M.

GUEYE_Cours_Outils d’analyse des défaillances

Outils d’analyse des défaillances

L’analyse des défaillances peut s’effectuer :

soit de manière quantitative puis qualitative en exploitant l’historique de l’équipement et les
données qualitatives du diagnostic et de l’expertise des défaillances ;
soit de manière prévisionnelle en phase de conception ou a posteriori, après retour d’expérience.
Tout le problème pour l’homme de maintenance est de savoir quelles défaillances traiter en
priorité, certaines n’ayant que peu d’importance en termes d’effets et de coûts. L’exploitation de
l’historique va permettre d’effectuer ce choix. Or, certains diront qu’ils n’ont pas le temps d’exploiter
l’historique des machines, qu’ils ont autres choses à faire (du correctif certainement !..). Le refus
d’exploiter les historiques montre une totale méconnaissance des méthodes de gestion de la
maintenance, et donc une totale désorganisation du service Maintenance, et c’est par là qu’il faudra
commencer avant d’aller plus loin.

S’il est vrai que l’exploitation manuelle d’un historique est longue et fastidieuse, elle amène
énormément d’informations. La GMAO permet maintenant de s’affranchir de ce travail pénible. Cette
exploitation peut s’effectuer à plusieurs niveaux : par centre de charge (par exemple on analyse le
comportement de l’ensemble des moteurs asynchrones triphasés de l’usine ou de l’atelier), par
équipement, par type d’organe, par sous-ensemble, par composants critiques. On peut analyser un
historique de deux manières :

soit de manière quantitative en exploitant l’historique de l’équipement et les données

qualitatives du diagnostic des défaillances ce qui permet d’isoler les problèmes arrivant le
plus souvent ou coûtant très cher ;

soit de manière qualitative après retour d’expérience ; on expertise alors la défaillance.

Il est clair que le choix des types de défaillance est important : une défaillance intrinsèque (propre au
matériel) n’a rien à voir avec une défaillance extrinsèque (liée à l’environnement), et en tout état de
cause, ne peut s’analyser de la même manière, même si on apporte par la suite un correctif.

Page | 1
Docs_ressources_ B.D.DIAGNE_S.L.AGBANGLANON_Avril 2011_ENSETP_UCAD
M. GUEYE_Cours_Outils d’analyse des défaillances

1. Analyse quantitative des défaillances

L’analyse quantitative d’un historique va permettre d’identifier les défaillances à approfondir

afin de les corriger et les prévenir, donc de dégager des actions d’amélioration. Analyser
quantitativement les résultats des diagnostics constitue ainsi un axe de progrès.

1.1. Méthode ABC

1.1.2. Loi de Pareto

PARETO (1848-1923) était un socio-économiste italien qui étudia la répartition des impôts
fonciers aux Etats-Unis. Il constata que 15% des contribuables payaient 85% des impôts fonciers. Il
en tira une règle, celle des 85-15, et plutôt celle des 80-20 qui peut s’appliquer partout :

20% des routes ou des voies ferrées assurent 80% du trafic ;

20% des conducteurs provoquent 80% des accidents ;

20% des articles vendus représentent 80% du chiffre d’affaires.

En d’autres termes : « une minorité des causes est responsable de la majorité des effets ».
On appelle loi de PARETO ou « loi des 80-20 » la règle de concordance que l’on trouve souvent
entre :

le faible pourcentage d’éléments d’une population ou d’un échantillon donné,

le fort pourcentage que ces éléments représentent si l’on considère un de leurs caractères
particuliers ou un critère donné.

1.1.2. Méthode ABC

Parmi la multitude de préoccupations qui se posent à un responsable maintenance, il lui faut

décider quelles défaillances doivent être étudiées et/ou améliorées en premier. Pour cela, il faut
déceler celles qui sont les plus importantes et dont la résolution ou l’amélioration serait le plus
rentable, en particulier en terme de coûts d’indisponibilité. La difficulté réside dans le fait que ce qui
« est important » et ce qui « l’est moins » ne se distinguent pas toujours de façon claire.

Page | 2
Docs_ressources_ B.D.DIAGNE_S.L.AGBANGLANON_Avril 2011_ENSETP_UCAD
M. GUEYE_Cours_Analyse des défaillances : Pareto et Ishikawa

Exemple d’historique : DOSSIER HISTORIQUE ROBOT Type H48 N° 92

Arrêt Coût pièces de Type interventions
Dates TBF(h Causes de défaillance Nature
en rechange
) A B C D E F G H 0 1 2 3 4 Réglage Nettoyage Correctif
minutes
16.11.0 inc. 20 X X X
0
22.11.0 96 45 X X X
0
14.01.0 792 X X X
1
18.01.0 94 95 X X X
1
18.01.0 4 10 X X X
1
28.01.0 144 X X X
1
08.03.1 672 X X 3,05 € X
28.03.0 336 X X X
1
16.04.0 287 10 X X X
1

Page | 3
Docs_ressources_ B.D.DIAGNE_S.L.AGBANGLANON_Avril 2011_ENSETP_UCAD
M. GUEYE_Cours_Analyse des défaillances : Pareto et Ishikawa

30.05.0 671 45 X X 448 € X

1
14.06.0 264 75 X X 177 € X
1
14.06.0 10 30 X X X
1
17.06.0 26 195 X X X
1
28.06.0 215 85 X X X
1
01.07.0 70 350 X X X
1
06.09.0 1126 10 X X 260 € X
1
13.09.0 118 100 X X X
1
11.10.0 179 25 X X 113 € X
1
18.10.0 119 50 X X X
1

Page | 4
Docs_ressources_ B.D.DIAGNE_S.L.AGBANGLANON_Avril 2011_ENSETP_UCAD
M. GUEYE_Cours_Analyse des défaillances : Pareto et Ishikawa

21.10.0 47 35 X X X
1
28.10.0 120 20 X X X
1
07.11.0 192 20 X X X
1
07.11.0 10 80 X X X
1
19.11.0 168 20 X X X
1
22.11.0 72 X X X
1
28.11.0 96 X X X
1
02.12.0 48 X X X
1
02.12.0 10 X X X
1
04.12.0 48 X X X
1

Page | 5
Docs_ressources_ B.D.DIAGNE_S.L.AGBANGLANON_Avril 2011_ENSETP_UCAD
M. GUEYE_Cours_Analyse des défaillances : Pareto et Ishikawa

La méthode ABC apporte une réponse. Elle permet l’investigation qui met en évidence les
éléments les plus importants d’un problème afin de faciliter les choix et les priorités. On classe les
événements (pannes par exemple) par ordre décroissant de coûts (temps d’arrêts, coût financier,
nombre, etc..), chaque événement se rapportant à une entité. On établit ensuite un graphique faisant
correspondre les pourcentages de coûts cumulés aux pourcentages de types de pannes ou de
défaillances cumulés. Sur le schéma qui suit, on observe trois zones.
1. Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des coûts ;
2. Zone B : les 30% de pannes supplémentaires ne coûtent que 15% supplémentaires ;

3. Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du coût global.

Conclusion : il est évident que la préparation des travaux de maintenance doit porter sur les pannes
de la zone A.
Coûts
cumulés
100% C
95%

80% B

60

40

20
A
Nombre de
0 défaillances
20 40 60 80 100%

Diagramme de Pareto ou courbe ABC

En maintenance cette méthode est très utile pour déterminer les urgences ou les tâches les plus
rentables, par exemple :

s’attacher particulièrement à la préparation des interventions sur les défaillances les plus
fréquentes et/ou les plus coûteuses (documentation, gammes opératoires, contrats,
ordonnancement, etc..),
rechercher les causes et les améliorations possibles pour ces mêmes défaillances,
organiser un magasin en fonction des fréquences de sortie des pièces (nombre de pièces et
emplacement),
décider de la politique de maintenance à appliquer sur certains équipements en fonction
des heures et des coûts de maintenance.

Page | 6
Docs_ressources_ B.D.DIAGNE_S.L.AGBANGLANON_Avril 2011_ENSETP_UCAD
M. GUEYE_Cours_Analyse des défaillances : Pareto et Ishikawa

Attention toutefois : cette méthode ne résout pas les problèmes, mais elle attire l’attention du
technicien sur les groupes d’éléments à étudier en priorité.

2. Diagrammes de Pareto en N, Nt et t

Le service maintenance peut exploiter cette méthode en allant beaucoup plus loin :

on dresse un tableau regroupant les sous-ensembles, le nombre de défaillances N, les

temps d’arrêt par sous-ensemble Nt et la moyenne des temps d’arrêt t ;

on élabore les diagrammes en bâtons N, Nt et t ; ils permettront de déterminer la

priorité de prise en charge des sous-ensembles par le service maintenance,
le graphe en N oriente vers l’amélioration de la fiabilité ;
le graphe en Nt est un indicateur de disponibilité, car Nt estime la perte de disponibilité
de chaque sous-ensemble ;

le graphe en t oriente vers la maintenabilité, c’est à dire l’amélioration de l’aptitude à

la maintenance.

2.1. Application

Une machine comporte 10 sous-ensembles dont on a relevé l’historique des pannes.

L’entreprise, qui utilise cette machine, désire augmenter sa productivité en diminuant les pannes
sérieuses. Pour cela elle demande au service de maintenance de définir des priorités sur les
améliorations à apporter à cette machine. L’historique de la machine fournit le tableau suivant.

Historique d’une machine

Sous-ensembles A B C D E F G H I J
Nombre d’heures 26,5 11 1 57 56,5 1 17 1,5 9,5 1
d’arrêt
Nombre de pannes 4 15 4 4 3 8 12 2 3 2

Page | 7
Docs_ressources_ B.D.DIAGNE_S.L.AGBANGLANON_Avril 2011_ENSETP_UCAD
M. GUEYE_Cours_Analyse des défaillances : Pareto et Ishikawa

Du tableau précédent, on tire le tableau qui suit.

Tableau des coûts et des pannes cumulées

Sous- Classement Cumul des % des coûts Nombre de Cumul des % des
ensembles en coût (en coûts (en h) cumulés pannes pannes pannes
h) cumulées

D 57 57 31,3 4 4 7
E 56,5 113,5 62,4 3 7 12,3
A 26,5 140 76,9 4 11 19,3
G 17 157 87,2 12 23 40,3
B 11 168 92,3 15 38 66,7
I 9,5 177,5 97,5 3 41 71,9
H 1,5 179 98,3 2 43 75,4
C 1 180 98,9 4 47 82,4
F 1 181 99,4 8 55 96,5
J 1 182 100 2 57 100

A – Diagramme de Pareto
Coûts
A partir du tableau ci- cumulés

dessus, on construit le diagramme 100%

de Pareto (ci-contre). Les cases 80

grises nous donnent les limites des 60

zones A, B et C. Il est donc évident 40

qu’une amélioration de la fiabilité 20

A B C Pannes
sur les sous-ensembles D, E et A cumulées
0
20 40 60 80 100%
peut procurer jusqu'à 76,9% de gain
sur les pannes. Exemple de diagramme de Pareto

Page | 8
Docs_ressources_ B.D.DIAGNE_S.L.AGBANGLANON_Avril 2011_ENSETP_UCAD
M. GUEYE_Cours_Analyse des défaillances : Pareto et Ishikawa

B – Diagrammes en N, Nt et t

Tableau en N, Nt et t

Sous-ensembles N Nt t

A 4 26,5 6,625
B 15 11 0,73
C 4 1 0,25
D 4 57 14,25
E 3 56,5 21.83
F 8 1 0,125
G 12 17 1,42
H 2 1,5 0,75
I 3 9,5 3,17
J 2 1 0,5

Le graphe en N ci-dessous oriente vers l’amélioration de la fiabilité : ici on constate que

les sous-ensembles B et G sont ceux sur lesquels il faudra agir prioritairement. Différentes
actions sont envisageables : modifications techniques (qualité des composants), consignes de
conduite, surveillance accrue (maintenance de ronde), actions préventives systématiques dans
un premier temps, conditionnelle ensuite.

Défaut de fiabilité
120,00
100,00
80,00
Taux

Taux de
60,00
panne
40,00 Cumul
20,00
0,00
B G F A C D E I H J
Sous-ensembles

Mise en évidence des éléments les moins fiables

Page | 9
Docs_ressources_ B.D.DIAGNE_S.L.AGBANGLANON_Avril 2011_ENSETP_UCAD
M. GUEYE_Cours_Analyse des défaillances : Pareto et Ishikawa

3. ISHIKAWA

Cette méthode est également appelée : le diagramme à arrêtes de poisson ou diagramme des
causes effets. A l'aide d'un outil simple et usuel, la méthode Ishikawa doit permettre à un groupe
de travail de rechercher, de décrire les causes, les variables d'un procédé ; le but étant atteint
lorsque les idées sont épuisées.

Il s'agit d'un diagramme constitué d'un certain nombre de flèches ramifiées sur une grande
flèche horizontale qui indique le résultat désiré.

Causes
EFFET

Le résultat désiré pouvant être :

- un but
- une quantité
- un objectif Ce que l'on veut
- un problème résoudre
- un résultat
- une conséquence

EFFET

Remarque :

Il faut obtenir la structure qui épuisera complètement les idées.

Il est recommandé de ne pas dépasser 6 branches principales obliques.

Page | 10
Docs_ressources_ B.D.DIAGNE_S.L.AGBANGLANON_Avril 2011_ENSETP_UCAD
M. GUEYE_Cours_Analyse des défaillances : Pareto et Ishikawa

3.1. Méthodes pour étudier un problème

3.1.1. Définir l'effet

L'effet doit être formulé en termes simples, admis par l'ensemble des participants.
Que veut-on améliorer, changer, modifier, quel est l'effet attendu ?
La transformation doit être mesurable pour apprécier une modification de façon objective.
L'effet doit constamment rester visible pour permettre de recentrer la démarche à tout moment.

3.1.2. Identifier les causes

C'est la période de recherche d'idées. L'important est de noter, sans classer, les idées
venant de toute part. Tout doit être noté de façon visible pendant toute la séance.

3.1.3. Les mots-clés

L'émetteur de chaque phrase formulée, doit souligner le ou les mots-clés. Cet état fait
souvent resurgir des idées nouvelles qui seront notées à la suite, elles seront traitées à la fin.

3.1.4. Les principales familles

Pour favoriser la recherche, la méthode des 5M est couramment utilisée. Elle permet
d'orienter la réflexion vers les 5 domaines, desquels sont généralement issues les causes.
Machine
Main d'œuvre
Méthodes
Matière
Milieu
Machines : c'est tout ce qui nécessite un investissement, du matériel, des locaux, du gros
outillage.
Main d'œuvre : c'est l'ensemble du personnel
Méthodes : ce sont les gammes, les modes d'emploi, les notices, les instructions écrites ou
non.
Matières : c'est tout ce qui est consommable, donc amortissable : les matières premières,
les fluides, l'énergie.

Page | 11
Docs_ressources_ B.D.DIAGNE_S.L.AGBANGLANON_Avril 2011_ENSETP_UCAD
M. GUEYE_Cours_Analyse des défaillances : Pareto et Ishikawa

Milieu : c'est l'environnement physique et humain. Les conditions de travail, l'ergonomie,

les relations, les clients, problèmes de fournisseurs.
Toutes autres organisations mieux adaptées au problème peuvent, bien entendu, être utilisées.

3.1.5. Tracer le diagramme

Le diagramme est tracé en reportant dans l'ordre des idées formulées. Seul le mot-clé
indiqué sur les flèches.

3.1.6. Choisir
Le choix des causes sur lequel va porter l'analyse commence par déterminer les familles
(de machine jusqu'à milieu) qui semblent être les plus importantes.

3.1.7. Définir l'objectif

L'objectif doit être exprimé en termes de valeur de l'évolution et en temps que l'on
s'accorde pour vérifier l'évolution.
3.1.8. Les moyens
Choisir les méthodes de mesure, les tests, les procédures.

3.1.9. Confronter aux résultats antérieurs

A ce stade, il est important de vérifier si l'effet désiré est obtenu. Dans le cas contraire,
le groupement suivant est abordé jusqu'à l'obtention de l'amélioration.

Page | 12
Docs_ressources_ B.D.DIAGNE_S.L.AGBANGLANON_Avril 2011_ENSETP_UCAD
M. GUEYE_Cours_Analyse des défaillances : Pareto et Ishikawa

4. Application

En utilisant une perceuse à colonne, les trous sont de mauvaises qualités.

Outil mal affûté

Canon de perçage
Déplacement montage ou table
Vitesse Jeu de
Trou de centre
broche Qualité
des
trous
Déformable
Ne relit pas Mauvais réglage
les de vitesse
Non homogène instructions
Ne maîtrise pas
l'affûtage

- matière
- méthode
- machine
- main d'œuvre

Page | 13
Docs_ressources_ B.D.DIAGNE_S.L.AGBANGLANON_Avril 2011_ENSETP_UCAD