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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

I. Application de la mode AMDEC pour la presse d’injection sous la


référence «IN1106» :

Après l’identification des équipements critiques, nous allons procéder à une analyse des
modes de défaillance afin d’identifier les causes racines en se basant sur la méthode «AMDEC»
pour la machine «IN1106 ».

1. Définition et objectif de l’AMDEC

AMDEC est une méthode d’analyse de la fiabilité qui permet de recenser les défaillances
dont les conséquences affectent le fonctionnement du système. Elle peut être appliquée au
niveau du produit, du processus ou du procédé.

Sa conduite se déroule généralement en quatre étapes1 :

 Etape 1 : Initialisation
Définition du système à étudier.
Définition de la phase de fonctionnement
 Etape 2 : analyse fonctionnelle
Découpage du système.
Identification des fonctions des sous-ensembles.
Identification des fonctions des éléments.
 Etape 3 : Analyse AMDEC
Analyse des mécanismes de défaillance.
Evaluation de la criticité.
Proposition des actions correctives.
 Etape 4 : Synthèse
Liste des points critiques et recommandations.
L’évaluation de la criticité se fait par des critères de cotation :
2. Application de l’AMDEC à la machine :
2.1 Initialisation

Système étudie : Presse d’injection plastique « IN1106 »


Objectifs à atteindre : Amélioration des performances de la machine
Groupe de travail :
 Responsable : M. Mostafa ech-chouieyekh
1
Nabil Ngote, Support de cours ‘Analyse Des Modes de Défaillance et de Leurs Criticités’.
Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

 Animateur : EMRANI Anissa & MOUAMR Ilham (étudiantes à


ENSMR).
 Participants : techniciens de la zone d’injection plastique

Planification à respecter : Le planning de ce travail se réalisera dans une période d’environ un


mois au plus tard à partir de 1 Mai jusqu’au 30 Mai 2019.

La préparation et la mise au point de supports de la grille AMDEC :

Barème d’évaluation de la criticité :

En vue de mettre en évidence l’importance de chaque défaillance, les hiérarchiser pour apporter
les actions correctives ou préventives selon la criticité, et les homogénéiser par l’utilisation des
Figure 1 : Entête de la grille

barèmes, on définit un indice de priorité ou encore de criticité «C ». Ce dernier est calculé à


partir de trois indicateurs F, G et D :

C=F*G*D

Criticité C : Elle permet de classer les organes selon leur niveau de criticité

Fréquence F : Il représente la probabilité que la cause de défaillance apparaisse et qu'elle


entraîne le mode potentiel de défaillance considéré. Il faut donc tenir compte simultanément de
la probabilité d'apparition de la cause et de la probabilité que cette cause entraîne la défaillance.

Non-détection D : Elle caractérise la facilité de détecter ou non la défaillance de manière


précoce par l’opérateur. Elle dépend d’une part de la détectabilité de l’anomalie à l’état naissant
et d’autre part des moyens de détection mis à la disposition de l’entreprise

Gravité G : Elle se réfère à la sévérité des effets de la défaillance telle que ressentie par
l’entreprise. Nous avons évalué la gravité selon l’effet de la défaillance sur la disponibilité, la
qualité et la sécurité.

Le barème de cotation varie entre 1 et 4.


Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

Table 1 : cotation de la fréquence

Valeur de
Fréquence d’apparition de la défaillance
F
Défaillance pratiquement inexistante
1
(Exemple : Moins de 1 défaillance par an)
Défaillance rarement apparue
2
(Exemple : 1 défaillance maximale par trimestre)
Défaillance occasionnellement apparue
3
(Exemple : 1 défaillance maximale par mois)
Défaillance fréquemment apparue
4
(Exemple : 1 défaillance par semaine)

Table 2: cotation de la gravité

Valeur de G Gravité de la défaillance

1 Défaillance mineure : aucune dégradation notable du matériel

2 Défaillance moyenne : nécessitant une petite dégradation du matériel - 3H D'arrêt

3 Défaillance majeure : nécessitant un changement du matériel


4 Défaillance catastrophique : très critique nécessitant une grande intervention 28 h

Table 3: cotation de la détection

Valeur de D Non-détection de la défaillance

Signe avant-coureur de la défaillance. L’opérateur pourra éviter celle-ci par une


1
action préventive. La détection est totale
Il existe un signe avant-coureur de la défaillance mais il y a risque qu’il ne soit pas
2
perçu par l’opérateur. La détection est exploitable
Le signe avant-coureur de la défaillance n’est pas facilement détectable. La détection
3
est faible
4 Il n’existe aucun signe avant-coureur de la défaillance. Il s’agit du cas sans détection

2.2 Analyse fonctionnelle


1. Diagramme Bête à cornes

Il s’agit d’un outil qui nous permet de déterminer les exigences fondamentales qui justifient la
conception d’un produit, et cela à l’aide des trois questions fondamentales :

-A qui rend-il service ?

-Sur quoi agit-il ?

-Dans quel but ?

Sur quoi agit-il ?


A qui rend-il service ? ère Première
r la matiplastique
Il agit suinjection
Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier
reprise
Il rend service à l’ent

Presse d’injection
Plastique

s pièces
Permet de produire de
plastiques

Dans quel but ?

Figure 2 : bête à corne de la presse d'injection

2. Digramme pieuvre

Fujikura
Energie

Pièces en FP1
FC2
plastiques
Presse d’injection
plastique FC3
FC4
Service
Opérateur
Maintenance
FC1
FP2
Milieu
Matière ambiant
première

Figure 3 : Diagramme pieuvre


Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

FP1 : Production des pièces plastiques

FP2 : Transformer la matière première en préforme

FC1 : Résister au milieu extérieur

FC2 : s’adapter à l’énergie

FC3 : Faciliter les opérations de maintenance

FC4 : Permettre une manipulation par l’opérateur

L’analyse fonctionnelle2 de la presse est présentée dans la figure ci-dessous :

2
‘Document Constructeur de La Presse d’injection NEGRI BOSSI’.
Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique
duille

bague
pignon

bride
Mécanisme de commande
engrenage
Figure 4 : décomposition fonctionnelle graisseur

entretoise
Moto-réducteur
Vérin de verouillage
Groupe Moule
Vérin d'ouverture/fermeture
unité fermeture moule
Génouillère
capteur de déplacement

distributeur
bloc hydraulique soupape de limite de pression

étanchéité
Vis de plastification

Fourreau
cylindre d'injection
Trémie
Buses d'injection
Colier chauffant

Unité injection vis sans fin

moteur
Commande de vis
capteur de rotation
capteur de pression
Presse

Clapet anti retour

Ensemble Moto-pompe

Accouplement

Bloc valves (1) : au dessus de la pompe

Bloc valve (2) : derière l'unité d'injection

système hydraulique Bloc valve (3) : sous le cylindre

Distributeur commande éjecteur

Manomètre filtre 125 micron sur l'aspira

filtre25 micron sur le retou


Ensemble de stockage de l'huile Joint d'étanchéité
moteur électrique huile
pompe Résevoir
système de lubrification
reservoir

tuyauterie

câbles

Armoire électrique ventilateur

système de commande transformateur


clavier de commande
sectionneur extérieur
Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique
2.3 Analyse A.M.D.E.C

A la suite de la décomposition de la machine en élément et sous-élément il nous faut passer à la


phase d’analyse AMDEC. La figure suivante représente un extrait de cette analyse :

Table 4 : Extrait de la grille AMDEC

Grille AMDEC Presse d’injection plastique


(Unité d’injection)

AMDEC : Unité d'injection Date : 05/05/2019 Service : Maintenance Réalisé par :


Anissa Emrani –Ilham Mouamr
Partie Fonction Ense Elément Fonction Mode de Causes Effets Détection F G D C Actions
mble défaillan Criticité
ce
Unité Recevoir la Cylin Vis de Assure Usure Caractéri Dégrada visuelle 1 4 2 8 Réparatio
d'inje matière dre plastificat l'homogénéis stique de tion et n-
ction première de d'inje ion ation de la la perte de Changer
l'Etuveuse ction matière et sa matière perform par une
et la compression (chargée ances vis dont
plastifier ainsi que de fibre) la dureté
puis l'alimentation est plus
injecter du moule grande
dans le Revêteme
moule nt de
d'une l'acier par
manière le nitrure
Homogène. vérifier
Etablir le l'état de
contact l'équipem
entre le ent
moule et (surface
l’unité endomma
d’injection. gée …)
Vis Solidific Arrêt de visuelle 3 4 2 2 s'assurer
bloqué ation de producti 4 que la
ou cassé la on matière
matière est
non totalemen
complète t purgée.
ment
purgé
Fourreau Contenir la Points Mal état de visuelle 2 2 3 1 Vérifier la
matière morts Jonction surface 2 jonction
plastique, dans le du dégradé du
C'est la pièce fourreau fourreau de la fourreau
qui entoure la avec la pièce avec la
vis buse moulée buse
d’injection Nettoyer
(et assure le la vis, le
refroidisseme fourreau
nt de la et la buse
bouche
d’alimentatio
n)
Pour consulter la grille d’AMDEC détaillée, voir l’annexe J.

2.4 . Détermination de seuils de la criticité :

Afin d’élaborer un plan de la maintenance préventive efficace, nous allons procéder par la
fixation des seuils au-delàs desquels il faut classer des actions préventives par leurs degrés
d’importance. Pour ce faire nous allons utiliser la méthode ABC.

Le tableau de résultats est représenté dans l’annexe K.

ABC
Criticité Fréq
30 120%

25 100%

20 80%

15 60%

10 40%

5 20%

0 0%
1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51 56 61 66 71 76 81 86 91 96 101 106 111 116 121 126 131 136

Figure 5: ABC de la criticité

Seuils de sécurité :

Classe Criticité
A Mise sous préventif à fréquence élevée
B Mise sous préventif à fréquence faible
C Ne pas render en compte

3. Mise en place d’un plan de maintenance préventive


L’inefficacité et l’insuffisance du plan préventif actuel nous a amené à élaborer un nouveau
plan en se basant sur les résultats de l’étude AMDEC.
L’ancien plan de la maintenance préventive de la presse est figuré dans l’annexe L.

3.1 . Définition

Selon la norme NFX 60-010 Le plan de maintenance est « un document énonçant les modes
opératoires, les ressources et les séquences des activités liées à la maintenance d’un bien »

3.2 . Objectifs du plan maintenance

L’établissement du plan de maintenance permet d’obtenir les objectifs suivants :

 Optimiser le coût des interventions mécaniques.


 Garantir une continuité de service.
 Garantir un niveau de disponibilité connu à un coût global maitrisé.
 Maintenir une qualité de service contractuelle.
 Prévenir les risques.
3.3 Élaboration du plan de maintenance

Le plan de maintenance est établi une fois l’étude AMDEC de la machine est achevée.

L’élaboration de ces plans de maintenance est basé principalement sur :

 l’historique des pannes


 Plan de maintenance : (Voir annexe L)
 Des préconisations du constructeur.
 De l'expérience acquise lors d'un fonctionnement en maintenance corrective.
 Résultat AMDEC.
3.4 Contenu du Plan Préventif

La figure suivante illustre l’en-tête du PMP :

Figure 6 : Entête du plan préventif

Le corps du plan contient sept colonnes contenant les informations suivantes :


 Le sous-système
 Sous équipement 
 Les actions préventives
 Fréquence de l’intervention 
 Mode M/A : Marche/Arrêt
 La qualification de l’intervenant ; est l’exécutant qui va effectuer l’opération de la
maintenance

Pour consulter le plan de la maintenance, voir l’annexe M.