Intervention sur la presse d’assemblage 

Une longue discussion avec le coordinateur des techniciens de la zone d’injection plastique
révèle que les interventions sur la presse sont des appels aux réglages suite au taux de scrap
générés par la presse. De ce fait et pour dévoiler les causes racines de ce phénomène, nous
allons établir Ishikawa et le tableau de 5 pourquoi.

1.1 Ishikawa

L’historique des pannes ne permet pas de toucher la raison exacte du problème, nous
avons donc procédé par un brainstorming en utilisant le diagramme Ishikawa
Le diagramme Ishikawa obtenu figurant ci-dessous :

1.2 Le diagramme 5 Pourquoi :

Table 1 : tableau de 5 POURQUOI

Catégorie Cause P1 P2 P P P5
3 4
Figure 1 : Ishikawa de la situation de la casse
Méthode Mode opératoire non Mode non précis
adéquat
Matière Fragilité Atteindre la limite Température de la pièce
élastique est élevée
Milieu Manque d’une contre
pièce bien dimensionnée
 Main Mauvaise manipulation Déplacement de Manque d’une contre
d’œuvre l’opératrice pendant pièce bien dimensionnée
l’assemblage
Matériel La pression subie par la La pression est réglée
pièce inappropriée par l’opératrice
Le diagnostic par le diagramme Ishikawa et le
tableau de 5P nous a montré les sources de problème
posé qui sont :
 Le réglage de pression non contrôlable
 Manque d’une contre pièce bien
dimensionnée
1.3 Modélisation actuelle

Afin de bien illustrer les causes racines, nous allons modéliser le comportement de la pièce
TAPA pendant l’opération de serrage à l’aide de Logiciel CATIA V5.

En appliquant les conditions de limite, ainsi que la pression subie par la presse, nous pouvons
visualiser les maximas de la déformation

L’étude statique nous a permis de visualiser les contraintes de Von Mises.

Nous donnons, dans la suite le modèle de calcul et les contraintes maximales résultantes.
Modèle de calcul :
Matériaux utilisé : plastique de module de Young : 2200Mpa
La résistance élastique :> 8 MPa
Les contraintes :
-Appui plan
-Encastrement (action de l’opératrice)
La pression appliquée par la presse 70 bar
 Figure 2 : Concentration des contraintes

Figure 3 : Contrainte de Von Mises

On constate que la contrainte maximale de Von Mises vaut 7.75 MPa.

Cette contrainte est proche de la limite élastique du matériau choisi (8Mpa), ce qui signifie que
la partie de pièce qui présente le maxima des contraintes résiste moins aux chargements
extrêmes.

1.4 Solution proposée

La solution consiste à introduire une contre pièce qui sert à ajuster le positionnement du TAPA
pendant le serrage, elle se compose de :

- La forme de la pièce aggravée sur la contre pièce avec un jeu de 1 mm

- Deux boutons poussoir à ressort pour fixer la pièce de deux cotés

Figure 4: Contre pièce

 1.5 Modélisation après l’amélioration
Afin d’évaluer l’efficacité de la solution proposée, nous allons modéliser le
comportement de la pièce avec les nouvelles contraintes :

 Appui plan
 Deux contacts sphériques (par les deux boutons)
 Encastrement (action de l’opératrice)
 La pression appliquée par la presse 70 bar

Figure 5: Modélisation avec la contre pièce

Nous constatons une réduction au niveau de la distribution

des contraintes. 

Nous constatons aussi une diminution de maxima des

contraintes de Von Mises, qui vaut 0.853 MPa.
Cette valeur est 10 fois inférieure à la limite élastique.

Figure 6 : Nouvelles valeurs des contraintes

de Von Mises
 2. Les gains attendus :
2.1 Gains au niveau de la gestion de stock

Le tableau suivant récapitule les gains associés à la marche de la gestion de stock :

Table 2 : les gains après amélioration

Avant l’amélioration Après L’amélioration

Taux de rupture de stock 6% 2%
Temps de sortie d’une pièce 3 min 1 min

 Le Taux de rupture est diminué de : Nombre de rupture après / Nombre de rupture avant :
36%
 Le Moyen de temps d’arrêt est : 1113.36 h en 2018
 Moyen de nombre des sorties des pièces de rechange par jour est 15 fois/jour
 le temps gagné (temps de sortie d’une pièce) :
2min *30 jours * 11 mois * 15 = 9900 minutes/an
 Le temps gagné est : 1113.36 *0.36= 400.8 h

2.2 Gains au niveau des marche gestion des équipements et gestion des
travaux :

En ce qui concerne la disponibilité des deux machines, nous ne pouvons qu’à estimer
leurs disponibilités à l’objectif ;

En effet, l’application précoce du nouveau plan préventif permet de diminuer le taux de la

maintenance corrective, ce qui affecte la disponibilité des équipements.

D’autre part l’intervention sur la presse d’assemblage permet de réduire le défaut de cassure, ce
qui se traduit par une diminution des interventions de réglage au niveau acceptable.

Le tableau suivant représente les anciennes et les nouvelles valeurs  :

Table 3 : Disponibilité des presses

Ancienne valeur de Nouvelle valeur de taux de

taux de disponibilité disponibilité
Presse d’injection IN1106 90% 95%
Presse d’assemblage 12V -1 UV1034 88% 95%

 Presse d’injection :
-Le temps d’arrêt annuel de presse d’injection est : 153.78 h

-Le temps d’arrêt annuel de presse d’assemblage est : 112.59 h

-Les pertes pour un arrêt d’une heure est 2273.68 DH

Le plan de la maintenance préventive comprend :

 30 actions en classe A et B
 121 est l’ensemble des actions

-Le plan de maintenance proposé pour la presse d’injection va diminuer le temps d’arrêt de 

30 interventions précoces /121 = 24 %

-Donc le gain total est :

153.78 h* 2273.68 DH/h* 24%= 83915.1625 DH

 Presse d’assemblage :

Table 4: gains en termes des taux de la disponibilité et de la qualité

Taux de Taux de Le gain en termes de Le gain en termes de

disponibilité qualité taux de disponibilité taux qualité
Avant 88% 94%
Après 95% 98 % 7.5% 4%

Conclusion :
En somme, dans cette partie consacrée à la fonction maintenance, nous avons pu intervenir
dans ses volets critiques à savoir :

 Définir la politique de réapprovisionnement de stock pour chaque pièce

 Gérer et faciliter les activités au sein du magasin de PdR en développant une application
VBA
 Paramétrer les équipements de l’injection plastique dans le progiciel GMAO
 Etablir une étude AMDEC et améliorer le plan préventif de la presse d’injection IN1106
 Modélisation et amélioration de processus de l’assemblage avec la presse 12V-1 UV1034