REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère de l’enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université M’Hamed Bougara
Faculté des Hydrocarbures et de la Chimie
Département Transport et Equipements des Hydrocarbures
Filière : Hydrocarbures
Spécialité : Génie mécanique
Option : Mécanique chantiers pétroliers (MACP-15)
Mémoire de Projet d’étude
Présentée par :
. BELKACEM Tahir
. BOUNEDJAR Adel
THEME
Equipement des travaux de réparation et d'entretien des puits : Coiled Tubing
Enseignant encadreur : Pr. A. Benbrik
Boumerdès : 2019
Table des matières
Introduction……………………………………………………………………………………………………………………………………….….1
1
Chapitre 1 : Description du Coiled Tubing...................................................................................................2
1.1
Introduction.........................................................................................................................................2
Domaine d’utilisation ..........................................................................................................................2
Avantages du Coiled Tubing................................................................................................................2
Inconvénients du Coiled Tubing ..........................................................................................................2
Conclusion ...........................................................................................................................................2
1.2
1.3
1.4
1.5
2
Chapitre 2 : Principe de fonctionnement du Coiled Tubing........................................................................3
2.1
2.2
2.2.1
Introduction.........................................................................................................................................3
Les équipements de surface................................................................................................................4
Cabine de contrôle ......................................................................................................................4
Groupe de puissance...................................................................................................................5
Tambour du treuil........................................................................................................................6
Tête d'injection............................................................................................................................6
Packer (stripper)..........................................................................................................................9
BOP............................................................................................................................................11
Système de déploiement...........................................................................................................13
Les équipements de fond..................................................................................................................15
Raccord (connecteur) ................................................................................................................15
Clapet anti-retour......................................................................................................................15
Déconnecteur hydraulique........................................................................................................16
Centreurs...................................................................................................................................16
les barres des charges ...............................................................................................................16
Rotule ........................................................................................................................................16
l’outil..........................................................................................................................................17
Conclusion .........................................................................................................................................17
2.2.2
2.2.3
2.2.4
2.2.5
2.2.6
2.2.7
2.3
2.3.1
2.3.2
2.3.3
2.3.4
2.3.5
2.3.6
2.3.7
2.4
CHAPITRE 3 : CALCUL SUR COILED TUBING...............................................................................................18
3
3.1
Introduction.......................................................................................................................................18
Pression hydrostatique de test..........................................................................................................18
Le poids du Coiled Tubing..................................................................................................................18
La capacité du Coiled Tubing.............................................................................................................18
Le déplacement du fluide par le Coiled Tubing.................................................................................18
Tension axiale due au poids ..............................................................................................................19
Contrainte intérieur de pression.......................................................................................................19
Les contraintes de torsion.................................................................................................................19
L’allongement de Tubing dû au changement de la température .....................................................19
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
3.9
3.10 la fatigue de tube ..............................................................................................................................20
3.10.1 Relation ‘ contrainte- élongation relative ‘ ...............................................................................20
3.10.2 Etude de la contrainte de flexion ..............................................................................................20
3.10.3 Evènement de flexion du coiled tubing.....................................................................................21
3.10.4 Comparaison de la durée de vie vis-à-vis de la fatigue pour déférentes limites élastiques.....22
3.10.5 Influence de diamètre et de l’épaisseur du tube sur la durée de vie du coiled tubing.............22
Limites .......................................................................................................................................................22
3.10.6
Critères pour le nettoyage de sédiments.................................................................................23
3.11 Conclusion .........................................................................................................................................23
Chapitre 4 : la gestion de maintenance.....................................................................................................24
4
4.1
4.2
4.3
Introduction.......................................................................................................................................24
Inspections STEM ..............................................................................................................................24
Cas d’application ...............................................................................................................................25
Application de STEM I sur la tête d'injection ............................................................................25
Application de STEM II sur la tête d'injecteur ...........................................................................26
Conclusion .........................................................................................................................................29
4.3.1
4.3.2
4.4
Conclusion……………………………………………………………………………………………………………………….…………………29

Références…………………………………………………………………………………………………………………………………………30
Introduction
Nous avons vu que les interventions réalisables par travail au câble sont limitées en particulier du
fait que
-
-
Il n’est pas possible de circuler et de mettre du poids sur l’outil de fond, de tourner
La résistance en traction du câble est faible
D’autres techniques, permettant comme le travail au câble (moyen d’intervention léger) d’intervenir
sur des puits en pression, pallient plus ou moins certaines de ces lacunes mais elles font appel à des
moyens plus importants en hommes et en équipements et elles sont moins facilement mobilisables.il
s’agit en particulier du Snubbing et du Coiled Tubing (moyen d’intervention lourd).
Ce dernier est apparaît en 1944, les ingénieurs britanniques développèrent et produisirent de très
longs pipelines continus pour le transport de carburant d'Angleterre vers le continent européen pour
approvisionner les armées alliées. Le projet s'appelait l'opération «PLUTO» .[2]
Bien que les tubes spiralés aient été introduits dans l’industrie pétrolière et gazière dans les années
1960, le produit n’était utilisé que pour un jet d’azote et une extraction du sable pendant près de
deux décennies.
Puis, En 1962, la California Oil Company et Bowen Tools développèrent le premier appareil de
tomodensitométrie entièrement fonctionnel, destiné à éliminer les ponts de sable dans les puits,
pourrait fournir les débits élevés et résister aux pressions requises pour les tubes de production, sans
plate-forme ni appareil de levage.
Le document décrit les tubes enroulés composites, la fracturation, la pose de conduites d'écoulement
en mer, le nettoyage des puits de stockage de gaz et le nettoyage des puits géothermiques [2]
dans les années 90, la disponibilité des tomodensitomètres de gros diamètres (jusqu'à 4 pouces de
diamètre extérieur) et d'une résistance supérieure a permis de les utiliser pour des travaux plus
complexes et exigeants.
Durant les dernières années l’utilisation du Coiled Tubing (Figure 1) a été développée et commence
à remplacer le Snubbing dans beaucoup de domaines d’intervention sur des puits sous pression
Figure 1 : unité de coiled tubing
1
1 Chapitre 1 : Description du Coiled
Coiled tubing consiste à pousser un tube avec des outils de fond fixés à son extrémité dans un puits
de pétrole ou de gaz pour effectuer des travaux sans perturber, pour compléter le puits existant
Malgré il y'a des inconvénients, mais on a des avantages qu'ont encouragé son développement.
1.2 Domaine d’utilisation
- Le forage avec un moteur hydraulique de fond.
- Les opérations de perforation.
- Le nettoyage des dépôts et sédiments.
- La mise en place des bouchons de sable et de ciment.
- L’acidification et la fracturation des réservoirs.
- Le démarrage et neutralisation des puits.
- La descente et remontée des outils au câble.
- Les opérations de logging.
- Les opérations de fraisage et repêchage.
- Le forage des puits hautement dévié (drains latéraux).
1.3 Avantages du Coiled Tubing
- Meilleur sécurité dans l’intervention sur des puits sous pression.
- Temps de montage et démontage réduit.
- Vitesse de manœuvre élevée.
- Circulation continue.
- Facilité de transport.
- Mesure et contrôle de pression au fond du puits.
- Augmentation de la sécurité du personnel en raison de la réduction des besoins en manipulation de
tuyaux.
1.4 Inconvénients du Coiled Tubing
- Faible résistance à la traction.
- Facile à endommager à cause de son épaisseur et sa flexibilité.
- Pertes de charge élevées.
- Limitation à la pression maximale.
- Limitation de la durée de vie à cause des forces de flexion.
- La pression différentielle ne doit pas dépasser 1500 psi pour ne pas collapser le Coiled Tubing.
- Risque de corrosion par acidification
1.5 Conclusion
A la fin on a découvrit que il y'a des bénéfices plus nombreux que les inconvénients dans
l’utilisation de service de coiled tubing.
2
2 Chapitre 2 : Principe de fonctionnement du Coiled Tubing
2.1 Introduction
Le Coiled tubing est une unité compose de l'ensemble des équipements (Figure 2) nécessaires à
l'exécution continue de longueur tube opérations sur le terrain. L'unité se compose de deux parties
principales :
 Les équipements de surface
 Les outils de fond
Figure 2 : équipements de coiled tubing [4]
1- Coiled tubing
les équipements de fond
2- Outil de circulation
3- Tête de puit
4- Duse de production
5- Ligne de production
6- Sortie de manifold
7- Bop
8- Stripper
9- Injecteur
10- Redresseur
11- Indicateur de poids
12- Grue
les équipements de surface
13- Touret
14- Cabine de contrôle
15- Power pack
16- Remorque
3
2.2 Les équipements de surface

2.2.1 Cabine de contrôle

La cabine de contrôle (Figure 3) est placée de façon à offrir à l’opérateur un bon champ de vision
devant lui pour surveiller les équipements de surface, en particulier le déroulement et l’enroulement
de tubing sur le tambour. Pour convenir à cet objectif, la cabine peut être ajustée dans sa position
verticale
L’opérateur doit avoir à sa disposition devant lui toutes les commandes nécessaires, pour opérer,
contrôler et surveiller les paramètres suivants :
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Pression de circulation
Pression en tête de puits
Poids de tubing
Profondeur de l’outil
Vitesse de manœuvre
Débit de circulation
Volume pompé
Treuil
Tête d’injection
BOP
Stripper
Figure 3 : Cabine de contrôle
4
2.2.2 Groupe de puissance
La puissance hydraulique nécessaire pour faire fonctionner les différents organes et équipements
de surface de l’unité coiled tubing (tambour, tête d’injection, BOP, accumulateurs) est obtenue à partir
des pompes hydrauliques entraînées par un moteur diesel.
Le groupe de puissance (Figure 4) est normalement équipé d’un système d’arrêt d’urgence
automatique en cas de variation importante de température, et la pression d’huile.
Les pompes hydrauliques alimentent six circuits utilisés pour commander les différentes
fonctions de l’unité coiled tubing qui sont : [1]



le premier circuit d’une pression maximale de travail de 3000 psi est alimenté par deux
pompes (60 et 30 g/mn) et qui entraîna la tête d’injection.
le deuxième circuit d’une pression maximale de travail de 2000 psi entraîne le tambour du
treuil.
le troisième circuit d’une pression maximale de travail de 2500 psi entraîne le dispositif
qui permet de guider l’enroulement et le déroulement de tubing
le quatrième circuit est celui des BOPs qui permet de recharger les accumulateurs jusqu’à
une pression maximale de 3000 psi.
Le cinquième circuit est composé des bouteilles d’accumulation pressurisées à 2000 psi
qui alimente à l’aide des régulateurs les fonctions et organes suivants :
 la tension de la chaîne intérieure de la tête d’injection à une pression de 1500 psi.
 la tension de la chaîne extérieure de la tête d’injection à une pression de 400 psi.
 la vitesse de la tête d’injection à une pression de 600 psi.
 la rotation avant / arrière de la tête d’injection à une pression de 600 psi
 le réglage de la position de la cabine à une pression de 600 psi.
 le système de freinage hydraulique du tambour de treuil â une pression de 350 psi.
 le système de synchronisation du coiled tubing sur le tambour à une pression de 2000 psi.
 le système de réglage de la position haute ou basse de l’injecteur à une pression de 600 psi.

le sixième circuit utilisé pour alimenter des équipements auxiliaires de l’unité coiled
tubing.
Figure 4: groupe de puissance
5
2.2.3 Tambour du treuil
Le tambour est un dispositif qui permet de, dérouler, d’enrouler et stocker en entier le coiled tubing.
Afin de réduire les forces de flexion sévères que subit le coiled tubing pendant son enroulement et
déroulement, le tambour doit avoir un diamètre suffisamment grand, la capacité de stockage peut
être entre 5000 - 22000 ft (Figure 5)
Figure 5 : Tambour du treuil
1- Système de lubrification
2- Indicateur de poids
3- Moteur d'entrainement
4- Système de freinage
2.2.4 Tête d'injection
La tête d’injection (Figure 6) est un organe principal de l’unité coiled tubing, utilisée pour
manœuvrer à l’aide de deux moteurs hydrauliques qui entraînent deux chaînes continues sur lesquelles
sont montés des éléments de grippage qui poussent ou tirent le coiled tubing dans le puits durant les
opérations d’interventions.
6
Figure 6/7 : La tête d’injection [4]
L’entraînement des deux moteurs hydrauliques est assuré par la même source de pression afin d’éviter
le déphasage entre les deux chaînes.
La capacité de traction de la tête d’injection est fonction de :

- la dimension de la tête d’injection

- la pression de travail choisie par l’opérateur à partir du groupe de puissance
- la vitesse choisie qui est normalement de l’ordre de 125 ft /mn (petite vitesse) et 250 ft/mn (grande
vitesse)
La force de grippage est obtenue en actionnant trois pistons hydrauliques à travers la partie
intérieure des deux chaînes de la tête d’injection (Inside tension cylindres). Cette force doit être
suffisante pour éviter le glissement et l’écrasement de tubing. Le piston extérieur permet de garder les
deux chaînes en tension.
L’ensemble de la tête d’injection est monté sur une substructure munie d’une cellule de mesure
de poids de tubing relié par un flexible hydraulique à l’indicateur de poids dans la cabine de
l’opérateur.
7
 Col de cygne
Le rôle de col de cygne, pour guider et recevoir le tubing après son déroulement du tambour,
relié sur la tête d’injection avec un système très sophistique (figure 8).
Pour obtenir le rayon désiré du col de cygne, on dispose d’un un certain nombre de roulements
espacés dans son cadre de courbure avec un système de réglage d’alignement de coiled tubing.
Figure 8 : Le col de cygne
 Drive Chaines et tensionners
Le système d`entrainement est constitué de 2 moteurs hydrauliques typiquement connectes et
synchronises par un système de régulation. La direction et la vitesse de rotation de ces moteurs est
contrôlé par une vanne de contrôle hydraulique a 4 positions située au niveau du power pack
 Composante de la chaine















Figure 9 /10 : Composante de la chaine

1- Link pins
2- Gripper
3- Roller Chain
4- Split pins
8
 Indicateur de poids
Figure 11 : Indicateur de poids [1]
2.2.5 Packer (stripper)
Le stripper (figure 12) est un élément d’étanchéité qui est installé sous la tête d’injection très proche
des éléments de grippages de la chaîne de la tête d’injection afin de prévenir le flambage du coiled
tubing pendant la manœuvre.
Le stripper constitue la barrière primaire quand le coiled tubing est dans le puits, il assure une
étanchéité parfaite autour du coiled tubing comme le presse-étoupe dans les opérations au câble.
Il existe sur le marché trois types de stripper :
 le stripper conventionnel
 le stripper latéral
 le stripper radial
Le principe de fonctionnement de tous les types de strippers est le même, il consiste à déplacer
hydrauliquement un piston pour comprimer directement ou indirectement une garniture d’étanchéité,
qui à son tour fait étanchéité autour du coiled tubing.
Figure 12 : Stripper [4]
9
 Le stripper conventionnel
Dans le stripper conventionnel(Fig12a) la pression hydraulique appliquée pousse le piston vers le haut
qui à son tour déplace la fourrure inférieure pour comprimer le packer plaqué contre la fourrure
supérieure.
La pression en tête de puits à tendance à garder le stripper fermé durant l’opération d’intervention, ce
qui permet de réduire la pression hydraulique dans la chambre inférieure du stripper.
Les deux fourrures inférieure et supérieure permettent de guider et centrer le tubing dans la garniture
d’étanchéité. Une bague montée entre la fourrure supérieure et la garniture d’étanchéité permet
d’éviter que cette dernière soit forcée entre la fourrure et le Coiled Tubing.
 Le stripper latéral
Le mécanisme de fonctionnement du stripper à portes latérales (Fig12b) est inversé par rapport au
stripper conventionnel.
En effet, sur le système du stripper à portes latérales, la pression hydraulique pousse le piston vers le
bas qui à son tour déplace la fourrure supérieure qui comprime le packer autour du tubing contre la
fourrure inférieure.
La pression hydraulique appliquée au piston doit être supérieure à celle de la tête de puits et doit être
maintenue durant toute l’opération d’intervention.
Le tableau ci-dessous montre les caractéristiques pour chaque type de stripper : [4]
 Le stripper Radial
Le stripper radial (Fig12c) est un obturateur avec des mâchoires conçues spécialement pour le
stripping du Coiled Tubing. Il a été développé pour remédier aux problèmes rencontrés durant
utilisation des strippers conventionnels (simple ou double).
Le stripper radial présent une hauteur réduite, une facilité et une simplicité de changement des
élastomères par rapport au stripper conventionnel.
10
Fig12a : conventionnel
Fig12b : latérale
Fig12c : radiale
2.2.6 BOP
Le BOP (figure13) fait partie des équipements standard d’une unité de « coiled tubing ». Il doit
être utilisé qu’en situation d’urgence. Cependant un test de fonctionnement et un test sous pression
seront effectués sur chacune des fonctions après chaque assemblage. Le BOP doit avoir des mâchoires
obturantes qui fermeront le puits lorsque le « coiled tubing » sera hors du trou. Les mâchoires
cisaillantes couperont le « coiled tubing » si nécessaire dans le cas d’une situation d’urgence. Les
mâchoires pour tubings assureront l’étanchéité de l’espace annulaire autour du « coiled tubing ».
Figure 13 : Bloc obturateur de pression [3]
 BOP quadruple
Ce type d’empilage standard est le plus répondu des BOPs utilisés dans les interventions Coiled
Tubing, c’est un bloc solide composé de quatre rams arrangés (figure 14) de haut en bas comme suite :
-
-
Un obturateur blind rams : Utilisé seulement pour fermer avec étanchéité sur un trou vide.
Un obturateur shear rams : utilisé pour couper le Coiled Tubing / Coiled Tubing avec câble de
logging à l’intérieur sans faire étanchéité.
-
-
Un obturateur slip rams : utilisé pour suspendre le tubing dans le puits sans faire étanchéité.
Un obturateur pipe rams : utilisé pour obtenir une étanchéité positive contre le tubing
11
Figure 14 : BOP quadruple
 BOP combine
Le BOP COMBINE (figure 15) est un obturateur double qui remplit les mêmes fonctions que le BOP
QUAD mais avec deux rams seulement, il se compose de :
1-Un obturateur supérieur Blind /Shear rams, utilisé pour couper le tubing et faire étanchéité sur un
trou vide.
2-Un obturateur inférieur pipe/slip rams, utilisé pour suspendre et faire étanchéité sur le tubing.
Chaque obturateur est équipé d’une vanne d’égalisation de pression. Une entrée kill line située entre
les deux obturateurs qui permet de pomper à l’intérieur du tubing si nécessaire.
Figure 15 : BOP combine

 BOP annulaire
Le BOP annulaire est utilisé plus fréquemment dans les opérations particulières d’intervention au
Coiled Tubing, par exemple l’assemblage de train d’outil très long qui nécessite l’utilisation d’un
système de déploiement. L’objectif principal d’utilisation d’un obturateur annulaire dans un empilage
Coiled Tubing est de pouvoir fermer avec étanchéité sur différents diamètres de Coiled Tubing et train
d’outils.
Son positionnement dans l’empilage est fonction de la nature du travail à réaliser par fois, il est placé
au-dessus de Quad, au-dessous le système de déploiement, l’obturateur annulaire peut être utilisé
comme élément de remplacement (back up) du stripper en cas de besoin.
Les caractéristiques de l’obturateur annulaire doivent être semblables à celles des obturateurs à
mâchoires avec la possibilité en plus de fermer sur un trou vide.
12
 Figure 16 : BOP annulaire

 Obturateurs (shear/seal)
Dans certains pays ou le règlement en matière de sécurité est très sévère, un obturateur supplémentaire
shear / seal rams (figure 16) doit être installé entre la tête de production et l’ensemble des BOPs, il est
utilisé comme barrière tertiaire en cas de besoin.
Ce type d’obturateur nécessite un volume de fluide hydraulique important, c’est la raison pour laquelle
une unité hydraulique indépendante (koomey) est nécessaire. La pression de travail de l’unité koomey
est en général comprise entre 1500 et 3000 psi
Figure 16 : Obturateurs (shear/seal)
2.2.7 Système de déploiement
Dans les interventions au Coiled Tubing, la distance entre la tête de puits de production et le stripper
détermine la longueur maximale du train outil. Dans le cas où cette distance maximale est dépassée il
devient nécessaire d’utiliser une barrière de contrôle qui peut être la DHSV ou le système de
déploiement.
Généralement il existe sur le marché plusieurs types de systèmes de déploiements (figure 17a/b) qui
ont le même principe de fonctionnement que le BOP multi rams.
L’empilage peut être composé de :
1-un obturateur shear /seal rams en haut et un pipe rams en bas.
2-un obturateur tubing /slip rams en haut et pipe rams pour guider le tubing en bas.
L’avantage d’utilisation du système déploiement placé sous le QUAD ou le COMBI est de pouvoir
assembler à la descente et de rassembler à la remontée des différentes sections d’un trais d’outil
relativement long en toute sécurité.
13
Tool deployment
offshore using
Tool deployment
using
available riser space
“wireline lubricator”
Figure 17a : déploiement offshore
Figure 17b : déploiement on shore
14
2.3 Les équipements de fond
C’est un ensemble des pièces qui constitue l’élément principal de coiled tubing (le train ou la
sonde de coiled tubing).
Le train de coiled tubing est valable dans les différentes opérations de coiled tubing soit
nettoyage, reforage, stimulation, acidification…etc., fixé à l’extrémité de tubing.
Les éléments principaux sont :
2.3.1 Raccord (connecteur)
Les raccords (Figure 18) pour Coiled Tubing servent à l’accouplement de divers outils de fond
avec l’extrémité du Coiled Tubing. Une grande variété des types et des tailles de raccord sur le marché.
Il y a trois types de raccord utilisés pour le coiled tubing :
Raccords mordants, Raccord à montage vis/creux et Raccord internes.
Figure 18 : types des connecteurs
2.3.2 Clapet anti-retour
La probabilité de faire une circulation inverse avec le Coiled Tubing est très faible, pour cela la
pratique d’utilisation des clapets anti-retour (Figure19) dans le train Coiled Tubing devient nécessaire.
Généralement le clapet anti-retour (check valves) est placé au sommet de la BHA,
immédiatement sous les barres de charge.
Les clapets anti-retour peuvent être à bille ou à volet, ils sont considérés comme barrière primaire
pendant l’intervention au Coiled Tubing.
En cas de défaillance du clapet anti-retour, le Coiled Tubing doit être remonté avec circulation
pour empêcher le fluide du puits de passer à l’intérieur du Coiled Tubing.
Figure19 : clapet anti-retour
15
2.3.3 Déconnecteur hydraulique
Déconnecteur hydraulique (figure 20) c'est une cisaille descendue avec le train d’outil pour
libérer le Coiled tubing en cas de coincement, le principe d’utilisation du Boss consiste à pomper une
bille à l’intérieur du Coiled tubing et continuer à monter en pression jusqu'à cisailler les goupilles des
déconnecteurs et libérer le Coiled Tubing.
2.3.4 Centreurs
Les centreurs sont montés sûr, au incorporés au train d’outils de coiled tubing afin de conserver
les outils ou l’embout à l’écart des parois du matériel tubulaire.
 Centreur à lames élastique
Les centreurs à lames élastiques comportant généralement trois lames courbes flexibles.
L’élasticité des lames permet un centrage effectif dans une certaine gamme de diamètre intérieur.
 Centreur rigide
Les centreurs rigides possédant généralement trois ou quatre ailettes montées sur un manchon
central. Le diamètre extérieur de ces ailettes est légèrement inférieur au plus petit des diamètres
intérieurs rencontrés dans la garniture au travers laquelle il doit être descendu.
2.3.5 Les barres des charges
Utilisé pour augmenter la dimension de train (la longueur), et centrer l’ensemble dans la zone
vide entre packer et linaire.
2.3.6 Rotule
La rotule (Figure 22) minimise les effets des courbures du coiled tubing et procure à la BHA la flexibilité
nécessaire pour centraliser les lourds éléments.
Figure 20 : Déconnecteur
Figure 21 : Centreur
Figure 22 : Rotule
16
2.3.7 L’outil
Il y a plusieurs types d’outils (Figure 23) utilisés, selon l’opération on en fait le choix (d’outil).
(L’outil de coupe, l’outil de nettoyage, et repêchage …etc.)
Figure 23: différents outils
2.4 Conclusion
Cet ensemble des équipements (surface et fond) de coiled tubing rend l’unité plus coordonnée
et performante ce qui distingue des déférents unités.
17
3 CHAPITRE 3 : CALCUL SUR COILED TUBING
3.1 Introduction
Pendant l’intervention de coiled tubing rencontre plusieurs contraintes influentes sur la durée de vie,
Dans ce chapitre on va mentionner quelque paramètre important dans le travail du Coiled Tubing.
3.2 Pression hydrostatique de test [6]
La pression hydrostatique de test est exécuté au moins 15 minutes, la perte de cette pression ne
dépasse
2.푓.푌.푡
50 psi gauge pendant la période de prise. Voir l’équation suivante :
푚푖푛
푃=
(1)
퐷
Où :
P : pression hydrostatique de test <1000 psi.
f : facteur de test (f=0,80).
Y : contrainte minimal (lbs/pouce carré).
tmin : l’épaisseur minimal de paroi (pouces).
D : diamètre extérieur de tubing (pouces).
3.3 Le poids du Coiled Tubing [6]
Le poids sera calculé par l’utilisation de la théorie de densité de l’acier, épaisseur de paroi et
diamètre extérieur de tubing. Voir l’équation suivante :
푊 = 10,68. (퐷 − 푡). 푡
(2)
Où :
W : poids net (lbs/ft).
D : diamètre extérieur du tubing (pouces).
t : épaisseur nominal de paroi (pouces).
3.4 La capacité du Coiled Tubing [6]
La capacité (V ) est le volume unitaire du fluide qui contient dans l’intérieur de Coiled Tubing. Voir
c
l’équation suivante :
푉퐶 = 0.0009714 푑 2
(3)
Où :
V : capacité interne par pied (bbls/ft).
c
d = D-2t : diamètre intérieur du tubing (pouces).
D : diamètre extérieur du tubing (pouces).
t : épaisseur nominal du paroi (pouces).
3.5 Le déplacement du fluide par le Coiled Tubing [6]
 Le déplacement (V ) est équivalent au volume unitaire du fluide qui sera déplacé par la
p
section du corps de Coiled Tubing, lors de l’insertion à un puits rempli. Voir l’équation :
푉푝 = 0.0009714(퐷 2 − 푑 2 )
(4)
Où :
V : déplacement du corps par le pied (barils/pied).
p
D : diamètre extérieur de CT (pouces).
d : diamètre intérieur de CT (pouces).
18
 Le déplacement externe (VE) est le volume unitaire équivalent du fluide qui sera déplacé par
insertion d’une colonne du Coiled Tubing fermé à la limite dans un puits rempli. Voir
l’équation :
푉퐸 = 0.0009714 퐷 2
(5)
Où :
V : déplacement de tube par pied (barils/pied).
E
3.6 Tension axiale due au poids [6]
La tension axiale due au poids est définie comme la charge axiale de tension, qui produit un effort
dans le tube égal à la contrainte spécifique minimale de tension (Y). Voir l’équation suivante :
퐿푌 = 3.1416(퐷 − 푡푚푖푛)푡푚푖푛. 푌
(6)
Où :
L : tension axiale due au poids (lbs).
Y
Y : la contrainte spécifique minimale de tension (lbs/pouce carré).
D : diamètre extérieur (pouces).
tmin : épaisseur minimal de paroi (pouces).
3.7 Contrainte intérieure de pression [6]
La contrainte intérieure de pression (Pr) est définie comme la pression interne qui produit un effort
dans le Tubing égale à la contrainte spécifique minimale (Y), est basé sur le diamètre extérieur et
l’épaisseur minimale de paroi. Voir l’équation :
푃푟 = 2.푌.푡푚푖푛
퐷
(7)
Où :
Pr : contrainte intérieure de pression (psi).
Y : contrainte spécifique minimal (lbs/pouce carré).
D : diamètre extérieur (pouce).
tmin : épaisseur minimal de paroi (pouce).
3.8 Les contraintes de torsion [6]
La force cède la torsion (TF) est définie pendant que le couple exigé fléchir sur le Coiled Tubing (en
l’absence des pressions ou l’effort axial), est calculée comme montré dans l’équation suivante :
4
4
) ]
푌.[퐷 −(퐷−2 푡
푇푓 =
푚푖푛
(8)
105.86 .퐷
Où :
TF : contrainte de torsion (lbs/ft).
Y : contrainte minimal (lbs/pouce carré).
D : diamètre extérieur (pouce).
tmin : épaisseur minimal du paroi (pouces)
3.9 L’allongement de Tubing dû au changement de la température [6]
L’acier étend varier leur longueur de 0.0000828"/ft, à un changement de température avec 1 degré
(F). L’augmentation de la température causer l’expansion et l’abaissement de la température causer
la contraction.
19
L’équation suivante détermine le changement de la longueur en fonction de la température :

퐿 = 퐷 . 0.0000828 푇퐶

(9)
Où :
L : changement de la longueur "pouces".
D : profondeur en "ft".
T : changement moyen de la température.
c
BHT : Température de fond.
3.10 la fatigue de tube [4]
3.10.1 Relation ‘ contrainte- élongation relative ‘
3.10.2 Etude de la contrainte de flexion
 Élongation relative (Ɛ) &contrainte (σ) :
(10)
20

Rayon (R ) pour rester sous la limite élastique :
Y
3.10.3 Evènement de flexion du coiled tubing
21
3.10.4 Comparaison de la durée de vie vis-à-vis de la fatigue pour déférentes limites élastiques
3.10.5 Influence de diamètre et de l’épaisseur du tube sur la durée de vie du coiled tubing
22
3.10.6 Limites opératoires
 Vitesses :
m/min
20
 Descente
 Remontée
40 à 50
 Nettoyage du sable
-
-
Vitesse de l’eau
Vitesse de pénétration
30à 40
0,3
 Pression :
psi
5000
 Pression d’éclatement
 Pression décrassement
1000 à 2000
 Débit (*) :
 1
l /min
80
‫״‬
:
 1 1/4
 1 1/2
‫״‬
‫״‬
:
:
160
240
(*) : Pour un coiled tubing de 5000 m
 Traction :
 Traction correspondant au poids de 4000 à 5000 m de tube(*)
(*) : Possibilité d’utiliser un tube composite
3.10.7 Critères pour le nettoyage de sédiments
3.11 Conclusion
Dans les opérations de coiled tubing on ’a fait ces calculs des paramètres précédents pour
attendre un travail sécurisé et correct
23
4 Chapitre 4 : la gestion de maintenance
4.1 Introduction
Après un certain temps d’exploitation tout équipements tend à se détériorer sous l’action de plusieurs
phénomènes internes et externes tel que :
 L’usure corrosive et érosive.
 Déformation et dégradation due à l’excès de température et de pression.
 Détérioration ou défaillance dues à la négligence des consignes techniques d’exploitation.
Pour assurer le maintien des équipements industriels et diminuer leur taux de défaillance, il faut mettre
les différents STEM de maintenance adéquat, et agir rapidement lorsqu’elle survient afin d’assurer la
fiabilité du matériel (production continue).
4.2 Inspections STEM [1]
Le programme STEM a trois composantes :
 STEM I : effectué par le conducteur ou l'opérateur de l'équipement (l’unité) par des listes
d’inspection (check listes) qu’il doit les remplir au début et à la fin de chaque opération, ces listes
doivent être documentées et enregistrées dans le système GMAO, STEM I est conçu pour assurer que
l'unité est prête à travailler et qu’elle est en bon état de fonctionnement. Il inclut les contrôles visuels
pour détecter les fuites, les dommages et la conformité des équipements et des composants. Le
programme STEM I est effectué par la vérification de :
• tous les niveaux de fluide.
• les commandes et les paramètres de fonctionnement.

• Les équipements de contrôle et de sécurité.

•les dispositifs d'enregistrement et de surveillance.

 STEM II : Réalisé par le service de maintenance aux intervalles minimaux spécifiés pour
identifier les problèmes avant qu'ils causent des défaillances pendant le fonctionnement de l'unité. Le
personnel des opérations est responsable à l'exécution des inspections STEM-II sur l’équipement. Les
intervalles définis sont les suivants :
. 400 heures de moteur.
. 180 jours.
. 6000 mile de véhicules / 10.000 kilomètres-véhicules.
Pour une utilisation d'un intervalle dépassant ce maximum, il faudra une exemption approuvée par la
direction.
Pour effectuer STEM II il faut d'abord vérifier STEM I. Ce programme STEM est basé sur :
• des inspections, des vérifications et des tests de composants des équipements et des systèmes.
• le constructeur et société de service ont recommandé des inspections et des remplacements en
fonction des heures d'exploitation ou de kilométrage (à partir de manuels de maintenance).
• Analyse des huiles et des fluides (huile moteur, huiles pour engrenages, fluides hydrauliques, liquides
de refroidissement, …).
• lubrification, graissage et les changements de filtres.
24
  STEM III : l'intervalle de l’inspection STEM III est une année. STEM III comprend toutes les
vérifications effectuées sur STEM II ainsi que les exigences réglementaires telles que les tests de
réservoirs et les inspections de l'état requis effectués par diverses agences gouvernementales. Toutes
les vérifications, les inspections et les réparations effectuées pendant l'exécution d'un STEM I, STEM
II et STEM III doivent être documentées sur le formulaire d'inspection approprié et dans le système
GMAO.
4.3 Cas d’application [1]
4.3.1 Application de STEM I sur la tête d'injection
La vérification de chaque équipement doit être effectuée avant et après chaque emploi de coiled tubing,
ou à intervalles réguliers pendant les opérations plus longues. A l'issue de la vérification STEM 1, le
rapport STEM 1 devrait être signé. L'information doit être placée dans le système GMAO, qui permet
de suivre la maintenance des équipements à chaque emplacement.
On applique le STEM I sur :
Tuyaux et raccords hydrauliques : Effectuer les contrôles suivants sur les flexibles hydrauliques :
 Inspection visuelle des flexibles pour vérifier qu'il n’y a pas de traces d'usure, des dommages
ou des fuites.
 Assurer que les flexibles et les chaînes sont en bon état et ajustées de manière appropriées.
 Inspection visuelle des joints de raccordement et mécanismes de fixation.
 Vérifier que les raccordements sont propres avant de faire une connexion et que les filtres sont
montés.
 Assurer que les étiquettes d'identification des flexibles (système de codage) est propre et bien
visible.
Système de lubrification : Effectuer les contrôles suivants sur le système de lubrification :
 Vérification du réservoir de lubrification des chaines :
-Vérifier le niveau de liquide de lubrification de la chaîne et s’assurer qu'il est disponible et
suffisant pour la durée de l'opération prévue.
-Veiller est ce que les bouchons du réservoir soient mis correctement en place avant de faire
fonctionner le système.
-Vérifier l'huile de vidange des bacs de pulvérisation et veiller à ce que les bouchons de vidange
sont équipés. Assurer que les pulvérisateurs sont drainés avant le transport.
Utilisation d'une graisse appropriée (ou un lubrifiant si nécessaire).
Système d'entraînement et de freinage : Effectuer les contrôles suivants sur le système
d'entraînement de la tête de l’injection :
-Vérifiez le hubometer (est un compteur utilisé pour mesurer la distance parcourue par la chaine) de
la tête d'injection.
-Enregistrez la lecture du hubometer dans le rapport STEMI.
Chaînes de la tête d'injection : Inspection visuelle des chaînes de la tête d'injection est comme suit :
25
  Inspecter visuellement les gammes de la chaîne et les blocs de préhension pour vérifier qu'il
n’y a pas de traces d'usure, ou des dommages excessifs.
 vérification des chaînes au bruit inhabituel et aux vibrations
Systèmes tendeur de chaîne
 Inspecter visuellement l'usure ou dommages des composants mécaniques de tendeurs des
chaînes. L'inspection inclut les barres de châssis skyd, les liens, l’alignement général des pignons.
 Inspecter visuellement les charges et les forces sur les éléments de support, par exemple, les
plaques et les tiges latérales de la tête d'injection.
Col de cygne (gosse neck) : Effectuer les contrôles suivants sur le col de cygne :
 Veiller est ce que les mécanismes de pliage et de fixation sur le col de cygne fonctionnent
efficacement et sont correctement fixés.
 Vérifiez l'alignement du col de cygne.
 Vérifiez les rouleaux du col de cygne.
4.3.2 Application de STEM II sur la tête d'injecteur
Une inspection STEM II doit être effectuée chaque 182 870 mètres de fonctionnement.
26
27
4.4 Conclusion
Le bon fonctionnement de coiled tubing basé sur les applications des différents STEM pour
minimiser les phénomènes des dégradations et éviter les dégâts.

les tubes obturés, en utilisant des

BOP’s, afin d’obtenir une étanchéité tout autour,
dans un puits sous pression.
Le SNUBBING est une opération préventive
sur les puits avant qu’elle soit curative.
L’unité peut effectuer les opérations suivantes :
o Descente et remontée des complétions.
o Opérations de repêchage.
o Circulation et nettoyage des dépôts
et sédiments à l’intérieur du puits.
o Acidification et nettoyage des perforations.
o Opérations de fraisage.
o Contrôle des puits.
o Opérations d’abandon des puits.
Il faut noter que, contrairement aux opérations
d’interventions du Coiled- tubing et travail au
câble, dans les opérations de snubbing où les
Fig.1. APPAREIL DE SNUBBING
vérins hydrauliques et la passerelle de travail sont positionnés directement au-dessus de
tous les équipements de confinement, le risque associé à des erreurs de conception des
BOP’s ou au manque d’expérience de l’équipe d’intervention peuvent conduire directement
à une catastrophe.
1. Principe et domaine d'application :
Comme pour le coiled tubing, le snubbing permet de descendre dans un puits en
pression un tubulaire muni en son extrémité d'un clapet anti-retour en utilisant un dispositif
de manœuvre et un système d'étanchéité appropriés.
1
Chapitre IV. Snubbing
Mais au lieu d'utiliser un tube enroulé sur un tambour, on utilise des tubes de type
tubing que l'on raccorde classiquement par vissage les uns aux autres au fur et à mesure
que l'on descend dans le puits.
Ceci permet d'utiliser des tubes présentant un diamètre plus important que celui du tube
enroulé utilisé en coiled tubing. Bien entendu, on reste limité par le tubing qui équipe le puits
et à travers lequel il faut pouvoir passer.
L'unité de snubbing offre donc une meilleure capacité de débit, une meilleure résistance à
la traction et une meilleure capacité de rotation ainsi que la possibilité de mettre du poids
sur l'outil.
Par contre la manœuvre est plus longue du fait de la nécessité de visser les tubes et compte
tenu de la procédure de passage des raccords à travers le système d'étanchéité en tête de puits.
La mise en œuvre d'une telle unité requiert du personnel spécialisé comprenant en
général un chef d'unité et trois ou quatre personnes par équipe.
L'unité de snubbing permet bien entendu d'effectuer, mais avec une mise en œuvre
plus longue, l'ensemble des opérations réalisables au coiled tubing.
Elle permet en outre :
-
-
-
Des circulations à débit plus élevé (ce qui peut compenser les manœuvres plus longues) ;
Des nettoyages de dépôts durs nécessitant du poids sur l'outil et de la rotation ;
De mettre en place un tubing concentrique « permanent » pour l'injection
d'inhibiteur, pour (gas lift), ... ;
-
-
-
La pose de bouchons de ciment ;
Des reforages légers (bouchon de ciment, ...) ;
Certaines instrumentations (repêchage de poisson wireline ou coiled tubing, ...).
Notons enfin que le snubbing est une technique plus ancienne (apparition en 1928 en
Louisiane) que le coiled tubing (apparition vers 1960) ; toutefois son développement,
même aux États-Unis, a été modeste pendant de nombreuses années.
2. Description du matériel :
Une unité de snubbing se compose essentiellement :
-
D’un dispositif de manœuvre des tubes ;
2
Chapitre IV. Snubbing
-
-
D’un dispositif de sécurité en tête de puits ;
D’une centrale hydraulique.
A cela il faut ajouter les accessoires de fond que l'on veut incorporer au tubing manipulé.
Fig.2. LES EQUIPEMENTS DE SNUBBING
3. Equipements de snubbing :
3.1. Equipements de surface :
Une unité SNUBBING se compose de trois parties principales :
1. Le système de sécurité et d’étanchéité (BOP’s) installé sur la tête de puits.
2. Le système de manœuvre.
3. Le panier de travail.
Le système de sécurité :
Ce système de sécurité peut être décomposé en deux parties principales :
3
Chapitre IV. Snubbing
1. Les obturateurs de sécurité et de travail.
2. Les accumulateurs.
Les obturateurs :
La fonction principale des obturateurs est de permettre la fermeture du puits en cas de
défaillance du stripper (barrière primaire). Un obturateur est défini par :
o Sa marque : CAMERON, SHAFFER, HYDRIL,……….
o Son type : SL, GL, GK,………
o Sa dimension nominale qui correspond au diamètre minimal d’alésage, par exemple :
4’’ 1/16, 11’’….
o Sa série qui correspond à sa pression de service, exemple : 5 000 psi….
Deux obturateurs de manœuvre à mâchoires qui permettent de descendre ou de remonter
les tubes à des pressions excédant la capacité de travail du stripper, ou d’utiliser des outils
qui ne passant pas à travers les garnitures du stripper. Ils sont séparés par un tube entretoise,
de hauteur qui est fonction de la longueur des outils utilisés.
Les accumulateurs :
Les obturateurs sont manœuvrés hydrauliquement suivants le principe de
fonctionnement des vérins hydrauliques à double effet.
Le système de commande hydraulique a pour objectif d’assurer la fermeture et l’ouverture de
chaque fonction, d’une manière efficace et facile à répéter, si nécessaire, sans avoir à utiliser
d’énergie extérieure, ainsi que l’ouverture et la fermeture des slips et des snubs.
Les caractéristiques de l’unité à commande hydraulique sont définies en fonction :
o Du volume total pour assurer la séquence imposée par la procédure de la compagnie.
o De la pression maximale de travail.
Le système de manœuvre :
Ce système de manœuvre se compose de :
Ensemble de vérins hydrauliques (hydraulic jack assembly) :
L’ensemble de vérins hydrauliques est composé d’un ou de plusieurs cylindres
hydrauliques montés en position verticale et utilisés pour remonter ou descendre la garniture
de SNUBBING dans un puits sous pression.
La capacité de levage ou de snub est croissante avec l’augmentation du nombre de
vérin monté sur l’unité SNUBBING. Par contre la vitesse de manœuvre est décroissante et
exige des débits d’huile importants.
4
Chapitre IV. Snubbing
Tube guide (guide tube) :
Le phénomène de flambage devient un problème dans les puits à pression élevée à partir
du moment où le tubing s’éloigne du stripper qui est situé à la base de la fenêtre d’accès. En
effet l’augmentation de la pression dans le puits engendre une force de poussée importante
contre le tubing pendant la descente ou la remontée qui peut causer le flambage de ce
dernier. C’est la raison pour laquelle, il est recommandé de placer un tube guide à l’intérieur
de la fenêtre d’accès est des vérins hydrauliques.
Le tube guide est composé de deux tubes cylindriques qui coulissent l’un dans l’autre.
L’extrémité supérieure du tube intérieur est fixée au centre de la partie plate et mobile du
vérin hydraulique par contre l’extrémité inférieure coulisse librement dans le tube externe.
Le tube guide offre les avantages suivants :
o Guidage et stabilisation de mouvement du moufle et des vérins hydrauliques
o La réduction des effets de flambage de la garniture de tubing.
o La transmission du couple développé par la tête rotative au train de tubing.
Fenêtre d’accès (access window) :
La fenêtre d’accès est utilisée pour le changement du stripper et assembler et
désassembler les équipements de grand diamètre, sans les faire passer à travers les snubs
fixes, elle reçoit aussi le tube guide.
La fenêtre d’accès est constituée de deux plaques inférieure et supérieure en acier,
séparées par des traverses généralement en nombre de quatre et d’une hauteur de 04, 06, 10
pieds, dans le cas particulier, cette hauteur peut atteindre 15 pieds. Les deux plaques sont
munies de deux trous de diamètre de 11’’ 1/16 ou de 13’’ ⅝. Les deux plaques inférieure et
supérieure sont respectivement fixées au sommet des strippers et au bas des vérins.
Snubs mobiles (travelling slips) :
Les snubs mobiles sont attachés à la tête mobile des vérins hydrauliques.

Ils se composent d’un :

o Slip mobile qui travaille du fond jusqu’au point d’équilibre
o Snub mobile pour empêcher l’éjection de la garniture hors du puits entre le
point d’équilibre et la surface
5
Chapitre IV. Snubbing
Le snub est opéré hydrauliquement à partir du panneau de commande située sur
la passerelle.
Snubs fixes (stationary slips) :
Les snubs fixes permettent de caler la garniture SNUBBING dans une position fixe
quand les snubs mobiles sont relâchés.
Comme pour les snubs mobiles, les snubs fixes se compose de deux jeux de cales. Un jeu
pour supporter le poids de la colonne entre le fond et le point d’équilibre, l’autre pour
maintenir la garniture dans le trou quand le bout de la garniture est entre le point d’équilibre
et la surface.
Dans les puits à haute pression, il est normal d’utiliser un jeu additionnel du snubber
fixe, pour des raisons de sécurité.
Tète rotative (rotary swivel) :
La tête rotative est fixée à la tête mobile du vérin, permet la rotation durant les manœuvres
et les opérations de nettoyage, fraisage ou de repêchage. Elle est entraînée hydrauliquement
et commandée à distance à partir du panneau de commande de l’opérateur.
Groupe de puissance (power pack) :
Le groupe de puissance est composé d’un moteur DIESEL entraînant des pompes
hydrauliques qui fournissent la puissance hydraulique pour entraîner les différentes
fonctions de l’unité snubbing.
Clef automatique (power tong) :
La clef automatique est utilisée pour le vissage et dévissage des tubings. Elle est
normalement suspendue à l’aide d’un bras (arm tong) et attaché sur le côté de la passerelle
de travail. Elle est entraînée hydrauliquement et commandée à partir du panneau de
commande de l’opérateur.
Stripper :
Le stripper est un dispositif de confinement primaire, placé au sommet de l’empilage
des BOP’s et à la base de la fenêtre d’accès tant que la pression en tête de puits ne dépasse
pas 2 500 psi, par manque de confiance dans la garniture d’étanchéité.
6
Chapitre IV. Snubbing
L’usure de la garniture d’étanchéité du stripper est affectée par :
o La pression en tête.
o L’état extérieur du tubing.
o La nature du fluide dans le puits.
Système de circulation (circulating system) :
Le système de circulation est composé principalement de pompes, flexible et
tête d’injection.
La pression de tarage des pompes doit être élevée pour faire face à la pression en tête
du puits et aux pertes de charge dans le circuit de circulation.
Une vanne de sécurité doit être installée au-dessous de la tête d’injection pour permettre
d’éventuelles interventions en cas de fuites.
Joint télescopique (telescoping mast/gin pole) :
Le joint télescopique est fabriqué en acier spécial, il a une forme rectangulaire et une
langueur après télescopage permettant de soulever un tubing avec la tête d’injection et
le flexible au-dessus de l’ensemble des vérins hydrauliques.
Il est utilisé pour gerber les tubings durant les opérations de manœuvre de la garniture
dans le puits.
Le panier de travail (work basket) :
La passerelle est un plancher de travail pour l’équipe d’intervention SNUBBIG. Elle
est attachée au sommet des vérins hydrauliques.
A partir de la passerelle de travail, l’équipe de l’unité SNUBBIG peut effectuer
les différents travaux d’interventions nécessaires, ainsi que le gerbage de tubing.
La passerelle de travail est munie d’une swivel de circulation qui peut être connectée au
tubing, afin qu’on puisse circuler pendant les manœuvres.
Elle est normalement étudiée pour recevoir deux ou parfois trois opérateurs.
Elle est équipée d’un :
o Panneau de contrôle des obturateurs
o Panneau de commande de chef de poste
7
Chapitre IV. Snubbing
Panneau de contrôle des obturateurs (control panel) :
Le panneau de commande des obturateurs est composé de deux parties :
 Un panneau principal à partir duquel le chef de poste peut actionner toutes les
fonctions ouvertures-fermetures des obturateurs.

 Un panneau secondaire, à partir duquel, l’opérateur peut actionner les fonctions
ouvertures-fermetures des obturateurs de l’unité excepter la fermeture totale et
cisaillant des BOP’s (blind shear rams). 
Panneau de commande du chef de poste :
Le panneau de commande du chef de poste est situé sur la passerelle de travail, il est
composé d’un certain nombre de vannes hydrauliques et pneumatiques pour opérer les
différents organes de l’unité snubbing.
1°) Fonction hydraulique :
o Vitesse de remontée et descente des vérins hydrauliques.
o Sélection de la vitesse maximale de manœuvre.
o Vitesse de rotation et le torque de la tête d’injection.
o Manœuvre de la garniture (slip opération).
2°) Fonction pneumatique :
o Contrôle du moteur de l’appareil.
o Démarrage et l’arrêt normal de l’appareil.
o Arrêt d’urgence de l’appareil.
o Sélection ou annulation des accumulateurs.
3°) Enregistrement des paramètres :
o Manomètre de pression dans le circuit snubs et slips.
o Manomètre de pression d’entraînement de la tête d’injection.
o Manomètre de pression de levage.
o Manomètre de pression de pousser.
o Indicateur de poids de la garniture SNUBBING
8
Chapitre IV. Snubbing
3.2. Equipement de fond :
Les BPV (clapet anti-retour) ainsi que les sièges et les plugs sont des éléments de
sécurité vitaux durant l’opération du snubbing. Ils doivent être vérifiés et testés avant toute
descente dans le puits. Leur métallurgie doit être adaptée à l’effluent.
Les BPV (back pressure valves) :
Il existe trois types de BPV :
BPV à bille :
Ce sont les plus anciennes et les plus utilisées. Cependant, leur utilisation n’est pas
recommandée lorsque le pompage à gros débit, pendant de longues périodes, est prévu.
BPV à pointeau :
Lorsque le siège et le pointeau sont en carbure de tungstène ces BPV conviennent pour
des pompages intensifs.
BPV à clapet :
Elles conviennent pour les pompages intensifs. Elles permettent le passage d’une bille
pour activer un accessoire situé en dessous (Ex : chemise de circulation). Elles sont
compactées (deux flappers intégrés).
Les plugs et les sièges :
Ils sont utilisés en cas de défaillance de BPV. L’ensemble plug-Nipple doit être testé en
pression avant le début de l’opération. Le plug le plus utilisé jusqu’au diamètre 1’’900 est
le plug type ‘’N’’ de OTIS. Il peut être soit lancé en Go-Devil soit descendu en câble. Pour
les diamètres au-dessus de 1’’900 les plugs doivent être descendus câble.
Train d’outils :
On appelle « train d’outils » les premiers éléments qui constituent le bas de la garniture
de tubing descendu dans le puits. Quelle que soit l’opération à réaliser et l’outil à descendre,
nous retrouverons toujours notre train d’outil composé de bas en haut de :
o Un clapet anti – retour (Back Pressure Valve-BPV) :
Le train standard de snubbing qui comprend deux clapets anti-retour à bille ou de
préférence à palette, permet la circulation directe et stoppent le retour de fluide du puits. Ce
sont des soupapes classiques, placés au-dessus de l’outil, pour empêcher le retour du fluide
de formation, par l’intérieur de la garniture de snubbing.
o Deux Un tubing longueur environ 8 mètres.
o Un tubing court environ 2 mètres (pipe joint).
o Un siége (landing Nipple).
9
Chapitre IV. Snubbing
Cet ensemble constitue la sécurité du train de tubing. La position de chacun de ces éléments à
son importance et il est recommandé de ne jamais changer leur ordre de montage.
Les deux BPV, distants l’un de l’autre, d’environ 8m, empêchent la pression du puits de
sortir par le tubing. Le landing Nipple peut recevoir un plug qui sera siégé par pompage et
qui bouchera le tubing en cas de défaillance des deux BPV.
On comprend donc que ce siège doit être au-dessus. La longueur de l’ensemble
train d’outils a également son importance.
Prenons un train d’outil de longueur : 11,40 mètres.
III. INTERVENTIONS SUR LES PUITS TUÉS (WORK OVER) :
Pour certaines interventions sur puits, en particulier quand il est nécessaire de remonter le
tubing et son équipement, il peut être préférable ou nécessaire de tuer le puits
préalablement, c'est-à-dire de remettre en place dans le puits un fluide de contrôle exerçant
une pression hydrostatique supérieure à la pression de gisement. On peut alors travailler
puits ouvert et sans pression en tête.
D'une façon générale, il s'agit de modifier le dispositif de complétion, et les techniques
employées sont exactement les mêmes que celles utilisées lors des complétions initiales.
Il faut toutefois particulièrement veiller à la bonne mise sous contrôle du puits et à
redéfinir une complétion aussi adaptée que possible aux conditions actuelles (qui peuvent
être très différentes des conditions initiales) et aux besoins futurs (qui deviennent plus faciles
à supputer). Cette dernière remarque n'est pas propre aux reprises de complétion ayant pour
objectif un amendement de l'objet de la complétion, mais s'applique à tous les travaux de
reprise de complétion.
1. Définition de WORK OVER :
Le work over est l’intervention qui réunit plusieurs opérations relatives à la reprise d’un
puits et son rééquipement en présence permanente d'un appareil de forage qui ont pour
but soit de maintenir le puits dans les conditions initiales de fonctionnement qui ont subi
une dégradation, soit d'améliorer ses performances.
Lors de la reprise on peut effectuer différentes opérations telles que le fraisage, le
repêchage, nettoyage de fond de puits à l'aide de quelque unités tel que; unité de wire line de
pompage, coiled tubing , selon les situations rencontrées,
10
Chapitre IV. Snubbing
La durée de Work Over varier entre deux à trois semaines comme il peut prend
quelques mois.
2. But de Work Over :
La reprise d’un puits a pour but de :


Déséquiper totalement ou partiellement le puits



Réaliser les opérations en rapport soit avec le (ou les) horizon (s) producteur
soit avec la (ou les) colonne (s) de tubage ou avec la liaison couche – trou

Doter le puits d’un équipement neuf adopter à ses nouvelles caractéristiques
de production






Reconversion des puits (d’un puits producteur à un puits injecteur)
Optimisation des équipements.
Contrôle des venues d’eau et de gaz
La reprise d’un puits a pour objectif principal de le ramener à des conditions optimales
de production.
3. Conditions requises pour une opération de work over :
Problèmes mécaniques :





Fuite ou écrasement du tubing




Tubage de production endommagé ou cassé
Tubing obstrué (sable, paraffine, dépôt d’asphalte)
Fuite au packer
Endommagement du filtre à gravier « Gravel pack »
Problèmes de réservoir :






Déplacement du sable




Production d’eau « water coning »
Production de gaz
Perforations bouchées
Problème lié à la formation (gonflement des argiles)
Reconversion du puits :
Ceci est applicable au puits en production.




Installation de pompage artificiel


Reconversion en puits injecteur d’eau
Reconversion en puits injecteur de gaz
L’intervention sur le puits peut être effectuée :
11
Chapitre IV. Snubbing



Sans appareil de forage « Rigless » avec une unité de « coiled tubing » ou une unité
« wireline »


Avec un appareil « workover » permettant la remontée de la colonne de production
4. Moyens d'interventions sur puits tués :
Ils sont fonction principalement :
 De la profondeur du puits ;
 De l'équipement en place dans le puits ;

 De ce qu'il y a à faire.
On peut utiliser des unités légères dites unités de service ou plus couramment servicing
unit ou pulling unit. Ce sont des appareils mobiles, légers, de mise en place rapide sur la tête
de puits et principalement destinés à manipuler (remonter ou descendre) des tiges de
pompage ou des tubings, et ce à des profondeurs n'excédant généralement pas 2000 ou 2500
m. A la limite ce peut être de simples grues.
On utilise aussi des unités plus importantes, comparables dans une certaine mesure à des
appareils de forage et appelées classiquement appareil de workover ; ils peuvent être de type
léger, moyen ou lourd.
L'unité d'intervention doit être choisie par rapport à l'opération à réaliser, et ce en fonction
de ses capacités techniques (capacité de levage, possibilité de rotation, capacité de pompage,
équipements de sécurité, équipements annexes, ...), de son coût journalier et des disponibilités
locales. En pratique, malheureusement, le choix privilégie souvent d'abord les disponibilités
locales, puis le coût journalier. Cela ne se révèle pas forcément le plus économique sur le coût
global de l'opération (durée, résultat,).
Quelle que soit l'unité, elle doit être dotée d'un équipement approprié et
spécialisé permettant de réaliser les interventions dans les meilleures conditions de
sécurité et d'efficacité, et en particulier :
 Du matériel de sécurité : bop, bpv, gray valve, ;

 De pompes haute pression, de bacs de stockage, ;

 Du matériel de levage, vissage et instrumentation adapté aux tubings et aux tiges de
forage de petit diamètre utilisé en reprise de puits ;

 Du matériel de travail au câble (y compris le matériel d'instrumentation
correspondant), voire du matériel de diagraphie électrique, ...
12
Chapitre IV. Snubbing
5. Déroulement général d'une intervention :
Les phases opératoires et leur chronologie varient, bien entendu, d'une intervention à une
autre. Elles dépendent en particulier de l'équipement en place dans le puits et de son état, de
ce qu'il y a à faire, de la manière dont l'intervention va se dérouler en pratique. Cependant
on retrouve généralement les phases détaillées ci-après.
5.1. Préparation du puits (avant l'arrivée de l'unité d'intervention) :
Cela concerne principalement :
 Le contrôle au travail au câble de l'état du puits (contrôle du tubing, top sédiment) ;
et éventuellement :

 Le contrôle de l'intégrité du puits (tests en pression, ...) ;

 L’ouverture d'un dispositif de circulation en fond de puits.

5.2. Mise en sécurité du puits (avant installation de l'unité d’intervention) :
En fait, cette mise en sécurité concerne aussi tous les puits voisins (en particulier dans
le cas d'un cluster) qui risquent d'être heurtés lors de la phase de mise en place de l'unité
d'intervention.
Cette opération consiste à mettre en place des bouchons (plugs) dans le tubing
pour installer l'unité d'intervention sur la tête de puits en toute sécurité.
On dispose de trois moyens de base :
 L’utilisation de bouchons mis en place par travail au câble et ancrés dans des sièges
prévus dans le tubing (généralement en fond de puits et proche du packer) ;

 La fermeture de la vanne de sécurité de subsurface, si elle existe ;

 La pose d'un clapet anti-retour (BPV) dans l'olive de suspension du tubing.
En général on utilise au moins deux de ces barrières de sécurité.
Il faut aussi procéder à l'isolation et au démontage en surface des différentes lignes
(collecte, ...) branchées sur la tête de puits et à la décompression des équipements voisins
qui risquent d'être endommagés.
13
Chapitre IV. Snubbing
5.3. Mise en place de l'unité d'intervention :
Une fois le puits en sécurité, la mise en place de l'appareil et de tout son équipement
(bassin, pompes, atelier, ...) peut s'effectuer tout en respectant les consignes et les distances
fixées par la sécurité. Toutefois le remplacement de la tête d'éruption par le bloc obturateur
de puits (BOP) n'est pas encore entrepris.
5.4. Neutralisation du puits :
Un puits est considéré parfaitement neutralisé ou tué lorsque le fluide de reprise, de
densité appropriée par rapport à la pression de gisement, remplit entièrement le puits (c'est-à-
dire l'intérieur du tubing, l'espace annulaire tubing-cuvelage et l'espace sous packer).
Le fluide de reprise est préparé en quantité suffisante (trois fois le volume total du puits).
En fait ce fluide de reprise n'est rien d'autre qu'un fluide de complétion puisqu'on lui demande
les mêmes qualités, en particulier :
 Assurer la sécurité du puits par sa pression hydrostatique ;
 Remonter les débris si du reforage ou des fraisages sont envisagés ;

 Ne pas endommager la formation ;

 Ne pas « perdre » dans la formation.
Après avoir récupéré les sécurités (les bouchons) préalablement mises en place dans le tubing
pour permettre l'amenée de l'appareil, ce fluide de reprise est mis en place dans le puits soit par
circulation soit par esquiche (squeeze), enfin la stabilité du puits est observée.
5.5. Remplacement de l'arbre de Noël par les obturateurs :
Le fluide de reprise assurant la stabilité du puits, on peut se contenter en général d'une
seule barrière mécanique (bouchon de fond de préférence et/ou SCSSV et/ou BPV).
On peut alors démonter l'arbre de Noël au niveau de la tête de suspension du tubing
(tubing-head spool) et la remplacer par les obturateurs (BOP) que l'on teste bien entendu.
Cette opération doit être réalisée le plus rapidement possible. Il faut donc sensibiliser
le personnel, avoir tout le matériel prêt, disposer de moyens de manutention et de levage
adaptés, vérifier l'état des boulons de la tête de puits, ...
14
Chapitre IV. Snubbing
6. Outils d'instrumentation :
Pour réaliser certaines phases de dés équipement du puits ou lorsqu’il s'agit d'une
instrumentation (suite à une intervention « malheureuse » qui s'est traduite par un poisson laissé
dans le puits), des outils spéciaux dits outils d'instrumentation sont nécessaires.
Ils sont extrêmement nombreux et variables, aussi nous nous limitons à en citer les
principales familles (pour plus de détails, se référer à un ouvrage sur le forage ou sur les
instrumentations en cours de forage).
En fonction du problème qui se pose et des « informations » dont on dispose et après
descente éventuelle d'une empreinte, on utilise en particulier :

Des outils de repêchage à prise externe tels que : les cloches taraudées (die collars), les
overshot (cloches de repêchage) s'il s'agit de « coiffer » un tubulaire, Ou encore les junk
catcher (carottier de repêchage) s'il s'agit de récupérer de petits morceaux de ferraille ;

 Des outils de repêchage à prise interne tels que les rcleasing spears (harpon de repêchage) ou
les tarauds (tapers taps) ;

 Des outils de battage tels que les coulisses mécaniques (bumper subs) ou hydrauliques
(hydraulic jars) auxquelles on peut adjoindre des accélérateurs (jar accelerators ou
intensifiers) ;

 Des outils de fraisage (milling tools) ;

 Des outils de dévissage et de coupe du tubing ou du cuvelage tels que les (reversing tool)
(outil inverseur de rotation), les tarauds à gauche ou la technique du back off shooting
(dévissage à l'explosif), les outils de coupe mécanique (section mill), hydraulique (jetting) ou
à l'explosif...

 Des joints de sécurité (safety joints) permettant de déconnecter la garniture d'intervention à
ce niveau si le poisson reste coincé.

Conclusion
Ce travail nous a permis de découvrir de nouvelles connaissances théoriques appliquées
aussi de mieux comprendre l'opération du coiled tubing qui joue un rôle
primordiale en ce qui concerne l’entretien des puits, leurs mises en service, la rapidité et l’efficacité
d’exécution.
Actuellement on constate qu’il y a un grand développement au niveau des opérations sur les puits. Le
coiled tubing aura certainement un avenir prometteur en ce que concerne la lutte contre les différents
problèmes d’exploitation.
L’unité coiled tubing est une combinaison d’une grande variété d’équipements complexes, chaque
équipement effectue une tache bien déterminée afin de réaliser une ou plusieurs opérations.
Nous avons vu que le service de maintenance occupe une grande partie de l’infrastructure des sociétés
service. Elle a introduit leur propre standard pour gérer la maintenance dans une manière compatible
avec son ambition.
Références
[1] : JET Manuel de coiled tubing 12, 13,16 et 31 de la société Schlumberger.
[2]: An Introduction to Coiled Tubing, J.Holmes, Texas 2005.

[3] : livre de production de fond.

[4] : Cours de l’IFP.
[5] : Cours ‘’ gestion de la maintenance ‘’de la faculté des hydrocarbures et la chimie.

[6]: Basic-Coiled-Tubing-Formulas-and-Conversions, pdf

29