Procédés de mise en forme

Introduction
par Éric FELDER
Maître de recherches, école des mines de Paris
Ingénieur civil des Mines de Paris, docteur ès sciences

1. Principales opérations de mise en forme.......................................... M 3 000 - 2

2. Chaîne des opérations à chaud et à froid ......................................... — 3
3. Importance économique et état technique actuel ......................... — 4
4. Présentation de la rubrique .................................................................. — 5

L ’objectif premier de la mise en forme des métaux est de conférer à une pièce
métallique des dimensions situées dans une fourchette de tolérance don-
née. Les principaux procédés de mise en forme des métaux sont apparus pro-
gressivement, donnant naissance par la suite à diverses variantes, parfois très
nombreuses. Les formes modernes des divers procédés sont le plus souvent
apparues récemment pour assurer la production en grande série de pièces à fai-
ble coût. On note dans le tableau A quatre stades principaux d’émergence des
divers procédés.

Tableau A – Évolution et formes diverses des procédés de mise en forme

des métaux et alliages métalliques
Procédés primitifs Date d’émergence Formes modernes
Forgeage libre 5000 avant J.-C. Matriçage, estampage entre matrices sur pilon,
du produit chaud presses mécanique, hydraulique
Forge à froid des aciers
Forge à tiède, forgeage sans bavure
Fonderie 5000 avant J.-C. Fonderie sous pression
Coulée centrifuge
Coulée continue de brames, blooms, billettes
Formage des 5000 avant J.-C. Opérations d’emboutissage
métaux en feuille Cisaillage, cintrage, profilage
par martelage, Chaudronnerie et travail des tôles fortes
repoussage Fluotournage, repassage des produits tubulaires
Étirage de fils premiers siècles Tréfilage multipasse
Étirage de profilés
Usinage par burin, premiers siècles Coupe par tournage, fraisage, perçage, brochage,
bédane, foret, lime, taraudage, sciage
scie Usinage par abrasion : meulage, rectification,
polissage, rodage
Gravure par eau XVe siècle Usinages physico-chimique : par électroérosion,
forte faisceaux laser ou d’électrons, par jet d’eau,
oxycoupage, chalumeau plasma, électrochimique,
chimique
Laminage XVIe siècle Laminages sur train tandem, avec cage universelle,
avec laminoir Sendzimir, à pas pélerin, perceur
Filage à froid de Pb, XIXe siècle Filage à chaud des alliages Al, Cu
métaux mous Filage à chaud au verre des aciers
Extrusion (20 °C) des aciers

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 3 000 − 1
PROCÉDÉS DE MISE EN FORME ___________________________________________________________________________________________________________

■ Dès les débuts de l’élaboration des métaux et alliages métalliques à partir de

minerais sont pratiqués, semble-t-il, le moulage à partir de l’état liquide, le for-
geage libre à chaud de pièces massives brutes de coulée ou réchauffées et le for-
mage à froid de feuilles métalliques. Il s’agit en effet d’une extension assez
naturelle du processus d’élaboration mettant en jeu des moyens simples : des
moules, un outil de frappe et un support. Par la suite, il a fallu attendre 1940 pour
que les Allemands inventent la forge à froid (extrusion) des aciers pour fabriquer
des pièces d’armement en économisant des éléments d’alliage, et 1970 pour
que, dans le cadre des politiques d’économie d’énergie, la coulée continue des
demi-produits en acier prenne son véritable essor industriel.
■ Vers les premiers siècles de l’ère chrétienne, apparaissent les procédés d’éti-
rage de fils à travers des plaques percées et d’usinage de pièces à l’aide de
burins, forets, limes et scies. Petit à petit, ces procédés mécaniques d’usinage
(dits traditionnels) se sont diversifiés en tournage, fraisage, perçage, rectifi-
cation... procédés pratiqués sur diverses machines-outils spécialisées ; leur
mise en œuvre et leurs performances ont considérablement évolué à partir de
1960 avec l’introduction de la commande numérique qui donne naissance, entre
autres machines-outils polyvalentes, aux centres d’usinage. Il s’agit des procé-
dés de mise en forme des métaux les plus importants d’un point de vue écono-
mique.
À la Renaissance, apparaissent le laminage, devenu depuis, du fait de sa très
haute productivité et de sa grande polyvalence, le procédé de mise en forme
sans enlèvement de matière le plus important, et le procédé de gravure par eau
forte, devenu à l’ère moderne l’usinage chimique. Ce dernier procédé reste tou-
tefois le procédé d’usinage non traditionnel le plus confidentiel, à côté des
autres procédés développés à partir de 1945 : électroérosion, usinage électrochi-
mique, au jet d’eau avec et sans abrasif, oxycoupage, avec un faisceau de
lumière laser ou d’électrons, usinage par ultrasons... Ces procédés ont permis,
entre autres applications, de résoudre les problèmes d’usinage des matériaux de
faible usinabilité mécanique, comme les outils de mise en forme.
■ Au siècle dernier, apparaît le filage à chaud des alliages cuivreux rendu possi-
ble par la réalisation de presses hydrauliques de fortes capacités. C’est au Fran-
çais Séjournet que revient le mérite de l’invention, vers 1945, de la lubrification
au verre qui rend possible le filage à chaud des aciers et autres alliages de haute
dureté.

1. Principales opérations En raison, entre autre causes, de la classification socio-écono-

de mise en forme
La figure 1 qui récapitule les principales classes de procédés utili-
sés actuellement montre qu’il existe trois voies principales de mise
en forme selon l’état de départ du matériau métallique :
— le moulage à partir de l’état liquide, objet de la rubrique Fonde-
rie et moulage des volumes Mise en forme des métaux et fonderie ;
— le façonnage à partir d’une ou plusieurs pièces à l’état solide.
Cette voie peut, elle-même, se scinder en formage, ou mise en
forme sans enlèvement de matière, usinage, ou mise en forme avec
enlèvement de matière, dont les principaux aspects sont présentés
dans le volume Usinage du traité Génie mécanique où l’on solida-
rise deux ou plusieurs pièces selon des procédés présentés dans le
volume Travail des matériaux. Assemblage du traité Génie
mécanique ;
— le frittage à partir de poudres par disparition des vides inter-
granulaires à haute température et éventuellement sous pression.
mique des secteurs industriels correspondants, on distingue dans le
formage :
— le travail des métaux à l’état massif, pratiqué essentiellement
dans les industries métallurgiques et objet, avec le frittage, des
volumes Mise en forme des métaux et fonderie ;
— le travail des métaux en feuilles, pratiqué comme l’usinage
dans les industries mécaniques et objet du volume Travail des
matériaux. Assemblage.
Bien que le volume de pièces concernées soit nettement plus
modeste, il ne faut pas oublier diverses autres voies permettant de
modifier la forme d’un solide et très utiles dans diverses situations,
notamment pour la réalisation ou la réparation d’outillages de mise
en forme :
— addition d’un matériau métallique solide à une pièce en le
transformant temporairement en ions par électrolyse (électrofor-
mage), en liquide (rechargement) (cf. articles correspondants au
volume Usinage du traité Génie mécanique) ou en gaz (pulvérisa-
tion et condensation) (cf. articles de la rubrique Traitements sous
vide des volumes Traitements des métaux) ;

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
M 3 000 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
___________________________________________________________________________________________________________ PROCÉDÉS DE MISE EN FORME

Procédés divers :
Frittage : à partir
Moulage : Façonnage : à partir d'états particuliers
à partir à partir de l'état (solide-liquide
de l'état liquide de l'état solide pulvérulent par électrolyse,
condensation...)

Formage :
Usinage :
sans enlèvement
avec enlèvement
de matière
de matière
à chaud et à froid

Assemblage : Travail des métaux Travail des métaux Procédés

soudage, brasage à l'état massif : en feuilles : traditionnels
collage, rivetage, laminage, forgeage, emboutissage, et non traditionnels :
(matriçage, pliage, fluotournage, coupe,
agrafage, estampage), filage, repoussage,
sertissage... abrasion,
étirage, tréfilage découpe physico-chimie

Traitements thermiques et/ou de surface

Figure 1 – Principaux procédés de mise en forme des matériaux métalliques

— passage temporaire d’un alliage métallique par l’état semi-
solide (cf. l’article Mise en forme à l’état semi-solide : rhéoformage
et thixoformage de la présente rubrique).
2. Chaîne des opérations
à chaud et à froid
■ La chaîne des opérations de mise en forme d’un produit
d’utilisation courante en acier est assez longue et complexe :
— élaboration d’un demi-produit par coulée continue à une
vitesse assez faible et une section assez grande, conditions impo-
sées par la vitesse d’évacuation de la chaleur et la forte productivité
nécessaire ;
— diminution des dimensions transversales par laminage, pro-
cédé continu de forte productivité, à chaud, puis à froid pour les pro-
duits les plus minces ;
— enfin mise à la forme définitive par des procédés spécialisés :
travail des métaux en feuilles pour les produits plats (tôles) ; for-
geage à chaud ou à froid, filage à chaud, tréfilage, usinage pour les
produits longs (de section compacte) et/ou les pièces unitaires.
Une des caractéristiques majeures de cette chaîne d’opérations
assez étendue est que la vitesse du métal lors de ses mises en forme
successives augmente constamment afin de garantir une bonne
productivité ; une brame, ébauche de produit plat, ou un bloom,
ébauche de produit long, sont extraits de la lingotière à une vitesse
de l’ordre du mètre par minute alors que la tôle fine est laminée à
plus de 30 m/s ! Les produits non ferreux suivent des voies similai-
res, mais plus spécialisées dès l’origine, avec, par exemple, pour les
alliages d’aluminium et de cuivre, une voie proportionnellement
plus développée que dans le cas des aciers de mise en forme par
filage à chaud, procédé semi-continu, à partir de produits coulés.
■ Les procédés de formage et d’usinage mécanique sont
basés sur une propriété fondamentale des alliages métalliques
solides : la plasticité.
La plasticité des alliages métalliques solides correspond à
leur aptitude à présenter (après application d’un état de
contrainte vérifiant le critère de plasticité dont la valeur critique
est définie par la contrainte d’écoulement plastique σ0) une
déformation permanente laissant invariant en première approxi-
mation leur volume.
La température de formage est un paramètre fondamental, car
elle conditionne la valeur de la contrainte d’écoulement plastique
(figure 2). On distingue à cet égard mise en forme à froid et mise en
forme à chaud. Il faut noter que ces termes ont deux sens qui peu-
vent ne pas coïncider. Dans les ateliers de formage, mise en forme à
froid signifie mise en forme d’un métal initialement à 20 °C ; mise en
forme à chaud signifie préchauffer le métal avant mise en forme à la
température la plus élevée possible, c’est-à-dire permettant l’obten-
tion d’un produit aux propriétés acceptables.
Exemple : la mise en forme à chaud des aciers est effectuée vers
1 200 °C ; le filage à chaud des alliages d’aluminium est effectué entre
400 et 500 °C.
Au sens de la métallurgie physique, il s’agit de déformation plas-
tique dans un domaine de température thermodynamique T en rap-
port avec la température thermodynamique de fusion Tf (en toute
rigueur température du solidus) de l’alliage métallique :

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 3 000 − 3
PROCÉDÉS DE MISE EN FORME ___________________________________________________________________________________________________________
σ0
(N / mm2)
42CrMo4
1 000
Domaine
du formage
Cf53 à tiède
100Cr6
16MnCr5
500
Formage Formage
à froid à chaud
0
200 400 600 800 1 000 1 200
Température (°C)
Figure 2 – Évolution avec la température T de la contrainte
d’écoulement plastique σ0 de divers aciers-domaines du formage
à froid, à tiède et à chaud
— froid correspond à une température comprise entre 0,15Tf
et 0,3Tf où la structure du matériau n’évolue notablement que
durant la déformation plastique et cette évolution, appelée
écrouissage, augmente sa contrainte d’écoulement et diminue
sa ductilité, c’est-à-dire son aptitude à subir une déformation
plastique sans apparition de fissures, voire rupture ;
— chaud correspond à une température supérieure à 0,5Tf,
c’est-à-dire à une température où la structure du métal évolue
notablement pendant et entre les séquences de déformation
plastique par recristallisation et/ou restauration, phénomènes
thermiquement activés ; cette évolution tend à effacer l’écrouis-
sage et limiter la valeur de la contrainte d’écoulement qui
devient fonction décroissante de la température et fonction
croissante de la vitesse de déformation plastique.
Pour les aciers, les deux définitions coïncident, mais la mise en
forme à température ambiante (T = 300 K) d’un alliage à bas point
de fusion comme le zinc (θf = 419 °C, soit Tf = 692 K), par exemple
comme élément superficiel des tôles galvanisées, induit des phéno-
mènes de recristallisation dynamique typiques d’une déformation
plastique à chaud.
■ Les avantages et inconvénients respectifs des deux domai-
nes thermiques de formage sont les suivants :
● La valeur faible de la contrainte d’écoulement à chaud et la res-
tauration continue de la ductilité permettent de réduire et de modi-
fier la section des produits bruts de coulée pour une dépense
d’énergie raisonnable, mais les tolérances dimensionnelles et l’état
de surface résultants sont assez médiocres du fait du retrait thermi-
que lors du refroidissement, des phénomènes d’oxydation... Il
importe, par ailleurs, de limiter le plus souvent les temps de contact
du métal avec l’outil et d’assurer un refroidissement efficace de cet
outil pour éviter un ramollissement excessif de sa surface et sa
dégradation par fatigue thermique, abrasion, fluage... Enfin, le pro-
duit de mise en forme à chaud devra subir généralement divers trai-
tements de finition thermiques et de surface (décalaminage) avant
son utilisation ou la poursuite de sa mise en forme à froid.
● La mise en forme à froid va permettre d’obtenir des produits
présentant de très bons états de surface, des tolérances dimension-
nelles plus serrées et de meilleures caractéristiques mécaniques du
fait de l’écrouissage ; mais l’écrouissage persistant nécessitera
d’intercaler entre séquences de mise en forme des traitements de
recuit (par réchauffage du produit) pour restaurer la ductilité du
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
M 3 000 − 4 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
métal. La valeur élevée des pressions de contact et des vitesses de
glissement rendra le plus souvent critique le choix du mode de lubri-
fication, ce choix devant rester compatible avec les exigences sur
l’état de surface final des pièces.
● On notera qu’il existe le domaine intermédiaire de la déforma-
tion à tiède (ou à mi-chaud), notamment par forgeage (figure 2),
permettant, au moins en théorie, de cumuler les avantages du
chaud (contrainte d’écoulement plus faible qu’à froid) et du froid
(durcissement du produit par écrouissage) ; toutefois cette pratique
reste assez peu développée, du fait de gros problèmes de formula-
tion des outils et des lubrifiants, sauf pour le formage de matériaux
très peu ductiles comme les aciers rapides (étirage) ou le tungstène.
Une comparaison des divers procédés de mise en forme est don-
née dans le tableau 1.
3. Importance économique
et état technique actuel
La plupart des objets métalliques d’utilisation courante ont subi
une ou plusieurs opérations de mise en forme à l’état massif. La
mise en forme des métaux et alliages métalliques a donc une impor-
tance économique non négligeable et correspond, pour un pays
développé, généralement à quelques pour-cent du produit national
brut (PNB). Traditionnellement, la mise en forme d’une pièce métal-
lique est suivie d’un traitement thermique (cf. rubrique traitements
thermiques des volumes Traitements des métaux), permettant de
conférer à la pièce la structure et les propriétés mécaniques requi-
ses par son utilisation, et, le plus souvent, d’un traitement de sur-
face pour maîtriser ses propriétés superficielles : rugosité, aspect
esthétique, propriétés mécaniques, chimiques et tribologiques des
couches de surface (cf. rubrique traitements de surface des volumes
Traitements des métaux).
Si la nature des opérations de mise en forme n’a pas fondamenta-
lement changé durant les trente dernières années, leurs conditions
de mise en œuvre ont très fortement évolué dans le sens d’une pro-
ductivité de plus en plus élevée.
■ Trois grandes tendances se sont ainsi développées.
● Substitution de procédés
Elle vise à remplacer diverses opérations d’usinage, peu écono-
mes en matière première et en énergie, par des opérations de mise
en forme sans enlèvement de matière comme le forgeage à froid ou
le frittage. Dans l’industrie automobile, par exemple, la forge à froid
s’est développée au détriment de l’usinage. La coulée continue
directe des demi-produits a permis d’améliorer la qualité métallurgi-
que tout en supprimant les opérations de laminage à chaud sur lin-
gots. Pour les matériaux dont le coût matière est très élevé, de telles
substitutions sont très attractives : ainsi le frittage permet de réduire
notablement la perte de matière dans la réalisation d’éléments de
turbomachines en alliages réfractaires de l’industrie aéronautique.
Même pour des matériaux moins onéreux comme les aciers, le for-
geage-frittage se révèle d’un grand intérêt économique pour fabri-
quer des pièces comme les bielles des moteurs à explosions. Par
ailleurs, le forgeage à chaud se soucie régulièrement des progrès de
la fonderie et de sa volonté de conquérir le marché de certaines piè-
ces mécaniques. Néanmoins, plutôt que de tenter la substitution
systématique de procédés, il importe plutôt, à l’heure actuelle,
d’essayer de tirer parti au mieux, et de manière complémentaire,
des performances des divers procédés de mise en forme, avec et
sans enlèvement de matière, à l’état massif comme à l’état de
feuilles, pour bâtir la gamme de fabrication la plus économique pos-
sible. Le concepteur a donc intérêt, sinon à disposer de la panoplie
la plus large possible de procédés de mise en forme, du moins à
bien connaître l’état actuel de leurs possibilités techniques.
___________________________________________________________________________________________________________ PROCÉDÉS DE MISE EN FORME

Tableau 1 – Comparaison des divers procédés de mise en forme à chaud, à tiède et à froid
Mise en forme
Caractéristiques
à froid à tiède à chaud état semi-liquide état liquide
T /T f 0,15 0,5 0,7 à 0,85 ≈1 >1
θ (°C) :
– aciers 600 1 200 1 500 > 1 530
– alliages cuivreux 20 800 > 1 000
– alliages 400 à 480 > 600
d’aluminium
Procédés laminage forgeage laminage rhéoformage coulée continue
forgeage forgeage thyxoformage moulage
emboutissage filage injection de gelées soudage
tréfilage étirage métalliques oxycoupage
cisaillage frittage faisceau laser
coupe formage superplastique torche plasma ...
σ0 (N/mm2) 200 à 1 500 100 à 500 50 1 0
(aciers)
Énergies élevées moyennes faibles négligeables
Forces de mise
en forme
Qualité du produit :
– tolérances élevées moyenne faibles faibles faibles
dimensionnelles
– état de surface très bon bon médiocre médiocre médiocre
– structure écrouie écrouie restaurée dendritique
métallurgique ou recristallisée
Aspects
tribologiques :
– lubrification variée problèmes difficile difficile (laitiers, verres...)
– sollicitations mécaniques critiques thermomécanique thermiques
des outils

● Suppression ou réduction des traitements de finition des
pièces
Les praticiens de la mise en forme visent à produire directement
et sans opérations supplémentaires la pièce avec toutes ses spécifi-
cations, tant dimensionnelles que mécaniques, à cœur comme en
surface. D’où le développement des traitements thermomécani-
ques pratiqués en laminage, forgeage et filage à chaud et, qui,
moyennant un choix judicieux de la composition chimique de
l’alliage mis en forme et des conditions thermiques durant, entre et
après les opérations de formages permettent d’obtenir les structu-
res et les propriétés adéquates pour l’utilisation. D’où par ailleurs, le
développement progressif de procédures d’essais permettant de
maîtriser le régime de lubrification par optimisation des conditions
de lubrification et du choix de la nature et de l’état des outils de mise
en forme et ainsi de contrôler l’état de surface du produit tout en
augmentant la durée de vie des outils.
● Enchaînement continu des diverses opérations
Il se développe de manière irrésistible, avec élimination progres-
sive des temps morts et des stockages intermédiaires, donnant nais-
sance à une chaîne de production aussi continue que possible. Le
caractère continu des diverses opérations a en effet un double
avantage : réduction des coûts de stockage ; amélioration de la qua-
lité du produit, toute rupture dans la chaîne de fabrication amenant
l’apparition de défauts ou une baisse de propriétés. On enfourne
directement de plus en plus les demi-produits chauds élaborés par
coulée continue dans les trains de laminage à chaud ; on assiste au
développement pour les tôles, d’installations réalisant sur une ligne
continue les opérations de laminage à froid, de recuit, de déposition
d’un revêtement...
■ Au total, la mise en forme des matériaux métalliques est un sec-
teur industriel de haute technicité et en progrès constant, avec une
foule de problèmes dont la résolution nécessite le recours à des
moyens très performants. Parmi ces outils, l’informatique occupe
une place de choix, car la mise en forme représente 22 % environ du
marché de la productique, c’est-à-dire de l’activité centrée sur
l’application de l’informatique aux procédés de fabrication. Les tech-
niques informatiques sont en effet de plus en plus utilisées dans
l’industrie de la mise en forme des matériaux métalliques de
manière intensive et à tous les niveaux : banque de données maté-
riaux et logiciels de CAO pour concevoir les pièces et les produits,
aide à la conception des gammes de mise en forme, contrôle de pro-
cédé, simulation numérique des opérations de mise en forme.
L’informatique devient donc l’auxiliaire incontournable de l’ingé-
nieur de mise en forme.
4. Présentation de la rubrique
La rubrique « Mise en forme » est subdivisée en cinq grandes par-
ties.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 3 000 − 5
PROCÉDÉS DE MISE EN FORME ___________________________________________________________________________________________________________

● Une évolution marquée de la structure métallurgique du métal

Interactions métal-lubrifiant-outil : se développe en interaction étroite avec l’histoire thermomécanique
– frottement (+ thermique) ; et va conditionner les propriétés mécaniques finales du produit et
– aspect de surface du produit ; risque de produire divers défauts de cohésion internes ou superfi-
– usure outil. ciels (porosités, fissures...). Les articles fournissent donc les lois de
comportement rhéologiques du métal mis en forme à chaud et à
Lubrifiant Outil froid, complément indispensable des équations thermomécani-
p ques, les lois d’endommagement et d’évolution des textures mor-
phologiques et cristallographiques des métaux lors de leur mise en
τ forme.
● Des interactions thermomécaniques avec l’outil conditionnent
Ébauche
σ Produit
l’état des surfaces correspondantes du produit, les sollicitations
mécaniques (cission de frottement et pression de contact) et thermi-
ques (fluctuations de température de surface) de l’outil et en finale
u son usure. Les articles décrivent l’effet du régime de lubrification
fixé, entre autres facteurs, par le choix du lubrifiant, la nature et
l’état de l’outil et les phénomènes thermiques d’interface.
■ Principaux procédés de mise en forme par déformation
plastique
Le principe et l’analyse scientifique de ces procédés sont présen-
tés dans la série d’articles qui suit les articles généraux, les aspects
techniques de ces procédés étant généralement précisés dans ces
Écoulement : Efforts : articles pour le cas des aciers. On a ainsi :
– métal ; – défauts internes (structures,
– chaleur. hétérogénéités, fissures...) ; — la modélisation mécanique du laminage à froid, le cas du lami-
– défauts sur surfaces libres nage à chaud étant traité dans la rubrique laminage des volumes
(rugosité, fissures...). Élaboration et recyclage des métaux, et l’aspect métallurgique du
laminage des tôles sur trains continus ;
Structure métallurgique : — les divers procédés de forgeage, de frappe et calibrage à froid,
– taille, forme grains ; forgeage à chaud (libre, par estampage), forgeage à tiède, forgeage-
– répartition écrouissage ; frittage ;
– textures (anisotropie).
— les procédés de filage à chaud, filage hydrostatique, étirage et
tréfilage de fils ordinaires et ultrafins en cuivre ;
Figure 3 – Problèmes scientifiques de la mise en forme
— les procédés de mise en forme à l’état semi-solide et de for-
par déformation plastique
mage superplastique.
■ Monographies sur la mise en forme des alliages non
■ Méthodes d’approche scientifiques ferreux
La figure 3 présente schématiquement les divers phénomènes Cette partie présente les aspects particuliers de la mise en forme
induits par la mise en forme et conditionnant la qualité du produit. par déformation plastique des alliages des principaux métaux.
● Un écoulement de matière, représenté par le champ de vitesse
■ Aptitude à la mise en forme
u, et de chaleur, associé au champ de température T, va déterminer
le champ de contraintes σ se développant dans le métal. Plus globa- Cette partie regroupe divers articles traitant les aspects métallur-
lement, les champs de vitesse, de contrainte et de température vont giques des procédés de mise en forme détaillés dans les volumes
déterminer les forces et les énergies de mise en forme, la forme du (Usinage et Travail des matériaux. Assemblage). Il s’agit donc d’arti-
produit et peuvent produire l’apparition de défauts géométriques cles sur l’usinabilité, la formabilité des métaux en feuilles et la sou-
(replis, non-remplissage de l’outillage...). Les articles présentent dabilité des matériaux métalliques.
donc les équations thermomécaniques du problème, les méthodes
de calcul de l’écoulement de matière et des effets thermiques, des ■ Mise en forme par métallurgie des poudres
exemples de simulation numérique de procédés et de conception de Cette partie présente les principes et les débouchés de ce procédé
gammes de fabrication et les méthodes de simulation physique des de mise en forme à partir de poudres, les techniques de fabrication
procédés à l’aide de matériaux modèles. et les propriétés des divers produits obtenus.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
M 3 000 − 6 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques