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MATERIAUX
ESSAIS MECANIQUES

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1. Aperçu sur la structure des matériaux

1.1 Les états de la matière
Trois états sont couramment distingués: gazeux, liquide et solide.
Prenons le cas du gaz rare argon (Ar).
1. A l’état gazeux : la matière est diluée, désordonnée. A un instant donné les
atomes d’argon de diamètre 0, 2 nm se trouvent à une vingtaine de diamètres les
uns des autres et se déplacent à une vitesse de 100 m. 𝑠𝑠 −1 .
2. A l’état liquide : la matière est plus condensée. Les atomes sont à 0, 4nm les
uns des autres et se déplacent à une vitesse de 10 m. 𝑠𝑠 −1 . On a déjà un ordre à
petite distance puisque les atomes sont proches les uns des autres.
3. A l’état solide : la matière est condensée et ordonnée. Les atomes sont en
contact les uns des autres et rangées périodiquement suivant un réseau
tridimensionnel de symétrie cubique. Ils vibrent autour d’une position moyenne
mais ne changent quasiment pas de position.
 On a donc deux états de la matière : l’état ordonné et l’état désordonné.

1.2 L’état ordonné : cas des solides cristallisés

Les cristaux sont obtenus par solidification d’un liquide, par évaporation d’une
solution ou par condensation d’une vapeur. Ils se caractérisent par une transition
brusque passant d’un état désordonné à un état ordonné. Ce sont des solides
polyédriques dont la forme correspond à un des sept réseaux cristallins
fondamentaux dont les caractéristiques géométriques sont données dans le
tableaux ci-dessous.

Géométrie Nature
Distances Angles
du cristal des réseaux
Cubique a=b=c 𝛼𝛼 = 𝛽𝛽 = 𝛾𝛾 = 90° P, F, I
Quatratique
a = b, c 𝛼𝛼 = 𝛽𝛽 = 𝛾𝛾 = 90° P, I
(tetragonal)
P, F, I,
Orthorhombique a, b, c 𝛼𝛼 = 𝛽𝛽 = 𝛾𝛾 = 90°
A (B ou C)

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Hexagonal (3D VRML) a = b, c 𝛼𝛼 = 𝛽𝛽 = 90°, 𝛾𝛾 = 120° P

Rhomboédrique 𝛼𝛼 = 𝛽𝛽 = 𝛾𝛾
a=b=c R (*)
(trigonal) différents de 90°
𝛼𝛼 = 𝛾𝛾 = 90°, 𝛽𝛽
Monoclinique a, b, c P, C
différent de 90°
Triclinique a, b, c 𝛼𝛼, 𝛽𝛽, 𝛾𝛾 différents P

(*) Pour des raisons de symétrie, la maille rhomboédrique primitive (figure ci-
dessous) n'est pas notée P mais R.

R, réseau primitif
propre au cristaux rhomboédriques

Les quatres principaux types de réseaux P, F, I, C (ou A, ou B) sont (Cf

figure ci-dessous):

 Les réseaux primitifs (P) où les atomes sont positionnés aux angles de la
maille.
 Les réseaux centrés (I) où les atomes sont positionnés aux angles et au
centre de la maille.
 Les réseaux faces centrées (F) où les atomes sont positionnés aux angles
et sur le centre de chacune des faces de la maille.
 Les réseaux à bases centrées (A, B ou C) où les atomes sont positionnés
aux angles et au centre de deux faces se "faisant face".

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P, primitif F, faces centrées

maille P en 3D-VRML maille F en 3D-VRML

I, centré A, B ou C,
maille I en 3D-VRML à base centrée

1.2.1 Cristal parfait

1.2.1.1 Réseaux cristallins
Un cristal est formé par la juxtaposition et l’empilement de parallélépipède

quelconque dans l’espace, parallélépipède défini par ses vecteurs a , b et c

formant des angles α, β et γ. On définit ainsi la maille élémentaire dont la
répétition donne le cristal lorsqu’à chaque noeud est associé un (ou plusieurs)
atome.
Un atome placé en un noeud est caractérisé par ses coordonnées u, v, w nombres
entiers (en fait il vibre autour de sa position moyenne).
On peut distinguer à partir des vecteurs de base et des angles sept systèmes
cristallins différents. Si on ajoute des nœuds au centre des faces ou du
parallélépipède on en obtient 14 qui forment les réseaux de Bravais mentionnés
plus haut. Tout cristal peut être décrit par l’un de ces réseaux.

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1.2.1.2 Disposition des atomes dans un réseau cristallin

En fait on peut avoir plusieurs configurations selon le nombre d’atomes disposés
à chaque noeud. Prenons l’exemple du cristal cubique à faces centrées (CC).
1. Un atome par noeud : c’est le cas des métaux, du cuivre par exemple.
2. Deux atomes : c’est le cas du chlorure de sodium.
3. Six atomes : c’est le cas de la cristobalite.

1.2.1.3 Liaisons cristallines

Les matériaux sont constitués d’atomes liés entre eux par des forces
électromagnétiques qui naissent entre les électrons d’atomes voisins. Le
”rayon” d’un atome est de 10−7 à 10−6 mm (soit de 0, 1 `a 1nm). L’attraction
électrostatique entre les charges négatives des électrons et positives des
noyaux est responsable de la cohésion des atomes dans les cristaux.
Un atome est constitué d’un noyau et de Z électrons répartis en différentes
couches K, L, M,... Le nombre d’électrons par couche est limité: 2 dans la
couche K, 8 dans la couche L. L’énergie d’un électron (l’énergie nécessaire pour
l’arracher de l’atome) est forte dans la couche K plus proche du noyau (13, 6 eV
pour l’hydrogène et 115600 eV pour l’uranium). Un cristal n’est stable que si
son énergie totale E est inférieure à l’énergie totale des atomes libres placés
à l’infini.

Figure 1.1 – Quelques exemples d’empilements atomiques

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Les forces qui lient les atomes peuvent donner lieu à :

a) Des liaisons fortes (quelques eV ) à distance courte (0, 05nm),
b) Des liaisons faibles (quelques 0, 01eV ) à grande distance (0, 5nm)
1. Liaisons fortes
a) Liaison ionique: (NaCl, LiF, les oxydes des métaux, les sulfures, les
carbures, les halogénures alcalins, les séléniures, etc .)
La cohésion du réseau cristallin est assurée par les forces électrostatiques
N a+ Cl −
qu’exerce le gaz électronique sur les ions
positifs, équilibrant ainsi les forces de
répulsion existant entre eux. La liaison
métallique résulte donc des interactions
des ions positifs et un gaz électronique.
Liaison ionique C’est une liaison forte.
Cette liaison s’effectue par échange d’électron entre deux atomes. C’est une
liaison forte car elle sature la couche électronique extérieure des atomes qui
deviennent des ions. On peut prendre l’exemple du sodium Na et du chlore Cl
qui donnent le cristal Na+ Cl− . La liaison ionique concerne essentiellement les
atomes qui possèdent beaucoup d’électrons de valence (colonnes VIA et VIIA
de la classification) et ceux qui en ont peu (colonnes IA et IIA). On peut donner
comme exemple les oxydes : magnésie, alumine (Al2 O3 ) etc.
La liaison ionique n’a pas de direction privilégiée. Les forces d’attraction
expliquent à 90% la cohésion du réseau cristallin. Ces forces peuvent être
évaluées à partir de la chaleur de sublimation.
Les cristaux ioniques sont très facilement solubles dans l’eau mais ont des
points de fusion élevés et une absorption intense dans le domaine de
l’infrarouge. Ils sont peu rigides malgré leur bonne cohésion. Ils sont clivables
et sont plus conducteurs à l’état solide qu’à l’état liquide. La conduction du
cristal solide augmente avec la température.

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b) Liaison atomique ou covalente:

Cette liaison concerne des matériaux tels que le diamant, la silice, le verre, le
tungstène etc. Elle consiste en la mise en commun d’électrons de deux
atomes sur une même orbite (liaisons covalentes), ce qui permet en fait, le plus
souvent, de saturer leurs couches électroniques extérieures. Cette liaison,
résultant d’une interaction quanto mécanique, est dirigée et est anisotrope.
Elle est plus forte que la liaison ionique.
Les cristaux à liaisons atomiques ou
covalentes sont caractérisés par des
points de fusion très élevés, ce sont des
corps durs, cassants et peu sensibles au
champ électrique : ils sont très isolants. Des
traces d’impuretés entraînent une certaine
conduction (cas des semi-conducteurs).

c) Liaison métallique
Cette liaison se caractérise par la mise en commun des électrons de liaison
qui ne sont plus localisés entre les atomes (covalente) ou sur un ion (ionique)
mais répartis dans l’ensemble du réseau d’ions positifs et constituant un gaz
électronique de densité uniforme.
On peut prendre l’exemple du sodium qui a un électron de valence. Dans le
cristal de sodium chaque atome perd un électron de valence de telle sorte que ce
cristal peut être vu comme un ensemble d’ions Na+ baignant dans un nuage
d’électrons libres. On trouve ces éléments dans les colonnes IA à IIIA du tableau
de classification périodique de Mendeleïev.
La cohésion du réseau cristallin est assurée par les forces électrostatiques
qu’exerce le gaz électronique sur les ions positifs, équilibrant ainsi les forces
de répulsion existant entre eux.

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La liaison métallique résulte donc des interactions des ions positifs et un gaz
électronique. C’est une liaison forte et sans direction privilégiée.
En se déplaçant vers la droite du tableau de classification, on se rapproche de
liaisons covalentes.

d) Liaison mixte
Dans le cas de liaisons entre deux atomes identiques (hydrogène par exemple)
on a une liaison covalente pure puisque les électrons de valence sont
identiquement attirés par les noyaux. Il en est autrement dans le cas de liaison
pour la molécule HCl car la différence du nombre de protons dans les noyaux
déforme le nuage électronique. En définitive, on a la formation d’un dipôle. On
peut ainsi montrer que la liaison dans le chlorure d’hydrogène (HCl) ou le
chlorure de sodium (NaCl) est mi covalente mi ionique.

2. Liaisons faibles
a) Cristaux moléculaires (gaz rares solidifiés : Ar, paraffine, CH 4 )
Ce sont des assemblages moléculaires neutres dans lesquels les molécules
sont disposées aux nœuds des réseaux cristallins. La liaison entre molécules
est alors réalisée par les forces de Van der Waals, forces résultant de l’attraction
entre molécules polaires et molécules neutres (interaction entre dipôles).
Les forces de Van der Waals qui assurent
la cohésion du réseau cristallin sont
1 1
faibles et varient très vite (en 2
ou en 6
r r
). Une simple augmentation de la
Liaison moléculaire
température (agitation thermique) suffit à
rompre de telles liaisons (c’est le cas de
l’azote liquide).

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Les cristaux moléculaires fondent très facilement et les corps solides en résultant
sont de dureté faible et non conducteurs.
b) Cristaux à liaisons hydrogène (eau, glace, molécules protéiques, HF,
etc.)
L’atome d’hydrogène a une liaison covalente (atomique) qui lui permet, dans
certains cas, de rentrer en liaison avec deux atomes sous l’action de forces
attractives donnant ainsi lieu à une liaison hydrogène (énergie potentielle de
liaison ~ 5 kcal/mol). La formation de la liaison s’opère de telle façon que
l’atome d’hydrogène cède son électron à l’un des atomes de la molécule et l’ion
hydrogène (proton) résultant crée, par interaction ionique, une liaison
hydrogène. Dans ce processus les atomes sont très rapprochés et le proton ne
peut lier que deux atomes. La liaison hydrogène joue un très grand rôle dans
le processus de polymérisation (formation de groupements de molécules de
même type).
Les cristaux à liaisons hydrogène se caractérisent par leur température de
fusion basse.
Ces différentes liaisons se retrouvent dans un corps réel à des proportions plus
ou moins importantes.
Le tableau ci-dessous donne quelques exemples de matériaux avec l’énergie de
liaison ainsi que des grandeurs liées à leur type de liaison prépondérant
(Température de fusion, module d’élasticité, dilatation thermique, conductibilité
électrique et ductilité) classées faible, moyen, fort (élevé).

Energie de
Type de Matériau liaison Module Coef. Conduc.
liaison type
Tf
élastique dilatation élect.
Ductil.
(eV/atome)
élevée
covalente Diamant 7
(E)
E Faible(f) f f
ionique NaCl 3,3 E E f f f
moyen
métallique Na et Cu 1,1 et 3,5
(m)
m f et m m et E E
moléculaire H 2 et Cl 2 0,01 et 0,3 f f E m f et m

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2. Les essais mécaniques

Les essais mécaniques sont des expériences dont le but est de caractériser les
matériaux et par suite leur comportement. La loi de comportement établit une
relation entre les contraintes et les déformations.
La déformation d’une pièce dépendant de sa forme et de la manière dont sont
exercées les efforts extérieurs sur elle, il y a nécessité de normaliser les essais.
Les normes définissent :
- la forme de la pièce dont est fait le matériau : éprouvette normalisée ;
- la façon dont sont exercés les efforts sur l’éprouvette : essai normalisé.
Les essais les plus courants sont :
- l’essai de Traction/Compression uniaxiale;
- les essais de Dureté ;
- l’essai de Résilience ;
- l’essai de Flexion ;
- l’essai de Cisaillement ;
- l’essai de Fatigue ;
- la dilatomètrie.
2.1 Essai de traction uni axiale
Cet essai permet de tracer la courbe de traction (force de traction en fonction de
l’allongement) d’un matériau de laquelle on déduit les caractéristiques
suivantes :
- la limite élastique théorique notée 𝜎𝜎𝑒𝑒 ou 𝑅𝑅𝑒𝑒 ou la limite élastique
conventionnelle 𝜎𝜎𝑒𝑒0,2 ou 𝑅𝑅𝑒𝑒0,2 (limite correspondant à une déformation
permanente de l’éprouvette de 0,2%);
- le module d’Young ou module élastique ;
- la déformation plastique ou l’allongement pour cent (A% permanente);
- la résistance à la traction 𝜎𝜎𝑚𝑚 ou 𝑅𝑅𝑚𝑚 contrainte maximale pouvant être
atteinte par le matériau.

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Selon le matériau, la température et la vitesse d’application des efforts de

traction (vitesse de déformation) la courbe de traction peut avoir plusieurs
formes. D’où la nécessité de se conformer à la norme ou à défaut de préciser
les conditions dans lesquelles l’essai à été réalisé (la température, la vitesse de
déformation etc.).
En plus des caractéristiques physiques et mécaniques suscitées, la courbe de
traction renseigne permet une classification des matériaux selon leur
capacité à se déformer, leur dureté et fragilité comme le montrent les figures ci-
dessous.

𝜎𝜎 𝜎𝜎 𝜎𝜎

𝜀𝜀 𝜀𝜀 𝜀𝜀
0 0 0
Matériau ductile Matériau mi-dur Matériau dur
et fragile

2.1.1 L’éprouvette de traction

𝑙𝑙0 𝑆𝑆0 𝑙𝑙0 + ∆𝑙𝑙 𝑆𝑆

Eprouvette Eprouvette
avant déformation après déformation

Les principales caractéristiques d’une éprouvette normalisée représentée sur la

figure sont les suivantes :
• 𝑙𝑙0 : longueur initiale de l’éprouvette;

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𝜋𝜋𝐷𝐷02
• 𝑆𝑆0 : section initiale. 𝑆𝑆0 = , 𝐷𝐷0 étant le diamètre correspondant.
4

Ces deux grandeurs sont liées conventionnellement par la relation :

𝒍𝒍𝟎𝟎 = 𝟓𝟓, 𝟔𝟔𝟔𝟔�𝑺𝑺𝟎𝟎
Remarque : Les peuvent être aussi bien de section circulaire que de section
rectangulaire (éprouvette plate).
2.1.2 Exploitation d’une courbe de traction
𝐹𝐹
𝜎𝜎 =
𝑆𝑆0
𝐹𝐹
𝜎𝜎 =
M 𝑆𝑆0
𝜎𝜎𝑚𝑚 = 𝑅𝑅𝑚𝑚
𝜎𝜎𝑒𝑒 𝑅𝑅𝑒𝑒
𝜎𝜎𝑒𝑒 = 𝑅𝑅𝑒𝑒 A B R

𝜀𝜀é𝑙𝑙
∆𝑙𝑙
𝜀𝜀 = ∆𝑙𝑙
0 𝜀𝜀𝑅𝑅 𝑙𝑙0 𝜀𝜀 =
𝜀𝜀0 0 𝑙𝑙0
0,002
(a) (b)

 Les différents domaines d’une courbe de traction

Une courbe de traction, comme le montre la figure (a) ci-dessus, comprend en
général trois parties correspondant aux différentes étapes de ses changements
d’état physique. On distingue :
- La partie OA appelé domaine élastique dans laquelle les déformations
sont proportionnelles aux forces appliquées et sont réversibles. Lorsque la limite
élastique n’est pas nettement marquée comme sur la figure (b), on définit une
limite élastique conventionnelle 𝝈𝝈𝒆𝒆𝒆𝒆,𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 (𝑹𝑹𝒆𝒆𝒆𝒆,𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 ) correspondant à une

déformation rémanente 𝜺𝜺𝒄𝒄 = 𝟎𝟎, 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎.

- La partie AB appelé palier de durcissement où l’on observe une
croissances des déformations alors que la force reste pratiquement constante. A
cette étape, toute l’énergie fournie sert à la création de microfissures dans la
zone étirée de l’éprouvette et leur enchevêtrement rend difficile sa pénétration
par un pénétrateur. Il en résulte une augmentation de son indice de dureté. Les
déformations ne sont plus réversibles. L’étendue (longueur) est proportionnelle

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au taux d’écrouissage du matériau : elle est importante pour les matériaux

ductiles, et est inexistante pour les matériaux mi-durs et durs.
- La partie BM appelé domaine d’écrouissage. Le durcissement qui a
commencé dans le domaine AB se poursuit et les microfissures voient leur taille
augmenter pour atteindre des valeurs critiques conduisant à la destruction
(rupture) de l’éprouvette en R. La partie BMR est appelé domaine plastique. La
courbe de traction des matériaux très durs tels que le diamant et l’alumine ne
présentent pas de domaine plastique : leur rupture intervient juste à la fin du
domaine élastique.
 Exploitation d’une courbe de traction
D’une courbe de traction on tire les caractéristiques nominales, conventionnelles
ou apparentes (caractéristiques pratiques) d’un matériau que sont (Cf. courbe de
traction):
- le module élastique ou module élastique ou module d’Young 𝐄𝐄 :
𝒅𝒅𝒅𝒅
𝐄𝐄 =
𝒅𝒅𝒅𝒅
E est la pente de la partie linéaire de la courbe de traction. C’est le coefficient de
proportionnalité entre contrainte et déformation.
- la limite élastique 𝝈𝝈𝒆𝒆 (𝑹𝑹𝒆𝒆 ) ou 𝝈𝝈𝒆𝒆𝒆𝒆,𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 (𝑹𝑹𝒆𝒆𝒆𝒆,𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 ) :
𝑭𝑭𝒆𝒆
𝝈𝝈𝒆𝒆 (𝑹𝑹𝒆𝒆 ) =
𝑺𝑺𝟎𝟎
- la résistance à la traction 𝝈𝝈𝒎𝒎 (𝑹𝑹𝒎𝒎 ) :
𝑭𝑭𝒎𝒎
𝝈𝝈𝒎𝒎 (𝑹𝑹𝒎𝒎 ) =
𝑺𝑺𝟎𝟎
- l’allongement à la rupture en pour cent 𝜺𝜺𝟎𝟎 %(𝐀𝐀%) :
𝒍𝒍𝒇𝒇 − 𝒍𝒍𝟎𝟎
𝜺𝜺𝟎𝟎 %(𝐀𝐀%) = 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏.
𝒍𝒍𝟎𝟎

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𝑙𝑙0 et 𝑙𝑙𝑓𝑓 étant respectivement les longueurs initiale et finale à la rupture de

l’éprouvette. 𝜀𝜀0 %(A%) est la déformation relative rémanente de l’éprouvette

après rupture.
- la striction à la rupture 𝒁𝒁% :
𝑺𝑺𝟎𝟎 − 𝑺𝑺𝒇𝒇
𝒁𝒁% = 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏.
𝑺𝑺𝟎𝟎
𝑆𝑆0 et 𝑆𝑆𝑓𝑓 étant respectivement les sections initiale et finale à la rupture de
l’éprouvette.
L’allongement et la striction permettent d’avoir une idée sur les capacités de
déformation (ductilité) et donc de mise en forme d’un matériau.
- Le coefficient de Poisson 𝝁𝝁 :
𝜺𝜺𝒕𝒕𝒕𝒕 (𝒅𝒅𝟎𝟎 − 𝒅𝒅)𝒍𝒍𝟎𝟎
𝝁𝝁 = =
𝜺𝜺𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍 (𝒍𝒍 − 𝒍𝒍𝟎𝟎 )𝒅𝒅𝟎𝟎
𝑑𝑑0 et 𝑑𝑑 étant respectivement le diamètre initial et le diamètre sous de
l’éprouvette dans le domaine élastique. 𝜇𝜇 est le coefficient de proportionnalité

entre déformation longitudinale 𝜀𝜀𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 et déformation transversale 𝜀𝜀𝑡𝑡𝑡𝑡 .

Remarque :
𝐹𝐹 Les valeurs dites vraies ou
𝜎𝜎 =
𝑆𝑆0 𝜎𝜎
𝑅𝑅 R
rationnelles, sont également
M
calculées, basées sur les sections
𝜎𝜎𝑒𝑒 = 𝑅𝑅𝑒𝑒 A B
effectivement mesurées pour une

∆𝑙𝑙
déformation donnée. A partir de ces
𝜀𝜀 =
0 𝑙𝑙0
𝜀𝜀𝑅𝑅 valeurs réelles, on construit une
Courbe de traction rationnelle
courbe de traction dite courbe de
traction rationnelle (Cf. figure). Cette courbe met en évidence le phénomène
d’écrouissage (l’arcAMR).

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2.2 Les essais de dureté

Il existe plusieurs types d’essais de dureté, mais les plus courants en mécanique
sont les essais de dureté par pénétration. Le principe de ces essais est le suivant :
Un pénétrateur indéformable laisse une empreinte dans le matériau à
tester. De la mesure des dimensions de l'empreinte, on en déduit la dureté.
On peut relier, dans une première approche, la limite élastique du matériau avec
la surface de l'empreinte : plus l'objet pénétrant s'enfonce, plus la surface S de
pression s'agrandit et, la force appliquée 𝐹𝐹 étant constante, plus la contrainte
diminue. Le pénétrateur s’arrête lorsque la contrainte sur la surface n'est plus
suffisante pour déformer plastiquement le solide à tester, alors :
𝑭𝑭
𝝈𝝈𝒆𝒆 (𝑹𝑹𝒆𝒆 ) =
𝑺𝑺
Les valeurs de dureté obtenues grâce aux différents types d'essais sont cette
limite d'élasticité 𝜎𝜎𝑒𝑒 (𝑅𝑅𝑒𝑒 ) mais, les résultats sur une même éprouvette, ne sont
pas identiques d’un type d’essai à un autre car ces calculs simplifiés prennent en
compte la surface de la projection de l'empreinte (un disque ou un carré) au lieu
de prendre en compte la vraie surface de l'empreinte (la surface de la calotte
sphérique ou des facettes de l'empreinte pyramidale). Cependant, en ramenant
par le calcul la valeur de la force à la vraie surface de l'empreinte
(respectivement une calotte sphérique ou une pyramide), on aboutit à la même
valeur. Les différents types d’essais par pénétration ne prennent pas en compte
de l’écrouissage qui est différent d’un type à un autre.
Les tests de dureté les plus couramment utilisés sont :
- l’essai de dureté Brinell ;
- l’essai de dureté Vickers ;
- l’essai de dureté Meyer ;
- l’essai de dureté Rockwell ;

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2.2.1 L’essai de dureté Brinell

D
F
L'essai consiste, sous l’action d’une force
h F, à faire pénétrer un pénétrateur, sous

d1
forme de bille en carbure, dans un
Matériau à tester

éprouvette afin d’en déduire la dureté du

empreinte
d2

Principe de l’essai de dureté Brinell

matériau constitutif (Cf. figure).

La pièce à tester doit avoir une surface plane bien propre (sans oxyde, lubrifiant,
calamine etc.) et avoir une épaisseur suffisante pour que la pénétration de la bille
ne la déforme pas : l’épaisseur de l’éprouvette doit être au moins égale à huit
fois la profondeur 𝒉𝒉 de l’empreinte.
Le mode opératoire est le suivant :
1) Placer le pénétrateur en contact avec la surface la pièce à tester. Appliquer
la force. Maintenir la charge pendant pendant 10 à 15 secondes.
2) Décharger et mesurer deux diamètres à 90° l’un de l’autre de l’empreinte.
Les différents paramètres de l’essai sont :
- H B : indice de dureté Brinell
- D : diamètre du pénétrateur (mm)
- d 1 et d 2 : mesure de l’empreinte réalisé sur deux orthogonaux
- h profondeur de l’empreinte
- F : force de l’essai (N)
- 𝑔𝑔 : accélération de la pesanteur
L’indice de dureté Brinell est donné par :
(𝐶𝐶ℎ𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑙𝑙 ′ 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 )
𝐻𝐻𝐵𝐵 = 𝑘𝑘.
(𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒)
𝟐𝟐𝟐𝟐 𝑭𝑭
𝑯𝑯𝑩𝑩 = 𝟎𝟎, 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏. ≃ 𝟎𝟎, 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎.
𝝅𝝅𝝅𝝅(𝑫𝑫 − �𝑫𝑫𝟐𝟐 − 𝒅𝒅𝟐𝟐 ) 𝑫𝑫(𝑫𝑫 − �𝑫𝑫𝟐𝟐 − 𝒅𝒅𝟐𝟐 )
1 1 𝑑𝑑2 +𝑑𝑑1
où k = = ≃ 0,102 et 𝑑𝑑 =
𝑔𝑔 9,81 2

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2.2.2 Essai de dureté Meyer

Le pénétrateur est identique au pénétrateur de l’essai Brinell. C’est le même
duromètre et les mêmes principes de mesure. L’indice de dureté Meyer est
donné par :
𝟒𝟒𝟒𝟒 𝑭𝑭
𝑯𝑯𝑴𝑴 = 𝟎𝟎, 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏. ≃ 𝟎𝟎, 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏.
𝝅𝝅𝒅𝒅𝟐𝟐 𝒅𝒅𝟐𝟐
2.2.3 Essai de dureté Vickers
𝐹𝐹 Le pénétrateur Vickers est une pointe
136°
pyramidale normalisée en diamant de
Matériau
à tester
basse carrée et d’angle au sommet entre
face égal à 136° ce qui donne une
Principe de lessai de dureté Meyer empreinte carrée Cf . figure).
L’indice de dureté Vickers est donné par :
𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏°
𝟐𝟐𝟐𝟐 𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬 � � 𝑭𝑭
𝑯𝑯𝑽𝑽 = 𝟎𝟎, 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏. 𝟐𝟐 = 𝟎𝟎, 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏.
𝒅𝒅𝟐𝟐 𝒅𝒅𝟐𝟐
où 𝒅𝒅 est la moyenne des deux diagonales de l’empreinte carrée.
2.2.4 Essais de dureté Rockwell
Les essais de dureté Rockwell sont des essais de pénétration utilisant plusieurs
types de pénétrateurs dont le principe diffère du principe des essais précédents.
Le pénétrateur est un cône en diamant ou une bille en acier trempé polie.
Pour obtenir la valeur de l’indice de dureté
𝐹𝐹0
𝐹𝐹0
𝐹𝐹0 + 𝐹𝐹1 Rockwell, on mesure une pénétration
0,2 mm
rémanente du pénétrateur sur lequel on
I r
P
applique une faible charge.
𝐻𝐻𝑅𝑅𝐵 = 130 − 𝑎𝑎

La figure ci-contre illustre le principe de

Principe de l’essai de dureté Rockwell bille
de l’essai avec un pénétrateur bille.

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L’essai se déroule en trois phase :

1) Application sur le pénétrateur d’une charge initiale 𝐹𝐹0 de 98 N (10 kgf).
Le pénétrateur s’enfonce d’une profondeur 𝐈𝐈. Cette sert d’origine pour la mesure
de l’indice de dureté Rockwell.
2) Application d’une force supplémentaire 𝑭𝑭𝟏𝟏 , le pénétrateur s’enfonce
d’une profondeur 𝑃𝑃.
3) Suppression de la force 𝐹𝐹1 et lecture de l’indicateur d’enfoncement, 𝒓𝒓
étant la valeur de l’enfoncement rémanente.
L’indice de dureté Rockwell pour les différentes échelles est alors donné par :
• Echelle B, E, F (pénétrateur bille) :
𝑯𝑯𝑯𝑯𝑯𝑯 = 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 − 𝒓𝒓
• Echelle B, E, F (pénétrateur cône en diamant) :
𝑯𝑯𝑯𝑯𝑯𝑯 = 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 − 𝒓𝒓
Une unité de dureté correspond à une pénétration de 0,002 mm.
Le tableau ci-dessus donne les différentes échelles des essais de dureté Rockwell
et leurs domaines d’utilisation.

Valeur de la
Echelle Symbole Pénétrateur force totale Application
𝐹𝐹0 + 𝐹𝐹1
Cône de diamant de section circulaire
Carbure, acier en épaisseur
A HRA à pointe arrondie sphérique de 0,2 588,6 N
mince
mm
Alliages de de cuivre,
aciers doux, alliages
Bille d’acier de 1,588 mm de d’aluminium, matériaux
B HRB 981 N
diamètre ayant une résistance à la
ruptuere comprise entre
340 et 1000 MPa
Cône de diamant de section circulaire Matériaux ayant ue
C HRC à pointe arrondie sphérique de 0,2 1471,5 N résistance à la rupture
mm supérieure à 1000 Mpa
Cône de diamant de section circulaire
D HRD à pointe arrondie sphérique de 0,2 981 N
mm
Bille d’acier de 3,175 mm de Fontes, alliages
E HRE 981 N
diamètre d’aluminium et de fonte
Bille d’acier de 1,588 mm de Alliages de cuivre recuits,
F HRF 588,5 N
diamètre fine tôle de métal
Bille d’acier de 1,588 mm de Cupro- nickel, alliages
G HRG 1471,5 N
diamètre cuivre-nickel-zinc

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Remarques :
1) Les échelles les plus utilisées sont les échelles B et C.
2) Il existe des échelles Rockwell pour des produits très minces et pour la
mesure de dureté des revêtements.
2.2.5 Comparaison entre les différents essais de dureté par pénétration
Type d’essai Préparation de la pièce Utilisation Particularité
La surface de la pièce ne
nécessite pas extrêmement Ces deux méthodes sont de
Brinell, Meyer En atelier
soignée (tournage ou mise en œuvre très facile.
moulage)

Essai assez polyvalent utilisé

Etat de surface très soigné : généralement pour des pièces
Vikers bien polie avec de l’alumine En laboratoire de petites dimensions. Il
fine, sans irrégularités. convient pour les matériaux
tendres ou très durs.

Essai simple et rapide.

Convient bien pour des duretés
plus élevées (duretés
Bonne préparation de
supérieures à 400 𝐻𝐻𝑉𝑉 > 400. Il
Rockwell surface : polie au papier de En atelier
est utilisé pour de petites
verre 00.
pièces. Il présente cependant
une dispersion des résultats
relativement importante.

2.2.5 Essai de résilience ou essai de flexion par choc

L’essai de flexion par choc ou de résilience sur éprouvette entaillée Charpy a
pour but de mesurer la résistance d’un matériau à la rupture brutale. Il est réalisé
grâce au mouton-pendule de Charpy schématisé sur la figure ci-dessous. Le
mouton-pendule est muni à son extrémité d’un couteau permet de développer
une énergie donnée au moment du choc. Cette énergie est de 300 joules ( norme
européenne).

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55 mm

10 mm 8 mm
𝐻𝐻
45°
27,5 mm
ℎ
éprouvette
10 mm

Mouton pendule Charpy Eprouvette Charpy en V

L’énergie absorbée par l’éprouvette lors du choc est la différence des énergies
potentielles du pendule entre le départ et la fin de l’essai. Cette différence est
directement est indiquée par un index solidaire au pendule sur un cadran gradué
en joules et en degrés.
En négligeant les frottements, l’énergie absorbée par l’éprouvette après le choc
est (Cf. figure):
𝑲𝑲 = 𝒎𝒎𝒎𝒎(𝑯𝑯 − 𝒉𝒉)
où :
- 𝑚𝑚 est la masse du mouton-pendule
- 𝑔𝑔 l’accélération de la pesanteur (≃ 9,81m. s−2 )
- 𝐻𝐻 est la hauteur du mouton-pendule à sa position de départ
- ℎ est la hauteur de remontée du mouton-pendule après le choc
L’éprouvette est constituée d’un barreau comportant une entaille en V (type A
dans la norme ASTM) ou en U (type C dans la norme ASTM) en son milieu.
Les dimensions de ces deux types d’éprouvettes sont données dans le tableau ci-
dessous.
Caractéristiques
Eprouvette en V Eprouvette en U
géométriques
Longueur (mm) 55 55
Hauteur (mm) 10 10
Largeur (mm) 10 10
Hauteur à fond d’entaille (mm) 8 5
Rayon à fond d’entaille (mm) 0,25 1
Angle d’entaille 45° Bords parallèles

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2.2.6 Essais de flexion

L’essai de flexion permet de déterminer le module élastique d’un matériau. Il est
surtout recommandé pour la détermination du module élastique des matériaux
fragiles tels que les verres. On distingue l’essai de flexion à trois points et
l’essai de flexion à quatre points.
• Essai de flexion à trois points
Si on considère une poutre de longueur 𝑙𝑙 chargé d’une charge variable 𝑃𝑃 en son
milieu (voir figure). Le déplacement de sa section médiane est :
𝟏𝟏 𝑷𝑷𝒍𝒍𝟑𝟑 𝒍𝒍𝟑𝟑
𝜹𝜹𝑴𝑴 = . = . 𝑷𝑷 = 𝒌𝒌. 𝑷𝑷
P 𝟒𝟒𝟒𝟒 𝑬𝑬𝑰𝑰𝒇𝒇 𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝑰𝑰𝒇𝒇
A M B
où 𝐸𝐸 est son module élastique.
𝑙𝑙 𝑙𝑙
2 2 𝛿𝛿𝑀𝑀 est proportionnel à 𝑃𝑃 dans le domaine
élastique.
De la pente de la courbe 𝛿𝛿𝑀𝑀 = 𝑓𝑓(𝑃𝑃) on déduit la valeur de 𝐸𝐸. Si 𝑘𝑘 = 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 est
cette pente, on aura :
𝒍𝒍𝟑𝟑 𝒍𝒍𝟑𝟑
𝑬𝑬 = =
𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝑰𝑰𝒇𝒇 𝟒𝟒𝟒𝟒𝑰𝑰𝒇𝒇 𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕
• Essai de flexion à quatre points
Au lieu de concentrer la charge en M comme dans l’essai de flexion à trois
points, on l’applique en la répartissant également entre deux points équidistants
des appuis de la poutre par l’intermédiaire d’un chevalet ou de tout autre
système adéquat comme schématisé sur la figure ci-dessous.
Dans ce cas, le moment fléchissant est
P
constant entre les deux points d’application
A B M C D
et les efforts tranchants sont nuls (pas de
𝑙𝑙 𝑙𝑙 𝑙𝑙
3 3 3
contraintes tangentielles): les sections
droites de la poutre ne voient que des
contraintes normales. Le déplacement de son milieu M est proportionnel. Dans
le cas de la figure d’illustration, ce déplacement est :

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𝟐𝟐𝟐𝟐 𝑷𝑷𝒍𝒍𝟑𝟑 𝒍𝒍𝟑𝟑

𝜹𝜹𝑴𝑴 = . = . 𝑷𝑷 = 𝒌𝒌. 𝑷𝑷
𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 𝑬𝑬𝑰𝑰𝒇𝒇 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝑰𝑰𝒇𝒇
De la pente 𝑘𝑘 = 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 on déduit le module élastique 𝐸𝐸 :
𝟐𝟐𝟐𝟐𝒍𝒍𝟑𝟑 𝟐𝟐𝟐𝟐𝒍𝒍𝟑𝟑
𝑬𝑬 = =
𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝒌𝒌𝒌𝒌𝒇𝒇 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝑰𝑰𝒇𝒇 𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕
Remarque : L’essai de flexion à quatre points donne de meilleurs résultats que
l’essai de flexion à trois points à cause de l’absence de contrainte tangentielle
dans la zone contenant M.
2.2.7 Essai de fatigue
L’essai de fatigue le plus simple consiste à soumettre des éprouvette lisses ou
entaillées d’un matériau à des cycles d’efforts périodiques d’amplitudes
maximales et de fréquences constantes. On relève ensuite le nombre de cycles
𝑁𝑁𝑅𝑅 au bout duquel la rupture intervient pour une éprouvette donnée (pour un
cycle d’effort donné). On représente ensuite, sur une échelle semi-
logarithmique la contrainte maximale des cycles en fonction 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑁𝑁𝑅𝑅 . On obtient
ainsi une courbe comme représentée sur la figure appelée courbe de Wöhler ou
courbe S - N (voir figure).
𝜎𝜎
A Cette courbe comporte trois
B
Domaine Zone de fatigue
oligocy- Domaine d’endurance domaines :
clique illimitée
Domaine
d’endurance C
- Le domaine AB dit domaine
illimitée D
𝜎𝜎0
Limite de fatigue oligocyclique qui correspond aux
105 107 𝑙𝑙𝑒𝑒𝑁𝑁𝑅𝑅 contraintes maximales des cycliques
Courbe de Wöhler
supérieures à la limite élastique du
matériau. Pour les aciers doux, ll s’étend de 0,5 à 104 ou 105 . Dans ce domaine
la rupture intervint avec un certaine déformation plastique.
- Le domaine BC dit domaine de fatigue ou d’endurance limitée. La
rupture intervient pour un nombre de cycles correspondant à 104 ou 105 à 107 ;
elle intervient sans déformation plastique.

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- Le domaine dit domaine d’endurance illimitée ou de sécurité. Dans ce

domaine, la courbe de Wöhler présente en général une variation de pente plus ou
moins marquée autour de 106 à 107 cycles puis tend vers une limite
asymptotique. Pour les métaux ferreux D est à l’infini.
Remarque :
Pour un cycle d’effort quelconque de contraintes minimale 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 et maximale

𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 , on définit le coefficient d’asymétrie du cycle par :

𝝈𝝈𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎
𝒓𝒓 =
𝝈𝝈𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎
 Le cycle est dit symétrique pour r = -1.
 Il est dit pulsatoire si 𝝈𝝈𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 = 𝟎𝟎 ou si 𝝈𝝈𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 = 𝟎𝟎. Pour un tel cycle r = 0.
 Un cycle quelconque peut être considéré comme résultant de la
superposition d’une contrainte constante 𝝈𝝈𝒎𝒎 et d’une contrainte cyclique

symétrique d’amplitude 𝝈𝝈𝒂𝒂 . Dans ces conditions on a alors :

𝝈𝝈𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 +𝝈𝝈𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 𝝈𝝈𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 −𝝈𝝈𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎
𝝈𝝈𝒎𝒎 = et 𝝈𝝈𝒂𝒂 =
𝟐𝟐 𝟐𝟐
 On admet que l’endurance d’une pièce ne dépend pas de la loi de variation
de la contrainte dans l’intervalle entre 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 et 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 . L’influence de la
fréquence du cycle est également négligée. Par conséquent, le cycle des
contraintes est uniquement déterminé par 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 et 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 ou par 𝜎𝜎𝑚𝑚 et 𝜎𝜎𝑎𝑎 .
3. Analyse dilatométrique
3.1 Principe de la méthode dilatométrique Chevenard

L’étude de la variation du volume peut se faire par mesure de la masse

volumique ou de la dilatation. Dans ce qui suit, nous ne nous intéressons qu’à la
détermination de la variation volumique d’un matériau par la mesure de son
coefficient de dilatation thermique par la méthode de Chevenard (Pierre
Chevenard 1888 – 1960).

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 24

La méthode Chevenard consiste à étudier comparativement la dilatation d’un

alliage donné et celle d’un corps ne présentant aucune anomalie de dilation.
On cherche en général à enregistrer la courbe
∆𝑙𝑙 = 𝑓𝑓(𝜃𝜃 ′ )
∆𝑙𝑙 est la différence entre les allongements de l’échantillon étudié et du témoin ;
𝜽𝜽′ est la température repérée grâce à l’allongement du corps témoin dont la
dilatation régulière est réversible et est parfaitement connue.
Le corps témoin est le pyros, alliage de nickel contenant environ 8% de
chrome, 4% de tungstène, 3% de manganèse et 3% de fer.
3.2 Courbe différentielle Chévenard

Les courbes de dilatation d’un matériau homogène et du pyros en fonction de la

température ont l'allure des courbes représentées sur la figure 1.1.
Lors de l’échauffement comme du refroidissement, la température du pyros
varie d’une façon régulière. Celle du matériau se confond dans un premier temps
à celle du pyros jusqu’en B. A partir de B le matériau subit une transformation
isotherme (segment BC’), puis sa température tend à se rapprocher rapidement
de celle du pyros suivant C’D (fig. 1.2). Les deux échantillons se retrouvent
ensuite à la même température en D.
dilatations

température
temps

'
C D
C
B

A température
θ1 θ3

température
θ1' θ 2' θ 3'
b
différence de dilatation

La courbe 1.3 donne la différence de dilation entre le matériau et le pyros à

l’échauffement comme au refroidissement (courbe différentielle). Au

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réchauffement, les dilations sont d’abord linéaires (fig. 1.1) et leur différence
aussi (partie ab de fig. 1.3)
3.3 Dilatomètre Chévenard à enregistrement mécanique

Le dilatomètre mécanique de Chévenard est schématisé sur la figure 2.

d2 F

c P x
pyros
O1
C
P0
Canes en silice
échantillon c O
M
M0 d1
O2
y
Figure 2

Un stylet CS est fixé sur un trépied monté sur trois points formant un triangle
rectangle en P, le côté PF étant horizontal. La pointe F est fixe mais permet
certains mouvements de la plaque FPM. P se déplace sous l’effet de la
dilatation du pyros et communique un mouvement de rotation de la plaque
autour de FM. De même, la pointe M se déplace sous l’effet de la dilatation de
l’échantillon à étudier et communique à la plaque un mouvement de rotation
autour de FP. Le stylet CS qui est solidaire de la plaque, suite à ces deux
mouvements combinés de celle-ci, trace sur un support en papier la courbe de
dilatation différentielle.
L’échantillon de pyros et celui du matériau à étudier sont enfermés dans des
tubes en silice fixés sur un bâti et disposés côte à côte dans un four à résistance.
Leur dilatation est transmise à la pointe correspondante par l’intermédiaire d’une

tige de silice et d’un coulisseau d’acier C.

3.4 Coordonnées d’un point de la courbe enregistrée – Coefficient de
dilatation vraie et coefficient de dilatation moyen

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 26

Désignons par d 1 et d 2 les déplacements M 0 M et P 0 P respectivement subis par

M et P ; par 𝑙𝑙0 la longueur commune à 0°C des échantillons, et par 𝜀𝜀 la
𝑙𝑙𝜃𝜃 −𝑙𝑙0
dilatation relative (𝜀𝜀 = ) entre la température initiale et la température
𝑙𝑙0

θ°C.
On a :
𝒅𝒅𝟏𝟏 = 𝒍𝒍𝟎𝟎 (𝜺𝜺é𝐜𝐜𝐜𝐜 − 𝜺𝜺𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬 ) = ∆𝒍𝒍é𝒄𝒄𝒄𝒄 − ∆𝒍𝒍𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔
�
𝒅𝒅𝟐𝟐 = 𝒍𝒍𝟎𝟎 �𝜺𝜺𝐩𝐩𝐩𝐩𝐩𝐩𝐩𝐩𝐩𝐩 − 𝜺𝜺𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬 � = ∆𝒍𝒍𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑 − ∆𝒍𝒍𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔
𝑙𝑙0 est la longueur initiale des échantillons (𝑙𝑙0 = 50 mm).
 Le mouvement du stylet suivant Ox résulte d’une rotation du trépied
𝑑𝑑2
d’angle dans un plan horizontal, d’où :
FP

OO1 𝑑𝑑2 CO
=2 ⟹ 𝑥𝑥 = OO1 = 2 𝑑𝑑 = 𝑘𝑘1 𝑑𝑑2
CO FP FP 2
 Le mouvement du stylet suivant Oy résulte d’une rotation du trépied
𝑑𝑑1 −𝑑𝑑2
d’angle dans un plan vertical, d’où :
MP

OO2 𝑑𝑑1 − 𝑑𝑑2 CO

=2 ⟹ 𝑦𝑦 = OO2 = 2 (𝑑𝑑 − 𝑑𝑑2 ) = 𝑘𝑘2 (𝑑𝑑1 − 𝑑𝑑2 )
CO MP MP 1
𝑘𝑘1 et 𝑘𝑘2 sont les coefficients d’amplification du mouvement du stylet suivant les
axes Ox et Oy.
2CO 2𝐷𝐷
𝑘𝑘1 = =
� FP FP
CO 2𝐷𝐷
𝑘𝑘2 = 2 =
MP MP
où D est la distance de la plaque au tableau vertical où est fixé le support de la
courbe.
La composition de ces deux mouvements donne la courbe de dilatation
différentielle avec :

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𝒙𝒙 = 𝒌𝒌𝟏𝟏 𝒍𝒍𝟎𝟎 �𝜺𝜺𝐩𝐩𝐩𝐩𝐩𝐩 − 𝜺𝜺𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬 � = 𝒌𝒌𝟏𝟏 𝒅𝒅𝟐𝟐

� (1)
𝒚𝒚 = 𝒌𝒌𝟐𝟐 𝒍𝒍𝟎𝟎 �𝜺𝜺é𝐜𝐜𝐜𝐜 − 𝜺𝜺𝐩𝐩𝐩𝐩𝐩𝐩 � = 𝒌𝒌𝟐𝟐 (𝒅𝒅𝟏𝟏 − 𝒌𝒌𝟐𝟐 )
avec :
𝑑𝑑1 = ∆𝑙𝑙é𝑐𝑐ℎ − ∆𝑙𝑙𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 = 𝑙𝑙0 (𝛼𝛼é𝑐𝑐ℎ − 𝛼𝛼𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 )𝜃𝜃
� (2)
𝑑𝑑2 = ∆𝑙𝑙𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 − ∆𝑙𝑙𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 = 𝑙𝑙0 (𝛼𝛼𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 − 𝛼𝛼𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 )𝜃𝜃
L’axe Ox est gradué en degrés et l’axe Oy en différences de dilation.
De la courbe différentielle on déduit la dilatabilité vraie de l’échantillon à
étudier.
De (1) et (2) il vient :
𝑥𝑥 = 𝑘𝑘1 𝑙𝑙0 �𝛼𝛼pyr − 𝛼𝛼sil �𝜃𝜃 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑘𝑘2 (𝛼𝛼éch − 𝛼𝛼pyrl )
� ⟹ = .
𝑦𝑦 = 𝑘𝑘2 𝑙𝑙0 �𝛼𝛼éch − 𝛼𝛼pyrl �𝜃𝜃 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑘𝑘1 �𝛼𝛼pyr − 𝛼𝛼sil �

D’où 𝜶𝜶é𝐜𝐜𝐜𝐜 le coefficient de dilatation vraie à une température donnée:

𝒌𝒌𝟏𝟏 𝒅𝒅𝒅𝒅
𝜶𝜶é𝐜𝐜𝐜𝐜 = 𝜶𝜶𝐩𝐩𝐩𝐩𝐩𝐩 + . �𝜶𝜶𝐩𝐩𝐩𝐩𝐩𝐩 − 𝜶𝜶𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬 �.
𝒌𝒌𝟐𝟐 𝒅𝒅𝒅𝒅
𝒅𝒅𝒅𝒅
est la pente de la tangente à la courbe différentielle en un point de
𝒅𝒅𝒅𝒅
coordonnées (x,y).
 Les lois de dilatation du pyros et de la silice sont respectivement :

∆𝑙𝑙𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 = 𝑙𝑙0 �12,3. 10−6 𝜃𝜃 + 4,8. 10−9 𝜃𝜃2 �

�
∆𝑙𝑙𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 = 0,54. 10−6 𝑙𝑙0 𝜃𝜃
Le coefficient de dilatation moyen entre deux températures 𝜃𝜃 et 𝜃𝜃 + ∆𝜃𝜃 est
défini comme étant la moyenne arithmétique des coefficients de dilatation vrais
à ces deux températures.
𝜶𝜶(𝜽𝜽) + 𝜶𝜶(𝜽𝜽 + ∆𝜽𝜽)
𝜶𝜶𝒎𝒎 =
𝟐𝟐
___________
______
_

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