformation
nominales et vraies en traction uniaxiale restent valables pour la compression, mais il ne faut
pas oublier de tenir compte du signe négatif de la déformation nominale en compression. Les
essais ont été pilotés en vitesse de déplacement ( 104 s 1    101 s 1 ). Ces derniers ont été
réalisés dans le but de compléter l'étude de l'anisotropie de la tôle en sollicitant les
échantillons dans une direction non exploitée lors des essais de traction.

La même géométrie d'échantillon est utilisée à la fois pour les essais de compression
quasi-statiques et dynamiques (SHPB). Les dimensions de l'échantillon sont fixées en tenant
compte des conditions restrictives liées à l'essai dynamique [II.10–II.13].

Fig.II.4 Géométrie de l'éprouvette de compression.

Les surfaces de l'éprouvette en contact avec les plateaux des mors ont été lubrifiées
avec de la graisse molybdène MoS2 pour réduire au maximum le frottement et éviter l'effet
tonneau. Toutefois, même si un lubrifiant a été utilisé au cours des essais, le comportement du
matériau estimé à partir des expériences inclut l'effet du frottement lié à la géométrie qui peut
être défini comme suit :

46
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

 mesurée   matériau   frottement (II.4)

où  matériau est le comportement intrinsèque du matériau sans l'effet du frottement et

 frottement est l'augmentation de la contrainte due au frottement (coefficient de frottement μ).

En se basant sur le modèle proposé par Klepaczko-Malinowski [II.16], l'effet du


frottement peut être corrigé de la façon suivante, en supposant en première approximation
que   Cste et   0 :

 matériau   mesurée   frottement



   d0  (II.5)
 matériau   mesurée 1  3 l 
  0 

où  est le coefficient de frottement, d 0 et l0 sont respectivement le diamètre et la

longueur initiale de l'échantillon de l'échantillon. Cette formulation est valable dans le


domaine de croissance linéaire de  avec le coefficient de frottement. Pour notre cas
l0
spécifique où  0.5 , la correction est applicable pour   0.2 [II.17].
d0

 Description du dispositif des barres de Hopkinson

La technique des barres de HOPKINSON est largement utilisée pour l’étude du


comportement dynamique des matériaux soumis à un chargement à grande vitesse de
déformation et permet d'envisager différents types de sollicitations (traction, compression ou
torsion). Nous allons rappeler dans ce paragraphe la technique du montage « Split Hopkinson
Pressure Bar » introduite par Kolsky en 1949 [II.18] que nous avons utilisée au cours de ce
travail pour réaliser les essais de compression dynamique.

Le principe même des barres d’Hopkinson est connu et a fait l’objet de nombreuses
publications [II.11–II.15] : l’échantillon à analyser est intercalé entre deux barres identiques
de limite élastique élevée par rapport à celle du matériau testé. La première et la deuxième
barre sont nommées respectivement « barre d'entrée » et « barre de sortie ». La barre
d'entrée est celle dont l'extrémité libre reçoit l'impact longitudinal d'un projectile cylindrique.
Une onde élastique générée par l’impact du projectile se propage de la barre d’entrée vers
l’échantillon. A la surface de contact barre d’entrée-échantillon (interface 1), une partie de
cette onde se propage dans l’échantillon et l’autre partie est réfléchie. L’onde transmise

47
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

traverse l’échantillon et rencontre la surface échantillon/barre de sortie (interface 2). Une


partie de cette onde est une nouvelle fois réfléchie et traverse à nouveau en sens inverse
l’échantillon. Cette propagation d’onde permet de générer ainsi une sollicitation dynamique
de l’éprouvette.

Barre entrante Echantillon Barre sortante

Fig.II.5 Description schématique du dispositif de barres de Hopkinson.

Le dispositif des barres de Hopkinson utilisé au cours de ce travail de thèse est


présenté sur la Fig.II.5. Les barres sont en acier à haute résistance mécanique, ayant une
grande limite élastique ( 1GPa ) et une dureté élevée. L'impactant est communément usiné
dans le même matériau et a la même section transversale que les barres entrante et sortante.
Il faut noter que la limite élastique et la dureté du matériau constituant les barres sont
largement supérieures à celles du matériau à tester.

La propagation des ondes est représentée sur le diagramme schématique de Lagrange,


Fig.II.6, où le temps t = 0 correspond à l'instant de l'impact du projectile. Des jauges de
déformation sont collées sur les deux barres pour mesurer :

 L'onde incidente produite par l'impact du projectile sur la barre entrante.


 L'onde réfléchie à l'interface barre entrante-échantillon.
 L'onde transmise à la barre sortante à l'interface échantillon-barre sortante.

Les jauges sont placées de telle sorte que les ondes incidente et réfléchie ne se
chevauchent pas afin d'être séparément mesurées, comme illustré sur la Fig.II.6.

48
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

Le projectile lancé avec une vitesse initial V0 vient impacter la barre entrante et génère
une onde élastique incidente  I qui se propage dans la barre avec une célérité C0 :

E
C0  (II.6)

où E et  désignent respectivement le module Young et la masse volumique du


matériau constituant la barre.

Ainsi, l’intensité de la contrainte incidente est définie par :

1
 I   C0V0 (II.7)
2

Fig.II.6 Principe de propagation des ondes, diagramme de Lagrange (la longueur de l'échantillon
est exagérée pour montrer la réverbération des ondes dans l'échantillon).

Lorsque l'onde incidente atteint la discontinuité géométrique à l'interface barre-


échantillon, une partie de l'onde est réfléchie  R et une autre partie est transmise  T . Les

équations caractéristiques associées à une propagation unidimensionnelle d'onde élastique


dans la barre nous permettent d'exprimer les vitesses particulaires aux deux interfaces :

49
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

ve (t )  C0 ( I (t )   R (t ))
 (II.8)
vs (t )  C0 T (t )

La vitesse de déformation axiale moyenne dans l'échantillon est alors donnée par :

ve (t )  vs (t ) C0
n   ( I   R   T ) (II.9)
l0 l0

où l0 désigne la longueur initiale de l'échantillon. Étant donné que les déformations


dans les barres sont connues, nous pouvons alors calculer les contraintes dans les barres et de
là, les forces normales aux deux interfaces échantillon/barre :

 Fentrée  t   Ao E  I  t    R  t 


 (II.10)
 Fsortie  t   Ao E T  t 

La contrainte axiale moyenne nominale dans l'échantillon s'exprime comme suit :

 Fentrée  t   Fsortie  t 
  t  
 2 As
 (II.11)
 Ao E  I  t    R  t    T  t  
  t  
 2 As

où A0 est la section de la barre et As la section de l'échantillon.

Il est intéressant d'examiner en détail la propagation des ondes dans un échantillon


(Fig.II.6). Lorsque l'onde incidente arrive à l'échantillon, elle génère une onde de compression
qui se propage à travers celui-ci et arrive à l'interface échantillon/barre sortante. De part sa
conception, l'impédance de l'échantillon est plus petite que l'impédance des barres. L'onde qui
est réfléchie à l'interface échantillon/barre sortante reste une onde de chargement, ce qui
entraîne une contrainte de compression encore plus élevée. Cette onde arrive ensuite à
l'interface barre entrante/échantillon, voit à nouveau une impédance plus élevée et reflète
encore une fois comme une onde de chargement, ce qui entraîne une nouvelle augmentation
de la contrainte de compression. Ce processus se poursuit jusqu'à ce que la contrainte à
l'intérieur de l'échantillon atteint une valeur suffisamment élevée pour générer des
déformations inélastiques, entraînant un écoulement plastique fini de l'échantillon sous le
chargement de compression. Une fois que l'écoulement plastique du matériau a commencé, la

50
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

suite de la propagation des ondes dans l'échantillon peut être négligée car l'amplitude des
fronts d'ondes qui suivent est très faible. Ainsi, quelques instants plus tard, le champ de
contrainte dans l'échantillon s'homogénéise : la contrainte est dite équilibrée. Si les conditions
aux limites sont sans frottement, la contrainte dans l'échantillon est également uniaxiale.

Une fois la condition d'équilibre atteinte, (Fentrée=Fsortie), l'équation (II.10) se réduit à :

 I (t )   R (t )  T (t ) (II.12)

Autrement dit, en supposant que :

- La contrainte et la déformation sont homogènes dans l'échantillon,

- La contrainte est uniaxiale dans l'échantillon,

- La propagation d'onde élastique est unidimensionnelle (1D) sans dispersion dans les

barres,

la vitesse de déformation nominale, la déformation nominale et la contrainte nominale


(tous des valeurs moyennes dans l'échantillon) peuvent être estimées :

 2C0
 n (t )   l  R (t )
 0

 t

 n (t )    n ( )d (II.13)
 0
 EA
 n (t )  0  T (t )
 As

La déformation et la vitesse de déformation vraies dans l'échantillon sont alors


données par :

 (t )   ln 1   n (t ) 

  n (t ) (II.14)
 (t )  1   (t )
 n

En supposant l'incompressibilité plastique, la contrainte vraie dans l'échantillon est


donnée par :

 (t )   n (t ) 1   n (t ) (II.15)

51
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

Outre l'équilibre des forces, il faut également vérifier l'équilibre de la quantité de


mouvement (Q) et le bilan énergétique (W). Connaissant l'onde incidente, on peut estimer ces
deux quantités comme suit :

 t
  0   I ( ) d 
3 2
 W A C

0

 t
0 (II.16)
Q  A0 E  I ( )d
 0

Ces valeurs doivent être comparées aux quantités suivantes :

 1
W  2 M pV0
2


 (II.17)
Q  M pV0


où M p est la masse du projectile.

Quelques exigences fondamentales doivent être respectées afin de s'assurer que la


réponse mesurée dans une expérience de barres de Hopkinson est vraiment le comportement
constitutif du matériau testé. Nous discuterons chacune de ces exigences brièvement ci-
dessous.

Homogénéité des champs mécaniques


L'équation (II.13) qui donne une relation contrainte-déformation moyenne n'a de sens
que si les champs de contrainte et de déformation dans l'échantillon sont approximativement
homogènes [II.20, II.21]. Cette hypothèse d’homogénéité est difficile à obtenir avec rigueur. Il
existe en effet un temps de transfert du chargement au travers de l’échantillon. Selon que ce
temps est plus ou moins négligeable devant la durée de l’essai, l’hypothèse est donc plus ou
moins valide. Cette hypothèse reste applicable pour de nombreux matériaux métalliques en
utilisant un échantillon de courte longueur [II.13], ce qui n'est pas le cas pour les matériaux
fragiles comme le béton, les roches... pour lesquels il convient d'utiliser une approche inverse
[II.12] qui ne nécessite pas l'hypothèse d'homogénéité. En effet pour ces matériaux, il n'est
pas possible d'utiliser un échantillon de courte longueur et qui soit représentatif (effet
d'échelle).

52
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

L'effet de frottement
Le frottement aux interfaces barre/échantillon peut provoquer un changement de
l'état de contrainte uniaxiale et peut conduire à des résultats erronés [II.14]. De nombreux
auteurs [II.10–II.13, II.15–II.18] ayant travaillé sur cette thématique ont montré que la
géométrie de l'échantillon, c'est à dire le rapport l0 d0 (où d0 désigne le diamètre initial de

l'échantillon), conditionne l'importance de l'effet de frottement sur les résultats de l'essai.


Pour réduire l'effet de ce facteur, il est recommandé de lubrifier les interfaces
barre/échantillon et de fixer le rapport l0/d0 entre 0.5 et 1 [II.14, II.17]. Toutefois il convient
d'appliquer la méthode de correction de l'effet de frottement proposée par Klepaczko-
Malinowski qui est décrite dans la partie compression quasi-statique (le modèle est valable en
dynamique comme en statique).

L'effet d'inertie
La contrainte liée à l'inertie axiale et radiale doit être faible par rapport à la contrainte
d'écoulement du matériau testé. L'onde de contrainte qui est générée dans les barres lors des
essais SHPB à grande vitesse de déformation provoque un effet inertiel qui a une influence sur
les propriétés mesurées (contrainte et déformation dans l'échantillon). L'amplitude de la
contribution de l'inertie à la contrainte apparente dépend de la densité du matériau et les
dimensions de l'échantillon. Pour corriger cet effet, il convient d'appliquer le modèle proposé
par Klepaczko-Malinowski dont l'expression complète intégrant l'effet de frottement est la
suivante :

 matériau   mesurée   frottement   inertie



   d0  1 2  l0
2
3 2 (II.18)

 matériau   mesurée  1     d 
0  2   3
      d0 
2

  3 l0  12  d0 16  64

Les essais étant réalisés à des vitesses de déformation quasi-constantes, on peut considérer
l'accélération comme nulle (   0 ). Dans ce cas, on peut minimiser l'effet d'inertie [II.17]. Par
l0
exemple, dans les conditions où  =0 et  0.5 , l'augmentation de la contrainte due à l'effet
d0

d'inertie est inférieur à 0.3 MPa pour une vitesse de déformation de 104 s-1 [II.17].

53
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

L'échauffement adiabatique

La gamme de vitesse de déformation couverte au cours de ces essais varie de l'ordre de


102 à 104 s 1 . Durant le chargement dynamique, il se produit une augmentation locale de la
température due aux grandes vitesses de déformation appliquées au matériau (chargement
dynamique). On observe donc un adoucissement thermique dans le matériau induisant une
diminution de l'écrouissage. Il faut donc appliquer une correction adiabatique-isotherme en
utilisant le coefficient de sensibilité à la température du matériau, ν. L'augmentation de la
température durant la déformation plastique s'exprime comme suit:

 
 C p 
T    ( )  d (II.19)
0

où  désigne le coefficient de Taylor-Quinney qui est proportionnel au pourcentage de


travail plastique transformé en chaleur et C p est la chaleur spécifique du matériau.

Ainsi, la contrainte sous condition isotherme pour une vitesse de déformation imposée
s'écrit comme suit :

 iso   adia   T ( ) (II.20)

L'effet de poinçonnage

Un effet observé récemment appelé poinçonnage a été analysé par Safa et Gary [II.22].
Ce phénomène induit une erreur sur l'estimation de la déformation longitudinale
macroscopique imposée à l'échantillon. Comme il est montré sur la Fig.II.7, pendant le
chargement dynamique, la barre est déformée élastiquement, induisant un déplacement local
U p (r , t ) . Il est donc nécessaire d'inclure ce déplacement supplémentaire dans la définition de

la variation la longueur réelle de l'échantillon. Cependant, il n'est pas possible de mesurer ce


déplacement d'une manière précise avec un dispositif de mesure expérimental connu. Safa et
Gary ont proposé une nouvelle formulation de la variation de la longueur réelle de
l'échantillon durant le chargement pour tenir compte de l'effet poinçonnage :

l (t )  l0   SHPB (t )  2U p (r  0, t ) (II.21)

54
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

où  SHPB (t ) est le déplacement relatif de l'extrémité de la barre et U p est le

déplacement de la barre associé à l'effet de poinçonnage.

Jankowiak et al. [II.17] ont montré que pour des barres très rigides de limite élastique
strictement supérieure à celle du matériau testé, l'effet de poinçonnage sur la mesure de
l'onde de déformation est faible. En effet pour un acier de limite élastique 300 MPa, le
déplacement maximale dû à l'effet de poinçonnage est estimer à 18 µm. L'erreur sur la mesure
de la déformation s'élève à 0.007 pour un échantillon de longueur initiale 4 mm [II.17]. Nous
avons donc négligé cet effet dans le cadre de ce travail.

Barre entrante

Echantillon

Fig.II.7 Description schématique de l'effet de poinçonnage durant la compression


dynamique en utilisant les barres de Hopkinson [II.17].

Pour dépouiller les essais SHPB réalisés au cours de ce travail, nous avons fait usage
d'un logiciel entièrement développé au LaBPS appelé WASP (Waves Analysis and Study
Program). Le logiciel permet, connaissant les trois ondes (incidente, réfléchie et transmise,
Fig.II.8), de tracer la courbe contrainte-déformation vraie traduisant le comportement
thermoviscoplastique du matériel testé.

En outre, le logiciel tient compte de la correction des effets de frottement, d'inertie et


de l'échauffement adiabatique afin de définir le comportement intrinsèque du matériau. De
plus pour les matériaux ductiles une correction du module Young est appliquée en s'aidant de
la formule suivante introduite dans WASP :

 Ethéorique  Emesuré 
 corrigée (t )   mesurée (t )   mesurée (t )   (II.22)
 Ethéorique  Emesuré 

55
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

où Emesuré désigne le module de Young mesuré durant l'essai SHBP et Ethéorique est le

module de Young réel du matériau. Cette approche permet de recalculer la pente de la courbe
contrainte-déformation (domaine élastique) afin de corriger l'erreur sur l'estimation du
module de Young due au très court temps de monté de l'onde transmise. Ce dernier dépend
du diamètre des barres.

Analyse des ondes


4
5000

3 -5000

4
-1 10
Force (N)

4
F
-1.5 10 entrante

2 F
sortante
-2 10 4

-2.5 10 4 
Déformation (Volt)

Equilibre des forces


R
1 -3 10
4

4
-3.5 10
0 5E-5 0.0001 0.00015 0.0002 0.00025
Temps (s)
0

-1

T
-2

Onde incidente
-3  Onde réfléchie
I
Onde transmise
-4
0 0.0001 0.0002 0.0003 0.0004 0.0005
Temps (s)

Fig.II.8 Description des ondes élastiques se propageant le long des barres.

L'utilisation de la compression est une première solution pour étendre l'étude du


comportement des aciers aux grandes vitesses de sollicitation. Cependant, une connaissance
approfondie du comportement des matériaux métalliques demande encore une analyse plus
détaillée des mécanismes de rupture, d'endommagement et d'absorption d'énergie. C'est ainsi
que la perforation dynamique s'est présentée comme une alternative crédible pour résoudre
ce problème.

56
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

II.2.3 Perforation par impact balistique

Les dispositifs expérimentaux utilisés pour la réalisation des essais d'impact balistique
sont constitués principalement du lanceur à gaz et des équipements auxiliaires nécessaires à
l'enregistrement et à l'exploitation des données fournies par les essais.

Le canon à gaz dont le laboratoire est équipé, Fig.II.9, possède les principales
caractéristiques suivantes :

 Diamètre du tube lanceur : 13 mm.


 Longueur du tube lanceur : 4.5 m (suffisante pour la détente complète de l'air).
 Gamme de vitesse d'impact : 30 à 200 m.s-1 pour une charge de 30 g.
 Alimentation : réseau d'air du laboratoire de pression maximal de 16 bar.

Les principales parties composant le lanceur à gaz ainsi que les dispositifs de mesure
de la vitesse des projectiles sont illustrés sur la Fig.II.9. La description et le rôle de ces
composants et dispositifs sont détaillés ci-dessous.

D F
C E

A. Pupitre de commande
G
H B. Vanne d'arrivé d'air
I
C. Réservoir d'air sous pression
D. Vanne rapide
E. Tube de lancement
F. Cuve de récupération
G. Capteur de vitesse initiale
H. Cible à impacter
I. Capteur de vitesse résiduelle
Fig.II.9 Dispositif d'impact balistique aussi appelé canon à gaz.

57
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

G. Le dispositif de mesure de la vitesse initiale dite d'impact du projectile placé au


bout du tube lanceur est composé de deux sources de lumière B i couplées à deux diodes laser
Ci, leur source d'alimentation électrique et un compteur de temps. Le principe de
fonctionnement de ce dispositif est le suivant :

 quand le projectile passe à travers la première source de lumière, le compteur de


temps est déclenché. La procédure est répétée une seconde fois lorsque le projectile passe à
travers la deuxième source de lumière. On récupère le temps de passage du projectile entre
les deux barrières laser t12 , Fig.II.10.

Time

t12

b)
a)
Fig.II.10 a- Description schématique de la mesure de la vitesse d'impact; b- Boîtier du capteur de vitesse
initiale.

Connaissant la distance entre les deux sources de lumière X 12 , il est possible de

mesurer la vitesse instantanée du projectile à la sortie du tube :

X 12
V0  (II.23)
t12

Cette technique expérimentale permet de définir avec précision la limite balistique VB

des cibles à impacter.

Ce capteur à laser est connecté à un boîtier géré par un microcontrôleur qui affiche
directement la valeur de la vitesse du projectile. Tout ce dispositif a été entièrement
développé dans le cadre de cette thèse.

58
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

I. Le dispositif de capteur de vitesse résiduelle du projectile après impact de la cible


est placé juste derrière le support de fixation de la plaque. Il est constitué de deux barrières de
laser et d'une source d'alimentation électrique. Le système de déclenchement est identique à
celui du dispositif de mesure de la vitesse initiale décrit ci-dessus, Fig.II.10. Contrairement au
premier dispositif, la lumière émise ici par la source lumineuse se propage entre deux miroirs
parallèles par réflexion. Le pas entre deux rayons laser réfléchis successifs est de 5mm. Ainsi,
étant donné que le projectile n'est plus guidé après la perforation, on est assuré qu'il puisse
couper le rayon laser quelle que soit sa trajectoire, Fig.II.11.

signal 1 t34

signal 2

5 mm

a) b)

Fig.II.11 a- Capteur de vitesse résiduelle; b-Signale de temps mesuré par l'oscilloscope.

Le dispositif peut détecter le passage de tout projectile de diamètre supérieure à 5mm.


La vitesse résiduelle s'exprime donc comme suit :

X 34
VR  (II.24)
t34

où X 34 désigne la distance entre les deux barrières laser et t34 est le temps de

passage du projectile entre ces barrières. Tout le dispositif est relié à un oscilloscope
numérique afin de visualiser le signal et permettre la mesure du temps entre les deux
déclenchements t34 .

59
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

Pour vérifier la validité et déterminer l'incertitude de mesure entre ces deux capteurs
de vitesse, nous avons réalisé plusieurs essais à vide (sans cible à impacter). La distance qui
sépare les deux capteurs est de 0.3 m. L'erreur maximale sur la mesure de la vitesse du

projectile entre ces deux dispositifs est estimée à V  1m.s 1 . En parallèle, la vitesse du

projectile entre G et I a été mesurée en utilisant une caméra ultra-rapide Phantom v710. Le
résultat obtenu concorde bien avec la valeur obtenue en utilisant les deux compteurs de
temps. Les essais à vide ont montré que l'accélération du projectile entre les deux capteurs de
mesure est quasiment nulle : par conséquent, la vitesse du projectile entre les deux points de
mesure est quasiment constante pour un essai sans plaque à impacter.

La vitesse d'impact initiale du projectile dépend de la pression d'air comprimé


emmagasiné dans le réservoir (C). Nous avons donc réalisé plusieurs essais à vide à
différentes valeurs de pression d'air comprimé afin d'établir une relation à partir des mesures
expérimentales entre la pression d'air admis dans le système et la vitesse de projectile au bout
du tube lanceur. Cette relation ainsi obtenue, Fig.II.12.a, appelée courbe de calibration des
projectiles de masse constante mp  30 g , nous permet de pouvoir fixer avec précision la

pression d'air comprimé nécessaire pour tirer un projectile à une vitesse d'impact donnée.
Afin d'optimiser l'énergie cinétique du projectile, une campagne d'essais a été réalisée avec
des projectiles de masses différentes variant de 10g à 35 g. Tous les tirs ont été exécutés à la
même pression maximale Pmax  16 bar . Comme on peut l'observer sur la Fig.II.12.b, la vitesse
du projectile diminue avec la masse. Il convient donc de diminuer la masse du projectile si on
veut augmenter sa vitesse. Cependant, lors des essais préliminaires il a été constaté que pour
assurer un guidage rectiligne du projectile dans le tube, la longueur minimale de la partie
cylindrique doit être supérieure à 20mm. Ce qui limite la masse minimale du projectile à 25 g
(le diamètre et la masse volumique du matériau étant fixés). Nous avons donc imposé la
masse des projectiles à 30 g, quelle que soit la géométrie du bout impactant.

60
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

200
450
Plat Max; V = 181 m/s
0
Conique P =16 bar
0
Conique differents angles
Vitesse initiale d'impact V (m/s)

400
Hémisphérique

Vitesse initiale d'impact (m/s)


150
0

350
Masse projectile ~ 30 g

100
300

250 Valeur imposée


50

Min; V ~ 35 m/s
0 200
Experiences

0 150
0 5 10 15 20 5 10 15 20 25 30 35

Pression initiale, P (Bar) Masse du projectile (g)


0

a) b)
Fig.II.12 a-Variation de la vitesse initiale en fonction de la pression d'air comprimé; b-Variation de
la vitesse en fonction de la masse du projectile.

Les cibles qui ont fait l'objet de notre étude sont des plaques en acier (acier doux ES et
acier ferritique IF) dont la géométrie est présentée sur la Fig.II.13.a. Après fixation de la
plaque dans le système de bridage afin de réduire l'effet de glissement et de flexion, Fig.II.13.b,
la partie active qui peut être impactée par le projectile est de 100*100 mm2. Le système de
bridage est en suite monté solidaire sur un support rigide à nervure qui est fixé sur le banc
d'essai. On évite ainsi tout mouvement de la cible au cours de l'essai.

Différentes épaisseurs de plaque ont été testées en vue d'analyser leur influence sur les
propriétés balistiques des cibles (courbe balistique, limite balistique, capacité d'absorption
d'énergie) : 1mm, 1.5mm, 2mm et 4mm. Tous les tirs ont été réalisés dans les conditions dites
"d'impact normal" décrites dans le chapitre 1, dont les points importants sont les suivants :

 Le vecteur vitesse du projectile coïncide avec son axe de symétrie.


 La normale à la surface de la plaque et la direction du vecteur vitesse coïncident.
 La cible est réglée dans l'axe du tube lanceur de façon à être impactée en son
centre.

61
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

a) b)
Fig.II.13 a- Géométrie des plaques d'acier utilisées durant les essais; b-Système de bridage des cibles.

Les auteurs comme Norman et al. [II.23, II.24] et Borvik et al. [II.25] ayant travaillé sur
l'impact et la perforation des plaques métalliques ont démontré qu'une plaque carrée a les
mêmes propriétés balistiques (limite balistique, capacité d'absorption d'énergie, mode de
rupture) qu'une plaque de forme circulaire à condition que le côté de cette plaque soit égal au
diamètre de la plaque circulaire, tous les autres paramètres étant identiques. La géométrie de
la plaque a donc très peu d'influence sur son comportement mécanique sous impact
dynamique. L'un des paramètres adimensionnels pouvant avoir une influence sur les
propriétés balistiques de la plaque est le rapport S/d, où S désigne la diagonale de la plaque et
d le diamètre du projectile [II.23]. Toutefois nous n'allons pas étudier en détails l'influence de
ce paramètre dans ce travail et sa valeur sera imposée constante (s/d=10.8). Le paramètre
adimensionnel H/d (où H désigne l'épaisseur de la plaque) est quant à lui inférieur à 1/3 pour
toutes les épaisseurs considérées dans cette étude. Par conséquent nous pouvons classer les
essais d'impact que nous avons réalisé dans la catégorie « perforation de structures minces »
[II.26].

Différentes géométries de projectile ont été utilisées dans ce travail de thèse dans le
but d'analyser l'influence des bouts impactants sur les propriétés balistiques de la cible. Ces
projectiles sont présentées sur la Fig.II.14. Tous les projectiles ont été usinés en acier à haute
résistance désigné industriellement par « Acier Marval18 », ont la même masse mp  30 g et

62
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

ont subi un traitement thermique de durcissement par vieillissement (chauffage à 480°C et


maintien 4h à température suivi d'un refroidissement à l'air) afin d'améliorer leurs propriétés
mécaniques, Tab.3. Ces projectiles seront donc considérés comme non déformables. Seule la
plaque à perforer est susceptible de se déformer plastiquement.

Dureté Vickers (Hv) Résistance mécanique (MPa) Limite d'élasticité à 0,2% (MPa)
320 1850 1780
Tab.3 Caractéristiques mécaniques de l'acier Marval18.

Tous les projectiles ont le même diamètre (   12.9 mm ), un tronc cylindrique et se


différencient par la géométrie du bout impactant, Fig.II.14.

b)
a) c)

d) e)

Fig.II.14 Géométries des différents impactant utilisés. a-Conique; b-Plat; c- Hémisphérique; d-


Hémisphérique+conique (Projectile A); e-hémisphérique+conique (Projectile B).

Il faut noter qu'une étude particulière a également été menée en utilisant les projectiles
usinés dans des matériaux non métalliques (polymère PA6, PVC, silicone) afin d'étudier
l'influence des caractéristiques mécaniques et physiques du matériau de l'impactant sur les
propriétés balistiques de la cible. Il en ressort qu'un projectile mou ou déformable change de
forme lorsqu'il pénètre une cible en métal ductile. La déformation du projectile augmente
l'aire de la surface de contact et donc diminue la densité surfacique du projectile. Nous

63
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

analyserons donc l'effet spécifique de la déformation du projectile sur la limite balistique, les
mécanismes de rupture et de localisation de la déformation plastique dans la plaque.

Les principales étapes de la campagne d'essais sont les suivantes:

Etape préparatoire

Les échantillons, plaques métalliques en occurrence, sont soigneusement découpés aux


dimensions souhaitées. La cible est fixée sur le support porte cible et l'ensemble est monté sur
le banc d'essai. Le projectile est ensuite chargé dans le tube lanceur et la cage de protection
qui permet de retenir les débris éjectés lors de l'impact est mise en place. Le boîtier de mesure
de la vitesse initiale et l’oscilloscope sont réglés pour l'enregistrement des signaux des
capteurs de vitesse.

Exécution du tir

Remplissage du réservoir d'air comprimé et contrôle de la pression de l'air à l'aide du


manomètre du pupitre de commande, puis déclenchement du tir.

40

Déformation globale de
30 la plaque après impact V = 60 m/s
0
Déflection de la plaque,  (mm)
P

20
Pétale

10

Zone encastrée

0 Perforation partielle

-10
-60 -40 -20 0 20 40 60

Longueur de la plaque (mm)

a) b)
Fig.II.15 a- Profilomètre utilisé pour la mesure de déflection permanente des plaques; b- Résultats
expérimentaux de la déflexion de la plaque, V0= 60m/s.

64
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

Exploitation des résultats

Après le tir, nous récupérons les vitesses mesurées par les deux dispositifs (G, I)
permettant d'établir la courbe balistique et le bilan énergétique de la plaque. Une analyse
post-mortem des cibles impactées est réalisée en utilisant un profilomètre-2D, Fig.II.15, afin
de mesurer la déflection de la plaque avec une précision de 3  m .

Etant donné que les mesures de déflexion sont effectuées après l'impact, le
déplacement provient exclusivement de la déformation plastique. Le retour élastique ne peut
donc pas être considéré.

II.3 Conclusions

Les protocoles expérimentaux et les dispositifs terminaux d'essais présentés dans ce


chapitre pour les essais de traction et compression nous ont permis de caractériser le
comportement des deux matériaux étudiés dans les domaines quasi-statique et dynamique.
Les résultats issus de ces essais seront présentés dans le chapitre 3 de ce manuscrit de thèse.
La difficulté de la mise en œuvre des essais expérimentaux de caractérisation mécanique
réside dans la calibration des machines d'essais afin de pouvoir mesurer le comportement
intrinsèque du matériau étudié sans l'influence des paramètres de réglage de la machine
(vibration propre, rigidité, précision de la mesure). Dans le cas des essais de traction, la
géométrie de l'éprouvette a été optimisée dans le but d'atteindre une large gamme de vitesses
d'essai tout en conservant l'homogénéité des champs de contrainte et de déformation dans le
matériau le plus longtemps possible avant le début de la striction.

L'originalité de notre système de lanceur à gaz utilisé pour la perforation dynamique


réside dans :

l'utilisation d'un réservoir (C) comme chambre d'aire sous pression et d'une
vanne rapide (B) pour le déclenchement du tir
l'utilisation de deux dispositifs de mesure entièrement développés au sein du
laboratoire (LaBPS, Metz) dans le cadre de ce travail permettant de mesurer les
vitesses initiale et résiduelle du projectile.

65
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

La limite inhérente au canon à gaz est la vitesse de tir des projectiles qui ne peut
excéder la valeur maximale de 181 m/s. Cette limite est liée à la pression d'air maximale dans
le réservoir qui est de 16 bar. Ce qui ne permet pas d'étudier les structures métalliques très
épais (épaisseur supérieure à 4mm) et très résistant (limite élastique supérieure à 600 MPa).

Références bibliographiques du chapitre II

[II.1] A. M. Automotive Worldwide, “Catalogue Définition des produits, Grandes familles


métallurgiques et caractérisations,” 2012.

[II.2] Eurotherm Automation, “Contrôleur Euroterm.” [Online]. Available:


http://www.eurotherm.tm.fr/products/controllers/.

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identification of material constants for three automotive steels,” Steel research
international, vol. 78, no. 4, 2007.

[II.4] A. Rusinek, R. Zaera, J. R. Klepaczko, and R. Cheriguene, “Analysis of inertia and scale
effects on dynamic neck formation during tension of sheet steel,” Acta Materialia, vol.
53, pp. 5387–5400, Oct. 2005.

[II.5] A. Rusinek, R. Zaera, J. Klepaczko, and R. Cheriguene, “Analysis of inertia and scale
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pp. 1–14, Oct. 2005.

[II.6] W. Bleck and P. Larour, “Measurement of the mechanical properties of car body sheet
steels at high strain rates and non ambient temperature,” Journal de physics IV, vol. 110,
pp. 489–494, 2003.

[II.7] G. Haugou, “Moyens d’essais et de caractérisation de lois de comportement matérielles


en dynamique moyennes vitesses,” 2003.

[II.8] J. C. Lindholm and R. L. Craft, “Design and evaluation of a testing machine for
determining tensile properties of materials at moderate strain rates,” Experimental
Mechanics, vol. 11, no. 4, pp. 153–160, 1971.

[II.9] T. Nicholas, “Tensile testing of materials at high rates of strain,” Experimental


Mechanics, vol. 21, no. 5, pp. 177–185, May 1981.

66
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

[II.10]Considere A. G., “Mémoire sur l’empois du fer et de l'acier dans les constructions,” in
Annale des ponts et chaussées, pp. 577–775.

[II.11]Instron, “Série 5500, Systèmes évolués d’essais de matériaux,” instrons corporation.


[Online]. Available: www.instron.com.

[II.12]H. D. Bui, Introduction aux problèmes inverses en mécanique des matériaux, Editions E.
Paris: , 1994.

[II.13]G. Gary and H. Zhao, “Étude expérimentale du comportement dynamique des


matériaux,” Mec. Ind., vol. 2139, pp. 15–26, 2000.

[II.14]K. T. Ramesh, Springer handbook of experimental solid mechanics. 2008, pp. 1–31.

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2011.

[II.16]J. Klepaczko and Z. Malinowski, “Dynamic frictional effects as measured from the Split
Hopkinson Pressure Bar,” High Velocity Deformation of Solids, Springer Berlin
Heidelberg, pp. 403–416, 1978.

[II.17]T. Jankowiak, a. Rusinek, and T. Lodygowski, “Validation of the Klepaczko–Malinowski


model for friction correction and recommendations on Split Hopkinson Pressure Bar,”
Finite Elements in Analysis and Design, vol. 47, no. 10, pp. 1191–1208, Oct. 2011.

[II.18]H. Kolsky, “An investigation of the mechanical properties of material at a very high rate
of loading,” Proceedings of the Physical Society of London, vol. B62, pp. 676–701, 1949.

[II.19]M. A. Kaiser, “Advancements in the Split Hopkinson Bar Test by Advancements in the
Split Hopkinson Bar Test,” 1998.

[II.20]W. E. Jahsman, “Re-examination of the Kolsky technique for measuring dynamic


material behaviour,” Journal of Applied Mechanics, no. 77–82, 1971.

[II.21]J. F. Bell, “An experimental diffraction grating study of the quasi static hypothesis of
Split Hopkinson bar experiment,” Journal of mechanics and physics of solids, vol. 14, pp.
309–327, 1966.

[II.22]K. Safa and G. Gary, “Displacement correction for punching at a dynamically loaded bar
end,” International Journal of Impact Engineering, vol. 37, no. 4, pp. 371–384, 2010.

[II.23]N. Jones and J. K. Paik, “Impact perforation of aluminium alloy plates,” International
Journal of Impact Engineering, vol. 48, pp. 46–53, Oct. 2012.

[II.24]N. Jones, S. R. Birch, and R. Duan, “Low velocity perforation of mild steel rectangular
plates with projectiles having different shaped impact faces,” Journal of Pressure Vessel
Technology, vol. 130, no. 3, pp. 1–8, 2008.

67
Chapitre II Techniques expérimentales pour la caractérisation mécanique

[II.25]F. Grytten, T. Borvik, S. O. Hopperstad, and M. Langseth, “Low velocity perforation of


AA5083-H116 aluminium plates. International Journal of Impact Engineering,”
International Journal of Impact Engineering, vol. 34, no. 4, pp. 597–610, 2009.

[II.26]Z. Rosenberg and E. Dekel, “Revisiting the perforation of ductile plates by sharp-nosed
rigid projectiles,” International Journal of Solids and Structures, vol. 47, no. 22–23, pp.
3022–3033, Nov. 2010.

68
CHAPITRE III

Analyse et discussion des résultats


expérimentaux
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

Introduction

Il est présenté dans ce chapitre l'ensemble des résultats provenant des essais de
chargement quasi-statiques et dynamiques ainsi que la modélisation du comportement
mécanique des deux matériaux étudiés : l'acier doux ES et l'acier IF. Chaque matériau est
caractérisé pour une large gamme de vitesses de déformation ( 104 s 1    103 s 1 ). Nous
nous intéressons particulièrement à l'influence de la vitesse de chargement et de la
température sur la réponse plastique du matériau.

La simulation du processus de perforation à grande vitesse est très complexe et


nécessite l'utilisation de modèles de comportement fiables et robustes capables de simuler la
réponse du matériau à hautes vitesses de déformation. De nos jours, la modélisation du
comportement mécanique prend une place de plus en plus importante dans le processus de
conception des produits et dans la définition des critères de sécurité des structures. Un
problème majeur dans le processus réside, d'une part dans le choix de la loi de comportement
et d'autre part dans l'identification des paramètres de cette loi.

Dans la première partie de ce chapitre, nous allons présenter les résultats des
différents essais quasi-statiques et dynamiques (traction, compression), suivis d'une
modélisation thermoviscoplastique aux moyens de lois de comportement décrites
précédemment. Dans la deuxième partie, nous analyserons les résultats des essais
expérimentaux portant sur les essais de perforation réalisés via l'emploi du canon à gaz.

III.1 Résultats des essais de caractérisation pour l'aciers doux ES

Les tôles d'acier de 1,5 mm ont servi à réaliser les éprouvettes de traction et les tôles
de 4mm d'épaisseur pour usiner les pastilles de compression. Nous présenterons les résultats
par type de sollicitation (traction, compression).

III.1.1 Essais de traction

Le comportement mécanique du matériau sera présenté sous forme de courbe


contrainte-déformation vraie couvrant une gamme de vitesses de déformation de 10 -4 s-1 à 15

70
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

s-1. Pour tenir compte de l'influence de la température d'essai sur la réponse plastique du
matériau, une partie des essais quasi-statiques ont été réalisés à différentes températures
(300 K, 423 K, 523 K). Cette étude de sensibilité à la température n'a pas pu être étendue aux
chargements dynamiques compte tenu de la difficulté de mise en œuvre avec les moyens
techniques de caractérisation dont nous disposons actuellement. Chaque essai a été doublé ou
triplé en fonction de la dispersion (les détails sont présentés dans l'annexe III). Les résultats
obtenus sont résumés sur la Fig.III.1.

500
550
. 

-1
s
Début des instabilités 400
440

300
330
Ep à 0°
-1
200 15 s
Ep à 45°
220 1s
-1

-2 -1
Ep à 90° 10 s
100 Matériau : acier doux ES -3 -1
10 s
110 Matériau : acier doux ES
-4 -1
T = 300 K 10 s
0
T =300 K
0
0
0
0 0.06 0.12 0.18 0.24 0.3
0 0.06 0.12 0.18 0.24 0.3
Déformation vraie,  (-)
Déformation vraie,  (-)
a) b)

330

320
¨
Bande de Piobert-Luders
Contrainte vraie,  (MPa)

310

300

290

280

270
Matériau : acier doux ES
260
T = 300 K
0
250
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05
Déformation vraie,  (-)
c)
Fig.III.1 Courbe contrainte-déformation de l'acier doux ES. a- Trois directions de chargement; b-
Différentes vitesses de déformation; c- Observation d'une bande de Piobert-Lüders.

71
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

On remarque sur la Fig.III.1-a que la réponse du matériau varie très peu avec la
direction de sollicitation (0°, 45°, 90°), on peut donc affirmer que le matériau est quasi-
isotrope dans le plan de la tôle. Le coefficient de Lankford qui caractérise l'anisotropie liée à la
direction de chargement sera calculé dans la section III.2. La plage de déformation homogène
dans le matériau avant le début de l'instabilité est très faible (   0.2 ). On note un écrouissage
relativement élevé pour les essais quasi-statiques mais qui diminue pour   15 s 1 dû à
l'adoucissement thermique dynamique. Il faudrait plus d'essais de traction dynamique pour
confirmer cette observation. Toutefois, des études sur ce matériau disponibles dans la
littérature [III.1–III.3] confirme que l'écrouissage diminue bien avec la vitesse de sollicitation.
L'acier doux ES possède une sensibilité prononcée à la vitesse de déformation. La contrainte
d'écoulement augmente avec la vitesse de déformation, Fig.III.1-b. Cette sensibilité à la vitesse
de déformation de la contrainte d'écoulement est définie par :

 log  
m'  ou m (III.1)
 log   ,T
 log   ,T

où m est la sensibilité à la vitesse de déformation et m ' désigne la sensibilité


logarithmique. Nous complèterons plus tard (paragraphe III.1.2) l'étude de la sensibilité de la
sensibilité à la vitesse de déformation de ce matériau en combinant les essais de traction avec
les essais de compression dynamiques.

Les essais quasi-statiques en température montrent une augmentation de la contrainte


d'écoulement avec la température dans l'intervalle 293 K à 400 K (Fig.III.2), ce qui ne
représente pas le comportement général des aciers ferritique (Zeghib, 1990 sur la Fig.III.2.d)
pour lesquels il est bien connu que la température contribue à la diminution de la contrainte
d'écoulement. Ce phénomène est appelé vieillissement dynamique [III.4, III.5] du matériau et
résulte d'une diffusion des atomes de carbone présents dans le matériau vers des dislocations
créant une augmentation notable de la contrainte d'écoulement pour un certain domaine de
température [III.1]. Au delà d'une certaine température, le vieillissement dynamique disparaît
entraînant la décroissance de la contrainte avec la température [III.5].

En raison du phénomène de vieillissement dynamique, la réponse du comportement de


l'acier doux ES en température dans l'intervalle 293 K à 400 K n'est pas exploitable. Par

72
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

conséquent, l'étude de la dépendance en température pour ce matériau sera faite à partir des
résultats publiés dans la littérature [III.2, III.3, III.6].

500 293 K 500 293 K


330 K 330 K
500 K 500 K

400 400

300 300

. .
=10 s
-4 -1
=10 s
200
-3 -1
200

100 Matériau : acier doux ES 100 Matériau : acier doux ES

0 0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
Déformation vraie,  (-) Déformation vraie,  (-)

a) b)
800
293 K -4 -1
500
330 K
Nos  = 10 s
700 résultats -3 -1
500 K  = 10 s
 -2 -1
600  = 10 s
400 -4 -1
 = 10 s
-2 -1
500  = 10 s
-3 -1
300  = 10 s
400

. Zeghib
=10 s
-2 -1
200 300 
Rusinek et al.
200  = 0.1
100 Matériau : acier doux ES
100

0 0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0 200 400 600 800 1000
Déformation vraie,  (-) Température (K)
c) d)
Fig.III.2 Courbe contrainte-déformation de l'acier doux ES à différentes températures. a-   104 s 1 ; b-
  103 s 1 ; c-   102 s 1 ; d- Courbe contrainte-température à 10% de déformation.

Un autre comportement de ce matériau lié au vieillissement dynamique est la présence


de bandes de Piobert-Lüders [III.5] visibles sur les courbes (Fig.III.1, Fig.III.2) juste au début
de l'écoulement plastique. Ce phénomène est en générale associé à la formation d'une bande
de localisation de la déformation qui se propage le long de la partie utile de l'éprouvette.
Lorsque l’ensemble cette dernière est entièrement traversée par la bande, la déformation
redevient homogène et on observe un durcissement sur la courbe correspondant à

73
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

l'écrouissage du matériau. Ce phénomène observé expérimentalement sera négligé dans la


suite et ne sera pas modélisé analytiquement.

III.1.2 Essais de compression

Des essais de compression quasi-statique ont été réalisés à température ambiante,


Fig.III.3. Les courbes de compression sont sensiblement identiques à celles de traction dans le
domaine des déformations homogènes. Nous pouvons donc supposer que l'écoulement
plastique est symétrique (écoulement plastique de von-Mises). L'apparition de la striction au
niveau de l'éprouvette à parti de 20% de déformation lors de la sollicitation en traction
entraîne une légère diminution du niveau de contrainte dans le matériau jusqu'à la rupture.
Ce qui n'est pas le cas pour la sollicitation en compression où la contrainte dans le matériau
augmente par écrouissage jusqu'à l'arrêt de l'essai. C'est ce qui explique la différence entre les
courbes de traction et de compression au delà du domaine homogène de déformation.

600 600

Début des instabilités


500 500 Début des instabilités

400 400
-1 -1
10 s
-2 -1 300
300 10 s -4
Traction 10 s
-1

-3 -1 -4 -1
10 s Compression 10 s
-4 -1 -2 -1
200 10 s 200 Traction 10 s
-2 -1
Compression 10 s

100 Matériau : acier doux ES


100 Matériau : acier doux ES
T = 300 K
T = 300 K 0
0
0 0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3

Déformation vraie,  (-) Déformation vraie,  (-)


a) b)

Fig.III.3 Courbe contrainte-déformation à différente vitesses de déformations. a-Sollicitation en


compression; b- Comparaison traction-compression.

Partant de cette observation, nous pouvons donc décrire la sensibilité du matériau à la


vitesse de déformation en combinant les courbes de traction et de compression dynamiques.
Les résultats des essais de compression dynamiques en utilisant les barres de Hopkinson sont
regroupés sur la Fig.III.4.

74
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

On observe sur les courbes contrainte-déformation en compression dynamique des


oscillations qui s'amplifient lorsque la vitesse de déformation augmente, Fig.III.4. Ceci est dû
au caractère oscillant du chargement avec les barres de Hopkinson. Il est possible de corriger
ces oscillations en appliquant la méthode de dépouillement des résultats basée sur une
technique de calcul dite inverse développée par Gary et Zao [III.7]. Dans notre cas, nous
présentons les résultats bruts sans correction mais en appliquant un filtre.

1200 1000

1000
800

-4 -1
800 10 s
-3 -1
600 10 s
-2 -1
10 s
600 -1
1s
-1
1000 s
-1 400 15 s
400 -1 -1
1600 s 1000 s
-1 -1
2500 s 1600 s
Matériau : acier doux ES Matériau : acier doux ES
-1 200 -1
200 3500 s 2500 s
T = 300 K T = 300 K 3500 s
-1
0 0

0 0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35
Déformation vraie,  (-)
Déformation vraie,  (-)
a) b)
Fig.III.4 Courbe contrainte-déformation à différentes vitesses de déformation. a- Compression dynamique;
b- Combinaison traction+compression.

On note une très forte sensibilité du matériau à la vitesse de déformation. Un écart de


150 MPa entre les niveaux de contrainte est enregistré lorsqu'on passe de 15 s -1 (essai de
traction) à 1000 s-1 (essai de compression). En se basant sur le diagramme schématique des
mécanismes de déformation (Fig.V.1, annexe I), on peut donc dire que les mécanismes mis en
jeu sont thermiquement activés à la limite avec les mécanismes de frottement visqueux. La
variation des deux coefficients de sensibilité à la vitesse de déformation est représentée sur la
Fig.III.5. La courbe de variation de m décrit bien la relation non linéaire entre la contrainte et
la vitesse de déformation, à déformation fixée.

Ces résultats expérimentaux seront exploités pour modéliser le comportement de


l'acier doux ES au moyen de lois constitutives.

75
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

4
1000 10

800

1000
600

400
100

Matériau : acier doux ES Matériau : acier doux ES


200
 = 0.1  = 0.1
T = 300 K T = 300 K
0 0

0 10
-5 -5
10 0,001 0,1 10 1000 10 0,001 0,1 10 1000
. .
 (s )
-1
 (s )
-1

a) b)
Fig.III.5 Influence de la vitesse de déformation sur la contrainte d'écoulement. a- Sensibilité à la vitesse de
déformation m; b- Sensibilité logarithmique m'.

Dans la section suivante nous présenterons et analyserons l'ensemble des résultats de


caractérisation obtenus pour l'acier IF.

III.2 Résultats des essais de caractérisation pour l'aciers IF

Nous ne disposons pour ce matériau que de tôles d'épaisseur 1 mm qui ont servi à
usiner des éprouvettes de traction. Par conséquent ce matériau n'a pas été sollicité en
compression. Les essais de traction aux vitesses de déformation relativement élevées, jusqu'à
250 s-1, sont effectués à température ambiante, Fig.III.6-c. Afin d'étudier l'influence de
l'adoucissement thermique sur le niveau de contrainte dans le matériau, des essais quasi-
statiques ont été réalisés pour différentes températures (330 K, 500 K), Fig.III.6-b. Ces
courbes nous donnent les premières informations sur le comportement de l'acier IF en
traction. La déformation plastique homogène reste inférieure à 0.3 pour l'ensemble des essais,
et diminue avec la température et la vitesse de déformation. La consolidation du matériau
paraît relativement élevée dans le domaine quasi-statique, ce qui traduit une ductilité plus
grande à faible vitesse de déformation qu'à des vitesses de déformation élevées. Il apparaît
une augmentation de la contrainte d'écoulement avec la vitesse de déformation  . Plus la
vitesse de déformation de l'essai est importante, plus l'augmentation du niveau de la
contrainte est prononcée, Fig.III.6-c.

76
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

On note un accroissement net de la contrainte pour des vitesses de déformation 100 s -1


et 250 s-1, ce qui traduit une augmentation de la sensibilité à la vitesse de déformation.

500 500


45° 300 K
400 330 K
90° 400
500 K

300 300

. 

200 -1
s 200
.  -1
 s
100 Materiau : acier IF 100
Matériau : acier IF
T = 300 K
0

0 0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35
Déformation vraie,  (-) Déformation vraie,  (-)

a) b)

500

400
Contrainte vraie  (MPa)

300
-4 -1
10 s
-3 -1
10 s
200 -2 -1
10 s
-1
1s
Matériau : acier IF 100 s
-1
100
-1
250 s
T = 300 K
0

0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35
Déformation vraie,  (-)
c)
Fig.III.6 Courbes contrainte-déformation de l'acier IF. a- Trois directions de chargement; b-
Différentes températures; c- Différentes vitesses de déformation.

Pour les vitesses élevées,   100 s 1 , l'allure des courbes est modifiée notamment par
la présence d'un adoucissement thermique dû à l'élévation de la température locale au cours

77
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

de l'essai, Fig.III.6-c. Cette vitesse de déformation caractéristique correspond à la vitesse


transitoire du régime isotherme-adiabatique [III.1]. Dans ce cas, le temps de chargement est
court et la température n'a pas le temps de s'évacuer uniformément dans l'éprouvette. Pour
cette vitesse, il existe une compétition entre l'adoucissement thermique et l'écrouissage.
Lorsque l'écrouissage n'est plus suffisant pour compenser les effets thermiques, on observe
un écrouissage négatif (adoucissement). Lors de ces essais, la striction qui se diffuse dans
l'éprouvette pour provoquer une rupture finale survient beaucoup plus tôt que pour les essais
à des vitesses de déformation faibles. Pour la vitesse de déformation   250 s 1 , la réponse du
matériau est sensiblement différente au début du chargement. On observe un pic de
contrainte important (450 MPa). Ce pic est lié à la microstructure du matériau et plus
particulièrement à la densité de dislocations. Ces résultats sont en accord avec ceux rapportés
dans [III.8, III.9].

La Fig.III.7 montre l'évolution de l'écoulement plastique en fonction de la vitesse de


déformation à température ambiante. Les courbes sont tracées pour différents taux de
déformation. Il est essentiel d'atteindre un niveau de déformation plastique suffisant pour
définir précisément l'écrouissage et pour collecter les informations sur l'adoucissement
thermique qui induit une diminution de la contrainte d'écoulement. Cet effet est généralement
plus important pour   0.1 en raison du travail plastique converti en chaleur.

500 1000

Matériau : acier IF
450
T = 300 K
0

400
100

350

 = 0.1
300  = 0.15
 = 0.2
10
250
= 0.1 Matériau : acier IF
= 0.15
200 = 0.2 T = 300 K
0
= 0.05, Teodosiu et al.
150 1
-5 -5
10 0,0001 0,001 0,01 0,1 1 10 100 1000 10 0,0001 0,001 0,01 0,1 1 10 100 1000
. .
 (s )  (s )
-1 -1

a) b)
Fig.III.7 Influence de la vitesse de déformation sur la contrainte d'écoulement. a- Sensibilité à la vitesse de
déformation m; b- Sensibilité logarithmique m'.

78
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

On peut remarquer sur la Fig.III.7 que la sensibilité à la vitesse de déformation m


décroît légèrement avec la déformation pour des vitesses inférieures ou égales à 1s -1.
Quelques points expérimentaux extraits de la littérature [III.10] ont été reportés sur le même
graph que nos résultats. On observe une variation quasi-linéaire de la sensibilité
logarithmique. En se référant à la représentation schématique des mécanismes de
déformation (Fig.V.1, annexe I), il apparaît que le mécanisme mis en jeu est thermiquement
activé.

On note également une diminution du niveau de contrainte avec l'augmentation de la


température, Fig.III.6-b, ceci se traduit par une diminution de la ductilité avec la température.
Pour une déformation vraie   0.1 , une différence d'environ 100 MPa est enregistrée. On
note couramment dans la littérature [III.1, III.11] que la température joue le rôle inverse de la
vitesse de déformation sur la contrainte d'écoulement. Comme reporté dans l'annexe I
(Fig.V.1), l'évolution de la contrainte avec la température suit trois domaines différents
(activation thermique, plateau athermique et fluage). Le comportement du matériau décrit
par la Fig.III.8 se situe donc la zone thermiquement activée. L'écoulement du matériau est
gouverné par les mécanismes de déformation thermiquement activés. On définit la sensibilité
du matériau à la température par la relation suivante :


 (III.2)
T  ,

L'influence de la température est peut-être mieux mise en évidence en traçant les


courbes donnant l'évolution de la contrainte en fonction de la vitesse d'essai pour des
déformations fixées (   0.1 ). La sensibilité à la température décroît avec la déformation,
Fig.III.8.

Il faut noter que la température et la vitesse de déformation ont un effet cumulé sur la
contrainte d'écoulement. L'augmentation substantielle de la contrainte avec la vitesse de
déformation à basse température permet de déterminer la transition entre les états
athermique et thermiquement activé de l'écrouissage. En fait, la réciprocité vitesse de
déformation/température peut être définie et analysée. Il est bien connu que l'augmentation
de la vitesse de déformation est équivalente à une réduction de la température [III.1, III.2,
III.11]; par conséquent, lorsque la température d'essai est faible, la vitesse de déformation

79
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

nécessaire pour atteindre le processus d'activation thermique est élevée. Cette lien est la base
de la modélisation physique basée sur les processus d'activation thermique.

400 400

300 300

 = 0.1
 = 0.1  = 0.15
 = 0.15  = 0.2
200 200
 = 0.2

.  -1 .
100  s 100 

s
-1

Matériau : acier IF Matériau : acier IF

0 0
0 100 200 300 400 500 600 0 100 200 300 400 500 600
Température (K) Température (K)

a) b)

400

300

 = 0.1
200  = 0.15
 = 0.2

.  -1
100  s
Matériau : acier IF

0
0 100 200 300 400 500 600
Température (K)
c)

Fig.III.8 Influence de la température d'essai sur la contrainte d'écoulement. a- Vitesse de déformation


0.0001s-1; b-Vitesse de déformation 0.001s-1; c- Vitesse de déformation 0.01s-1.

En résumé, la vitesse de sollicitation et la température ont une influence significative


sur le comportement de l'acier IF : l'augmentation locale de la température conduit à
l'apparition d'instabilité induisant une forte localisation de la déformation dans la zone à fort

80
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

gradient de température. On note l'importance à la fois de la température et de la vitesse de


déformation sur la réponse globale du matériau. L'observation des résultats bibliographiques
[III.8–10] et ceux obtenus lors de nos expériences montre clairement que les phénomènes
thermiquement activés sont prépondérants pour ce matériau.

Analyse de l'anisotropie

L'anisotropie liée à la direction de chargement en traction uniaxiale (0°, 45°, 90° par
rapport à la direction de laminage) peut être traduite par le coefficient de Lankford [III.12]. Ce
coefficient s'exprime comme suit :

d  22
r (III.3)
d  33

où d  22 et d  33 représentent respectivement les incréments de déformation suivant la

largeur et l'épaisseur de l'échantillon. Comme l'épaisseur de l'échantillon est très petite par
rapport à la largeur, les erreurs relatives de mesure des deux déformations sont très
différentes. De ce fait, la relation (III.3) peut être réécrite en considérant que la déformation
plastique s'effectue à volume constant (  kk  0 ) :

d  22
r (III.4)
d 11  d  22

Le coefficient de Lankford reflète l'aptitude de l'acier à s'emboutir profondément en


accommodant la déformation en rétreint. Certaines normes prescrivent une valeur
d'anisotropie moyenne à l'aide de deux coefficients ( r et r ) :

 le coefficient d'anisotropie normale r ,

r0  2r45  r90
r (III.5)
4

 le coefficient d'anisotropie plane r ,

r0  2r45  r90
r  (III.6)
2

81
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

Le coefficient r caractérise la tendance d'une tôle à s'emboutir de façon non uniforme


et à former des cornes dans le flanc son [III.13].

r0 r45 r90 r r
Acier IF 1.90 1.5 1.15 1.51 0.025
Acier doux ES 0.9 1.1 1.2 1.07 -0.05
Tab III.1 Coefficients de Lankford des deux matériaux étudiés.

A partir des résultats expérimentaux (Fig.III.1 et Fig.III.6), on peut calculer les


coefficients de Lankford, Tab.III1, dont la valeur moyenne r est proche de l'unité. Ce qui
confirme une anisotropie très peu marquée.

III.3 Modélisation thermoviscoplastique des matériaux étudiés

De nos jours la modélisation du comportement mécanique prend une place de plus en


plus importante dans le processus de conception des produits et dans la définition des
critères de sécurité des structures. Un problème majeur dans ce processus réside, d’une part
dans le choix de la loi de comportement employée, et d’autre part dans l’identification des
paramètres de cette loi.

Deux lois de comportement initialement décrites dans le chapitre I seront utilisées


pour décrire le comportement dynamique de l'acier doux ES et de l'acier IF qui sont tous les
deux des matériaux de structure CC : Johnson-Cook et Rusinek-Klepaczko. La première est
considérée traditionnellement comme empirique, mais a la particularité de prendre en
compte dans la description de la contrainte d'écoulement l'influence de la vitesse de
sollicitation, de la température et de l'écrouissage. La deuxième est basée sur le formalisme de
Klepaczko qui utilise la théorie des dislocations [III.14]. L'effet de l'écrouissage est décrit par
l'évolution d'une variable interne avec la déformation plastique. La contrainte d’écoulement
est définie comme la somme d’une contrainte interne, qui représente le champ de contrainte à
longue distance du cristal et d'une contrainte effective qui est thermiquement activée. La
contrainte interne est définie par une loi de type puissance et la contrainte effective par une
loi de type Arrhenius.

82
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

Ces deux modèles ont l'avantage de nécessiter très peu de constantes à identifier
(Tab.III.2) tout en offrant une bonne représentation du comportement mécanique des
matériaux métalliques. Ce qui rend aisé leur implémentation dans les codes de calcul
numérique. L'inconvénient majeur du modèle de Johnson-Cook réside dans sa formulation qui
découple les effets de l'écrouissage, de la vitesse de déformation et de la température sur la
contrainte d'écoulement. De plus, l'influence de la vitesse de déformation sur la contrainte
étant prise comme une fonction logarithmique, l'effet non linéaire de la vitesse n'est pas pris
en compte. Dans ce cas, le champ d'application du modèle reste limité aux vitesses de
déformation inférieures à 103 s-1. Le modèle de Rusinek-Klepaczko reste applicable pour des
vitesses de déformation allant de 10-5 s-1 à 107s-1.

Modèles Constantes modèles


A Limite d'élasticité du matériau
B Paramètre d'écrouissage
Johnson-Cook n Coefficient d'écrouissage
C Coefficient de sensibilité à la vitesse de déformation
m Coefficient de sensibilité à la température
D1 Constante du matériau
D2 Paramètre lié à l'écrouissage
m* Sensibilité à la vitesse de déformation
0*
Contrainte effective à T=0 K
Rusinek-Klepaczko
 Coefficient de sensibilité à la température
B0 Paramètre du module de plasticité
n0 Coefficient d'écrouissage
0 Déformation initiale
Tab.III.2 Constantes principales à déterminer pour les deux modèles.

III.3.1 Identification des constantes du modèle de Johnson-Cook

La procédure d'identification des coefficients de la loi de Johnson-Cook est assez


simple . Pour rappel, la formulation de la loi de JC (décrite dans le chapitre I) est la suivante :

       T  T0  
m

   A  B  1  C ln    1  
n
  (III.7)
   0     Tm  T0  

Tout d'abord, nous utilisons les essais quasi-statiques à température ambiante grâce
aux quels il est possible de négliger les facteurs de viscosité et de température. La

83
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

détermination des constantes se fait par l'utilisation de la méthode des moindres carrés
[III.15]. Nous obtenons alors les constantes A, B, et n.

Le coefficient de sensibilité à la vitesse de déformation est ensuite évalué à l'aide des


essais à température ambiante ( T  T0 ) et aux différentes vitesses de déformation. On trace la

courbe de variation de la contrainte d'écoulement avec la vitesse de déformation en fixant la


déformation à 0.1. On détermine ainsi la constante C.

Le dernier coefficient à déterminer est celui de l'adoucissement thermique m. A l'aide


des essais réalisés en température, on identifie les différentes valeurs de m pour la
déformation fixée à 0.1. Une moyenne est réalisée à partir de tous les essais.

Les résultats obtenus pour les deux matériaux sont regroupés dans le Tab.III.3.

A (MPa) B (MPa) n (-) m (-) Tm (K) T0 (K) C1 (-) C2 (-)


Acier IF 98.08 467.11 0.3789 0.6 1600 300 0.03 0.41
Acier ES 241.78 490,58 0.598 0.7 1600 300 0.02 0.23
Tab.III.3 Constantes de la loi Johnson-Cook pour les deux matériaux étudiés.

Les courbes de la Fig.III.9 montrent qu'une seule valeur du coefficient de sensibilité à la


vitesse de déformation ne permet pas de définir correctement toute la gamme de vitesses de
chargement investiguée. C'est pourquoi nous avons défini deux constantes : C1 pour la plage
de sollicitation quasi-statique et C2 dans le domaine dynamique.

1000 1000

Exp
800 800 Exp
JC
JC
C2 C2
600 600
C1
C1
400 400

Matériau : acier doux ES


200 200
Matériau : acier IF
T = 300 K
0  = 0.1  = 0.1
T = 300 K
0
0 0
-5 -5
10 0,001 0,1 10 1000 10 0,001 0,1 10 1000
. .
 (s )
-1
 (s )
-1

a) b)
Fig.III.9 Courbes contrainte-vitesse de déformation, comparaison expérimentale et le modèle de JC. a-
Acier doux ES; b- Acier IF.

84
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

Les résultats expérimentaux montrent bien une sensibilité non linéaire à la vitesse de
déformation pour les deux matériaux. Une loi linéaire comme celle de Johnson-Cook ne
permet donc pas de modéliser toute la gamme de vitesses avec une seule constante.

III.3.2 Identification des constantes du modèle de Rusinek-Klepaczko

L'équation constitutive de la loi de Rusinek-Klepaczko (décrite dans le chapitre I) est la


suivante :

 E (T )
 ( ,  , T )    ( ,  , T )    ( , T ) 
 E0
 m (III.8)
 ( ,  , T )  B( , T )(   ) n ( ,T ) ,   ( , T )    1  D  T  log   max 
  0 0 1   
  Tm   

Comme pour le modèle précédent, les constantes vont être déterminées à partir des
essais expérimentaux réalisés aux différentes vitesses de déformation et températures.

Les étapes principales nécessaires pour définir les paramètres du modèle sont les
suivantes :

On suppose qu'à faible vitesse de déformation,   0.001s 1 , la composante de la


contrainte due à l'activation thermique est nulle, (III.9). Ce qui permet de
déterminer la constante D1 dépendant de la température de fusion Tm .

   ( , T ) 0
 300 K ,0.001s 1

  300 
1
(III.9)
  max  
 D1    log  
  Tm   0.001  

Par conséquent, la contrainte globale est estimée par l'équation (III.10). En fittant
cette équation avec les données expérimentales, une première estimation de B et n
peut être obtenue.

85
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

 E (300)
 ( , 0.001,300)   B( 0   ) n  0 
 E0 (III.10)
 ère
 B, n 1 approximation

Ensuite, on suppose que l'accroissement de la contrainte d'écoulement causée par


l'augmentation de la vitesse de déformation est liée à la contrainte thermique
  ( , T ) . Ainsi, l'accroissement de la contrainte totale s'écrit comme suit, (III.11).
En fittant cette équation avec les courbes expérimentales pour un niveau de
déformation imposé, on peut déterminer les constantes m* et  0* . Le niveau de

déformation doit être supposé inférieur ou égal à 0.1 dans le but de garantir la
condition de déformation isotherme. Pour une valeur de déformation élevée, la
condition adiabatique peut provoquer un adoucissement thermique du matériau et
par conséquent une diminution de l'écrouissage.





1

   

1    ( , T )
 0.001 s  0.001 s (III.11)

  ,m 
0

Enfin, en combinant l'équation complète de la contrainte totale (III.12) avec les


résultats expérimentaux en remplaçant les paramètres déterminés ci-dessus, on
peut déterminer les paramètres B( , T ) et n( , T ) dépendant de la vitesse de
déformation et de la température.

E (T )
 ( ,  , T )    ( ,  , T )    ( , T )  (III.12)
E0

Le module de plasticité B( , T ) et le coefficient d'écrouissage n( , T ) s'exprime comme


suit :


   T    max  
 B( , T )  B0    log   T 0
  T    
   m 
(III.13)
n( , T )  n 1  D  T  log   
 2   
 Tm    min
0
 

Les variations du coefficient d'écrouissage ainsi que du module de plasticité avec la


vitesse de déformation sont représentées sur la Fig.III.10 pour l'acier doux et sur la Fig.III.11

86
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

pour l'acier IF. Le coefficient d'écrouissage est une fonction décroissante du logarithme de la
vitesse de déformation. Pour le module de plasticité, on observe une légère croissance avec le
logarithme de la vitesse de déformation dans le cas de l'acier doux, Fig.III.10-b. Par contre,
pour l'acier IF, le module de plasticité oscille autour d'une valeur constante égale à 600 MPa,
Fig.III.11-b.

500 900

800 Matériau : acier doux ES


 = 0.1 Approximation
400 700

y = 2200*(1-0.48*(300/1600)*... +5%
600
Value Error -5%
300
m2 4,6333 0,077628 500
Chisq 3717 NA Expériences
R 0,9918 NA 400
200 y = m1*((300/1600)*log(1E7/M...
300 Value Error
m1 615,87 0,3698
200 m2 0,10766 0,013709
100 Matériau : acier doux ES
Chisq 840,21 NA
100 R 0,94795 NA

0
-5
-5 10 0,001 0,1 10 1000
10 0,001 0,1 . 10 1000
. -1
 (-)  (s )
a) b)

0,3

Matériau : acier doux ES 800


0,25
+5% Approximation Exp
-5% RK
0,2 600
 (MPa)

0,15 Expériences
400
y = m1*(1-m2*(300/1600)*log(...
0,1 Value Error
m1 0,22681 0,18579
m2 0,42184 0,05477 200 Matériau : acier doux ES  = 0.1
0,05
Chisq 0,0058979 NA
R 0,89103 NA
0 0
-5
10 0,001 0,1 10 1000 1E-5 0,001 0,1 10 1000
. .
 (s )
-1
 (-)

c) d)

Fig.III.10 Variation des coefficients de la loi RK en fonction de la vitesse de déformation pour l'acier doux
ES. a- Différences de contrainte effective; b- Module de plasticité; c- Coefficient d'écrouissage; d-
Contrainte totale à déformation fixée à 0.1.

87
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

Les approximations analytiques sont en accord avec les points expérimentaux comme
on peut le constater sur les courbes ci-dessous, Fig.III.10 (acier doux E) et Fig.III.11 (acier IF).

200 800

y = m1*(1-0.48*(300/1600)*lo... Expériences
700
Value Error
150
m1 313,24 3 +5%
600
m2 1,51 0,42 -5%
Chisq 1.302,90 NA
500
100 R 0,96 NA B= Cte = 600 MPa
Approximation
400

50 y = m1*((300/1600)*log(1E7/M...
300
Value Error
200 m1 636,94 5,925
0 Chisq 39.883,65 NA
Matériau : acier IF R 1,00 NA
100

-50 0
1E-5 0,0001 0,001 0,01 0,1 1 10 100 1000 1E-5 0,0001 0,001 0,01 0,1 1 10 100 1000
. .
 (s )  (s )
-1 -1

a) b)

0,5 600

y = m1*(1-m2*(300/1600)*log(...
Value Error 500 Exp
0,4 m1 0,35 0,01 RK
+5% m2 0,79 0,04
-5% Chisq 0,00 NA 400
0,3 R 0,99 NA

Matériau : acier IF 300

0,2
Expériences 200

0,1
Approximation 100
Matériau : acier IF  = 0.1

0 0
1E-5 0,0001 0,001 0,01 0,1 1 10 100 1000 1E-5 0,001 0,1 10 1000
. .
 (s )  (s )
-1 -1

c) d)

Fig.III.11 Variation des coefficients de la loi RK en fonction de la vitesse de déformation pour l'acier IF. a-
Différences de contrainte effective; b- Module de plasticité; c- Coefficient d'écrouissage; d- Contrainte
totale à déformation fixée à 0.1.

88
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

Les constantes du modèle de RK déterminées pour les deux matériaux sont regroupées
dans le Tab.III.4.

B0  min  max  0*
D1 (-) D2(-) n0(-)  (-)  0 (-) m (-)
*
(MPa) (s-1) (s-1) (MPa)
Acier IF 0.48 0.79 0.35 636.9 104 107 0.25 0.018 1.51 313.24

Acier ES 0.48 0.42 0.22 615,8 104 107 0.1 0.018 4.6 2200

Tab.III.4 Constantes de la loi Rusinek-klepaczko pour les deux matériaux étudiés.

Afin d'analyser la capacité des deux modèles analytiques que nous venons de décrire à
prédire les résultats expérimentaux, nous allons tracer les courbes expérimentales et
analytiques des deux modèles sur les mêmes graphiques pour chaque matériau étudié.

III.3.3 Comparaison modèle-expérience

Les Fig.III.12 et Fig.III.13 présentent pour les deux matériaux, la comparaison entre les
courbes contrainte-déformation macroscopiques expérimentales et celles obtenues via les
deux modèles de comportement : Johnson-Cook et Rusinek-Klepaczko. On obtient de façon
générale une très bonne corrélation entre les deux modèles et les expériences. L'écart du
niveau de contrainte entre les courbes expérimentales et celles issues des modèles ne dépasse
pas 50 MPa. La prédiction des deux modèles reste correcte dans le domaine des déformations
homogènes des deux matériaux, mais présente des divergences à l'apparition des instabilités.
Ce qui est tout à fait normal car une loi de comportement décrit uniquement le comportement
homogène du matériau. Le modèle RK offre une bonne prédiction de la diminution de
l'écrouissage avec la vitesse de déformation, ce qui n'est pas le cas du modèle JC qui attribue
une valeur constante au coefficient d'écrouissage. C'est ce qui explique la bonne prédiction du
modèle RK par rapport au modèle JC de la réponse du matériau à grande vitesse de
déformation. Pour les essais de compression dynamique sur l'acier doux ES, la description des
modèles n'est pas assez précise à cause des oscillations observées sur les courbes.

89
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

500 500

400 400

300 300
-3 -1
Exp 10 s
-4 -1
Exp 10 s RK-10
-3
s
-1
200 -4 -1 200
RK-10 s JC-10 s
-3 -1
-4 -1
JC-10 s

100 Matériau : acier IF 100 Matériau : acier IF

T = 300 K T = 300 K
0 0
0 0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
Déformation vraie,  (-) Déformation vraie,  (-)
a) b)
500 500

400 400

300 300

-2 -1 -1
Exp 10 s Exp 1 s
-2 -1
200 RK-10 s 200 RK-1 s
-1

-2 -1
JC-10 s JC-1 s
-1

100 Matériau : acier IF 100 Matériau : acier IF

T = 300 K T = 300 K
0 0

0 0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
Déformation vraie,  (-) Déformation vraie,  (-)
c) d)
500 600

500
400

400
300
-1
100 s 300 -1
Exp 250 s
RK-100 s -1 -1
200 RK-250 s
-1
JC-100 s -1
200 JC-250 s

100 Matériau : acier IF Matériau : acier IF


100
T = 300 K T = 300 K
0 0
0 0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
Déformation vraie,  (-) Déformation vraie,  (-)
e) f)
Fig.III.12 Courbes contrainte-déformation : comparaison entre les résultats expérimentaux et les modèles.
a-, b- et c- Chargement quasi-statique; d-, e- et f- Chargement dynamique.

90
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

600
600

500
500

400 400

300 300
-4 -1 -3 -1
Exp 10 S Exp 10 S
-4 -1 -3 -1
RK-10 s RK-10 s
200 200
-4 -1 -3 -1
JC-10 s JC-10 s
Matériau : acier doux ES Matériau : acier doux ES
100 100
T = 300 K T = 300 K
0 0

0 0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
Déformation vraie,  (-) Déformation vraie,  (-)
a) b)

600 600

500 500

400 400

-1
300 -2 -1 300 Exp 1 s
Exp 10 S -1
-2 -1 RK-1 s
RK-10 s -1
-2 -1 200
JC-1 s
200 JC-10 s

Matériau : acier doux ES Matériau : acier doux ES


100 100
T = 300 K T = 300 K
0 0

0 0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
Déformation vraie,  (-) Déformation vraie,  (-)

c) d)

600 1000

500
800

400
600

300 -1 -1
Exp 15 s Exp 1000 s
-1 400 -1
RK-15 s RK-1000 s
200 -1 -1
JC-15 s JC-1000 s

Matériau : acier doux ES 200 Matériau : acier doux ES


100
T = 300 K T = 300 K
0 0

0 0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4
Déformation vraie,  (-) Déformation vraie,  (-)
e) f)

91
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

1000 1200

1000
800

800
600

600
-1 -1
Exp 1600 s Exp 2500 s
400 -1
RK-1600 s
-1 RK-2500 s
400 -1
JC-1600 s
-1 JC-2500 s

200 Matériau : acier doux ES Matériau : acier doux ES


200
T = 300 K T = 300 K
0 0

0 0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
Déformation vraie,  (-) Déformation vraie,  (-)
g) h)
1200

1000

800

-1
600 Exp 3500 s
-1
RK-3500 s
-1
400
JC-3500 s

Matériau : acier doux ES


200
T = 300 K
0

0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
Déformation vraie,  (-)
i)
Fig.III.13 Courbes contrainte-déformation : comparaison entre les résultats expérimentaux et les modèles.
a-, b- et c- Traction quasi-statique; d- et e- Traction dynamique; f-, g-, h-, et i- Compression dynamique
avec barres de Hopkinson.

Parmi les deux modèles, c'est la loi de Rusinek-Klepaczko qui offre la meilleure
corrélation entre expérience et modèle pour les deux matériaux en particulier aux grandes
vitesses de déformation.

Il ressort de l'analyse du comportement thermomécanique des deux matériaux décrit


ci-dessus qu'une description précise de l'écrouissage, de la sensibilité à la température et de la
sensibilité à la vitesse de déformation des alliages métalliques est indispensable afin d'évaluer
leur aptitude à supporter des sollicitations mécaniques extrêmes. Le comportement de la
plaque métallique soumis à des impacts par des projectiles non-déformables sera donc

92
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

étudiée dans le prochain paragraphe de ce travail de thèse. Sur la base du comportement


thermoviscoplastique des métaux décrits précédemment, une approche expérimentale sera
proposée pour analyser les mécanismes responsables de l'absorption d'énergie sous
chargement dynamique.

III.4 Impact & perforation

L'introduction de l'impact dynamique à grande vitesse dans l'ingénierie permet de


tenir compte dans le calcul des structures des effets d'impact de fragments, des chargements
accidentels, et des collisions. En outre, il permet une conception plus aboutie des structures
de protection légères à usage civil et/ou militaire.

Il existe divers mécanismes de perforation observés pour différentes épaisseurs de


plaque. Par exemple, Backman et Goldsmith [III.16] ont identifié huit mécanismes de
perforation possibles pour les cibles fragiles et ductiles pour une large gamme d'épaisseurs de
cible. Les mécanismes de rupture responsables de la perforation finale dépendent de la forme
du projectile, de la vitesse d'impact, des propriétés mécaniques et physiques de la plaque et
de son épaisseur.

Nous nous focaliserons ici sur la réponse des plaques métalliques minces impactées
par des projectiles cylindriques avec différentes formes du bout perforant. Nous désignerons
les projectiles par la forme de leur bout impactant. En fonction du type et de la vitesse du
projectile, la réponse de la structure peut varier d'une déformation élastique à la rupture du
matériau avec des transitions locales de l'état de la microstructure du matériau.

III.4.1 Résultats pour l'acier doux ES

Les essais d'impact menés sur ce matériau ont été réalisés en utilisant trois projectiles :
conique, plat et hémisphérique (Fig.II.14). Les résultats obtenus en termes de courbes
balistiques VR  V0 sont présentés sur la Fig.III.14. Le contact entre le projectile et la plaque

est non lubrifié (   0 ). Comme première observation, on note que la limite balistique VB est

plus grande pour le projectile hémisphérique lorsqu'on la compare aux valeurs obtenues pour

93
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

les projectiles conique et plat, Tab.III.5. En fait, pour le projectile hémisphérique, le processus
de localisation de la déformation plastique dans la zone d'impact se fait avec un délai. La tôle
d'acier se déforme plastiquement suivant la tête du projectile pour induire une striction
circonférentielle suivie de l'éjection d'un bouchon. Ce processus nécessite plus de travail
plastique que ce qui est nécessaire pour un simple processus de cisaillement d'un bouchon de
plaque hors de la tôle (cas du projectile plat). Ce point est relaté et largement discuté dans la
littérature [III.15, III.16].

Les courbes balistiques de façon générale, Fig.III.14, ont été approximées en utilisant la
relation proposée par Recht et al. [III.17] dont la formulation pour les plaques minces est la
suivante :

 
1
VR  V0  VB 
(III.14)

où VB désigne la limite balistique et  un paramètre de fittage. Comme discuté par la

suite,  est fonction de la triaxialité des contraintes dans la zone impactée.

250
Acier doux ES
Contact non lubrifié V =V
0 R
Diamètre : 13 mm
200
Vitesse résiduelle, V (m/s)
B

150
Recht et al.

Projectile conique
100

Projectile plat
50
Projectile hémisphérique

0
0 50 100 150 200 250

Vitesse initiale d'impact, V (m/s)


B

Fig.III.14 Courbe balistique expérimentale pour les trois formes de projectile.

94
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

Une comparaison entre les courbes balistiques expérimentales et l'équation analytique


(III.14), est présentée sur la Fig.III.14. On observe que cette approche permet de bien définir
l'allure des courbes balistiques. Le paramètre  dépend de la forme du projectile, comme
reporté dans le Tab.III.5.

Conique Plat Hémisphérique


  1.8232   1.8801   1.9401
VB  72 m / s VB  72 m / s VB  83.5 m / s
Tab.III.5 Paramètres de fittage de l'équation (III.14).

Au cours de la perforation de la plaque, une partie de l'énergie cinétique du projectile


est absorbée par la déformation globale de la tôle, la déformation plastique localisée dans la
zone d'impact et la rupture, ainsi que le travail élastique. L'énergie cinétique résiduelle est
donc tout simplement l'énergie résiduelle du projectile après impact. Dans le cas où la vitesse
d'impact est inférieure à la limite balistique, l'énergie absorbée par la plaque est directement
1 
l'énergie cinétique du projectile  m p V02  . Le bilan d'énergie de déformation absorbée par la
2 
plaque s'établit donc comme suit [III.18] :

Total
WPlate  WPlate
K
 W E  W P  W F  WDébris
K

1
2

m p V02  VB2  (III.15)

où WPlate
K
, W E , W P , W F désignent respectivement l'énergie liée à la déflexion globale

de la plaque, l'énergie de déformation élastique, l'énergie de déformation plastique, l'énergie


liée au phénomène de frottement et WDébris
K
est l'énergie cinétique transférée aux débris qui

s'éjectent lors de l'impact (éjection d'un bouchon par exemple pour les projectiles
hémisphérique et plat). L'énergie perdue par le travail de frottement et l'éjection de débris
peut être supposée mineure dans le bilan d'énergie totale lors de l'impact balistique ( W F  0 ,
K
WDébris  0 ). Le bilan énergétique se réduit alors à [III.19] :

Total
WPlate  WPlate
K
W E W P 
1
2

mp V02  VB2  (III.16)

95
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

L'énergie cinétique maximale que peut atteindre un projectile lors de l'essai est de
l'ordre de 500 J pour une masse du projectile de 30 g.

La plus grande partie de l'énergie absorbée par la plaque est dissipée par le travail
plastique [III.18]. La variation de WPlate
Total
en fonction de V0 obtenue expérimentalement pour

les différentes formes de projectile est présentée sur la Fig.III.15. L'énergie totale WPlate
Total
(V0 )

absorbée par la plaque avant la rupture est approximativement identique en utilisant un


projectile plat ou conique, mais elle est relativement plus grande en utilisant le projectile
hémisphérique, Fig.III.15. Ceci semble raisonnable à cause du processus d'écoulement
plastique qui est plus important lors de l'impact avec un projectile hémisphérique, comme
souligné plus tôt. Cependant, à grande vitesse d'impact V0  170m / s , l'énergie absorbée

dépend moins de la forme du projectile comparativement aux valeurs proches de la limite


balistique. Cette observation expérimentale est similaire à celle reportée par Landkof et
Goldsmith [III.20] qui ont montré que pour des vitesses d'impact relativement élevées par
rapport à la limite balistique, l'influence de la forme du projectile sur l'énergie absorbée est
négligeable. Ceci est valable notamment pour des structures minces où aux grandes vitesses
d'impact, le processus de rupture s'opère très rapidement pour toutes les formes de
projectiles considérées ici.

300
Acier doux ES
Energie cinétique du projectile
Contact non lubrifié
250 Masse projectile : 30 g
Diamètre : 13 mm

200 Limite de non perforation


Energie (J)

Hémisphérique
150
Conique

100

50 Plat

0
0 50 100 150 200

Vitesse initiale d'impact, V (m/s)


0

Fig.III.15 Energie absorbée par la plaque en fonction de la vitesse d'impact pour différentes formes de
projectile.

96
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

Le mode de rupture de la plaque est analysé et il est constaté que la forme du projectile
a une forte influence sur le processus de rupture, Fig.III.16. Pour le projectile plat, on observe
un processus de découpage à grande vitesse dû à un cisaillement dynamique de la tôle
entraînant l'éjection d'un bouchon circulaire de diamètre quasiment égal au diamètre du
projectile. Comme l'épaisseur de la tôle est faible, il y a une forte localisation de la
déformation plastique dans une zone de cisaillement très petite au cours de la perforation. La
déformation plastique de la plaque est limitée au voisinage immédiat de la zone d'impact.
Pour un projectile de forme conique, la rupture s'accompagne de la formation de pétales
(mode de rupture appelé "petaling"), induisant une striction radiale. Le projectile conique
perce facilement la plaque en raison de sa faible épaisseur et la déformation plastique reste
localisée aux extrémités des pétales. Comme il sera discuté plus tard, le nombre de pétales N
qui se forment lors de la perforation avec un projectile conique est directement lié à l'angle 
du bout conique du projectile. En ce qui concerne le projectile hémisphérique, la rupture de la
tôle se produit avec une éjection de bouchon dû à la striction circonférentielle. Elle est suivie
par la formation de fissures radiales dues au processus d'expansion de trou comme indiqué
dans [III.21]. Pour tous les cas examinés ici (les trois types de projectile), la valeur de la
triaxialité des contraintes est différente dans la zone de rupture comme nous le décrirons
dans la partie numérique, Chapitre IV.

a) b) c)
Fig.III.16 Modes de rupture observé expérimentalement pour différents types de projectile,
V0  126 m / s . a-Hémisphérique; b- Conique; c-Plat.

De nombreuses études se sont penchées sur la possibilité d'améliorer les performances


des structures à l'impact en créant des structures sandwichs par simple superposition de
plaques, ce qui offre un large éventail de configurations pour l'épaisseur finale [III.22–24].

97
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

Dans ce travail, la configuration en sandwich a été étudiée en utilisant uniquement le cas du


projectile conique (cas le plus sévère). Ainsi, plusieurs tests ont été effectués en utilisant un
maximum de quatre plaques empilées les unes contre les autres sans aucune substance
adhésive. L'épaisseur de chaque plaque constituant le sandwich est de 1 mm. En parallèle, des
plaques monolithiques d'épaisseur 2mm et 4mm ont également été testées afin de comparer
leurs résistance à l'impact à ceux des configurations sandwichs de même épaisseur. Pour une
vitesse d'impact initiale imposée V0 , l'énergie absorbée par la structure augmente avec le

nombre de plaques présentes dans la configuration sandwich, Fig.III.17-a. On observe une


relation non linéaire entre la limite balistique de la structure et le nombre de plaques dans la
configuration sandwich, Fig.III.17-b.

Configuration 2 plaques de 1mm 1 plaque de 2mm 4 plaques de 1mm 1 plaque de 4mm

VB (m/s) 126 130 171.23 177


Tab.III.6 Limite balistique des différentes configurations étudiées.

Les valeurs reportées dans le Tab.III.6 montrent que les plaques monolithiques ont une
limite balistique supérieure à celle des structures sandwichs de même épaisseur. Ceci indique
qu'une plaque monolithique offre une meilleure résistance à l'impact qu'une configuration
sandwich d'épaisseur équivalente. Cette observation va dans le même sens de celles reportées
dans [III.25, III.26]. Par contre d'autres auteurs [III.24, III.27] ayant travaillé sur le sujet ont
constaté un comportement inverse. La divergence des résultats sur ce sujet réside dans la
différence des configurations étudiées par les auteurs et le type de projectile utilisé. Par
exemple, Corran et al. [III.24] ont trouvé à l'issue d'une série d'essais d'impact qu'une
configuration sandwich à deux ou trois plaques d'acier inoxydable (épaisseur totale
supérieure à 3.5 mm) a une limite balistique supérieure à celle d'une plaque monolithique de
même épaisseur. Radin et Goldsmith [III.25] ont réalisés des essais d'impact normal sur des
plaques monolithiques et multicouches avec des projectiles conique et plat. Les auteurs ont
conclu que les limites balistiques des plaques monolithiques sont supérieures à celles des
plaques multicouches. Il faut noter que l'épaisseur des cibles étudiées par Radin et Goldsmith
varie de 1.6 mm à 6.4 mm. Des études récentes, menées par Dey et al. [III.28] ainsi que Borvik
et al. [III.29] sur des plaques d'acier Weldox 500 E ont montré qu'une configuration sandwich
(12 mm d'épaisseur totale) a une meilleure résistance à la perforation qu'une plaque

98
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

monolithique d'épaisseur équivalente. Les essais ont été réalisés en utilisant un projectile
plat. On peut donc conclure après l'analyse des résultats extraits de la littérature et nos
résultats expérimentaux, que les plaques monolithiques résistent mieux à la perforation que
les configurations sandwichs lorsque l'épaisseur totale est inférieure ou égale à 4 mm.

500 200

Acier doux ES
4 plaques
Energie cinétique Projectile conique, m : 30g
400 Energie absorbée, 1 plaque Diamètre : 13mm
Energie absorbée, multi-plaques 150
Acier doux ES 3 plaques
Projectile conique, m : 30g Pente : 23
300 Diamètre : 13mm

100

200
2 plaques

50
100
1 plaque Pente : 58

0 0
0 50 100 150 200 0 1 2 3 4 5
Vitesse initiale d'impact, V (m/s) Nombre de plaques dans la configuration
0

a) b)

Fig.III.17 a-Energie absorbée en fonction de la vitesse d'impact pour différentes configuration


ssandwichs; b- Variation de la limite balistique en fonction de l'épaisseur dans la configuration sandwich.

En se basant sur le cas de la configuration sandwich à quatre plaques de 1 mm, on note


un mixage des différents modes de rupture décrits précédemment, Fig.III.18. Le mode de
rupture évolue de la striction circonférentielle à la formation de pétales. La plaque IV,
impactée en premier, a un mode de rupture par striction circonférentielle due au processus
d'élargissement du trou radial. Des changements de couleur ont également été remarqués
autour du trou supposant ainsi une forte augmentation locale de la température [III.30]. Pour
la plaque III, une rupture par striction circonférentielle et des fissures radiales ont été
remarquées. Enfin, la rupture des plaques II et I est dominée par la formation de pétales.
Comme l'épaisseur de la structure en configuration sandwich est grande, il y'a plus de travail
plastique dans la zone d'impact, ce qui réduit considérablement le processus de perçage
observé dans le cas de la perforation d'une seule plaque.

99
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

Plaque I Plaque II

Plaque IV
Plaque III
Impactée en premier

Fig.III.18 Mixage des modes de rupture observés pour la configuration sandwich à quatre
plaques en utilisant un projectile conique, V0=172 m/s, contact sec.

Pour tous les essais décrits précédemment, le contact entre le projectile et la plaque
d'acier est sec (non lubrifié),   0 . Afin d'évaluer l'influence du frottement entre la plaque et
le projectile sur la capacité d'absorption d'énergie de la plaque, une étude a été réalisée en
lubrifiant le contact entre le projectile et la plaque avec différents types de fluides, Tab.III.7.

Contact Sec Colle fraîche Graisse MoS2 Huile Téflon


V0 (m/s) 122 122 122 122 122
VR (m/s) 27.61 27.51 27.50 26 27
Tab.III.7 Effet du frottement sur le processus de perforation en utilisant un projectile conique.

Seul l'impact avec un projectile conique a été considéré dans cette étude pour
visualiser l'effet du frottement avec des plaques de 1mm. On peut observer que la lubrification
de la surface de contact ne modifie pas considérablement les résultats en termes de vitesse
résiduelle et donc de l'énergie cinétique absorbée, Tab.III.7. La valeur de la vitesse résiduelle
en utilisant une colle fraîche ou de la graisse molybdène est quasiment identique à celle du
contact sec. Pour cette raison, un coefficient de frottement égal à 0.2 sera considéré lors des

100
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

simulations numériques. Cette valeur est en effet fréquemment utilisée pour un contact acier-
acier sans lubrifiant [III.31, III.32].

Dans la section, suivante nous allons analyser l'influence de l'angle au cône  du


projectile conique sur le mode de rupture de la plaque.

Investigation expérimentale et analytique de l'effet de l'angle conique sur la


formation des pétales

Comme rapporté dans [III.21, III.33], le nombre de pétales N qui se forment lors de la
perforation dynamique d'une plaque mince en utilisant un projectile conique est directement
lié à l'angle du cône  du projectile. La première étude expérimentale et analytique
rigoureuse du problème de « rupture par pétale ou petaling » qui est disponible dans la
littérature a été réalisée par Landkof et Goldsmith [III.33]. Un travail plus récent effectué par
Wierzbicki propose une solution formelle du nombre de pétales qui se forment basée sur la
minimisation de l'énergie totale absorbée par les pétales [III.34]. Ainsi, selon la théorie
proposée par Wierzbicki, le processus de rupture devrait produire approximativement quatre
pétales. Cependant, l'auteur souligne que, comme la quantité d'énergie minimale absorbée par
chaque pétale est assez faible, un nombre plus important de pétales, à savoir cinq ou six, peut
aussi se former.

Dans notre étude, six projectiles coniques d'angles différents ont été considérés (
20   2  60 ), Fig.III.19. Comme décrit précédemment dans le Chapitre II, tous les
projectiles ont été réalisés en acier à haute résistance (acier marval18) afin d'éviter l'effet
champignon lors de l'impact. Ils ont également la même masse, mp  30 g , permettant de

garder la même quantité d'énergie cinétique pour une vitesse d'impact imposée. Cette
dernière n'a pas d'influence sur le nombre de pétales, et donc sa valeur a été fixée constante
V0  126 m / s . Par conséquent, le principal paramètre étudié reste l'angle conique du

projectile. Les résultats expérimentaux que nous avons obtenus cumulés à d'autres extraits de
la littérature [III.21] sont présentés sur la Fig.III.20-a. Pour tous les cas considérés, trois
expériences ont été réalisées pour confirmer la reproductibilité de chaque essai. En analysant

101
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

les résultats, on observe de façon générale que le nombre de pétales N diminue lorsque l'angle
du projectile  2 augmente, Fig.III.20-a.

Fig.III.19 Les différents projectiles conique utilisés au cours des essais.

Les résultats en termes d'énergie absorbée par la plaque sont reportés sur le graphe ci-
dessous, Fig.III.20-b. Il est clairement visible qu'à vitesse d'impact fixée, une augmentation de
l'angle entraîne une augmentation de l'énergie absorbée par la plaque. Ceci s'explique par le
fait qu'une augmentation de l'angle du projectile entraîne une augmentation de la surface
initiale de contact projectile/plaque (Fig.III.22) et donc l'augmentation de la zone de travail
plastique : il y aura donc plus d'énergie dissipée par travail plastique. Par contre, quand
l'angle conique du projectile diminue, la perforation est dominée par le processus de perçage
à grande vitesse, réduisant ainsi l'énergie absorbée par la plaque. Pour le cas particulier de
l'angle  2  60 , l'énergie absorbée par la plaque est quasiment la même que celle obtenue

en utilisant un projectile plat. A partir de l'angle  2  60 , on observe une transition au


niveau du mode de rupture : il passe de « rupture par formation de pétales » à « rupture par
éjection de bouchon ». Par conséquent, pour  2  60 le projectile conique se comporte
comme un projectile plat en termes de mode de rupture, limite balistique et bilan énergétique.

102
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

8 600
Plomb (0.6 mm)
Cuivre (0.6 mm) Acier doux ES
7 Atkins et al., 1998 Aluminium (1.2 mm) Epaisseur : 1mm
Aluminium (0.9 mm) 500
Projectile conique, m=30g
Aluminium (0.56 mm) 20°
6 Diamètre : 13mm
Acier essai 1 (1 mm) 36°
Nos résultats Acier essai 2 (1 mm)
400 50°
5 Acier essai 3 (1 mm)
60°

4 300
Limite de non perforation
3
200

100
1
Projectile conique 1 Bouchon éjecté

0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 0 50 100 150 200 250
Angle du projectile conique,  /2 (°) Vitesse initiale d'impact, V
0
(m/s)

a) b)
Fig.III.20 a-Variation du nombre de pétales en fonction de l'angle du projectile conique; b- Energie
absorbée par la plaque pour différents projectiles coniques.

Quelques images des plaques perforées accompagnées des projectiles coniques utilisés
sont regroupées sur la Fig.III.21. On peut visualiser le bouchon éjecté pour le cas  2  60 .

 
  25  30
 20 2 2
2

  
 36  50  60
2 2 2

Fig.III.21 Effet de l'angle du projectile conique sur le mode de rupture de la plaque et le nombre
de pétales N.

En se basant sur toutes les observations mentionnées précédemment, on peut conclure


de façon générale que le mode de rupture d'une plaque en acier impactée par un projectile est

103
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

directement lié à la forme du projectile. Atkins et al. (1998) ont analysé en détail la formation
des pétales dans les plaques minces perforées par des projectiles coniques et ogives, et ont
proposé un modèle analytique pour évaluer le nombre de pétales et de fissures radiales qui se
produisent. En nous basant sur leur travail [III.21], et pour le cas du projectile conique, on
peut donc prédire le nombre de pétales N.

Dans le modèle formulé par Atkins et al. [III.21], l'écoulement plastique du matériau est
décrit par la loi constitutive suivante :

   0  
n
p
(III.17)

Le paramètre clé est le coefficient d'écrouissage n qui affecte la consolidation du


matériau. L'ensemble du développement analytique est rapporté en détail dans [III.21]. Seule
la formulation finale du nombre de pétales N en fonction des paramètres du matériau à
impacter et de l'angle du projectile conique sera présentée ici :

N

Y  exp(n)  sin()  1  1  t 
2nr0    0 (III.18)

R   dt dr   exp(2n) exp(2f )  

où Y est la limite élastique du matériau, R est la ténacité, r0 est le rayon du trou initié
dans la plaque au début de la perforation (Fig.III.22), dt dr désigne le gradient d'épaisseur

dans la direction radiale (direction de propagation de la striction),  f est le taux de

déformation locale à la rupture, t 0 est l'épaisseur de la plaque et  l'angle conique du

projectile. Il faut noter que l'expression de N, équation (III.18), donne une tendance, puisque
expérimentalement le nombre de pétales formés après la perforation de la tôle d'acier doit
être un nombre entier. Le modèle est basé sur l'hypothèse d'élargissement du trou initial
durant la perforation dû à un processus d'expansion radiale. Ainsi, le rayon du trou initial r0

est défini comme suit, équation (III.19). Cette grandeur dépend de l'épaisseur de la plaque t 0

et de l'angle conique du projectile  :

t0
r0  tg   (III.19)
2

Pour des plaques d'épaisseur variant de 0.66 à 1.5mm, la ténacité peut être exprimée
comme suit :

104
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

Y  t0
R (III.20)
0.8

En se basant sur nos résultats expérimentaux, tous les paramètres du modèle


analytique ont été déterminés à l'exception de la quantité dt dr . Ce paramètre étant difficile à
estimer de façon formel, il sera considéré comme un paramètre de l'approximation analytique
dans les limites des valeurs de la littérature. Dans la littérature [III.21], dt dr varie dans les

conditions isothermes comme suit : 0.07  dt dr  0.1 .

 2

Fig.III.22 Description schématique de l'initiation de trou dans la plaque lors de la perforation.

Afin de déterminer  f , nous avons réalisé une simulation numérique de l'essai de

traction. En comparant la réponse numérique du matériau en termes de contrainte-


déformation macroscopique avec l'expérience, on obtient le résultat suivant : pour une
déformation à la rupture macroscopique de fmacroscopique  0.26 , la déformation équivalente

locale dans la zone de rupture est égale à locale


f  0.8 dans les conditions adiabatiques et

locale
f  0.4 sous conditions isothermes. Cette approche locale permet de tenir compte de

l'effet de l'adoucissement thermique qui induit un retard dans le processus d'apparition de


l'instabilité et permet de maintenir une répartition homogène de la déformation plastique le
plus longtemps possible. Ce phénomène a été largement discuté pour différents processus de

105
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

déformation plastique dans [III.35]. Toutefois, lorsque la condition d'instabilité de la


déformation plastique est atteinte, la striction se produit et se propage rapidement dans la
direction radiale. Le tableau ci-dessous, Tab.III.7, regroupe les principales quantités utilisées
pour définir le comportement mécanique du matériau.

n (-) Y (MPa) t0 (mm) adiabatique


f () isotherme
f ()
0.18 240 1 0.8 0.4
Tab.III.7 Paramètres utilisés pour décrire l'expression
analytique du nombre de pétales N.

La comparaison entre la prédiction analytique et les résultats expérimentaux est


présentée sur la Fig.III.23. On peut remarquer qu'il y a une bonne concordance entre les
résultats analytiques et expérimentaux. Lorsqu'on définit la déformation équivalente locale
dans les conditions isothermes, les valeurs de dt dr sont proches de celles obtenues par
Atkins et al. [III.21]. Par contre, lorsqu'on considère que les conditions de travail sont
adiabatiques, ce qui est souvent le cas lors de la perforation (temps d'essai trop court de
l'ordre de quelques microsecondes), les valeurs de dt dr doivent être plus grandes de l'ordre
de 0.2 (la striction est plus rapide) pour obtenir une bonne tendance entre prédiction et
expérience.

8 8

Acier essai 1 (1 mm) Acier essai 1 (1 mm)


7 Acier essai 2 (1 mm) 7 Acier essai 2 (1 mm)
Acier essai 3 (1 mm) Acier essai 3 (1 mm)
Moyenne Moyenne
6 dt/dr = 0.08 6 dt/dr = 0.16
dt/dr = 0.1 dt/dr = 0.2
dt/dr = 0.115 dt/dr = 0.23
5 5

4 4

3 Moyenne 3 Moyenne

Isotherme Adiabatique
2 2
T = 300 K T = 300 K
0 0
1 V ~ 126 m/s Transition 1 V ~ 126 m/s Transition
0 de mode de rupture 0
de mode de rupture
Déformation à la rupture,  = 0.4 Déformation à la rupture,  = 0.8
f f
0 0
10 20 30 40 50 60 70 10 20 30 40 50 60 70
Angle du projectile conique,  (°) Angle du projectile conique,  (°)
a) b)
Fig.III.23 Nombre de pétales : Comparaison entre le modèle analytique et les résultats expérimentaux,
V0  126 m / s . a- Conditions isothermes; b- Conditions adiabatiques.

106
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux


A partir de  50 , le modèle ne permet plus de prédire proprement les observations
2
expérimentales. Ceci s'explique par la transition de mode de rupture qui s'opère au-delà de
50°, comme décrit précédemment.

En résumé, il apparaît clairement que pour les problèmes d'impact et de perforation


balistique, il est important de considérer non seulement le comportement du matériau de
base (acier dans notre cas) utilisé pour concevoir la structure, mais une attention particulière
est également nécessaire pour modéliser la forme du projectile. Partant de ce constat, nous
avons choisi d'étudier non seulement d'autres formes de projectile, mais aussi d'introduire un
nouveau paramètre, à savoir la rigidité du projectile. Ces études ont été réalisées sur des
plaques en acier IF dont les résultats feront l'objet de la section suivante.

III.4.2 Résultats pour l'acier IF

Dans le but d'étendre l'étude de l'influence de la forme du projectile sur le processus de


perforation, nous avons fabriqué deux nouveaux projectiles dont les bouts impactants
proviennent d'une combinaison entre les bouts conique et hémisphérique, Fig.II.13-e et d.
L'impactant nommé projectile A est donc une combinaison entre un projectile hémisphérique
et conique alors que celui nommé projectile B n'est rien d'autre qu'un projectile
hémisphérique, mais terminé par un bout conique sans le tronc cylindrique entre les deux
bouts. La masse de ces projectiles est supposée constante, mp  30 g , comme dans es autres

cas étudiés.

Projectile A Projectile B
Fig.III.24 Photos des projectiles A et B

Les résultats obtenus en termes de courbe balistique VR  V0 , comparés à ceux des

projectiles décrits précédemment, sont présentés sur la Fig.III.25. Les points expérimentaux

107
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

ont été fittés en utilisant le modèle analytique de Recht et Ipson [III.36]. Les paramètres du
modèle sont regroupés dans le Tab.III.8

200
Acier IF
Epaisseur : 1mm
Masse projectile : 30
Diamètre : 13 mm
Vitesse résiduelle, V (m/s)

150
R

Projectile B
100

Projectile plat
Projectile A

50 Projectile conique

Projectile hémisphérique

0
0 50 100 150 200
Vitesse initiale d'impact, V (m/s)
0

Fig.III.25 Courbe balistique V0  Vr pour différentes formes de projectile.

Les allures des courbes balistiques des projectiles A et B sont quasiment identiques,
avec des limites balistiques très proches, Tab.III.8. La présence de la partie cylindrique entre
les bouts hémisphérique et conique n'a donc pas d'influence sur la limite balistique.

Plat Conique Hémisphérique A B


  1.63   2.21   2.39   2.25   2.28
VB  68 m / s VB  86.5 m / s VB  90 m / s VB  78 m / s VB  79 m / s
Tab.III.8 Paramètres de fittage du modèle de Recht et Ipson.

La limite balistique de la plaque d'acier IF impactée par les projectiles A et B reste


inférieure à celle obtenue lorsque la plaque est impactée par les projectiles conique ou
hémisphérique, ce qui est dû à l'effet combiné des bouts hémisphérique et conique qui

108
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

constituent les projectiles A et B. Le fait d'ajouter une tête conique au front hémisphérique du
projectile permet d'induire un mode de rupture par perçage et formation de pétales. Par
conséquent, après l'initiation du trou dans la plaque, le processus d'expansion du trou
s'effectue plus facilement et la vitesse du projectile est moins réduite.

300
Acier IF Energie cinétique du projectile
Epaisseur : 1mm
250 Masse projectile : 30
Diamètre : 13 mm

200 Projectile A
Projectile B
Limite de non perforation
Projectile conique
Projectile hémisphérique
Energie (J)

150 Projectile plat

100

50

0
0 50 100 150 200

Vitesse initiale d'impact, V (m/s)


0

Fig.III.26 Variation de l'énergie absorbée par la plaque en fonction de la vitesse d'impact V0 pour
différentes formes de projectile.

Lors de l'impact avec un projectile hémisphérique à des vitesses relativement rapides


mais inférieures à la limite balistique ( VB  90 m / s ), les fissures générées au niveau du dôme

de contact projectile/plaque n'ont pas assez d'énergie pour se propager. La propagation des
fissures est rapidement stoppée et le projectile s'arrête avant d'atteindre la perforation
complète de la plaque, Fig.III.27-f. Le bilan énergétique décrit précédemment pour l'acier
doux, équation (III.16), est valable pour l'acier IF. Le graphe, Fig.III.26, montre la variation de
l'énergie totale WPlate
Total
en fonction de V0 obtenue expérimentalement pour les différentes

formes de projectiles étudiées. On observe de façon générale une décroissance de l'énergie


absorbée avec la vitesse initiale d'impact : l'incrément de vitesse d'impact entraîne en effet
une réduction de la zone de déformation plastique et produit la localisation de
l'endommagement. Le travail plastique est par conséquent réduit.

109
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

Les résultats expérimentaux (modes de rupture), Fig.III.27, confirment bien la


dépendance du processus de rupture de la plaque vis à vis de la forme du projectile. Les
modes de rupture de la plaque d'acier IF perforée par les projectiles plat, conique et
hémisphérique sont identiques à ceux obtenus dans le cas de la perforation de l'acier doux
avec les mêmes projectiles, à savoir : « rupture par cisaillement dynamique et éjection de
bouchon», «rupture par striction radiale et formation de pétales » et « rupture par striction
circonférentielle avec éjection de bouchon » respectivement. Le projectile A provoque une
rupture de la plaque par striction radiale avec formation de pétales. La rupture est donc
dominée par le processus de perçage à grande vitesse comme pour le cas du projectile
conique. La rupture est donc occasionnée par le tronc conique du projectile. En ce qui
concerne le projectile B, on observe un mode de rupture mixte combinant la rupture par
formation de pétales et éjection d'un petit bouchon en forme d'anneau circulaire.

a) b) c)

d) e) f)
Fig.III.27 Modes de rupture pour différents projectiles, V0  126 m / s . a-Plat; b-Hémisphérique; c-
Conique; d- Projectile B; e- Projectile A; f-Hémisphérique non perforé.

Afin d'évaluer le temps que met le projectile pour perforer la plaque, appelé temps de
rupture, les essais ont été enregistrés en utilisant la caméra rapide Phantom v710. Le temps
de rupture est défini comme étant l'instant qui s'écoule entre le début de l'impact et le

110
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

moment où le bout impactant du projectile traverse complètement la plaque, comme illustré


sur la Fig.III.28 (cas du projectile conique). Nous considérons donc qu'il y a rupture de la
plaque lorsque la tête du projectile traverse entièrement la plaque et non lorsque le projectile
entier l'a traversé.

30μs -impact 150μs -pénétration 182μs -perforation


Fig.III.28 Etapes du processus de perforation avec un projectile conique, V0  178 m / s .

La variation du temps de rupture avec la vitesse d'impact est présentée sur la Fig.III.29.
Pour tous les projectiles, le temps de rupture décroît avec la vitesse d'impact et tend vers une
phase constante au-delà de 170 m/s.

700

Projectile plat
600
Projectile conique
Projectile hémisphérique
Temps de rupture (s)

500 Projectile A
Projectile B

400

300

200

100

0
80 100 120 140 160 180 200
Vitesse initiale d'impact (m/s)

Fig.III.29 Temps de rupture fonction de la vitesse initiale d'impact pour différentes projectiles.

111
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

A vitesse d'impact imposée, le projectile A met plus de temps que le projectile B pour
perforer la plaque. Ceci est dû à la forme du nez du projectile. En effet, lors de l'impact, le bout
conique du projectile initie le trou dans la plaque, puis le bout hémisphérique vient élargir le
trou par le processus d'expansion. C'est cette deuxième opération qui augmente le temps de
rupture. Le projectile plat est celui qui met moins de temps pour perforer la plaque d'acier :
cela s'explique par le mode de rupture mis en jeu qui est un cisaillement à grande vitesse.

L'effet de la rigidité du projectile

Tous les essais d'impact et de perforation décrits précédemment ont été réalisés en
utilisant un projectile rigide non déformable, donc seule la plaque se déforme au cours des
essai. Afin de tenir compte de l'influence qu'a la rigidité du projectile sur le processus de
perforation, nous avons fabriqué des projectiles hémisphériques en utilisant des matériaux
non rigides et déformables. Pour cela, nous avons choisi les matériaux suivants :

 Un polymère, PA6,
 Un deuxième polymère, PVC,
 Le silicone.

Les propriétés mécaniques de ces matériaux sont regroupées dans le tableau suivant :

Matériaux Limite élastique (MPa) Module Young (MPa)


PA6 65 2800
PVC 40 3000
Silicone - -
Tab.III.9 Propriétés mécaniques des matériaux constituants les
projectiles déformables.

Tous les projectiles considérés ont la même masse que pour les projectiles rigides. Le
contact projectile/plaque est non lubrifié. Le fait que les projectiles se déforment au cours de
l'impact a une influence sur la limite balistique et sur le processus d'absorption d'énergie. Une
partie de l'énergie cinétique du projectile est dissipée par la déformation de cette dernière et
l'éjection des fragments en cas de fracture du projectile (ce qui est le cas notamment pour le

112
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

polymère PA6 et le silicone). Dans ces conditions, le bilan énergétique établi précédemment,
équation (III.16), n'est plus valable. L'énergie absorbée par la plaque peut donc s'écrire
comme suit :

Total
WPlate  WPlate
K
 W E  W P  W F  WDébris
K

1
2
 
m p V02  VB2  WPrDojectile  WPrFragment
ojectile (III.21)

où WPrDojectile désigne l'énergie dissipée par déformation du projectile et WPrFragment


ojectile

l'énergie communiquée aux fragments du projectile.

Le résultat obtenu en termes de vitesse résiduelle en fonction de la vitesse initiale


d'impact est présenté sur la Fig.III.30. Nous avons ajouté les résultats pour un projectile
hémisphérique en acier afin de faciliter la comparaison. Les limites balistiques de la plaque
pour chaque type de projectile déformable restent inférieures à celle obtenue en utilisant un
projectile non déformable (en acier). Ce qui permet d'affirmer qu'un projectile rigide non
déformable est plus efficace pour perforer la plaque qu'un projectile mou et déformable.
Compte tenu du fait que les projectiles déformables se fragmentent durant l'impact, il est
difficile de mesurer leurs vitesses résiduelles pour des vitesses d'impact proches de la limite
balistique.

200
Acier IF Acier
Epaisseur : 1mm Silicone
Masse projectile : 30 Polymer PA6
Diamètre : 13 mm
Polymer PVC
150
Vitesse résiduelle, V (m/s)
R

100

50

0
0 50 100 150 200
Vitesse initiale d'impact, V (m/s)
0

Fig.III.30 Comparaison des courbes balistiques pour différents types de projectile.

113
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

Le projectile en polymère PA6 est celui qui résiste le moins à l'impact avec la plaque : il
nécessite donc une plus grande vitesse afin de la perforer. Ceci est dû notamment au
comportement fragile de ce polymère [III.37].

III.5 Conclusion

L'analyse des résultats expérimentaux de caractérisation thermoviscoplastique sur


l'acier doux ES et l'acier IF montrent que ces deux matériaux sont très sensibles à la vitesse de
déformation. Il a été montré que dans la gamme de sollicitation 104 s 1    103 s 1 , les
mécanismes de déformation mis en jeu dans les matériaux sont thermiquement activés. En
particulier, pour l'acier doux ES, au-delà d'une vitesse de déformation de 103 s 1 , le matériau
développe un comportement pseudo visqueux qui entraîne une augmentation brusque de la
contrainte d'écoulement avec la vitesse de déformation. On note également une diminution de
l'écrouissage avec la vitesse de déformation. L'étude expérimentale a également montré que
la température a une influence significative sur le comportement mécanique des deux
matériaux. Ceci se traduit par une diminution de la contrainte d'écoulement avec la
température pour l'acier IF, mais pour l'acier doux ES, on note une augmentation de la
contrainte d'écoulement avec la température dans une gamme de vitesse et de température
donnée (293K<T<500K), due au phénomène de vieillissement dynamique. Ces résultats
expérimentaux sont en accord avec les aspects caractérisant la plasticité de la plupart des
matériaux métalliques à structure CC dans le domaine de l'activation thermique.

Deux modèles, l'un empirique (JC) et l'autre semi-physique (RK) ont été utilisés pour
modéliser le comportement thermoviscoplastique des métaux sous chargement statique-
dynamique. Le modèle de Johnson-Cook, malgré qu'il tient compte de l’écrouissage, de la
vitesse de déformation et de la température dans sa formulation, prévoit une évolution de
l’écrouissage de forme parabolique σ ~ ε avec un exposant n constant. Ce type
d’approximation ne définit pas correctement le comportement du matériau aux grandes
déformations et vitesses de déformation. Dans le modèle phénoménologique semi-physique

114
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

(modèle RK), les effets d’écrouissage sont décrits par un paramètre interne qui évolue avec la
vitesse de déformation et la température (ce qui induit une sensibilité de l'écrouissage à la
vitesse de déformation). Par ailleurs, la contrainte d’écoulement est définie dans sa
formulation comme la somme d’une contrainte interne et d’une contrainte effective. Une
identification complète des constantes définissant les deux modèles à été réalisée pour
chaque matériau en vue de l'implémentation des lois dans un code éléments finis pour la
simulation numérique des essais de validation (impact & perforation).

Des essais de validation de type impact & perforation ont été réalisés à l'aide d'un
canon à gaz sur des plaques en acier doux ES et en acier IF en utilisant des projectiles
cylindriques qui diffèrent par la forme de leurs bouts impactants. Les expériences ont montré
que la limite balistique ainsi que le mode de rupture de la plaque sont strictement liés à la
forme du nez du projectile. Une étude spécifique concernant le projectile conique a prouvé
que le nombre de pétales qui se forment après la perforation de la plaque décroît avec l'angle
conique du projectile. Une transition est observée au-delà d'un angle de 120°, où le projectile
conique se comporte à l'impact comme un projectile plat. On peut noter que la plus grande
partie de l'énergie absorbée par la structure perforée est dissipée par sa déflexion globale, la
déformation élastique et la déformation plastique localisée dans la zone d'impact. Le
projectile hémisphérique se trouve être le moins efficace pour perforer la cible et engendre
plus de travail plastique. Afin de prendre en compte l'influence de l'épaisseur de la plaque sur
le processus de perforation, une configuration en sandwich a été proposée (jusqu'à quatre
plaques de 1mm d'épaisseur chacun). Une augmentation non linéaire de la limite balistique et
de l'énergie absorbée avec l'épaisseur de la plaque (cas d'un projectile conique) a été
observée. Dans le cas de la configuration sandwich à 4 plaques, chaque plaque a un mode de
rupture différent des autres (allant de la striction circonférentielle à la rupture par formation
de pétales) en fonction de la position de la plaque dans la configuration. De plus, il a été
constaté que les plaques monolithiques résistent mieux à la perforation que les couches de
plaques de même épaisseur.

Dans le chapitre suivant, nous allons essayer de reproduire numériquement, le


comportement mécanique à l'impact observé expérimentalement pour les matériaux étudiés,
au moyen du code éléments finis Abaqus.

115
Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

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Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

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Chapitre III Analyse et discussions des résultats expérimentaux

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118
CHAPITRE IV

simulation numérique de la
perforation
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

Introduction

La mise en place d’un outil de simulation d’impact sur des structures à l’aide d’un code
de calcul commercial constitue un objectif affiché de cette thèse. La simulation est en effet un
outil d'investigation particulièrement utile et complémentaire à l'expérimentation : au-delà de
la connaissance du comportement global, elle permet d'accéder à des informations à
l'intérieur du matériau [IV.1]. Elle revêt également un aspect prédictif appréciable, car elle
permet, de manière simple, l'étude de l'évolution des résultats en fonction des paramètres
d'entrée d'une modélisation. On peut distinguer deux catégories de calculs : ceux concernant
l’échelle globale qui fait intervenir l’ensemble d’une structure complexe, voire un assemblage
de structures, et ceux concernant une échelle locale. Dans le premier cas, il ne peut s’agir que
de reproduire des phénomènes globaux, tels que les collisions de véhicules de transport
[IV.1]. Dans le second, où nous nous situons, les codes de calculs par éléments finis
constituent un moyen précieux de prédire le comportement au choc, même s’ils présentent
certaines limites, telles que la finesse du maillage nécessaire, les temps de calcul ou la prise en
compte de non linéarités matérielles (comportement élastoviscoplastique des matériaux).

Les simulations sont réalisées avec le code de calcul numérique explicite ABAQUS. Un
travail préalable consiste en l’identification des paramètres de la loi de comportement
utilisée, à savoir les lois de Johnson & Cook et de Rusinek-Klepaczko dans notre cas. Ce travail
d'identification a été réalisé dans le chapitre III.

Après avoir présenté brièvement le code élément finis Abaqus utilisé dans ce travail,
nous décrirons en détail le modèle numérique développé. Par la suite, nous analyserons et
comparerons les résultats obtenus par les simulations avec ceux issus de l’expérimentation.

120
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

IV.1 Présentation du code et le modèle éléments finis utilisé

La modélisation numérique joue un rôle très important pour l'analyse du


comportement de structures soumises à des chargements rapides. Cette analyse qui est basée
sur la résolution de l'équation d'équilibre dynamique et de l'équation de conservation
d'énergie avec les conditions aux limites imposées à la structure, nécessite l'utilisation du
comportement mécanique du matériau mis en jeu. A ce niveau, pour introduire des lois qui
décrivent l'écoulement plastique ou viscoplastique des matériaux, le code Abaqus offre à
l'usager la possibilité d'utiliser des modèles constitutifs pré-programmés tels que la loi de
Johnson-Cook donnée par l’équation I.27. Pour utiliser d’autres lois de comportement, le code
offre à l'utilisateur les deux possibilités suivantes :

1. la première permet l'utilisation de fichiers de points décrivant l'évolution de la


contrainte en fonction de la déformation pour différentes températures et
vitesses de déformation, cette évolution étant calculée à partir de la relation
constitutive que l'on veut utiliser ou directement définie à partir des points
expérimentaux.
2. la seconde permet à l'utilisateur, via un ensemble de sous-programmes
utilisateurs, d'implémenter dans le code une variété de modèles constitutifs et
donc d'utiliser des modèles non pré-programmés sans avoir besoin
d'incorporer le comportement du matériau dans le fichier de données sous
forme de fichiers de points.

Dans le dernier chapitre de ce travail, nous avons réalisé à l'aide de la version explicite
du code Abaqus la simulation numérique de l'essai de perforation des plaques d'acier IF et
d'acier doux ES dont la géométrie est présentée dans le chapitre II. Une analyse de la réponse
thermomécanique des plaques est faite dans la gamme de chargement où les processus de
déformation sont considérés comme pratiquement adiabatiques. Pour introduire le
comportement du matériau, le modèle d'écoulement viscoplastique proposé par Rusinek-
Klepaczko et décrit dans le chapitre I est utilisé. Pour cela, cette relation a été implémentée
dans la version explicite du code à l'aide du sous-programme utilisateur VUMAT écrit dans le
langage de programmation fortran. L'élasticité du matériau étant décrite par la loi de Hooke,
la surface d'écoulement plastique par la fonction de charge de von Mises et l'écrouissage du
matériau par une loi isotrope.

121
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

Dans le but de comparer les résultats de cette simulation aux prévisions du calcul
utilisant un autre modèle de comportement proposé dans la littérature, nous avons réalisé
une deuxième simulation numérique de l'essai de perforation en décrivant cette fois-ci le
comportement viscoplastique du matériau à l'aide de loi constitutive de Johnson-Cook
présentée dans le chapitre I. Cette loi de comportement étant pré-intégrée dans le code
Abaqus, seules les constantes du matériau qui ont été identifiées dans le chapitre III sont
introduites dans le code.

IV.1.1 Présentation du code

Le code Abaqus est un code éléments finis dont la formulation Lagrangienne est
utilisée dans ce travail. Deux versions du code sont disponibles pour les utilisateurs, à choisir
selon l'application :

1. la première, appelée version standard, utilise le schéma de Newmark [IV.2]


comme algorithme d'intégration dans le temps. Ce schéma étant implicite, il
conduit à un système d'équations cinématiques non linéaires dont la résolution
nécessite l'utilisation de méthodes itératives telles que la méthode de Newton-
Raphson [IV.2] ou, quand c'est possible, une des méthodes équivalentes
permettant de réduire le temps de calcul [IV.2]. Cette version est plus utilisée
pour simuler les applications impliquant un chargement quasi statique du
matériau.
2. la deuxième version, appelée version explicite, utilise comme son nom l'indique
un schéma d'intégration explicite dans le temps. Ce schéma, qui correspond à la
méthode des différences fines centrées [IV.2], conduit à un système d'équations
linéaires dont la résolution est directe, ne nécessitant aucun processus itératif.
La condition de stabilité de cette méthode est liée à l'incrément de temps qui
doit être inférieur à une certaine valeur critique. Cette valeur est déterminée
par le temps que mettent les ondes élastiques de dilatation pour parcourir la
longueur du plus petit élément dans le maillage utilisé :

L 
t  tcr  min  e  (IV.1)
 C0 

122
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

Le étant la longueur caractéristique de l'élément et Cd la célérité des ondes élastiques

de dilatation. Cette version est adaptée pour simuler les applications de chargement
dynamique.

Dans la version explicite qui est utilisée dans le cadre de ce travail pour simuler l'essai
de perforation, l'implémentation de lois de comportement est possible grâce au sous-
programme utilisateur VUMAT. Cette procédure utilise le schéma de prédiction élastique-
correction plastique par retour radial sur la surface de charge [IV.2].

IV.1.2 Description du modèle éléments finis utilisé

Le modèle élément finis envisagé ici est destiné à une analyse en 3D du problème
d'impact et de perforation en vue de prendre en compte notamment l’influence de l’épaisseur.
La déformation globale de la plaque n'étant pas forcément symétrique, nous avons donc choisi
de modéliser le problème entier. Le projectile a été modélisé comme un corps rigide non
déformable tridimensionnel avec un point de référence pour affecter la masse, la vitesse et le
moment d'inertie. La plaque quant à elle est considérée comme un corps 3D déformable. Le
contact entre le projectile et la plaque a été modélisé en utilisant la méthode de pénalisation
avec une formulation de glissement réduit. Un coefficient de frottement constant   0.2 a été
appliqué en se basant sur les études expérimentales du chapitre III et les recommandations
mentionnées dans la littérature [IV.3, IV.4]. Dans le but d'optimiser le maillage en tenant
compte du type d'élément, de la densité du maillage et du temps de calcul, nous avons choisi,
après avoir essayé plusieurs approches, de partitionner la géométrie de la plaque en deux
parties : une partie centrale circulaire de 30mm de diamètre ( soit plus de deux fois le
diamètre du projectile permettant d'amorcer le processus de propagation de la fissure de
manière précise sans effet important sur le bilan énergétique) et une partie extérieure qui
vient compléter la structure parallélépipédique de dimensions 100*100*1 mm 3, Fig.IV.1.

La partie centrale de la plaque a été maillée en utilisant des éléments C3D8R (éléments
linéaires à 8 nœuds, à réduction d'intégration avec contrôle de mode sablier) disponible dans
la librairie d'Abaqus [IV.2]. La méthode de réduction des points d'intégration dans les
éléments hexaédriques a un certain avantage dans la mesure où les contraintes et
déformations sont calculées à des endroits qui offrent une précision optimale. La méthode

123
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

d'intégration numérique standard (2*2*2 points d'intégration pour les éléments hexaédriques
linéaires et 3*3*3 points d'intégration pour les éléments hexaédriques quadratiques) pose
quelques problèmes lorsqu'elle est combinée avec un matériau incompressible. En effet, les
valeurs du déplacement calculées numériquement se trouvent être plus faibles que les valeurs
réelles. Ce phénomène est généralement appelé « blocage volumétrique ». Les calculs
théoriques et les applications aux cas réels semblent indiquer que la réduction d'intégration
résout ce problème [IV.2, IV.5, IV.6]. En outre, un petit nombre de points d'intégration permet
de réduire le temps de calcul (CPU) et l'espace mémoire de stockage requis.

Partie
Zoom de la
centrale
partie centrale
Partie extérieure
Fig.IV.1 Le modèle numérique utilisé pour la simulation numérique et la répartition de la densité des
mailles.

Cependant, l'inconvénient majeur de la procédure d'intégration réduite est qu'elle


introduit un champ de déplacement qui peut provoquer une déformation nulle au point
d'intégration. Ainsi, l'intégration réduite provoque souvent un déplacement qui ne produit
pas de déformation, donc pas d'énergie de déformation. Ce mode parasite d'énergie de

124
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

déformation nulle est une réponse non physique appelée « mode sablier » qui peut se
propager quand un maillage grossier est utilisé, d’où l'importance de raffiner le maillage
quand on utilise les éléments C3D8R. La propagation d'un tel mode peut donc produire des
résultats erronés qui indiquent souvent que la structure est trop souple. Afin de rendre la
méthode de réduction de point d'intégration utile, le code éléments finis Abaqus offre par
défaut une technique de contrôle interne du « mode sablier » basée sur l'ajout d’une rigidité
artificielle élémentaire au travers d'une matrice de stabilisation [IV.2]. L'étude d'optimisation
de la densité de maillage dans la zone centrale de la plaque a été effectuée en utilisant une
méthode de convergence (stabilité des résultats sans dépendance de maille). La petite taille
de l'élément x définit directement le pas de temps d'intégration par l'intermédiaire de la

vitesse des ondes élastiques ( t est proportionnel à x C0 , avec C0  E  ). Si la longueur

de l'élément est fortement réduite, le temps d'intégration t tend vers 0. Le ratio des
dimensions des éléments a été maintenue à l'unité. Zukas et al. [IV.7] ont prouvé que les
résultats d'une simulation numérique se rapprochent des valeurs réelles lorsque le ratio des
dimensions des éléments se rapproche de l'unité : c’est donc ce ratio qui a été considéré dans
ce travail. Il ressort de notre étude de convergence, Fig.IV.2, que pour une plaque d'épaisseur
1mm, l'utilisation dans la zone d'impact des éléments linéaires hexaédriques de taille initiale
x  y  z  0.2 mm permet d'assurer la stabilité de la solution numérique sans l'influence
de la densité de maillage avec un temps de calcul optimal. Par conséquent, la partie centrale
de notre modèle numérique pour la plaque de 1mm contient 110 390 éléments finis (5
éléments dans l'épaisseur).

La partie extérieure de la plaque a été maillée en utilisant des éléments hexaédriques


C3D8I (éléments linéaires à 8 nœuds à mode incompatible) également disponibles dans la
librairie d'Abaqus. Ces éléments ont un degré de liberté supplémentaire qui améliore la
capacité de modéliser un gradient de déplacement à travers l'élément, améliorant ainsi le
comportement en flexion de la structure. Dans un sens, ces éléments agissent comme des
éléments quadratiques. L'utilisation des éléments à mode incompatible génère des résultats
comparables à des éléments quadratiques avec un temps de calcul plus faible. Un
inconvénient de ces éléments est leur sensibilité à la distorsion d'élément. Comme ils sont
employés dans la partie extérieure du modèle numérique, ils sont soumis à un chargement en
déformation moins élevé par rapport à ceux de la zone d'impact. On évite ainsi le problème de
distorsion excessif qui peut bloquer la progression du calcul. La taille des éléments C3D8I

125
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

utilisé est x  y  z  0.5 mm (deux éléments dans l'épaisseur de la tôle pour une plaque
d’épaisseur 1mm), ce qui donne au total 73 640 éléments finis dans la partie extérieure du
modèle, Fig.IV.1. Cette façon d'appliquer un maillage fixe mais avec une forte densité dans la
région centrale de la plaque où la déformation est plus importante lors de la perforation et
une faible densité dans la partie qui entoure la zone centrale, est efficace et robuste pour
étudier les phénomènes mis en jeu (capacité d'absorption d'énergie de la plaque, mode de
rupture, déflexion globale de la plaque et force normale d'impact). Cependant, il faut noter
que la densité de maillage appliquée ici n'est pas suffisante pour étudier les phénomènes très
localisés lors de l'impact comme la propagation des bandes adiabatiques.

40

35
Vitesse résiduelle, V (m/s)

30
R

25

V = 80 m/s
0
20

15 Convergence numérique
Résultat expérimentale

10
2 3 4 5 6 7 8 9
Nombre d'éléments dans l'épaisseur
Fig.IV.2 Convergence du résultat numérique pour une tôle de 1mm d'épaisseur impactée par un
projectile conique.

Comme souligné dans l'introduction, le comportement thermoviscoplastique de


chaque matériau est décrit dans un premier temps par le modèle d'écoulement de Johnson-
Cook. Par la suite, dans le but de tenir compte de l'influence de la formulation de loi de
comportement sur la réponse numérique de l'éprouvette en perforation, la loi de Johnson-
Cook sera remplacée par la loi constitutive de Rusinek-Klepaczko. Pour tenir compte de
l'adoucissement thermique dans le matériau à grande vitesse d'impact, les relations
constitutives ont été couplées à l'équation de la chaleur (IV.2). Cela permet de calculer, pour

126
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

chaque incrément de temps de la déformation plastique, la température réelle dans


l'échantillon.

f

 C p 
T  T0  T  T0   d (IV.2)
e

où  est le coefficient de Taylor-Quinney,  est la densité du matériau étudié, C p est

la capacité thermique massique anciennement désignée chaleur spécifique du matériau et  f

est la déformation à la rupture.

Au cours des simulations numériques, l'influence du paramètre β sur les résultats a été
étudiée. Le coefficient de Taylor-Quinney définit la quantité de travail plastique convertie en
chaleur :

Qp
 (IV.3)
Wp

où Q p désigne la puissance thermique et W p est la puissance du travail plastique. La

valeur de  pour les aciers est estimée à 0.8    1 , comme rapporté dans [IV.8]. En outre, un
travail récent publié par Rusinek et al. [IV.9] a étudié la dépendance du coefficient Taylor-
Quinney avec le niveau de déformation plastique dans le matériau. Ainsi, les auteurs ont
observé une augmentation de ce coefficient dans une plage de déformation faible suivie d'un
plateau lorsque le niveau de déformation était supérieur à 0.04. Dans notre travail, comme on
le verra plus tard, le niveau de déformation à la rupture est proche de 1. Par conséquent, le
coefficient de Taylor-Quinney peut être pris entre 0.8 et 1. Plusieurs simulations numériques
ont été réalisées en prenant des valeurs de  dans cette plage, Fig.IV.3, et les résultats ont
montré que les différentes valeurs de  considérées n’affectent pas fortement les résultats.
Par conséquent, une valeur moyenne du coefficient de Taylor-Quinney égale à 0.9 a été choisie
pour toutes les simulations numériques, Tab.IV.1.

 ( ) Cp (JKg 1K 1 )  (Kg m1 )


0.9 470 7800
Tab.IV.1 Constantes liées à la description de l'équation de chaleur.

127
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

L'écart noté entre les résultats en terme de vitesse résiduelle en faisant varier  entre
0.8 et 1 est estimé à  0.5% dans le cas d'impact avec un projectile hémisphérique,  0.3%
pour un projectile conique et  0.2% pour le projectile plat, Fig.IV.3.

1,1

y = 0,95433 + 0,05x R= 0,9934


(-)

y = 0,97455 + 0,02785x R= 0,99273


B0

1,05
Rapport de vitesse V / V

y = 0,97952 + 0,0225x R= 0,99599


B

Référence V ,  = 0.9
B0

0,95
Projectile hémisphérique
Projectile conique V =1 20 m/s
0
Projectile plat

0,9
0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2
 (-)
Fig.IV.3 Influence du coefficient de Quinney-Taylor sur le résultat numérique en terme de vitesse
résiduelle.

Par ailleurs, on peut constater que le mode de rupture ne change pas avec les valeurs
de β considérées pour les trois formes de projectiles considérées, Fig.IV.4. Le nombre de
pétales qui se forment en utilisant les projectiles coniques (différents angles du cône) n'est
pas non plus influencé avec la variation du coefficient de Taylor-Quinney.

128
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

a
)

b
)

c
)

Fig.IV.4 Modes de rupture de la plaque pour trois formes de projectiles et pour différentes valeurs de β,
diagramme de répartition de la contrainte équivalente de von-Mises. a- β=0.8; b- β=0.9; c- β=1.

Pour définir complètement le problème de perforation, il convient d'introduire dans le


modèle numérique présenté ci-dessus un critère de rupture ductile permettant de prévoir la
déformation à la rupture du matériau.

IV.2 Description du critère de rupture

Plusieurs modèles de rupture qui sont habituellement utilisés dans les codes EF ont été
examinés par Wierzbicki et al. [IV.10, IV.11]. Les auteurs ont souligné que la déformation à la
rupture exprimée en fonction de la triaxialité des contraintes serait plus appropriée pour un
grand nombre de problèmes, notamment ceux impliquant un chargement rapide. La forme
générale de ce type de déformation à la rupture peut être écrite comme suit :

m
 f  f ( )  f ( ) (IV.4)

129
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

où  f est la déformation plastique effective à la rupture et  est la triaxialité des

contraintes définie par le rapport entre la contrainte moyenne  m et la contrainte équivalente

au sens de von Mises  .

Par conséquent, le critère de rupture utilisé ici est basé sur la valeur de la déformation
plastique équivalente au point d'intégration de l'élément. Ce genre de modèle de rupture se
traduit dans le code Abaqus par le critère de type érosif induisant la suppression instantanée
d'un élément quand un niveau de déformation plastique imposé est atteint. Ce modèle de
rupture basé sur le niveau de déformation à la rupture est souvent utilisé pour des
applications dynamiques car à très grande vitesse d'impact, le niveau de déformation à la
rupture est presque constant [IV.12, IV.13].

Notons que lors de la perforation, la rupture de la plaque est dominée par le


cisaillement pour un projectile plat, la traction équi-biaxiale pour un projectile hémisphérique
et la traction uniaxiale pour un projectile conique. Partant de cette observation, on peut donc
estimer la valeur moyenne de la triaxialité des contraintes juste avant la rupture de la plaque
métallique pour chaque type de projectile étudié en se basant sur les travaux de Lee et
Wierzbicki [IV.14]. Connaissant ainsi les valeurs moyennes de  associées à chaque type de
projectile, Tab.IV.2, il reste à déterminer le niveau de la déformation à la rupture en fonction
de la triaxialité des contraintes. Pour cela, il convient de réaliser des essais spécifiques décrits
par Bao et Wierzbicki [IV.15]. Par exemple, pour un projectile plat, il faut réaliser un essai de
cisaillement pur utilisant un échantillon en forme de papillon présentant une section de
cisaillement spéciale ; pour un projectile conique, il convient de réaliser un essai de traction
sur un échantillon plat évidé avec un trou circulaire. Pour chaque type d'essai, les auteurs
[IV.15] ont montré qu'ils permettent d'atteindre une valeur de la déformation à la rupture
associée à une valeur de  donnée. Cependant, par faute de moyen technique, nous n'avons
pas pu réaliser ces essais. Par conséquent, la valeur de la déformation à la rupture a été
estimée en fonction de la forme du projectile en se basant sur un processus d'optimisation de
l'ensemble de la gamme de vitesses d'impact considérées. Le processus d'optimisation
numérique consiste à minimiser l'erreur sur la vitesse résiduelle en se basant sur les résultats
expérimentaux. Les valeurs de la déformation à la rupture trouvées, Tab.IV.2, sont
raisonnables lorsqu’on les compare à celles reportées dans la littérature [IV.10, IV.11, IV.14–
16].

130
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

Matériau Forme du projectile Plat Conique Hémisphérique


Déformation à la rupture,  f 0.6 1.2 0.65
Acier doux ES
Triaxialité,  0 1/3 2/3
Déformation à la rupture,  f 0.6 1.2 0.65
Acier IF
Triaxialité moyenne,  0 1/3 2/3
Tab.IV.2 Valeurs de la déformation à la rupture utilisées lors de la simulation numérique
pour chaque type de projectile.

Il est observé que les valeurs du tableau ci-dessus peuvent être fittées à l'aide du
modèle proposé par Wierzbicki et al. [IV.11, IV.14], équation (IV.5). Ainsi, sur la base des
résultats numériques, une augmentation du niveau de déformation à la rupture pour le
projectile conique est observé. Ceci est en accord avec les résultats reportés dans [IV.11].
Nous avons réalisé une comparaison entre le modèle proposé par Wierzbicki et al. [IV.11] et le
critère de rupture proposé par Johnson-Cook [IV.17] qui est initialement implémenté dans le
code Abaqus et largement utilisé dans la littérature pour prédire la rupture des matériaux
métalliques dans les problèmes de perforation. En outre les valeurs de la déformation à la
rupture que nous avons obtenus pour chaque projectile à l'issue de processus d'optimisation
ont été reportées sur le même graphe que les deux critères de rupture, Fig.IV.5. On peut donc
conclure en se basant sur la Fig.IV.5 que le modèle de rupture de Johnson-Cook peut être
utilisé seulement pour modéliser le cas des projectiles conique et hémisphérique
contrairement au modèle de Wierzbicki et al. [IV.11] qui peut être utilisé pour simuler le
processus de rupture pour les trois formes de projectiles, Fig.IV.5.

Le modèle proposé par Wierzbicki et al. [IV.11] permettant une description précise de
la déformation à la rupture en fonction de la triaxialité des contraintes se présente comme
suit :

 C1 1
     0
1  3
f
3


 f   f ,t    f ,t   f ,s   3  1
1
0   (IV.5)
 3
 1
 f  C2 exp  C3  C4  
 3

131
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

où C1, C2, C3 et C4 sont les constantes du modèle,  f , s est la déformation à la rupture en

cisaillement et  f ,t désigne la déformation à la rupture effective.

Dans le modèle de rupture proposé par Johnson-Cook, équation (IV.6), la déformation à


la rupture est supposée être dépendante d'une vitesse de déformation adimensionnelle
 eq*    0 , de la triaxialité des contraintes  *     m  , (où  m est la contrainte moyenne
T  T0
et  est la contrainte équivalente) et de la température adimensionnelle T *  :
Tm  T0

 f  ( D1  D2 exp( D3 * ))(1   eq* ) D (1  D5T * )


4
(IV.6)

où D1 , D2 , D3 , D4 , D5 sont les constantes du modèle dépendamment du matériau étudié.

Cisaillement pur
5

Méthode inverse, optimisation Traction uniaxiale Traction équibiaxiale

Matériau : acier ES
4

Modèle JC
3

2
Traction
Projectile conique

f
1

Projectile hémisphérique
Projectile plat
Cisaillement Traction équibiaxiale
0
-0,4 -0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8
-0,4 -0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8
Triaxialité des contraintes,  (-)
Triaxialité des contraintes, * (-)
a)
b)
Fig.IV.5 Influence de la triaxialité des contraintes sur la déformation à la rupture. a- Modèle de Johnson-
Cook; b- Description schématique du modèle de Wierzbicki.

C'est deux modèles montrent que le niveau de déformation à la rupture dépend de la


forme du projectile utilisé en raison de l'état de contrainte induite (triaxialité). Il faut noter
qu'il manque plus de résultats expérimentaux pour une description complète de la courbe de
variation de la déformation à la rupture en fonction de la triaxialité des contraintes ,
spécialement pour les valeurs de   0 , Fig.IV.5. On note une large différence entre le modèle

132
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

de Johnson-Cook et celui de Wierzbicki pour les valeurs de la triaxialité des contraintes


inférieures à 1/3 ( c'est le cas pour le projectile plat).

L'ensemble des résultats numériques en terme de courbes balistiques, modes de


rupture, bilan d'énergie absorbée et temps de rupture est présenté et analysé dans le
prochain paragraphe.

IV.3 Analyse des résultats numériques et comparaison avec ceux


expérimentaux

La simulation numérique à été réalisée pour une large plage de vitesses initiales
d'impact ( 20 m / s  V0  200 m / s ) permettant de couvrir la gamme de vitesses atteinte

expérimentalement et offrant une description précise et globale des courbes balistiques. Un


couple de coordonnées (V0, VR) définissant un point numérique sur les graphes correspond à
une simulation numérique. Nous avons donc réalisé autant de simulations numériques que de
points représentés sur les figures. Les résultats pour chaque matériau sont présentés par la
suite.

IV.3.1 Résultats pour l'acier doux ES

Les graphes de la Fig.IV.6 montrent une décroissance de la vitesse du projectile avec le


temps (de la vitesse initiale V0 à la vitesse résiduelle VR ) durant l'impact.

L'allure générale de ces courbes décrit deux phases de variation de la vitesse durant
l'impact, Fig.IV.6. Dans la première phase on observe une diminution rapide de la vitesse du
projectile qui correspond au début de l'impact jusqu'à l'apparition complète du bout du
projectile sur la face arrière de la plaque. Le projectile est largement freiné par la plaque et
perd une grande partie de son énergie cinétique transformée en énergie de déformation de la
plaque. A la fin de cette phase, seule la partie cylindrique du projectile reste encore en contact
avec la plaque. Ensuite vienne une deuxième phase de variation de la vitesse du projectile qui
décroit lentement pour atteindre la vitesse résiduelle. Cette phase correspond au passage de

133
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

la partie cylindrique du projectile à travers la plaque, qui se fait presque sans perte d'énergie.
Ceci traduit assez bien l'observation expérimentale faite de la décélération du projectile.

140 140

V = 130 m/s JC modèle V = 130 m/s


0
130 RK modèle 130 0 JC modèle
RK modèle
Acier doux ES
Epaisseur : 1mm Acier doux ES
120 120
Projectile conique Epaisseur : 1mm
Diamètre : 13 mm Projectile hémisphérique
Diamètre : 13 mm
110 110

100 100

V exp = 104 m/s


R V exp = 102 m/s
R
90 90

80 80
0 0,0001 0,0002 0,0003 0,0004 0,0005 0,0006 0 0,0001 0,0002 0,0003 0,0004 0,0005 0,0006
Temps (s) Temps (s)
a) b)
140

V = 130 m/s JC modèle


0
130 RK modèle
Acier doux
Epaisseur : 1mm
120 Projectile plat
Diamètre : 13 mm

110

100 V exp = 107.5 m/s


R

90

80
0 0,0001 0,0002 0,0003 0,0004 0,0005 0,0006
Temps (s)
c)
Fig.IV.6 Variation de la vitesse du projectile en fonction du temps durant l'impact. a- Projectile conique; b-
Projectile hémisphérique; c- Projectile plat.

Le point de transition entre ces deux phases de variation de la vitesse durant l'impact
détermine le temps de rupture de la plaque. On définit numériquement le temps de rupture de
la plaque comme étant l'instant qui s'écoule entre le début de l'impact et l'apparition
complète du bout impactant du projectile à l'arrière de la plaque (point de transition entre les
deux phases de variation de la vitesse, Fig.IV.6).

134
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

La comparaison entre le temps de rupture expérimental et les prévisions numériques


des deux modèles de comportement, Fig.IV.7, montrent de façon générale une décroissance du
temps de rupture en fonction de la vitesse d'impact et ceux pour tous les formes de
projectiles. Ce qui est tout à fait raisonnable, car plus la vitesse d'impact est grande moins le
processus de perforation dure.

800
Aceir doux ES
Acier doux ES
Epaisseur : 1mm 800 Epaisseur : 1mm
700 Masse projectile : 30
Masse projectile : 30
Projectile conique Projectile hémisphérique
600 Diamètre : 13 mm Diamètre : 13 mm
600
500
Expérience
Expérience RK-modèle
400 RK-modèle JC-modèle
JC-modèle 400

300

200 200

100

0 0
60 80 100 120 140 160 180 200 60 80 100 120 140 160 180 200
Vitesse initiale d'impact (m/s) Vtesse initiale d'impact (m/s)

a) b)
300
Acier doux ES
Epaisseur : 1mm
250 Masse projectile : 30 g
Projectile plat
Diamètre : 13 mm
200

Expérience
RK-modèle
150 JC-modèle

100

50

0
60 80 100 120 140 160 180 200
Vitesse initiale d'impact (m/s)
c)
Fig.IV.7 Temps de rupture fonction de la vitesse initiale d'impact V0. a-Projectile conique; b- Projectile
hémisphérique; c-Projectile plat.

On note une bonne concordance entre les prévisions numériques et l'expérience.


L'erreur sur l'estimation n'excède pas ±4. Le modèle de RK offre une meilleure prédiction du
temps de rupture à grande vitesse d'impact ( V0  140 m / s ). Une grande vitesse d'impact

135
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

entraine une forte vitesse de déformation du matériau d'où la bonne estimation numérique
des résultats expérimentaux en utilisant la loi de comportement de RK. En effet comme nous
l'avons décrit dans le chapitre III, la loi constitutive de RK permet une meilleure prédiction de
l'écoulement plastique du matériau métallique à grande vitesse de déformation que le modèle
constitutive de JC.

Tous les modes de rupture obtenus expérimentalement, Fig.III.16, ont été reproduits
numériquement, Fig.IV.8.

RK JC
modèle modèle
a)

RK JC
modèle modèle

b)

RK JC
modèle modèle

c)

Fig.IV.8 Les images numériques des plaques déformées après impact, V0=130 m/s. a-Projectile conique; b-
Projectile hémisphérique; c- Projectile plat.

136
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

Les images de la Fig.IV.8 montrent clairement que les modèles numériques reflètent
qualitativement le comportement physique global de la plaque lors de l'impact et la
perforation. On note une localisation de la déformation plastique aux extrémités des pétales
pour le cas du projectile conique, dans la zone de striction pour le projectile hémisphérique et
dans la couronne circulaire autour du bouchon éjecté pour le projectile plat. La déformation
maximale à la rupture correspond à celle fixée par le critère de rupture pour chaque
projectile. On note tout de même une définition correcte des profiles des pétales formés et
des strictions avec le modèle RK comparativement au modèle de JC.

200 200

Exp
RK-modèle Exp
JC-modèle RK-modèle
Recht et al. JC-modèle
150 150 Recht etal.
Acier doux ES
Acier doux ES
Epaisseur : 1mm
Epaisseur : 1mm
Projectile conique, m: 30 g
Projectile hémis, m: 30 g
100 Diamètre 13 mm 100 Diamètre : 13 mm

50 50

0 0
0 50 100 150 200 0 50 100 150 200
Vitesse initiale d'impact, V (m/s) Vitesse initiale d'impact, V (m/s)
0 0

a) b)

200

Exp
RK-modèle
JC-modèle
150 Recht et al.
Acier doux ES
Epaisseur : 1mm
Projectile plat, m: 30 g
100 Diamètre : 13 mm

50

0
0 50 100 150 200
Vitesse initiale d'impact, V (m/s)
0

c)

Fig.IV.9 Description de la courbe balistique, comparaison entre les résultats expérimentaux et


numériques. a-Projectile conique; b-Projectile hémisphérique; c- Projectile plat.

137
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

Pour la validation complète du modèle numérique développé dans ce travail, nous


avons tracé les courbes balistiques en terme de VR  V0 issues des résultats numériques et les

comparées à celles obtenues expérimentalement, Fig.IV.9. Une bonne concordance a été


observée entre les simulations numériques et les expériences de façon globale. L'erreur sur la
prédiction n'excède pas ±5%. Le modèle de JC à tendance à surestimer le résultat
expérimentale tandis que le modèle de RK à tendance à sous-estimer le résultat. La bonne
estimation de la limite balistique est obtenue avec le modèle de JC, tandis qu'a grande vitesse
d'impact ( V0  140 m / s ) c'est le modèle RK qui offre la bonne estimation de la vitesse

résiduelle tout comme nous l'avons vu ci-dessous dans le cas de la prédiction numérique du
temps de rupture.

Dans le but de confirmer les résultats obtenus analytiquement à partir du modèle de


Atkins et al. [IV.18] décrit dans le chapitre III en ce qui concerne la prédiction du nombre de
pétales N en fonction de l'angle du cône (projectile conique), l'étude numérique a été étendue
à cette analyse. Ainsi nous avons estimé numériquement le nombre de pétales pour chaque
projectile conique ( 20   2  60 ). Certains pétales vu leur taille ont été définis comme
primaires et d'autres secondaires, Fig.IV.10, ce qui permet d'obtenir un nombre minimale et
un nombre maximale de pétales expérimentalement et numériquement.

Primaire
I

I
I I

Secondaire

Fig.IV.10 Définition du nombre de pétales, primaires et secondaires.

En utilisant la définition précédente, les résultats suivants ont été obtenus, Fig.IV.11.
Un bon accord est observé entre les résultats expérimentaux et les simulations numériques
dans la plage de l'angle conique considérée ( 20   2  60 ). Le nombre de pétales N diminue

138
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

avec l'angle du projectile exactement comme nous l'avons observé expérimentalement. Le



plus grand nombre de pétales est obtenu pour l'angle  20 . Pour ce cas particulier d'étude
2
du nombre de pétales, les résultats numériques des deux lois de comportement sont
identiques (pétales primaires). Quelques résultats extraits de la littérature [IV.18] ont été
reportés sur le même graph que nos résultats. La tendance reste la même, le nombre de
pétales diminue avec l'angle du projectile. Nous avons observé expérimentalement et
confirmé numériquement que la vitesse d'impact (pour V0  VB ) n'a pas d'influence sur le

nombre de pétales.

8
Plomb (0.6 mm)
Cuivre (0.6 mm)
7 Atkins [IV.18] Aluminium (1.2 mm)
Aluminium (0.9 mm)
Aluminium (0.56 mm)
6 Acier essai 1 (1 mm)
Nos résultats acier essai 2 (1 mm)
Acier essai 3 (1 mm)
5 Numerical simulation

1
Projectile conique 1 Bouchon éjecté

0
0 10 20 30 40 50 60 70

Angle conique du projectile, /2 (°)

Fig.IV.11 Résultats expérimentales et prédictions numériques du nombre de pétales N, V0=126


m/s.

Sur la Fig.IV.12, quelques résultats numériques sont présentés montrant l'effet de


l'angle conique du projectile sur le mode de rupture et le nombre de pétales. Lorsque l'angle

 60 , on obtient bien un mode de rupture par éjection de bouchon comme observé
2
expérimentalement.

139
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

Fig.IV.12 Les images numériques des pétales avec  / 2 respectivement égale à 20°, 25°, 30°, 36°, 50° and
60°, Vo=126 m/s.

La prédiction numérique confirme bien la transition entre les modes de rupture par
formation de pétales et par éjection de bouchon observé expérimentalement pour les valeurs
de l'angle conique supérieur à 50°.

IV.3.2 Résultats pour l'acier IF

Les résultats obtenus à partir des prévisions numériques en terme de courbes


balistiques VR  V0 , comparés à ceux expérimentaux sont présentés sur la Fig.IV.13. Le

modèle de Johnson-Cook offre une meilleure précision de la limite balistique


comparativement au modèle de Rusinek-Klepaczko. Par exemple pour le projectile conique, la
limite balistique expérimentale est de 86 m/s, celle obtenue par la prévision numérique est de
85 m/s pour le modèle de JC et 90 m/s pour le modèle de RK. Par contre aux grandes vitesses
d'impact, les prévisions du modèle RK sont quasi identiques aux résultats expérimentaux

140
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

alors que le modèle JC à tendance à surestimé le résultat. On peut expliquer ce phénomène par
le fait qu'à grande vitesse d'impact , le matériau est soumis à un chargement à grande vitesse
de déformation dans le domaine de non linéarité de la sensibilité du comportement du
matériau à ce facteur. Par conséquent comme le modèle de RK tient compte de la non linéarité
de sensibilité à la vitesse de déformation, la prédiction numérique qui en résulte est meilleure,
ce qui n'est pas le cas du modèle de JC. Les résultats numériques sur l'ensemble de la plage de
vitesses d'impact considérée, concordent relativement bien avec l'expérience. L'erreur sur
l'estimation n'excède pas ±5% pour le cas du projectile conique et hémisphérique, et ±10%
pour le cas du projectile plat.

Toutefois, on observe que la valeur constante attribuée à la déformation à la rupture


pour chaque type de projectile (triaxialité des contraintes supposée constante) n'est pas
suffisant. En fait pour un projectile donné, la valeur de  varie au cours de l'essai, il n'est donc
pas aisé de définir toute la gamme de vitesses d'impact avec une valeur constante de la
déformation à la rupture. Arias et al. [IV.19], Iqbal et al. [IV.6] ont également souligné ce
problème, l'un utilisant un critère de rupture type érosion et l'autre le critère de rupture de
Johnson-Cook. Iqbal et al. [IV.6] ont rajouté au critère de rupture de JC un second critère basé
sur l'approche énergétique proposé par Hillerborg et al. [IV.20]. Les auteurs ont conclu que les
résultats numériques ne présentent pas de différence significative en comparant les deux
approches. La solution pour une meilleure description des courbes balistiques sur une large
gamme de vitesses d'impact serait d'implémenter dans le code Abaqus, le critère de rupture
de type Wierzbicki via une subroutine utilisateur VUMAT. Ceci nécessite préalablement une
identification des paramètres de ce modèle de rupture en se basant sur la caractérisation
expérimentale du matériau étudié. Les essais expérimentaux spécifiques [IV.15] sont donc
nécessaires pour y parvenir. Nos futurs travaux porteront sur la résolution de ce problème.

141
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

200 200

Exp Exp
RK-modèle RK-modèle
JC-modèle JC-modèle
150 Recht et al. 150 Recht et al.

Acier IF Acier IF
Epaisseur : 1mm Epaisseur : 1mm
Projectile conique, m: 30 g Projectile hémis, m : 30 g
100 Diamètre : 13 mm 100 Diamètre : 13 mm

50 50

0 0
0 50 100 150 200 0 50 100 150 200

Vitesse initiale d'impact, V (m/s) Vitesse initiale d'impact, V (m/s)


0 0

a) b)
200 200

Exp Exp
RK-modèle RK-model
JC-modèle
JC-model
150 Recht et al. 150
Recht et al.
Acier IF
Acier IF
Epaisseur : 1mm
Epaisseur : 1mm
Projectile plat, m : 30 g
Diamètre : 13 mm
Projectile A, m : 30 g
100 100
Diamètre : 13 mm

50 50

0 0
0 50 100 150 200 0 50 100 150 200

Vitesse initiale d'impact, V (m/s) Vitesse initiale d'impact, V (m/s)


0 0

c) d)
200

Exp
RK-modèle
150 JC-modèle
Recht et al.

Acier IF
Epaisseur : 1mm
100 Projectile B, m : 30 g
Diamètre : 13 mm

50

0
0 50 100 150 200

Vitesse initiale d'impact, V (m/s)


0

e)
Fig.IV.13 Description de la courbe balistique, comparaison entre les résultats expérimentaux et
numériques. a-Projectile conique; b-Projectile hémisphérique; c- Projectile plat; d-Projectile A; e-
Projectile B.

142
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

Le temps de rupture à été également estimé numériquement au moyen des deux


modèles, Fig.IV.14. l'allure générale des courbes est identique à l'allure des courbes dans le cas
de l'acier doux, à savoir une décroissance du temps de rupture avec la vitesse d'impact. Le
modèle de RK donne des résultats plus proches de l'expérience que le modèle de JC. L'erreur
maximal dans l'estimation est enregistré pour le cas du projectile plat, ±10%. Il est difficile
d'estimer avec précision les temps de rupture pour le projectile plat compte tenu de la
singularité du bout impactant.

600

600 Acier IF Acier IF


Epaisseur : 1mm Epaisseur : 1mm
Masse projectile : 30g 500 Masse projectile : 30g
Projectile conique Projectile Hémisphérique
500
Diamètre : 13 mm Diamètre : 13 mm
400
400 Exp Exp
RK-modèle RK-modèle
JC-modèle 300 JC-modèle
300

200
200

100 100

0 0
60 80 100 120 140 160 180 200 80 100 120 140 160 180 200
Vitesse initiale d'impact (m/s) Vitesse initiale d'impact (m/s)

a) b)
300 500
Acier IF Acier IF
Epaiseeur : 1mm Epaisseur : 1mm
250 Masse projectile : 30g Masse projectile : 30
400
Projectile plat Projectile A
Diamètre : 13 mm Diamètre : 13 mm
200
Exp 300
RK-moèle
150 JC-modèle

200
100
Exp
RK-modèle
100
50 JC-modèle

0 0
60 80 100 120 140 160 180 200 80 100 120 140 160 180 200
Vitesse initiale d'impact (m/s) Vitesse initiale d'impact (m/s)

c) d)

143
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

500

Acier IF
Epaisseur : 1mm
400 Masse projectile : 30g
Projectile B
Diamètre : 13 mm

300

200

100 Exp
RK-modèle
JC-modèle

0
80 100 120 140 160 180 200
Vitesse initiale d'impact (m/s)

e)
Fig.IV.14 Temps de rupture fonction de la vitesse initiale d'impact, résultats expérimentales et
numériques. a-Projectile conique; b- Projectile hémisphérique; c- Projectile plat; d- Projectile A; Projectile
B.

A vitesse d'impact fixée, le projectile plat met moins de temps que tous les autres
projectiles pour perforer la plaque, suivi respectivement par le projectile B, le projectile
conique, le projectile A et le projectile hémisphérique. L'allure de la variation de la vitesse
d'impact avec le temps durant la perforation pour le projectile A illustre trois phases
d'évolution (Fig.IV.15.a) contrairement à deux phases pour les autres projectiles (décrit
précédemment, Fig.IV.6). En effet lors de l'impact avec le projectile A, la vitesse de cette
dernière diminue rapidement jusqu'à la fin du passage du bout conique suivit d'un petit
plateau de quelques microsecondes (40µs environ) comme si la vitesse se stabilisait, puis
vienne une deuxième phase de décroissance due au bout hémisphérique et terminée par une
troisième phase de stabilisation de la vitesse qui diminue lentement pour atteindre sa valeur
résiduelle. La vitesse du projectile B quand à elle varie durant l'impact comme celle du
projectile conique, Fig.IV.15.b.

144
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

140 140

V = 130 m/s JC modèle


JC modèle
130
0
130 RK modèle
RK modèle
Acier IF Acier IF
Epaisseur : 1mm Epaisseur : 1mm
120 Projectile A 120 Projectile B
Diamètre : 13 mm Diamètre : 13 mm

110 110

100 100 V exp = 109 m/s


V exp = 108 m/s R
R

90 90

80 80
0 0,0001 0,0002 0,0003 0,0004 0,0005 0,0006 0 0,0001 0,0002 0,0003 0,0004 0,0005 0,0006

Temps (s) Temps (s)

a) b)

Fig.IV.15 Variation de la vitesse du projectile en fonction du temps durant l'impact. a- Projectile A; b-


Projectile B.

Les résultats numériques montrent un mode de rupture par formation de pétales pour
les projectiles A et B, Fig.IV.16. A cause de la présence du bout hémisphérique, les pétales qui
se forment en utilisant les projectiles A et B sont plus larges et moins pointus que ceux
observés en utilisant un projectile conique. Cependant, c'est le bout conique des projectiles A
et B qui gouverne la rupture de la plaque.

RK JC
modèle modèle

a)

RK JC
modèle modèle

b)
Fig.IV.16 Image de rupture des plaques d'acier IF de 1mm d'épaisseur impacté par : a- Projectile A; b-
Projectile B

145
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

La déformation globale de la plaque observée expérimentalement est bien représentée


numériquement , et les modèles de JC et RK donnent des résultats quasi similaires en terme
de rupture de la plaque, Fig.IV.16. Pour ce matériau (acier IF), les modes de rupture observés
numériquement en utilisant les projectiles conique, hémisphérique et plat sont similaires à
ceux décrits précédemment (Fig.IV.8, l'acier doux) et donc ne sont plus représentés ici.

Nous avons également mesuré la déflexion globale de la plaque pour chaque forme de
projectile. La comparaison entre les résultats expérimentaux et numériques est présentée sur
la Fig.IV.17. La simulation numérique est parfaitement en accord avec l'expérience. La
déflexion maximale mesurée est de 14mm obtenue pour le cas du projectile conique, due
notamment aux pétales et la minimale est de 9mm (impact avec un projectile plat). Ces
résultats montrent que pour un projectile plat, la déformation de la plaque reste circonscrit
dans une petite région autour de la zone d'impact (vitesse du projectile supérieur à la limite
balistique). Etant donné que l'épaisseur de la plaque est faible (1mm) comparée au diamètre
du projectile (13mm), la déflexion de la plaque varie très peu avec la vitesse d'impact lorsque
cette dernière est supérieure à la limite balistique et ceux pour toutes les formes de
projectiles étudiées. Cette observation est visible notamment sur la Fig.IV.17.d.

40 40

35 Acier IF Acier IF
35
Epaisseur : 1mm Epaisseur : 1mm Exp
Projectile conique Exp Projectile hémisphérique RK modèle
30 Diamètre : 13 mm RK modèle 30 Diamètre : 13 mm

25 V = 100 m/s 25 V = 100 m/s


0 0

20 20

15 15

10 10

5 5

0 0
-60 -40 -20 0 20 40 60 -60 -40 -20 0 20 40 60

Longueur de la plaque (mm) Longueur de la plaque (mm)

a) b)

146
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

40 40

35 Acier IF Acier IF
35 RK modèle, V =100 m/s
Epaisseur : 1mm Epaisseur : 1mm 0

Projectile Plat
Exp RK modèle, V =145 m/s
Projectile A 0
30 Diamètre : 13 mm RK modèle 30
Diamètre : 13 mm RK modèle, V =181 m/s
0

25 V = 100 m/s 25
0

20 20

15 15

10 10

5 5

0 0
-60 -40 -20 0 20 40 60 -60 -40 -20 0 20 40 60

Longueur de la plaque (mm) Longueur de la plaque (mm)

c) d)

40 40

35 Acier IF 35 Acier IF
Epaisseur : 1mm Epaisseur : 1mm
Exp
RK modèle RK modèle
Projectile A Projectile B
30 Exp 30
Diamètre : 13 mm Diamètre : 13 mm

25 25 V = 100 m/s
0

V = 100 m/s
20 0 20

15 15

10 10

5 5

0 0
-60 -40 -20 0 20 40 60 -60 -40 -20 0 20 40 60

Longueur de la plaque (mm) Longueur de la plaque (mm)

e) f)
Fig.IV.17 Déflexion de la plaque, mesure post-mortem expérimentale et numérique. a- projectile conique;
b- Projectile hémisphérique; c- Projectile plat; d- Projectile A, différentes vitesses; e- Projectile A; f-
Projectile B.

IV.4 Conclusion

Une étude numérique de la perforation de plaques en acier ferritique sur une large
gamme de vitesses d'impact a été effectuée en faisant varier un ensemble de paramètres
incluant le comportement du matériau cible, l'épaisseur de la plaque et sa configuration ainsi
que les propriétés du projectile (géométrie, densité, rigidité). Ces variables ont été étudiées
sur une plage de vitesses d'impact pertinente pour prédire la courbe balistique, la limite

147
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

balistique et le temps de rupture. Plusieurs simulations numériques ont été réalisées en


utilisant le code d'éléments finis Abaqus / Explicit. Une étude d'optimisation de la densité du
maillage du modèle numérique développé dans ce travail a été réalisée. Cette étude nous a
permis de fixer la taille des éléments finis utilisés afin d'éviter l'influence du maillage sur le
résultat numérique.

Les résultats obtenus à l'issue des prédictions numériques ont été validés avec les
résultats expérimentaux présentés dans le chapitre III. Comme nous venons de le voir dans ce
chapitre, les prévisions numériques des deux modèles constitutives sont relativement en bon
accord avec les résultats expérimentaux. Nous avons souligné l'importance d'implanter dans
le code de calcul, à part la loi de comportement du matériau cible, un critère de rupture
permettant de contrôler l'apparition et la propagation de la rupture dans le matériau. L'effet
du comportement du matériau à travers l'utilisation d'une relation constitutive a été montré
pour être important afin prédire avec précision la déformation , le mode de rupture ainsi que
la capacité d'absorption d'énergie de la cible aux vitesses d'impact élevées. Pour les
différentes configurations étudiées, la configuration sandwich comprenant des plaques d'acier
d'épaisseur 1mm chacun est la moins efficace pour résister à la perforation sous une vitesse
d'impact élevée par rapport à une tôle d'acier monolithique d'épaisseur équivalente. Ce
résultat numérique confirme bien l'observation faite expérimentalement. D'autres auteurs
ayant travaillés sur cet aspect des problèmes balistiques ont obtenus des résultats similaires
[IV.21]. La tendance à la baisse du nombre de pétales lorsque l'angle conique augmentation a
également été correctement prédits via l'utilisation des simulations par éléments finis.

On peut donc conclure de façon générale que le modèle numérique que nous avons
développé est suffisamment robuste pour prédire avec pertinence le comportement
mécanique d'une cible métallique soumise à l'impact ou un processus de perforation.

Ce travail montre l'importance d'une description précise du comportement des


matériaux dans des conditions dynamiques basée sur des expériences de laboratoire incluant
les effets d'adoucissement thermique, d'écrouissage et de sensibilité à la vitesse de
déformation, dans la modélisation numérique de processus physiques.

148
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

Références Bibliographiques du chapitre IV

[IV.1] S. Umiastowski, “Etude du comportement à l’impact basse vitesse d'une tôle de


construction navale,” 2005.

[IV.2] Abaqus, “Abaqus/Explicit User’s Manuels, Version 6.11,” 2011.

[IV.3] T. Jankowiak, a. Rusinek, and T. Lodygowski, “Validation of the Klepaczko–Malinowski


model for friction correction and recommendations on Split Hopkinson Pressure Bar,”
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[IV.4] A. Rusinek, J. A. Rodriguez-Martinez, C. Zaera, J. R. Klepaczko, A. Arias, and C. Sauvelet,


“Experimental and numerical study on the perforation process of mild steel sheets
subjected to perpendicular impact by hemispherical projectiles,” International Journal
of Impact Engineering, vol. 36, pp. 565–587, 2009.

[IV.5] D. L. Logan, A first course un finite element method, 2nd ed. Boston: PWS PUblishing
Company, 1992.

[IV.6] M. A. Iqbal, S. H. Khan, R. Ansari, and N. K. Gupta, “Experimental and numerical studies
of double-nosed projectile impact on aluminum plates,” International Journal of Impact
Engineering, vol. 54, pp. 232–245, Apr. 2013.

[IV.7] J. A. Zukas and D. R. Scheffer, “Practical aspects of numerical simulations of dynamic


events : effects of meshing,” International Journal of Impact Engineering, vol. 24, pp.
925–945, 2000.

[IV.8] G. I. Taylor and H. Quinney, “The latent energy remaining in a metal after cold working,”
Proceedings of the Royal Society of London. Serie A, vol. 143, pp. 307–326, 1933.

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[IV.10] T. Wierzbicki, Y. Bao, Y.-W. Lee, and Y. Bai, “Calibration and evaluation of seven fracture
models,” International Journal of Mechanical Sciences, vol. 47, pp. 719–743, Apr. 2005.

[IV.11] H. Mae, X. Teng, Y. Bai, and T. Wierzbicki, “Comparison of ductile fracture properties of
aluminum castings: Sand mold vs. metal mold,” International Journal of Solids and
Structures, vol. 45, no. 5, pp. 1430–1444, Mar. 2008.

[IV.12] W. W. Wood, “Experimental mechanics at velocity extremes – very high strain rates,”
Experimental Mechanics, vol. 5, pp. 361–371, 1965.

149
Chapitre IV Simulation numérique de la perforation

[IV.13] G. T. Camacho and M. Ortiz, “Adaptive Lagrangian modelling of ballistic penetration of


metallic targets,” Computational Methods of Applied Mechaniques Engineering, vol. 142,
pp. 296–301, 1997.

[IV.14] Y.-W. Lee and T. Wierzbicki, “Fracture prediction of thin plates under localized
impulsive loading. Part II: discing and petalling,” International Journal of Impact
Engineering, vol. 31, no. 10, pp. 1277–1308, Nov. 2005.

[IV.15] Y. Bao and T. Wierzbicki, “On fracture locus in the equivalent strain and stress
triaxiality space,” International Journal of Mechanical Sciences, vol. 46, no. 1, pp. 81–98,
Jan. 2004.

[IV.16] Y. Bao and T. Wierzbicki, “On the cut-off value of negative triaxiality for fracture,”
Engineering Fracture Mechanics, vol. 72, no. 7, pp. 1049–1069, May 2005.

[IV.17] G. R. JOHNSON and W. H. COOK, “Fracture Characteristics of three metals subjected to


various strains, strains rates, températures and pressures,” Enginnering fracture
mechanics, vol. 21, pp. 31–48, 1985.

[IV.18] A. G. Atkins, M. Khan-Afzal, and J. H. Liu, “Necking and radial cracking around
perforations in thin sheets at normal incidence,” International Journal of Impact
Engineering, vol. 21, no. 7, pp. 521–539, 1998.

[IV.19] A. Arias, J. A. Rodríguez-Martínez, and A. Rusinek, “Numerical simulations of impact


behaviour of thin steel plates subjected to cylindrical, conical and hemispherical non-
deformable projectiles,” Engineering Fracture Mechanics, vol. 75, pp. 1635–1656, Apr.
2008.

[IV.20] A. Hillerborg, M. Modéer, and P. E. Petersson, “Analysis of crack formation and crack
growth in concrete by means of fracture mechanics and finite elements,” Cement and
Concrete Research, vol. 6, no. 6, pp. 773–781, 1976.

[IV.21] X. Teng, S. Dey, T. Børvik, and T. Wierzbicki, “Protection performance of double-layered


metal shields against projectile impact,” Journal of Mechanics of Materials and
StructuresMechanics of Materials and Structures, vol. 2, no. 7, pp. 1309–1330, 2007.

150
Conclusion générale et perspectives

Conclusion générale et perspectives

L'objectif principale de ce travail de thèse était d'étudier le comportement à l'impact de


deux nuances d'aciers. L'étude des processus d'impact englobe un large éventail de situations.
Nous nous sommes focalisés sur l'étude de l'impact normal de projectiles cylindriques sur des
plaques métalliques minces (épaisseur de la plaque inférieure au rayon du projectile).

Le comportement à l'impact dynamique des deux aciers (Acier doux ES, Acier IF) a été
analysé au cours de cette étude aux moyens d'essais expérimentaux. Ces essais ont donné
lieux a une modélisations analytique et à des simulations numériques dans le but d'obtenir
une description plus fine via des mesures locales.

Sur le plan expérimental, nous avons réalisé des essais d'impact et de perforation à
l'aide d'un canon à gaz équipé de deux dispositifs de mesure de vitesses (les capteurs de
vitesses initiale et résiduelle) entièrement développés dans le cadre de ce travail. Il a ainsi été
possible de déterminer l'énergie absorbée par les cibles impactées au travers de bilans
énergétiques complets. Tous les projectiles utilisés au cours des essais ont la même masse
mp  30 g , sont cylindriques et diffèrent par la forme de leurs bouts impactants. Les résultats

expérimentaux montrent que le mode de rupture, la limite balistique et la capacité


d'absorption d'énergie de la plaque métallique sont fortement liés à la forme du projectile
utilisé. En effet, l'utilisation d'un projectile plat génère au niveau de la plaque métallique une
rupture par éjection d'un bouchon due au processus de cisaillement à grande vitesse; alors
que pour le projectile conique on observe un mode de rupture par formation de pétales
induisant une striction radiale. Le projectile hémisphérique entraîne quant à lui, une rupture
de la plaque par éjection d'un bouchon induisant une striction circonférentielle due au
processus d'élargissement radial du trou. Les courbes balistiques VR  V0 tracées pour une

gamme de vitesses d'impact variant de 30 m/s à 180 m/s montrent que le projectile plat est le
plus performant pour perforer la plaque, suivi respectivement par le projectile conique et
hémisphérique. Cette observation est confirmée par la mesure des temps de rupture de la
cible au moyen d'une caméra rapide. En effet, à vitesse d'impact fixée, le projectile plat met
moins de temps pour perforer la plaque, suivi respectivement par le projectile conique et

151
Conclusion générale et perspectives

hémisphérique . Ceci s'explique notamment par les mécanismes mis en jeu et qui sont
responsables de la rupture de la plaque dans chaque cas.

Une étude plus détaillée sur l'effet de l'angle du projectile conique sur le processus de
perforation a été réalisée. Nous avons observé une diminution du nombre de pétales qui se
forme avec l'angle du cône du projectile. De plus, on note une transition au niveau du mode de
rupture à partir d'un angle  2  60 : il passe d'une « rupture par formation de pétales » à
une « rupture par éjection d'un bouchon ». Un modèle analytique proposé par Atkins et al.
[III.21] permettant de prédire le nombre de pétales qui se forme lors de la perforation par un
projectile conique à été utilisé dans ce travail. Un accord qualitatif est trouvé entre les
résultats expérimentaux et les prédictions du modèle (Fig.III.23, Chap. III).

L'influence de l'épaisseur de la cible sur sa limite balistique a été analysée. Les


résultats de cette étude montrent que la limite balistique augmente de façon non linéaire avec
l'épaisseur de la plaque. Les structures sandwichs ont également été étudiés dans cette thèse
dans le but de comparer leurs performances balistiques à celles des structures monolithiques.
Une analyse minutieuse de nos résultats combinés à ceux extraits de la littérature permet de
conclure que les plaques monolithiques résistent mieux à la perforation que les configurations
sandwichs lorsque l'épaisseur totale est inférieure ou égale à 4 mm.

Nous avons identifié trois phénomènes physiques principaux, responsables de


l'absorption d'énergie par une cible métallique soumise à la perforation : la déflexion globale
de la cible, la déformation élastique et la déformation plastique localisée dans la zone
d'impact. Il faut noter qu'il existe d'autres phénomènes comme le frottement entre le
projectile et la cible ou l'éjection de bouchon à grande vitesse, qui sont plus ou moins
négligeables en fonction des cas étudiés.

Un paramètre essentiel pouvant influencer la limite balistique de la plaque métallique


sous chargement d'impact est la rigidité (lié au module de Young) du matériau constituant le
projectile. Nous avons montré que la limite balistique diminue avec la rigidité du projectile.

Sur le plan numérique, nous avons développé un modèle EF 3D permettant de simuler


le comportement mécanique des plaques métalliques soumises à l'impact et à la perforation
en utilisant le code EF Abaqus/Explicit. Le comportement thermomécanique du matériau
cible a été décrit dans le code par deux lois de comportement : la loi de Johnson-Cook et la loi

152
Conclusion générale et perspectives

de Rusinek-Klepaczko. Un travail préalable consiste en l’identification des paramètres des lois


de comportement utilisées. Par conséquent, une étude de caractérisation
thermoviscoplastique complète des deux matériaux (acier doux ES, acier IF) a été réalisée. Il a
été remarqué que les deux matériaux sont sensibles à la vitesse de déformation et à la
température. L'identification des paramètres des deux lois constitutives a été possible via la
modélisation analytique des résultats expérimentaux issus des essais de caractérisation.

Par la suite, deux campagnes de simulations numériques ont été réalisées. L'une en
utilisant la loi de Johnson-Cook qui est pré-programmée dans le code Abaqus, et l'autre en
implémentant la loi constitutive de Rusinek-Klepaczko via une subroutine VUMAT. Les
résultats issus des deux prévisions numériques ont été comparés aux résultats
expérimentaux. Nous avons observé de façon globale, un bon accord entre les prévisions
numériques et les expériences. L'analyse détaillée des résultats numériques montre que le
modèle de RK offre une meilleure prédiction du comportement mécanique de la plaque aux
grandes vitesses d'impact ( V0  140 m / s ) comparativement au modèle de JC.

Dans le but de tester la capacité de notre modèle numérique à prédire les essais
expérimentaux complexes, nous avons étendu l'étude numérique aux deux cas spécifiques
suivants : impact de structures sandwichs, impact avec des projectiles coniques ayant
différents angles (prédiction du nombre de pétales). Les résultats numériques prédisent bien
la tendance à la baisse du nombre de pétales lorsqu'on augmente l'angle conique du projectile.
Ceci est en accord avec les observations expérimentales et montre la robustesse du modèle. A
épaisseur équivalente, les résultats numériques montrent que la limite balistique d'une
structure sandwich est inférieure à celle d'une plaque monolithique. Ceci va dans le même
sens que les observations expérimentales.

En résumé, ce travail montre que pour l'étude des problèmes dynamiques impliquant
l'impact et la perforation, il est important de considérer à la fois :

 Le comportement thermomécanique et l'épaisseur de la tôle ainsi que la


configuration (sandwich ou monolithique) utilisée pour concevoir la structure.
 la géométrie du projectile et les propriétés mécaniques du matériau le
constituant.

153
Conclusion générale et perspectives

Dans la logique d'étude des paramètres qui influencent les propriétés balistiques d'une
structure soumise à l'impact et à la perforation, beaucoup de configuration restent à étudier
afin de mieux comprendre le comportement des matériaux et améliorer le modèle utilisé.

On pourra par exemple analyser l'effet d'un pré-impact sur la limite balistique de la
structure. Il s'agit de soumettre la structure dans un premier temps à un impact non
perforant en utilisant un projectile de petit calibre. On génère ainsi de l'endommagement dans
le matériau cible. Ensuite, on réalise des essais de perforation sur la structure pré-impactée.
L'aspect expérimentale est en cours, la simulation numérique est également envisagée.

On pourra également étudier le comportement sous impact balistique des plaques


métalliques à différentes températures. Dans ce cas, le banc du canon à gaz doit être équipé
d'une enceinte thermique permettant de réguler la température de l'essai. Une étude
préliminaire de conception de l'enceinte a été réalisée, mais limitée pour le moment aux
essais aux basses températures : les premiers résultats sont prometteurs. Pour les hautes
températures, la difficulté est accrue par le fait que les microstructures et les propriétés
associées peuvent évoluer très vite.

Enfin, sur le plan numérique, il s'agira d'implémenter dans le code Abaqus, le critère de
rupture de type Wierzbicki via une subroutine utilisateur VUMAT. Ceci permettra de tenir
compte de la variation de la triaxialité des contraintes dans la zone de rupture au cours de
l'impact. L'objectif étant de prédire avec précision les courbes balistiques pour une large
gamme de vitesses d'impact.

154
Annexes
Annexe I

Annexe I : Les mécanismes de la déformation plastique

Pour un solide cristallin, la déformation plastique macroscopique résulte de


glissements de plans cristallins particuliers les uns sur les autres. Ce glissement est le résultat
du mouvement de défauts linéaires du réseau : les dislocations. Le mouvement de ces
dislocations est donc le principal responsable de la déformation plastique des matériaux
métalliques, les modes de déformation de type cisaillement adiabatique, maclage, changement
de phase, qui apparaissent dans des conditions bien particulières, ne seront pas présenter ici.

Même les cristaux les plus parfaits contiennent des dislocations. Ces dislocations
forment un réseau tridimensionnel appelé réseau de Franck-Reed. Les divers segments de
dislocation convergent vers des nœuds, et la distance moyenne l entre les nœuds du réseau
est appelée pas du réseau. Cette distance est reliée à la densité de dislocation  D par la

relation :

l  1/  D

Après application d'une contrainte supérieure à la limite d'élasticité, les dislocations se


mettent en mouvement, se multiplient, s'entrecroisent et leur densité augmente. Le pas du
réseau de Franck-Reed diminue suivant l'expression ci-dessous, et il faut alors appliquer une
contrainte plus élevée pour que la déformation plastique se poursuive. C'est le phénomène de
consolidation ou d'écrouissage qui traduit l'élévation de la contrainte avec la déformation
plastique.

La relation d'Orowan nous permet de relier la vitesse de déformation plastique  à la


densité de dislocations mobiles  m et à leur vitesse moyenne de déplacement  :

  mb

où b est le vecteur de Bürgers, qui correspond à la hauteur de marche produite par


chacune des dislocations qui aurait traversé tout le cristal, soit la plus petite distance
interatomique.

Suivant les conditions de vitesse et de température, plusieurs types de mécanismes de


déformation vont être activés (Fig.V1):

156
Annexe I

 les mécanismes athermiques (zone I),


 les mécanismes thermiquement activés (zone II)
 les mécanismes contrôlés par la diffusion (zone III)
 les mécanismes d'amortissement à grande vitesse ou mécanismes de
frottement visqueux (zone IV).

Tous ces mécanismes de déformation peuvent agir simultanément au niveau des zones
de transition. Leur activation dépend directement du type d'obstacles que doivent franchir
les dislocations pour se mouvoir. Ce sont principalement des obstacles agissant sur de courtes
distances, tels la friction du réseau cristallin (force de Peierls) ou les dislocations du réseau de
Franck, et des obstacles s'exerçant sur de longues distances, tels les joints de grains, les
atomes étrangers en solution solide ou sous forme de précipités ou d'inclusions. La nature des
obstacles rencontrés dépend de la structure cristalline du matériau, et est responsable des
différences de comportement existant entre les matériaux de structure cubique centré (CC),
cubique faces centrées (CFC) ou hexagonal compact (HC).

. .
 <  VI
2 3

. .
.
  < 
1 2
2
.

1

I II IV
II I III

.
Log()
T
b)
a)
Fig.V.1 Représentation schématique de la contrainte d'écoulement  .
a- En fonction de la température pour différentes vitesses de déformation  ;
b- En fonction de la vitesse de déformation pour une température donnée.

Nous allons maintenant détailler sous quelles conditions de température et de vitesse


de déformation agissent les différents mécanismes de déformation.

157
Annexe I

I.1 Les mécanismes thermiquement activés

Ce mécanisme est représenté sur la Fig.V1 par la zone II, c'est à dire aux basses
températures et aux vitesses de déformation moyennes. La contrainte appliquée n'est pas
suffisante pour apporter l'énergie nécessaire à une dislocation pour qu'elle franchise un
obstacle localisé. Si l'énergie indispensable à son franchissement est assez faible, les
fluctuations thermiques, assistées par la contrainte appliquée, permettent le franchissement
des obstacles localisés. La fréquence de franchissement de ces obstacles est donnée quand à
elle par la loi statistique de Boltzmann:

 G 
  0 exp  
 kT 

où 0 est la fréquence de vibration de la ligne de dislocation, k désigne la constante de

Boltzmann, G est l'énergie libre d'activation ou l'énergie nécessaire pour vaincre un obstacle
à une contrainte  . La contrainte appliquée,  , est la somme de la contrainte effective (  th ),

et de la contrainte athermique (  ath ) exercée sur une dislocation mobile par toutes les

dislocations voisines) :    th   ath .

Les obstacles sont donc franchis par les dislocations à la vitesse moyenne donnée par
la relation suivante:

 G 
  l   0l exp  
 kT 

où l désigne la distance moyenne entre chaque obstacle.


La relation d'Orowan s'écrit alors :

 G   G 
  mb0l exp      0 exp  
 kT   kT 

ou  0 est prise comme constante par un certain nombre d'auteurs.

Kocks et al. 1975, à partir de l'analyse du mécanisme de franchissement des vallées de


«Peierls-Nabarro» par double décrochement d'une dislocation proposent d'écrire l'énergie
d'activation de la façon suivante :

158
Annexe I

q
   p 
G ( th )  G0 1   th0  
   th  

où G0 est l'énergie totale de l'obstacle,  th0 la contrainte thermiquement activée à 0K,

p et q déterminent la forme de l'obstacle à franchir (forme de la courbe décrivant les


variations de la force exercée par l'obstacle sur la dislocation), avec 0  p  1 et 1  q  2 .

Les expressions suivantes conduisent à la formulation générale de la contrainte


thermiquement activée :

1
 
1 p

0   kT  0  q 
 th   th 1  
  G0     
ln
 

Prenons le cas simple d'un obstacle rectangulaire, pour le quel p=q=l. L'expression de
l'énergie d'activation thermique s'écrit alors :

 th
G  G0  G0  G0   thV 
 th
0

où V   G0 /  th0 représente le volume d'activation thermique. Dans ce cas nous

obtenons une contrainte d'écoulement de la forme:

G0 kT
   ath   th   ath   ln      ln 
V V

Nous retrouvons ici l'expression classique de la contrainte d'écoulement dans le


domaine thermiquement activé, qui varie approximativement comme le logarithme de la
vitesse de déformation (Fig.V1).

I.2 Les mécanismes athermiques

A partir d'un certain niveau de température et pour des vitesses de déformation faibles
( T1 pour 1 , T2 pour  2 , Fig.V1), les dislocations mobiles possèdent suffisamment d'énergie

d'origine thermique pour franchir les obstacles. La contrainte d'écoulement est alors peu
sensible à la vitesse de déformation et à la température. Elle se maintient à un niveau constant

159
Annexe I

correspondant à la contrainte athermique  ath (zone I, Fig.V1). Le mécanisme athermique

correspond au franchissement des obstacles localisés de la forêt et aux interactions élastiques


à longues distance.

I.3 Les mécanismes contrôlés par la diffusion

Ce mode de déformation intervient aux températures élevées, typiquement


supérieures à T f (où T f température de fusion). Dans ce domaine, le mouvement des atomes a

lieu grâce à la vibration ou l'agitation thermique, dont l'amplitude augmente avec la


température. Les mécanismes de déplacement sont en général de type interstitiels ou
lacunaires : on parle alors de diffusion en volume.

Pour se déplacer, les atomes doivent vaincre une barrière d'énergie potentielle dont la
hauteur est caractérisée par l'enthalpie d'activation H D . Le coefficient de diffusion traduit

alors le nombre de sauts par seconde, et est décrit par une équation d'Arrhenius :

 H 0 
D  D0 exp   
 RT 

où D0 est une constante relié à la fréquente de saut et R la constante des gaz parfaits.

Ce phénomène de diffusion des atomes se caractérise par une chute rapide de la contrainte
d'écoulement avec la température (zone III, Fig.V1).

I.4 Les mécanismes de frottement visqueux

Au delà d'un certain niveau de contrainte, l'activation thermique n'est plus nécessaire
pour le franchissement des obstacles. Sous l'application de la contrainte, les dislocations vont
accélérer jusqu'à atteindre une vitesse limite constante. Cependant leur mouvement est tout
de même freiné par le frottement avec le réseau cristallin. Ce frottement visqueux devient
alors le mécanisme prépondérant de la déformation. Il apparaît en général pour des valeurs
de vitesses de déformation élevées et provoque une rapide augmentation de la contrainte
avec la vitesse de déformation. Sous ce régime, la contrainte d'écoulement  est relié de
façon linéaire à la vitesse  des dislocations mobile. Nous pouvons écrire :

B
   ath  
b

160
Annexe I

où b est le vecteur de Bürgers, et B est le coefficient de frottement visqueux.

En appliquant la relation d'Orowan, nous obtenons une relation linéaire liant la


contrainte appliqué  à la vitesse de déformation  :

B
   ath  
 mb 2

Si les mécanismes de frottement visqueux sont prépondérants, alors la contrainte


d'écoulement est directement proportionnelle à la vitesse de déformation.

Annexe II : Moyens techniques de caractérisation mécanique

 Machine sevo-hydraulique rapide

Mors supérieur
mobile

Mors inférieur
fixe

Cellule de
charge

Fig.V.2 Machine rapide servo-hydraulique (à gauche) et la cellule de chargement dynamique


(à droite).

161
Annexe I

 Machine d'essai de traction Instron

J
L

Fig.V.3 Descriptif de la machine d'essai de traction Instron.

162
Annexe I

A- Vis à bille précontraintes; B- Colonnes d guidage robuste; C- Second espace d'essai


permettant de monter fixe la cellule de force;

D- Couvercles de colonne en aluminium muni d'angle biseautés; E- Fixation du capteur


de force; F- Servomoteur à courant continu; G- Transmetteur sans embrayage; H- Zone
d'entretien courant contenant des raccords de câblage; I- Support avec tiroir de rangement; J-
Mors de fixation d'éprouvette; K- contrôleur de la cellule d'effort; L- Panel de commande; M-
Espace de rangement (éprouvettes, goupilles, attaches...).

 Enceinte thermique munie de l'extensomètre vidéo

Fig.V.4 L'enceinte thermique munie de l'extensomètre vidéo.

Annexe III : Résultats de la caractérisation mécanique des matériaux

 Acier doux ES

163
Annexe I

550 500
essai1 . 
.  -1
 S
-1 essai1  S
essai2 essai2
essai3
440 400

Début des instabilités


330 Début des instabilités 300

220 200

110 Matériau : acier doux ES 100 Matériau : acier doux ES

Ep à 0°T =300K Ep à 0° T =300K


0 0

0 0
0 0.06 0.12 0.18 0.24 0.3 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3
Déformation vraie,  (-) Déformation vraie,  (-)

a) b)
550 550
.  -1 .
essai1  s essai1  -1
 s
essai2 essai2
440 440

330 330 Début des instabilités


Début des instabilités

220 220

Matériau : acier doux ES


110 110 Matériau : acier doux ES
Ep à 0° T =300 K
0 Ep à 45° T =300 K
0
0 0
0 0.06 0.12 0.18 0.24 0.3 0 0.06 0.12 0.18 0.24 0.3
Déformation vraie,  (-) Déformation vraie,  (-)
c) d)
550 550
.  -1
.  -1  s
essai1  S essai1
essai2 essai2
440 essai3 440

330 Début des instabilités 330


Début des instabilités

220 220

110 Matériau : acier doux ES 110 Matériau : acier doux ES

Ep à 45° T =300 K Ep à 45° T =300 K


0 0

0 0
0 0.06 0.12 0.18 0.24 0.3 0 0.06 0.12 0.18 0.24 0.3
Déformation vraie,  (-) Déformation vraie,  (-)

e) f)

164
Annexe I

550 550
.  -1 . 
 s  s
-1
essai1 essai1
essa2 essai2
440 440

330 Début des instabilités 330


Début des instabilités

220 220

110 Matériau : acier doux ES 110 Matériau : acier doux ES

Ep à 90° T =300 K Ep à 90° T =300 K


0 0

0 0
0 0.06 0.12 0.18 0.24 0.3 0 0.06 0.12 0.18 0.24 0.3
Déformation vraie,  (-) Déformation vraie,  (-)
g) h)
550
.  -1
essai1  s
essai2
440 essai3

330
Début des instabilités

220

110 Matériau : acier doux ES

Ep à 90° T =300 K
0

0
0 0.06 0.12 0.18 0.24 0.3
Déformation vraie,  (-)
i)
Fig.V.5 Résultats des essais de traction sur l'acier doux. a-, b-, c- Eprouvette à 0°; d-, e-, f-
Eprouvette à 45°; g-, h-, i- Eprouvette à 90°.

165
Annexe I

 Acier IF

500 500
.  -1 .
 s 

s
-1
essai1 essai1
essai2 essai2
400 400

300 300

200 200

100 Matériau : acier IF 100 Matériau : acier IF

Ep à 0° T =300 K Ep à 0° T =300 K
0 0
0 0
0 0.06 0.12 0.18 0.24 0.3 0 0.06 0.12 0.18 0.24 0.3
Déformation vraie,  (-) Déformation vraie,  (-)
a) b)

450 500
.  -1 . 
essai1  S essai1  S
-1

essai2 essai2
360 400

270 300

180 200

90 Matériau : acier IF 100 Matériau : acier IF

Ep à 0° T =300 K Ep à 45° T =300 K


0 0

0 0
0 0.06 0.12 0.18 0.24 0.3 0 0.06 0.12 0.18 0.24 0.3
Déformation vraie,  (-) Déformation vraie,  (-)

c) d)

166
Annexe I

450 500
.  .  -1
 S
-1
essai1  S
essai1
essai2 essai2
360 400

270 300

180 200

90 Matériau : acier IF 100 Matériau : acier IF


Ep à 45° T =300 K Ep à 90° T =300 K
0 0
0 0
0 0.06 0.12 0.18 0.24 0.3 0 0.06 0.12 0.18 0.24 0.3
Déformation vraie,  (-) Déformation vraie  (-)
e) f)

500
.  -1
 S
essai1
400 essai2

300

200

100 Matériau : acier IF

Ep à 90° T =300 K
0
0
0 0.06 0.12 0.18 0.24 0.3
Déformation vraie,  (-)
g)
Fig.V.6 Résultats des essais de traction sur l'acier IF. a-, b-, c- Eprouvette à 0°; d-, e- Eprouvette à
45°; f-, g- Eprouvette à 90°.

167