Chapitre IV : Amélioration du process de montage

Amélioration du process
de montage

C  Introduction
H
 Diminution des rebuts des matières sur
A
P chaîne
I  Diminution des défauts de montage
T
 Conclusion
R
E

IV

P.I.F.E. - 59 -
 Chapitre IV : Amélioration du process de montage

Introduction

Le diagnostic de l’état des lieux de la chaîne de montage a permis de déceler d’autres

dysfonctionnements, outre les pertes d’engagement de la main d’œuvre, créant ainsi des
marges de progrès au niveau du process de montage et qui visent :

 la diminution du taux des rebuts des matières premières sur la chaîne en

agissant sur les pièces prioritaires déterminées à l’aide de la méthode ABC.
Ces pièces feront l’objet de QC Story et Plans d’Actions ;
 la diminution du taux des défauts de montage par la mise en place de
l’autocontrôle et la formation des opérateurs.

1. Diminution des rebuts des matières sur chaîne

L’étude faite dans le deuxième chapitre permet de mettre l’accent sur le problème des
rebuts matières sur la chaîne de montage et qui génèrent de considérables coûts pour
l’entreprise. Par ailleurs, nous ne pouvons agir sur la totalité des pièces rebutées ou les traiter
au même pied d’égalité. Nous utilisons donc la méthode ABC qui est un moyen objectif
d’analyse permettant de mettre en évidence les éléments les plus importants sur lesquels il
faudra concentrer les efforts et les interventions.

1.1 Présentation de la méthode ABC

1.1.1. Définition
La méthode ABC est la plus connue des méthodes de classification. Elle est également
connue sous le nom « loi 20/80 » ou « loi de Pareto ».
Cette méthode permet de déterminer l’importance relative des éléments d’un ensemble dans un
contexte donné en les répartissant en trois axes d’importance [11] :
 classe A : éléments de forte importance ;
 classe B : éléments d’importance normale ;
 classe C : éléments de faible importance.

1.1.2 Principe de base

Pour déterminer la classification des éléments d’un ensemble, la méthode ABC propose
la démarche suivante :

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 Chapitre IV : Amélioration du process de montage

 identification du problème à résoudre et identification de la classification désirée ;

 recherche du critère d’analyse correspondant à la classification désirée ;
 classification des articles par valeur décroissante du critère d’analyse ;
 calcul des valeurs de classification (pourcentages cumulés du critère d’analyse) ;
 tracé de la courbe des pourcentages cumulés du critère d’analyse :
- où les abscisses représentent les éléments à classifier,
- où les ordonnées représentent les pourcentages cumulés du critère d’analyse ;
 interprétation de la courbe et détermination des classes d’importance.

1.1.3. Détermination des classes d’importance

Afin de pouvoir déterminer les classes de répartition, il faut calculer le ratio de
discrimination :
Longueur du segment CB
RD = Longueur du segment AB

Figure 4.1 : Limites des courbes de Pareto

Valeur du ratio de discrimination Zone A B C

1 > RD ≥ 0,90 1 10 10 80
0,90 > RD ≥ 0,85 2 10 20 70
0,85 > RD ≥ 0,75 3 20 20 60
0,75 > RD ≥ 0,65 4 20 30 50
0,65 > RD 5 Non interprétable

Tableau 4.1 : Classes d’importance de la méthode ABC

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1.2. Application de la méthode ABC

Nous procédons à une analyse ABC des pièces rebutées sur la chaîne de montage. Il
s’agit donc de recenser tous les rebuts matières au niveau de chaque UET. Le critère
d’analyse est la valeur de ces rebuts (quantité × coût).
Les tableaux ABC des pièces rebutées de chaque UET sont présentés en annexe 3. Les
éléments à étudier sont déterminés à partir des courbes Pareto.

1.2.1. Courbe Pareto des pièces rebutées de l’UET 1

Le tracé de la courbe Pareto permet d’identifier les trois classes d’importance des pièces
rebutées au niveau de l’UET 1.

20 000,00 120,00%
18 000,00
100,00%
16 000,00
14 000,00
80,00%
12 000,00
10 000,00 60,00%
8 000,00 A B C
40,00%
6 000,00
4 000,00
20,00%
2 000,00
0,00 0,00%
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Valeur en DH %cumul

Figure 4.2 : Courbe Pareto des pièces rebutées de l’UET1

Le ratio de discrimination est de 0,78. La classe A est constituée de 20% de la totalité

des pièces rebutées au niveau de l’UET1. Il faudra donc agir sur les éléments suivants :
 Vitre pare brise ;
 Projecteur ;
 Garniture montant de baie ;
 Tableau de bord ;
 Réglage hauteur ceinture ;
 Joint entrée porte ;
 Poignée maintien

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1.2.2. Courbe Pareto des pièces rebutées de l’UET 2

La figure 4.3 illustre les trois classes ABC des pièces rebutées au niveau de l’UET2.

7 000,00 120%
6 000,00 100%
5 000,00
80%
4 000,00
60%
3 000,00
A B C 40%
2 000,00
1 000,00 20%

0,00 0%

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Valeur en DH % cumul

Figure 4.3: Courbe Pareto des pièces rebutées de l’UET2

Le ratio de discrimination est de 0,76, la classe A est composée des pièces suivantes :
 Radiateur ;
 Direction assistée ;
 Transmission.

1.2.3. Courbe Pareto des pièces rebutées de l’UET3

D’après la courbe Pareto des pièces rebutées de l’UET 3, on obtient un ratio de

discrimination de 0,86, les pièces à traiter par la suite sont :
 Ecran passage de roue ;
 Réservoir carburant

P.I.F.E. - 63 -
 G Ec
ar ra
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tu pa
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1 000,00
2 000,00
3 000,00
4 000,00
5 000,00
6 000,00
7 000,00
8 000,00
9 000,00

0,00
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1 000,00
1 500,00
2 000,00
2 500,00
3 000,00
3 500,00
4 000,00
4 500,00

0,00
500,00

P.I.F.E.
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nous raisonnerons donc sur les éléments cités ci-après:

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1.2.4. Courbe Pareto des pièces rebutées de l’UET 4
C teu m é C Ba n
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Chapitre IV : Amélioration du process de montage

co so in D su tte
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m lev la or

Figure 4.5 : Courbe Pareto des pièces rebutées de l’UET4

Figure 4.4 : Courbe Pareto des pièces rebutées de l’UET3

an i e b tm
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D’après la figure ci-dessus, le ratio de discrimination de la courbe Pareto est de 0,81,

- 64 -
0,00%

0%
20,00%
40,00%
60,00%
80,00%

20%
40%
60%
80%
100,00%
120,00%

100%
120%
 Chapitre IV : Amélioration du process de montage

 Batterie ;
 Garniture panneau de porte ;
 Couvercle boîtier ;
 Grille auvent.
En appliquant la méthode ABC, nous avons pu déterminer les importantes pièces
rejetées et qui sont à l’origine du taux élevé des rebuts. Afin de pouvoir analyser les causes à
l’origine du problème de rebut de ces éléments et mettre en place les actions correctives, nous
utiliserons deux méthodes introduites par le SPR : le QC Story et le Plan d’Action.

1.3. Le QC story
1.3.1. Définition
« QC STORY » est une méthode de résolution de problèmes, basée sur la prise en
compte des faits et des données, sans spéculation, pour un problème qui est causé par de
nombreux éléments. Ayant un processus standard, elle est applicable à des problèmes de
différentes natures. [13]

1.3.2. Processus du QC story

Le QC Story a un processus standard appelé « les 9 étapes du QC Story », fondé sur le
cycle P(S)-D-C-A.
1. Choisir le sujet
2. Expliquer les raisons du choix
3. Comprendre la situation actuelle
4. Choisir les cibles

8. Synthétiser et planifier 5. Analyser

les actions futures 6. Mettre en place les
9. Standardiser mesures correctives

7. Confirmer les effets

Figure 4.6: Les 9 étapes du QC Story

1.3.3. Outils utilisés

Le QC Story fait appel à l’utilisation de certains outils, à savoir le brainstorming et le
diagramme d’Ishikawa.

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 Chapitre IV : Amélioration du process de montage

 Brainstorming
Le brainstorming ou remue-méninges est une technique de génération d'idées pratiquée
en groupe qui stimule la réflexion créative lors de la recherche des causes et des solutions
pour un problème donné. [20]

 Diagramme d’Ishikawa
Le « diagramme d’Ishikawa », « diagramme de causes/effet » ou « diagramme en arêtes
de poisson » est un outil graphique issu d'un remue-méninges qui permet de recenser les
différentes causes aboutissant à un effet bien précis. [24]
Ces causes sont réparties selon cinq catégories appelées 5M :

Figure 4.7 : Diagramme d’Ishikawa

 Matière : c’est tout ce qui est consommable (matières premières, composants,
fluides…) ;
 Matériel : il inclut l'équipement, les machines et les technologies ;
 Méthodes : c’est le mode opératoire adopté ;
 Main-d'œuvre : les ressources humaines ;
 Milieu : c’est l’environnement permettant de définir les conditions de travail.

Ce diagramme est présenté au niveau de la cinquième étape d’analyse du QC Story.

1.4. Le Plan d’Action

Le Plan d’Action est aussi une méthode de résolution de problèmes basée sur le travail
en groupe sauf que les causes des sujets traités sont connues d’avance et ne nécessitent pas
une analyse poussée. Il vise donc à la mise en place rapide d’actions correctives ou
préventives pour remédier à l’écart constaté.
Les QC story ainsi que les Plans d’Actions réalisés pour les différentes pièces retenues à
partir des résultats de la méthode ABC sont présentés en annexe 4.

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 Chapitre IV : Amélioration du process de montage

1.5. Impact économique de la diminution des rebuts des matières

Le suivi de la réalisation des différentes actions présentées dans les QC Story et les
Plans d’Actions a permis d’enregistrer une considérable diminution de la quantité des pièces
traitées durant le mois de mai. Le tableau 3.13 illustre cette amélioration et présente le gain
réalisé.
Quantité rebutée Quantité rebutée après Gain
Coût
Désignation pièce avant mise en place mise en place des réalisé
(DH)
des actions actions (DH)
Vitre pare brise 22 6 414 6624
Projecteur 10 2 292 2336
Garniture montant
45 20 55 1375
de baie
Tableau de bord 6 0 263 1578
Réglage hauteur
40 8 27 864
ceinture
Joint entrée porte 12 5 79 553
Poignée maintien 59 14 12 540
Radiateur 10 2 300 2400
Direction assistée 1 0 1300 1300
Transmission 3 0 310 930
Ecran passage de
103 30 40 2920
roue
Réservoir carburant 3 2 510 510
Batterie 8 6 273 546
Garniture panneau
14 3 116 1276
de porte
Couvercle boîtier 48 10 21 798
Grille auvent 26 15 31 341
TOTAL 24891

Tableau 4.2 : Impact de la diminution des rebuts des matières sur les coûts

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2. Diminution des défauts de montage

Le diagnostic de l’existant établi dans le chapitre II met l’accent sur un point important
touchant aussi la productivité de la ligne de montage, il s’agit de la qualité du produit fini. En
effet, les défauts de montage impliquent des opérations ne générant aucune valeur ajoutée (les
retouches) et qui engendrent des pertes de temps considérables. Ainsi, on ne pourra atteindre
la satisfaction du client externe (acheteur) et interne (atelier FLC). Pour remédier à ce
problème, nous proposons deux volets d’améliorations visant la mise en place de
l’autocontrôle et la formation des opérateurs.

2.1. L’autocontrôle

2.1.1. Définition de l’autocontrôle

Selon la norme ISO 8402, « l’autocontrôle est un contrôle par l’exécutant lui-même du
travail qu’il accomplit, suivant des règles spécifiées» [21]. Il repose donc sur la
responsabilisation de l’opérateur devant ainsi contrôler le résultat qualité des opérations qu’il
réalise.
2.1.2. Détermination des opérations d’autocontrôle
Afin d’assurer la mise en place progressive de l’autocontrôle, nous allons agir en priorité
sur les UET1 et 4 ayant enregistré un grand nombre de défauts de montage, suite à l’étude
faite dans le chapitre II. Par ailleurs, il faudra déterminer les opérations d’autocontrôle en
recensant :
 les opérations dites CSR (Caractéristique de Sécurité et de Réglementation) qui
nécessitent un contrôle strict et rigoureux puisqu’elles touchent directement la
sécurité du client ;

Figure 4.8 : Symbole des opérations CSR

 les opérations générant des défauts répétitifs et critiques (cotés V1+, V1 et V2) et
qui sont enregistrés dans les divers points de contrôle.
Toutes ces opérations sont énumérées dans des « fiches d’opérations d’autocontrôle » où
l’opérateur valide le bon accomplissement de sa tâche. Une autre validation sur la fiche est
prévue pour le check man de l’UET.

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 Chapitre IV : Amélioration du process de montage

Les fiches d’opérations d’autocontrôle des UET 1 et 4 sont présentées en annexe 5.

2.2. La formation des opérateurs

La réalisation des différentes opérations sur la chaîne de montage fait appel à un nombre
relativement limité d’opérations de base, en particulier le vissage, le clipsage et la
connectique. L’évaluation des différents défauts de montage permet, en fait, de remettre en
question le niveau de dextérité des opérateurs pour l’exécution de ces tâches.
La formation s’avère donc une action primordiale pour s’assurer de la bonne maîtrise de
ces techniques de base par l’ensemble des monteurs, renforcer leur compétence et limiter les
risques de non qualité (foirage, mauvais clipsage, mauvais branchement…). Elle a donc pour
buts :
 réviser les gestes élémentaires des opérateurs ;
 veiller au respect des modes opératoires ;
 apprendre à se servir efficacement de l’outillage.
La mise en place de cette action implique donc l’élaboration de planning de passage des
opérateurs à l’école de dextérité créée au sein de la Somaca dans le cadre du déploiement du
SPR.
Nous présentons, à titre d’exemple, le planning mis en place pour le passage des
opérateurs à la dextérité vissage en annexe 6.

Conclusion
Au terme de ce chapitre, plusieurs volets d’amélioration ont été traités en réponse aux
divers dysfonctionnements déterminés préalablement. Afin de diminuer le taux des rebuts des
matières, nous avons réalisé plusieurs actions et qui ont permis d’enregistrer une nette
amélioration de la quantité des pièces rebutées. Cependant, des suivis sont encore à effectuer
pour d’autres actions afin que les solutions proposées ne restent pas lettre morte. Par ailleurs,
la mise en place de l’autocontrôle et la formation des opérateurs permettent de diminuer les
défauts et aussi les verrouiller au niveau de la chaîne de montage évitant ainsi les pertes de
temps lors des retouches. Ces actions vont permettre la diminution du nombre des retoucheurs
sur le long terme engendrant ainsi une amélioration du TPAR.

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