CDC Enr05

Cahier des charges ‘enrobés’ CDC-ENR05: Enrobés à chaud 1/75
GRAND-DUCHE DE LUXEMBOURG
MINISTERE DES TRAVAUX PUBLICS
PONTS ET CHAUSSEES
CAHIER DES CHARGES

‘ENROBES A CHAUD’
(CDC-ENR05)
Vu et présenté par le Directeur des Ponts et Chaussées
Vu et approuvé par décision ministérielle N° 62838/012645

Luxembourg, le 22 juillet 2005
Le Ministre des Travaux Publics
version du 06 avril 2005

SOMMAIRE
1. GENERALITES ................................................................................................... 4
1.1. Définitions et classifications ......................................................................... 4
1.2. Les matériaux............................................................................................... 6
1.2.1. Granulats .............................................................................................. 6
1.2.2. Fillers .................................................................................................... 6
1.2.3. Liants .................................................................................................... 7
1.2.4. Agrégats d’enrobés ............................................................................... 8
1.2.5. Additifs .................................................................................................. 8
1.3. Enrobés – Généralités et caractéristiques.................................................... 9
1.3.1. Splittmastixasphalt (SMA) ..................................................................... 9
1.3.2. Enrobé drainant (ED) .......................................................................... 12
1.3.3. Béton bitumineux (BB) ........................................................................ 15
1.3.4. Grave-bitume GB ................................................................................ 19
1.3.5. Béton bitumineux anti-kérosène (BB AK) ............................................ 20
1.3.6. Splittmastixasphalt spéciaux ............................................................... 20
1.4. L’épreuve de convenance .......................................................................... 21
1.4.1. Les centrales d’enrobage non certifiées.............................................. 22
2. Fabrication des enrobés .................................................................................... 23
2.1. Généralités ................................................................................................. 23
2.2. Type de la centrale d’enrobage .................................................................. 23
2.3. Stockage des granulats.............................................................................. 23
2.4. Stockage du filler........................................................................................ 23
2.5. Stockage du liant........................................................................................ 23
2.6. Stockage des additifs ................................................................................. 24
2.7. Prédosage des granulats ........................................................................... 24
2.8. Séchage des granulats............................................................................... 24
2.9. Criblage et stockage à chaud des granulats .............................................. 24
2.10. Malaxage des enrobés ........................................................................... 25
2.11. Stockage à chaud des enrobés .............................................................. 26
2.12. Précautions spéciales lors de la fabrication d’enrobé coloré .................. 26
2.13. Note de fabrication d’enrobés ................................................................. 26
2.14. Contrôle de la production........................................................................ 27
2.14.1. Contrôle de la qualité des matériaux ............................................... 27
2.14.2. Contrôle de la production d’enrobés................................................ 29
2.14.3. La certification des centrales d’enrobage ........................................ 32
2.14.4. Frais des contrôles .......................................................................... 32
3. Transport des enrobés ...................................................................................... 33
4. Préparation des surfaces à revêtir..................................................................... 34
4.1. Reprofilage préalable ................................................................................. 34
4.2. Imprégnation de la couche de base ........................................................... 34
4.3. Balayage et nettoyage................................................................................ 35
4.4. Couche d’accrochage................................................................................. 35
4.5. Membrane d’étanchéité.............................................................................. 36
5. Mise en œuvre .................................................................................................. 36
5.1. Période de mise en œuvre d’enrobés ........................................................ 36
5.2. Répandage des enrobés ............................................................................ 37
5.2.1. Température de l’enrobé au répandage.............................................. 38

5.2.2. Guidage du finisseur ........................................................................... 39

5.2.3. Vitesse de répandage et arrêts de répandage .................................... 39
5.3. Joints.......................................................................................................... 40
5.3.1. Joints transversaux ............................................................................. 40
5.3.2. Joints longitudinaux............................................................................. 41
5.3.3. Travail en « parallèle » (joint chaud) ................................................... 41
5.3.4. Travail par bandes (joint froid)............................................................. 41
5.3.5. Bords de la couche de roulement........................................................ 42
5.4. Raccords .................................................................................................... 42
5.5. Mesures techniques à respecter lors de la pose d’enrobés dans des
conditions météorologiques exceptionnelles......................................................... 43
5.5.1. Mise en oeuvre par temps froid :......................................................... 43
5.5.2. Mise en oeuvre en cas de fort ensoleillement et des températures très
élevées : ............................................................................................................ 43
5.5.3. Mise en œuvre en cas de précipitations.............................................. 43
5.6. Compactage............................................................................................... 43
5.7. Gravillonnage du tapis................................................................................ 46
5.8. Carottages contradictoires ......................................................................... 46
5.9. Ouverture à la circulation ........................................................................... 46
6. Contrôles ........................................................................................................... 47
6.1. Prélèvement d’échantillons ........................................................................ 47
6.2. Contrôle de la mise en œuvre .................................................................... 48
6.3. Contrôle de la température......................................................................... 48
6.4. Contrôles de l’épaisseur des couches........................................................ 48
6.5. Liaison entre les couches........................................................................... 49
6.6. Contrôle géométrique................................................................................. 49
6.6.1. Contrôle de l’uni longitudinal ............................................................... 49
6.7. Contrôle de l’adhérence ............................................................................. 51
6.8. Contrôle des profils .................................................................................... 51
6.8.1. Lors de la mise en œuvre ................................................................... 51
6.8.2. Lors de la réception :........................................................................... 51
7. Pénalités............................................................................................................ 52
8. Sanctions et moins-values pour non-respect des spécifications du présent cahier
des charges .............................................................................................................. 53
8.1. Tolérances et limites admises ; moins-values ............................................ 53
8.1.1. pour liant manquant ............................................................................ 53
8.2. pour le liant extrait ...................................................................................... 54
8.3. pour le liant en excès ................................................................................. 54
8.4. pour la teneur en vides Marshall ................................................................ 54
8.5. pour les teneurs en vides ........................................................................... 54
9. Réception, responsabilité et garantie ................................................................ 55

Le présent cahier des Charges concerne les Enrobés bitumineux à chaud à mettre
en œuvre sur les voies publiques.
1. GENERALITES
1.1. Définitions et classifications
Les enrobés bitumineux à chaud compactés sont fabriqués par mélange à chaud
de gravillons, de sable avec ou sans fines, de filler, de liant bitumineux et d’éventuels
dopes et/ou d’additifs. L’ajoute d’agrégats d’enrobés est autorisée dans les enrobés
en couche de liaison, de base et de fondation.
Leur mise en œuvre s’effectue à chaud et par compactage mécanique.
Le présent cahier des charges fixe les exigences des enrobés bitumineux à chaud
suivants:
- Splittmastix ‘SMA’
- Enrobé drainant ‘ED’
- Béton bitumineux ‘BB’
- Enrobé anti-kérosène ‘BB-AK’
- Grave-Bitume ‘GB’
- Splittmastix ‘SMA’ coloré
On distingue les granularités d’enrobés suivantes : 0/6 ; 0/8 ; 0/12 ; 0/16 et 0/32.
L’asphalte coulé fait partie intégrante du cahier des charges CDC-ETA.

L’enduit superficiel à froid (‘Schlamm’ ou ‘Slurry Seal’) fait partie intégrante du
cahier des charges CDC-ESF.
L’enduit superficiel d’usure fait partie intégrante du cahier des charges CDC-ESU.
La teneur en liant ‘TL’ des enrobés bitumineux à chaud du présent cahier des
charges est exprimée en pour-cent extérieur, c.à.d. elle est calculée par le rapport de
la masse de liant à la masse de granulats secs.
Les spécifications de teneur en liant du présent cahier des charges se rapportent à la
teneur en liant soluble.
Sur le modèle de la norme NF P98-149 quelques définitions générales concernant

les enrobés bitumineux se trouvent en Annexe 2) page 57.

Conformément au paragraphe 2.3.0. du cahier spécial des charges – clauses

techniques CSDC-CT - chapitre 2, la nomenclature des couches est définie comme
suit.
Les couches de surface comprennent :

- la couche de roulement est la couche supérieure de la structure routière sur
laquelle s’exerce directement les agressions conjuguées du trafic et du climat.
Elle attribue à la chaussée les caractéristiques suivantes : adhérence,
drainabilité, uni, bruit de roulement.
- la couche de liaison (binder) est la couche intermédiaire entre la couche de
roulement et la couche de base. Elle contribue à l’amélioration de l’uni de la
chaussée et renforce la protection mécanique, thermique et hydraulique de
l’assise par imperméabilisation. Elle supporte principalement les efforts
tangentiels et assure un rôle primordial contre la formation d’ornières.
Les couches d’assise comprennent :
- la couche de base est la couche située sous la couche de surface assurant une
protection thermique de la plate-forme (couche de forme) et une capacité
portante du revêtement. Elle est destinée à répartir les efforts dus aux charges
verticales.
- la couche de fondation est la couche située sous la couche de base, destinée à
répartir les efforts dus aux charges verticales sur le sol de fondation et à former le
support du revêtement. Elle assure ensemble avec la couche de base la
protection thermique de la plate-forme.
L’accotement est la plate-forme contiguë à la chaussée, renforcé ou non pour
permettre l’immobilisation des véhicules.
Le fossé est une partie de la route formant une tranchée ouverte dans le terrain
servant à la récolte et l’évacuation des eaux de surface.
La couche de forme est constituée de matériaux sélectionnés, de matériaux
rapportés (remblai) ou réalisée par un traitement spécial destiné à améliorer les
caractéristiques du terrain. Elle assure la protection du sol support et contribue à
l’homogénéisation des caractéristiques portantes.
Le fond de forme (sol support) est l’ensemble des matériaux en place, existant
avant les terrassements ou à défaut le déblai, qui est l’ensemble des matériaux en
place obtenu après excavation.
Accotement Couche de roulement

Fossé
Couche de liaison (Binder)
Couches de
surface Couche de base
Couches
d’assise
Couche de fondation
Couche de forme
Fond de forme

1.2. Les matériaux

1.2.1. Granulats
Les granulats utilisés pour la confection d’enrobés bitumineux à chaud sont

conformes aux exigences générales de la norme EN13043 et répondent aux
exigences spécifiques du cahier des charges CDC-GR’.
Conformément à la directive européenne 89/106/CEE tous les granulats utilisés dans
la confection d’enrobés à chaud sont conformes à la norme EN13043 et doivent
porter le marquage CE.
Conformément au CDC-GR les granulats pour enrobés bitumineux à chaud sont

choisis parmi les classes granulaires de la série principale plus set 2, à savoir les
tamis : 1mm, 2mm, 4mm, 6.3(6)mm, 8mm, 10mm, 12.5(12)mm, 14mm, 16mm,
20mm, 31.5(32)mm, 40mm, 63mm. Les dimensions arrondies entre parenthèses
sont utilisées pour décrire les classes granulaires de manière simplifiée.
Les granulats, à l’exception des fillers, peuvent être stockés à ciel ouvert de manière
à ce que toute ségrégation dans le matériau même et le mélange avec d’autres
classes granulaires soient évités.
Sauf accord préalable de l’Administration, les granulats roulés ne sont pas admis
dans les enrobés bitumineux à chaud du présent cahier des charges, seuls des
granulats concassés (catégorie C100/0 déterminée suivant EN933-5) sont à utiliser.
Les granulats doivent avoir une affinité satisfaisante avec les liants bitumineux
utilisés. Elle est à vérifier régulièrement suivant EN12697-11.
Les granulats d’origine calcareuse ou dolomitique ne sont pas admis dans les
enrobés bitumineux destinés aux couches de roulement.
La valeur au bleu, déterminée selon la norme EN933-8, sur la fraction 0/2 des sables
utilisés dans la confection d’enrobés bitumineux ne doit en aucun cas être supérieur
à 1 g/kg.
1.2.2. Fillers
Les fillers utilisés dans la confection d’enrobés bitumineux à chaud sont conformes
aux exigences générales de la norme EN13043 et répondent aux exigences
spécifiques du cahier des charges ‘CDC-GR’. Ils sont l’objet d’un contrôle interne
systématique.
Conformément à la directive européenne 89/106/CEE tous les fillers utilisés dans la
confection d’enrobés à chaud sont conforme à la norme EN13043 et doivent porter le
marquage CE.
On distingue le filler de récupération provenant du dépoussiérage lors de la

fabrication des enrobés bitumineux et le filler d’apport obtenu par mouture ou
dépoussiérage lors de la fabrication des granulats.

1.2.3. Liants
Les liants bitumineux utilisés sont des bitumes conformes aux normes suivantes :
- EN 12591 Bitumes routiers
- EN 14023 Bitumes modifiés aux polymères (PmB)
Jusqu’à la publication définitive des normes européennes, les bitumes modifiés sont
à déclarer conformément à des normes nationales (p.ex. TL PmB).
Les polymères utilisés pour la modification des bitumes peuvent soient être des
élastomères SBS ou des plastomères EVA.
La viscosité dynamique à 135°C des bitumes modifiés aux polymères est supérieure
à 800 mPa.s, mesurée selon la méthode EN13702-1 ou EN13702-2.
Le liant bitumineux utilisé est un dérivé du pétrole brut ou présent dans le bitume
naturel, soient un bitume routier, un bitume modifié ou un bitume spécial.
L’utilisation de liant hydrocarboné dérivé de la houille, soient des brais de

houille, des goudrons ou des mélanges goudron-bitume, n’est pas autorisée.
De même l’utilisation de liants contenant des huiles de fluxage à base de
produits carbochimiques est prohibée.
- Bitumes spéciaux et changement de liant

D’autres liants, comme par exemple des bitumes spéciaux, des bitumes
polymères fortement modifiés, des bitumes AK, etc.. peuvent être proposés à
la demande ou non de l’Administration, qui après étude préalable peut
autoriser leur utilisation pour des chantiers bien définis.
Dans le cas d’utilisation de bitumes spéciaux, les indications de températures
à l’enrobage et à la mise en œuvre sont absolument à respecter.
Le changement du liant stipulé dans le contrat ne peut se faire qu’après
accord préalable de l’Administration.
- Mélange de polymères
Le mélange de polymères de différentes natures, comme par exemple le
mélange entre SBS et EVA, dans les bitumes modifiés n’est pas autorisé, sauf
accord préalable de l’Administration.
- Fiche technique
Une fiche technique renseigne sur les différentes caractéristiques du liant
ainsi que, le cas échéant, sur les températures limites à respecter lors du
stockage, de l’enrobage et de la mise en œuvre.
Elle sera obligatoirement à présenter à la simple demande de l’Administration.

1.2.4. Agrégats d’enrobés
Les agrégats d’enrobés sont obtenus par réduction mécanique d’enrobés

hydrocarbonés de démolition ou par fraisage d’enrobés hydrocarbonés.
Leur ajoute n’est pas autorisée en couche de roulement.
Pour les couches de liaison, de base et de fondation, les teneurs maximales
autorisées sont indiquées au tableau 1) de la page 8.
tableau 1) Taux maximal toléré d’agrégats d’enrobés

Incorporation à chaud
Nomenclature de couche Incorporation à froid
(tambour parallèle)
Couche de roulement Pas autorisé Pas autorisé
Couche de liaison ≤ 30% ≤ 50%
Couches de base et de
≤ 35% ≤ 60%
fondation
Une bonne homogénéité des agrégats d’enrobés est indispensable en vue de

l’incorporation dans les enrobés hydrocarbonés. Il est donc nécessaire de déterminer
de manière systématique les caractéristiques suivantes des agrégats d’enrobés :
- la granularité
- la teneur en liant
- le cas échéant, le point de ramollissement du liant récupéré
- le cas échéant, la teneur en hydrocarbures aromatiques polycycliques
En tout état de cause, les enrobés contenant des agrégats d’enrobés sont à formuler
de manière à satisfaire aux prescriptions correspondantes des enrobés respectifs.
En fonction des caractéristiques rhéologiques du liant contenu dans les agrégats
d’enrobés, l’ajoute d’un liant de régénération peut être indiqué.
1.2.5. Additifs
Les additifs utilisés, comme les dopes d’adhésivité, fibres cellulosiques, asphaltes
naturels, pigments colorés, ne doivent avoir aucune influence négative sur les
caractéristiques de l’enrobé et sont dosés d’après les indications spécifiques du
fournisseur. Ils sont exempts de toute huile d’origine carbochimique.
Les fibres stabilisantes comme par exemple les fibres cellulosiques permettent
d’accroître la teneur en liant tout en évitant l’écoulement du liant par accroissement
de la viscosité du mastic et influencent ainsi les performances mécaniques et de
durabilité de l’enrobé bitumineux.

1.3. Enrobés – Généralités et caractéristiques

1.3.1. Splittmastixasphalt (SMA)
Caractéristiques et principes
Le Splittmastixasphalt (SMA) est un mélange à granularité discontinue se composant
de gravillons en forte teneur, de sable, de filler, de liant bitumineux, d’additifs
stabilisants et éventuellement d’autres additifs. Il est fabriqué, mis en œuvre et
compacté à chaud.
Le SMA est approprié pour couche de roulement des routes, autoroutes et
aérodromes. Les classes granulaires retenues dans le présent cahier des charges
sont les suivantes : SMA 0/6, SMA 0/8 et SMA 0/12.
Grâce à leur squelette granulaire et à leur mortier à haut pouvoir rigidifiant, les SMA
présentent une résistance élevée aux déformations permanentes (par exemple les
ornières) et conviennent donc aux couches de roulement soumises à des
sollicitations particulièrement élevées.
Les SMA ont une texture superficielle riche en gravillons, d’où une bonne résistance
à l’usure et, en fonction des gravillons utilisés, des bonnes qualités antidérapantes.
La teneur en liant élevée se manifeste par une résistance élevée à la fatigue et aux
fissurations à basses températures.
La résistance aux déformations croît avec l’augmentation de la dimension du grain
maximal, tandis que la rugosité et l’acoustique s’améliorent plus la dimension du
grain maximal est petit.
La teneur élevée en liant exige souvent l’ajoute d’additifs stabilisants pour empêcher
l’écoulement du liant lors de la fabrication et du transport et une ségrégation du liant
lors du transport, de la mise en œuvre et du compactage de l’enrobé.
Filler, agrégats d’enrobés et fibres stabilisantes
Le filler utilisé est de préférence un filler d’apport. Toutefois un maximum de 30 % en
filler de récupération est toléré.
L’incorporation d’agrégats d’enrobés dans les SMA n’est pas autorisée.
L’ajoute de fibres stabilisantes est généralement recommandée entre 0.3 à 1.5 % par
rapport à la masse d’enrobé (cf. recommandations du fournisseur).
Epaisseur nominale de couche
L’épaisseur des couches est fixée en fonction des critères suivants :
- sollicitations attendues
- dimension maximale du grain
- niveau de mise en œuvre, planéité du support et exactitude des niveaux
Les épaisseurs nominales de mise en œuvre en fonction de la classe granulaire des
SMA sont les suivantes :
tableau 2) Epaisseur nominale de la couche de Splittmastixasphalt
Classe granulaire du SMA Epaisseur de la couche
SMA 0/6 2.0 cm – 3.0 cm
SMA 0/8 2.5 cm – 4.0 cm
SMA 0/12 3.0 cm – 5.0 cm
Note : Pour des raisons de stabilité les seuils maximaux sont absolument à respecter.

tableau 3) Specifications pour Splittmastixasphalt (SMA)
SPLITTMASTIXASPHALT (SMA)
Granularité 0/6 0/8 0/12
Nature des granulats type A et B : pierres naturelles
type C et D : laitier haut fourneau (LHF)
type E et F : scorie de four électrique (EAF)
Catégorie des granulats classe 2 (selon CDC-GR)
Nature du sable LHF ou sable concassé préalablement autorisé par l’Administration
(une ajoute maximale de sable correcteur de 10% par rapport au sable total est autorisée)
Nature du liant type A,C et E: bitume routier de grade 70/100
type B, D et F: Bitume polymère modifié : PmB 45
Type A,B C,D E,F A,B C,D E,F A,B C,D E,F
Tamis (mm) Passants [%-masse]
16 - - 100
12.5 - 100 90-100
8 100 90-100 45-60
6.3 90-100
4 70-85 30-45 25-35
2 30-40 20-30 20-25
1 22-28 17-25 17-23
0.25 12-18 12-20 12-20
Teneur en filler 0.063 8-12 6-9 9-12 7-9 9-12 7-9
Teneur en bitume
à définir par des essais
type A,C,E : 70/100 6.9-7.5 7.3-7.9 6.0-6.6 6.5-7.1 7.2-7.8 5.9-6.5
de convenance
type B,D.F : PmB 45 6.4-7.0 6.8-7.4 5.6-6.2 6.3-6.9 6.7-7.3 5.4-6.0
Fibres stabilisantes oui oui oui
Teneur en vides
- à l’essai de convenance sur éprouvette Marshall : 3 - 5 %
sur éprouvette PCG : 2 – 6 % à 200 girations ; 6 – 12 % à 40 girations ; >10 % à 10 girations
- sur chantier sur carotte : 2 - 6 %
Sensibilité à l’eau (Duriez) r/R ≥ 0.80
Température maximale de
< 180°C
l’enrobé à la fabrication
Température de mise en œuvre 70/100 : 130 – 180 °C
(recommandations) PmB 45 :140 – 180 °C
Température minimale au
> 100 °C
compactage
Engins de compactage compacteurs à jantes lisses

SPLITTMASTIXASPHALT SMA 0/6

100
90
SMA type A,B,C,D SMA type E,F
80
70
% passant
60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.1 1 10 100
Tamis ( mm )

100
90
80
70
% passant
60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.1 1 10 100
Tamis ( mm )

100
90
80
70
% passant
60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.1 1 10 100
Tamis ( mm )

1.3.2. Enrobé drainant (ED)
Caractéristiques et principes
L’enrobé drainant (ED) est un mélange à granularité fortement discontinue se
composant de gravillons, pauvre en sable et filler, de liant bitumineux et d’éventuels
additifs. Il est fabriqué, mis en œuvre et compacté à chaud.
L’enrobé drainant convient pour couche de roulement de routes, autoroutes et
aérodromes. Les classes granulaires des enrobés drainant retenues dans le présent
cahier des charges sont les suivantes : ED 0/8, ED 0/12 et ED 0/16.
L’enrobé drainant se caractérise par une teneur en vides très élevée au travers
desquelles peut s’écouler l’eau de pluie.
Par chaussée mouillée l’enrobé drainant présente les avantages suivants par rapport
aux enrobés conventionnels de surface:
- Diminution du risque d’aquaplaning
- Diminution des projections d’eau derrière les véhicules
- Diminution de la réflexion de la lumière des phares sur chaussée mouillée,
d’où une meilleure visibilité
- Amélioration de l’adhérence pour des vitesses supérieures à 90 km/h
Par chaussée sèche l’enrobé drainant présente les avantages suivants par rapport
aux enrobés conventionnels de surface:
- Réduction du bruit : un enrobé drainant en bon état réduit le niveau sonore
- Bonne résistance aux déformations permanentes
Cependant l’enrobé drainant montre une résistance réduite à l’usure et est
d’avantage sujet à la perte de matériau (abrasion, fragmentation de grain). C’est
pourquoi il convient de renoncer à l’utilisation d’enrobé drainant sur les chaussées à
fortes sollicitations tangentielles comme les rond-points, virages courts, arrêts et
voies de bus, parkings, zones bâties, voirie à trafic agricoles prédominant ou trafiqué
par des véhicules équipés de pneus à clous,…etc.
En raison de la teneur élevée en vides des enrobés drainants, l’influence

atmosphérique sur le liant est toutefois nettement plus grande que sur les couches
de surface conventionnelles.
Filler, agrégats d’enrobés et fibres stabilisantes

Le filler utilisé est un filler d’apport. Toutefois l’ajoute de filler de récupération est
tolérée pour autant qu’il provienne seulement du processus de fabrication de l’enrobé
drainant lui-même.
L’incorporation d’agrégats d’enrobés dans les ED n’est pas autorisée.
L’ajoute de fibres stabilisantes est généralement recommandée entre 0.3 à 1.5 % par
rapport à la masse d’enrobé (cf. recommandations du producteur).

Epaisseur nominale de couche

Les épaisseurs nominales de mise en œuvre en fonction de la classe granulaire
d’enrobé drainant sont les suivantes :
tableau 4) Epaisseur nominale de la couche d’enrobé drainant (ED)

Classe granulaire de l’ED Epaisseur de la couche
ED 0/8 2.0 cm – 4.0 cm
ED 0/12 3.0 cm – 5.0 cm
ED 0/16 4.0 cm – 6.0 cm
tableau 5) Spécifications pour enrobé drainant (ED)

ENROBE DRAINANT (ED)
Granularité 0/8 0/12 0/14
Nature des granulats scories EAF ou pierres naturelles durs (à performances mécaniques
élevées)
Catégorie des granulats classe 1 (selon CDC-GR)
Nature du sable laitier haut fourneau (LHF)
Nature du liant Bitume polymère modifié (PmB)
16 - 100 100
14 - 85-95
12.5 100 85-95 -
8 85-95 18-28 15-25
6.3 - 16-24 -
4 20-30 15-21 13-23
2 13-19 13-19 11-21
1 10-16 10-16 9-18
0.25 5-11 7-12 5-12
Teneur en filler 0.063 2-5 2-5 2-5
Teneur en bitume
Scories EAF 4.4-4.6 4.0-4.4 4.2-4.6
Pierres naturelles 5.2-5.4 4.8-5.2 4.9-5.3
Fibres stabilisantes oui oui oui
Teneur en vides
- à l’essai de convenance sur éprouvette PCG : 22 – 30 % à 40 girations, ≥ 20 % à 200 girations
- sur chantier sur carotte : ≥ 22 %
Perméabilité (méthode d’essai
≤ 10 secondes
belge N°54.17-2002)
< 180 °C
Température de mise en œuvre
130-180 °C
(recommandation)
> 100 °C
compactage
Engins de compactage exclusivement compacteurs à jantes lisses (pas de vibrations ou
d’oscillations)

ENROBE DRAINANT (ED) 0/8

100
90
80
70
% passants
60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.1 1 10 100
Tamis ( mm )
ENROBE DRAIANT (ED) 0/12

100
90
80
70
% passants
60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.1 1 10 100
Tamis ( mm )
ENROBE DRAINANT (ED) 0/14
100
90
80
70
% passant
60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.1 1 10 100
Tamis ( mm )

1.3.3. Béton bitumineux (BB)
Le béton bitumineux (BB) est un mélange à granularité continue se composant de

gravillons, de sable, de filler, de liant bitumineux et d’additifs éventuels. Les classes
granulaires des bétons bitumineux retenues dans le présent cahier des charges sont
les suivantes : BB 0/4, BB 0/8, BB 0/12, BB 0/16 et BB 0/32
Selon le type, il convient pour couche de roulement ou couche liaison de routes,

autoroutes et aérodromes. Il est fabriqué, mis en œuvre et compacté à chaud.
On distingue les 3 types suivants :
tableau 6) Types de bétons bitumineux

Type Texture Utilisation
EF1 texture dense et fine trottoirs, cours et places publiques
EF2 texture dense routes à trafic léger et modéré
EF3 texture semi-grenue couche de liaison et de base
Les épaisseurs nominales de mise en œuvre en fonction de la classe granulaire et

du type du béton bitumineux sont les suivantes :
tableau 7) Epaisseur nominale de la couche de béton bitumineux

Epaisseur de la couche
Classe granulaire du
EF1 EF 2 EF3
béton bitumineux
BB 0/4 1.5 cm – 2.5 cm 2.0 cm – 3.0 cm -
BB 0/8 2.5 cm – 3.5 cm 3.0 cm – 4.0 cm 3.0 cm – 4.0 cm
BB 0/12 3.5 cm – 4.5 cm 3.5 cm – 5.0 cm 3.5 cm – 5.0 cm
BB 0/16 4.0 cm – 5.0 cm 4.0 cm – 6.0 cm 5.0 cm – 8.0 cm
BB 0/32 - - 7.0 cm – 10.0 cm

tableau 8) Spécifications pour bétons bitumineux (BB)
BETON BITUMINEUX (BB)
Granularité 0/4 0/8 0/12 0/16 0/32
Nature des granulats et du sable pierres naturelles (PN), laitiers haut-fourneau (LHF) et/ou agrégats d’enrobés
Classe 2 pour Béton bitumineux EF1 et EF2
Catégorie des granulats
Classe 3 pour Béton bitumineux EF3
Nature du liant 70/100 ou exceptionnellement PmB (à la demande de l’Administration)
Type EF1 EF2 EF1 EF2 EF1 EF2 EF3 EF1 EF2 EF3 EF3
40 - - - - - - - - - - 100
32 - - - - - - - 100 100 100 90-100
16 - - - - 100 100 100 95-100 95-100 90-100 65-76
12.5 - - 100 100 95-100 95-100 90-100 85-93 80-89 70-80 56-67
8 100 100 95-100 95-100 82-90 75-82 62-75 71-82 60-71 44-60 45-56
4 95-100 95-100 78-86 70-78 64-75 54-64 38-54 55-70 43-55 28-43 32-42
2 70-80 56-70 60-72 45-60 50-63 38-50 23-38 44-58 32-44 20-32 23-33
1 50-62 36-50 44-56 30-44 40-52 28-40 15-28 35-47 24-35 13-24 16-26
0.25 23-33 16-25 20-30 14-20 22-29 14-22 8-14 20-27 12-20 8-13 7-14
Teneur en filler 0.063 7-11 5-9 7-11 5-9 7-11 5-9 3-7 7-11 5-9 3-7 2-7
Teneur en bitume PN 6.4-6.9 6.1-6.6 6.5-7.0 5.9-6.4 6.1-6.7 5.8-6.3 6.0-6.5 5.6-6.1
5.4-6.0 5.4-6.0 5.2-5.8
LHF 6.9-7.4 6.7-7.2 7.2-7.7 6.8-7.3 6.6-7.2 6.7-7.2 6.5-7.0 6.4-6.9
Utilisation d’agrégats d’enrobés non non non non non non oui non non oui oui
sur carotte : EF1 et EF2 : 1 - 6 % (v/v)
Teneur en vides
sur carotte : EF3 : 1 - 8 % (v/v)
< 180 °C
Température de mise en œuvre 70/100 (EF1 et EF2): 130 - 180 °C, 70/100 (EF3): 120-180 °C
(recommandations) (PmB : 130 - 180 °C)
> 100 °C
compactage
Engins de compactage compacteurs à pneus et compacteurs à jantes lisses

BETON BITUMINEUX BB 0/4

100
90 0/4 EF1
80 0/4 EF2
70
% passant
60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.1 1 10 100
Tamis ( mm )

100
90 0/8 EF1
80 0/8 EF2
70
% passant
60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.1 1 10 100
Tamis ( mm )

100
90 0/12 EF1
80 0/12 EF2
70 0/12 EF3
% passant
60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.1 1 10 100
Tamis ( mm )


100
90 0/16 EF1
80 0/16 EF2
70 0/16 EF3
% passant
60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.1 1 10 100
Tamis ( mm )

100
90
0/32 EF3
80
70
% passant
60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.1 1 10 100
Tamis ( mm )

1.3.4. Grave-bitume GB
La grave-bitume (GB) est un mélange à granularité continue 0/32 se composant de

granulats, de sable, de filler, de liant bitumineux et d’additifs éventuels.
Elle est appropriée pour couche de base de routes, autoroutes et aérodromes. Elle
est fabriquée, mise en œuvre et compactée à chaud et assure la portance de la
chaussée et la répartition des charges du trafic transmis par les couches de surface.
Elle sert aussi à établir le profil souhaité de la chaussée respectivement comme
couche de reprofilage.
Pour des graves dont la teneur en agrégats d’enrobés est supérieure à 40% la
teneur en bitume doit être conforme aux prescriptions valables pour pierres
naturelles (PN).
tableau 9) Spécifications pour grave-bitume (GB)

Grave-bitume (GB)
Granularité 0/32
pierres naturelles (PN), laitiers haut-fourneau (LHF) et/ou
Nature des granulats
agrégats d’enrobés
Nature du liant 70/100
40 100
32 90-100
16 80-94
12.5 70-86
8 51-71
4 36-55
2 25-43
1 20-30
0.25 11-21
Teneur en filler 0.063 3-9
Teneur en bitume PN 4.9-5.5
LHF 5.2-5.8
Utilisation d’agrégats d’enrobés oui
Teneur en vides à l’essai de convenance : 1-8 % (v/v)
sur chantier : 1-8 % (v/v)
Sensibilité à l’eau (Duriez) ≤ 0.75
< 180 °C
Température de mise en œuvre
120 - 180 °C
(recommandations)
> 90 °C
compactage
Epaisseur nominale de la 7.0 cm – 12.0 cm
couche de grave-bitume
Engins de compactage compacteurs à pneus et compacteurs à jantes lisses

GRAVE-BITUME GB 0/32
100
90
GB 0/32
80
70
% passant
60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.1 1 10 100
Tamis ( mm )
1.3.5. Béton bitumineux anti-kérosène (BB AK)
Le béton bitumineux anti-kérosène, abrégé BB AK, est un enrobé à granularité

continue 0/4, 0/8, 0/12 ou 0/16 se composant de gravillons, de sable, de filler, de
liants bitumineux résistant aux carburants pétroliers et d’additifs éventuels.
En vue d’obtenir une texture la plus dense et fermée possible les bétons bitumineux
de type EF1 ou EF2 sont généralement indiqués.
Les liants bitumineux sont des bitumes modifiés de telle manière à présenter une
résistance accrue aux carburants pétroliers.
L’utilisation de liants carbochimiques et leur mélanges aux bitumes, comme

p.ex. goudron, brai de houille ou bitume-brai, n’est pas autorisée.
1.3.6. Splittmastixasphalt spéciaux
Les Splittmastixasphalt spéciaux, comme par exemple le Splittmastixasphalt coloré,

le Splittmastix AK, etc.. peuvent être autorisés par l’Administration après des études
de formulation et de convenance préalables. Dans tous les cas, la granulométrie et la
teneur en vides correspondent toujours aux critères des enrobés Splittmastixasphalt
courants du tableau 3). Les teneurs en liant sont fixées dans l’étude de convenance.
Pour l’appréciation de la conformité de la fourniture les tolérances du paragraphe 8)
sont applicables à la formule retenue lors de l’étude de convenance.

1.4. L’épreuve de convenance

L’entrepreneur doit démontrer pour chaque enrobé proposé à l’Administration une
épreuve de convenance qui a pour but de prouver la qualification de tous les
constituants ainsi que de l’enrobé même aux critères du présent cahier des charges.
Le contrôle interne des producteurs des constituants (granulats, filler, liant) peut être
pris en compte pour l’épreuve de convenance.
L’épreuve de convenance est à effectuer avec au moins 3 teneurs en liant différentes
d’au moins 0.3 %. La teneur en liant moyenne est à fixer en fonction des expériences
et de la teneur en liant optimale. La granulométrie du mélange est calculée à partir
des différents granulats de manière à être conforme aux prescriptions de l’enrobé
correspondant.
L’épreuve de convenance est à réaliser sur initiative et aux frais de l’entrepreneur par
son laboratoire interne ou un laboratoire extérieur agréé par l’Administration.
Les essais suivants sont à effectuer :
tableau 10) Essais à réaliser dans le cadre de l’épreuve de convenance

Famille d’enrobés Essai Marshall Essai PCG Essai Duriez
SMA x x x
ED x x x
BB x x x
GB - - x
BB AK x*
SMA spéciaux x x x
*Note : le cas échéant, la résistance aux carburants pétroliers est à vérifier sur des éprouvettes Duriez
selon la norme EN12697-43
Sur chacune des ces éprouvettes la teneur en vides est à déterminer suivant
EN12697-8 tout en spécifiant la méthode utilisée.
Une nouvelle épreuve de convenance est indiquée à tout changement de matériau

constituant de l’enrobé ou de ses qualités ainsi que pour des changements
significatifs de la formulation des enrobés. Les centrales d’enrobage certifiées
Les centrales d’enrobage sont certifiées par l’Administration des Ponts et Chaussées
moyennant l’instruction ministérielle N°94.0986 du 19 juillet 1994 et disposent d’un
contrôle de la production en usine tel qu’il est prévu par la norme EN13108-10.
La certification implique que la centrale d’enrobage dispose d’un système

d’assurance de qualité, incluant un contrôle interne régulier, et la conformité des
enrobés fabriqués au présent cahier des charges ou aux essais de convenance
réalisés.

1.4.1. Les centrales d’enrobage non certifiées
Toute centrale d’enrobage non certifiée et toute entreprise n’ayant pas fourni ou mis
en œuvre d’enrobé hydrocarboné pour le compte de l’Administration durant les 5
dernières années, devra démontrer à l’Administration son aptitude de pouvoir réaliser
les travaux demandés, moyennant réalisation des épreuves de convenances et de
planche d’essai.
La planche d’essai a pour but de vérifier, dans des conditions identiques à celles du
chantier concerné, que les exigences pour les couches posées peuvent être remplies
avec les moyens engagés tant en personnel et qu’en machines.
A cette fin l’entreprise exécutera à ses frais, suffisamment tôt avant la mise en
œuvre, et pour les formulations proposées d’enrobés bitumineux, une planche
d’essai d’au moins 1000 m2 en présence de l’Administration et de son laboratoire. La
localisation de la planche d’essai est choisie par l’Administration et la mise en œuvre
est effectuée dans un délai de 15 jours après la demande formulée par
l’Administration.
Au départ l’entrepreneur devra déjà présenter à l’Administration un essai de
convenance de l’enrobé proposé avec les certificats d’aptitude des matériaux utilisés.
Suite aux résultats obtenus à l’issu de l’épreuve de convenance l’Administration peut

donner ou non son accord pour la formulation d’enrobés bitumineux proposée et la
réalisation de la planche d’essai.
Après la réalisation satisfaisante de la planche d’essai, l’Administration autorise
l’entreprise, par lettre recommandée, pour la mise en œuvre des enrobés. Cette
autorisation ne vaut que pour le chantier concerné et n’est applicable que pour le
même matériel et personnel ayant effectué la mise en œuvre de la planche d’essai.
La centrale d’enrobage dispose d’un laboratoire pouvant déterminer, pendant toute la

durée du chantier, les mêmes essais demandés aux centrales certifiées dans le
cadre de leur certification selon les cadences spécifiées au paragraphe 2.14 pour le
contrôle de la production des enrobés :
Les résultats de ces contrôles sont communiqués journellement et au plus tard le

lendemain ouvrable du jour de fabrication au Laboratoire de l’Administration.
A tout moment du chantier, l’Administration se réserve le droit d’effectuer des
prélèvements d’échantillons d’enrobés bitumineux et de réaliser à ses propres frais
des contrôles et essais complémentaires.

2. Fabrication des enrobés

2.1. Généralités
Tout enrobé hydrocarboné livré pour les besoins de l’Administration des Ponts et
Chaussées est fabriqué par une centrale d’enrobage certifiée.
Pendant la fabrication d’enrobé drainant pour chantiers autoroutiers, aucun autre

client ne pourra être accepté par la centrale d’enrobage. Dans ce cas, le lieu de
production de l’enrobé drainant est à indiquer dans l’annexe 1 du CAO.
Toutes les bascules internes de la centrale sont vérifiées au moins 1 fois par an. Le
compte-rendu y relatif est conservé au registre d’autocontrôle.
2.2. Type de la centrale d’enrobage

Tous les enrobés bitumineux sont fabriqués dans une centrale d’enrobage de type
discontinue, équipée d’un système d’enregistrement, gâchée par gâchée, du numéro
de formulation, de la date et l’heure de la gâchée, du dosage des différents
constituants (granulats, fillers et bitume) et des températures dans le tambour-
sécheur et de l’enrobé à sa fabrication.
2.3. Stockage des granulats

Les différents granulats, à part les fillers, sont entreposés séparément sur des aires
de stockage aménagées de manière à éviter toute pollution, mélange et ségrégation.
2.4. Stockage du filler

Les fillers de récupération et d’apport sont stockés dans des silos séparés de
manière à rester secs.
Ils sont dosés après pesage dans une trémie spécialement réservée à cet effet.
2.5. Stockage du liant

Le stockage du liant doit être maintenu à une température aussi constante que
possible pour favoriser l’homogénéité de l’enrobage. La capacité de stockage des
liants doit être suffisante afin de garantir une production continue compatible avec les
performances de la centrale.
Il faut veiller à conserver l’homogénéité du bitume modifié aux polymères, soit par un
brassage continu (mécanique ou par circulation) de ce liant.
Les liants sont stockés dans des cuves isolées et maintenues à la bonne
température par un système de chauffage indirect. Il est bien entendu que les
différents liants doivent être stockés dans des cuves différentes. Toutes les conduites
sont isolées et à double paroi. Les cuves de stockage pour bitumes modifiés aux
polymères sont obligatoirement équipées d’un système de brassage, de malaxage
ou de pompage afin d’éviter toute ségrégation éventuelle du liant.

2.6. Stockage des additifs

Il est essentiel de conserver les fibres cellulosiques au sec. Il ne faut jamais utiliser
des fibres humides pouvant entraîner des agglomérations de fibres qui sont
susceptibles de provoquer plus tard des trous dans le revêtement.
2.7. Prédosage des granulats

Chaque trémie de prédosage, en particulier celle de sable, est équipée d’un dispositif
de sécurité qui met en marche un vibrateur et/ou un système d’alarme lorsque le flux
de matériaux est interrompu. La trémie destinée au dosage du sable doit
obligatoirement être équipée d’une unité à dosage pondéral.
Le débit d’extraction est adapté en fonction de l’enrobé à fabriquer, du chargement
des cribles et du niveau de remplissage des silos de stockage des granulats chauds.
Eventuellement un calibrage préalable des prédoseurs est à effectuer pour le type de
matériaux prévu à la production d’enrobés.
Pour les centrales d’enrobage fabricant plusieurs formules, le nombre des trémies
doit être suffisant pour éviter d’utiliser une même trémie pour le dosage de deux
granulats différents dans la même journée.
2.8. Séchage des granulats

Lors du séchage, le débit d’apport des granulats et le réglage du brûleur sont
adaptés en continu à la teneur en eau des matériaux.
La température des matériaux à la sortie du tambour-sécheur est un facteur
important à la qualité de l’enrobé :
- il est indispensable de ne pas dépasser certains valeurs en fonction du type de
liant prévu et ainsi d’éviter de brûler le liant. En général, la température des
granulats doit rester en dessous de 200 °C.
- il faut veiller à la constance de température pour obtenir un enrobage homogène
des granulats par le liant.
- les granulats sont secs, c.à.d. l’humidité est inférieur à 0.5 %.
La température à la sortie du tambour-sécheur est mesurée par une sonde de
mesure à infrarouges. Le réglage du brûleur est un paramètre essentiel au bon
fonctionnement d’une centrale d’enrobage.
La centrale est équipée de dispositifs de dépoussiérage permettant de récupérer les
fines entraînées. Si la formulation de l’enrobé permet la réincorporation de ces fines,
ceux-ci sont réintroduits en tant que ’filler de récupération’.
2.9. Criblage et stockage à chaud des granulats

Le débit d’alimentation des cribles à chaud doit être adapté aux caractéristiques de
l’installation et du type de matériau à cribler.
La fabrication d’enrobés en utilisant le mode ‘by-pass’ n’est seulement permis en cas
d’autorisation par écrit de l’Administration et d’une homogénéité parfaite de tous les
constituants de l’enrobé.

Pour les enrobés à forte teneur en gravillons (comme les SMA et ED), il faut
particulièrement surveiller les surcharges des cribles. En cas de surcharge
(débordements), il est erroné d’adapter les proportions du prédosage, mais il faut
surtout diminuer le débit d’alimentation.
Les silos de granulats chauds sont vidés complètement à la fin de journée, sauf dans
le cas des silos calorifugés. Les trémies de stockage de granulats chauds sont
conçues pour éviter tout débordement et permettre le maintien des granulats à une
température suffisante avant leur incorporation dans le malaxeur.
2.10. Malaxage des enrobés

Les quantités exactes des constituants du mélange sont dosées à partir des trémies
peseuses. A cette fin, les gravillons et le sable sont pesés dans la même bascule,
tandis que le(s) filler(s) et le liant sont pesés chacun dans une bascule séparée.
Les bascules sont régulièrement nettoyées pour éviter un éventuel blocage.
La température au malaxage des enrobés ne doit pas dépasser 180 °C.
Dans le cas des enrobés contenant des additifs (fibres stabilisantes) un

(pré)malaxage à sec est fortement recommandé afin d’éviter l’agglomération des
fibres.
L’ordre recommandé d’introduction des constituants dans le malaxeur est le suivant :

- granulats
- additifs éventuels
- filler
- liant
Les temps de malaxage (sec et/ou humide) sont à adapter en fonction des
spécificités de l’installation de manière à obtenir un bon enrobage des granulats et
un mélange parfaitement homogène.
Dans le cas de l’introduction d’agrégats d’enrobés dans les enrobés dans des
installations à tambour parallèle, l’ordre recommandé d’introduction des constituants
dans le malaxeur est le suivant :
- granulats
- agrégats d’enrobés
- additifs éventuels
- filler
- liant
La température de préchauffage des agrégats d’enrobés est de l’ordre de
130 ± 20 °C dans des installations à tambour parallèle. La température des granulats
neufs doit être adaptée de manière à obtenir les bonnes températures d’enrobés. Si
nécessaire le temps de malaxage à sec doit être allongé suivant le pourcentage
d’agrégats d'enrobés ajoutés.

Dans le cas des installations sans tambour parallèle, une attention particulière est à
apporter au brûlage du bitume suite à une température trop élevée des granulats
neufs réchauffés. La durée du malaxage à sec est à prolonger en fonction des
températures d’enrobés à obtenir.
2.11. Stockage à chaud des enrobés

Les températures de stockage à chaud des enrobés doivent être contrôlées de
manière à éviter toute oxydation excessive du liant. Il faut veiller à ne pas accroître la
température de malaxage en prévision d’un stockage de plus longue durée.
Le temps de stockage à chaud dans les silos d’attente des enrobés SMA et ED est
limité à 60 minutes afin d’éviter l’écoulement du liant et la ségrégation.
La hauteur de chute sous la trémie de stockage sur le camion doit être inférieure ou
égale à 3 m.
2.12. Précautions spéciales lors de la fabrication d’enrobé coloré

La fabrication d’enrobés colorés implique un nettoyage soigneux de l’installation
depuis le malaxeur jusqu’aux trémies de chargements moyennant le passage « à
blanc » (sans liant) de granulats chauds. La même opération est à effectuer à la fin
de la fabrication d’enrobés colorés.
Les recommandations du fournisseur concernant l’utilisation de pigments colorés
sont à respecter.
Les recommandations relatives aux enrobés classiques sont aussi d’application.
2.13. Note de fabrication d’enrobés

Au plus tard la veille avant toute fabrication d’enrobés pour le compte de
l’Administration des Ponts et Chaussées, la centrale d’enrobage en avertit le
Laboratoire de l’Administration moyennant un programme de chantier, selon le
modèle en Annexe 1), contenant au moins les renseignements suivants :
- le chantier (lieu exact, nom de rue, numéro de route,..)
- la date de mise en oeuvre
- le nom du mélange et son numéro interne
- les quantités à mettre en œuvre

2.14. Contrôle de la production

2.14.1. Contrôle de la qualité des matériaux
La conformité de chaque fourniture de matériaux est au moins vérifiée à chaque

livraison moyennant un contrôle du bon de livraison.
L’aptitude des matériaux doit être confirmée pour les usages projetés selon les
prescriptions du présent cahier des charges.
- les matériaux certifiés
En cas d’utilisation de matériaux certifiés dans le cadre d’une procédure de

certification de l ‘Administration des Ponts et Chaussées ou d’une certification
reconnue équivalente, on peut s’appuyer sur la garantie de qualité que représente
cette certification et des essais de contrôle ne sont plus à effectuer par la centrale
d’enrobage sur les caractéristiques certifiées.
Il est important de souligner que le marquage CE n’est pas une certification de
matériaux.
Des contrôles sont néanmoins indiqués en cas de doute sur un critère de qualité du
granulat utilisé. Des examens sensoriels systématiques sont recommandées. Les
agrégats d’enrobés sont toujours à contrôler suivant le tableau 14)
Tous les matériaux certifiés par des systèmes de certification reconnus par
l’Administration et respectant les spécifications du présent cahier des charges sont
considérés comme matériaux certifiés dans le contexte du présent cahier des
charges.
- les matériaux non certifiés
Lorsque la centrale d’enrobage utilise des matériaux non certifiés dans la fabrication
des enrobés bitumineux, elle doit veiller à ce que les matériaux utilisés remplissent
les exigences techniques requises et sont contrôlés régulièrement. Ce contrôle peut
être effectué soit par le laboratoire interne de la centrale d’enrobage, soit par le
laboratoire interne du producteur des matériaux, qui met ses résultats d’analyse à la
disposition de la centrale d’enrobage, soit par un laboratoire extérieur.
Les contrôles ont pour but de vérifier la conformité aux spécifications des granulats
ainsi que de surveiller leur homogénéité et d’éventuelles variations, qui sont à
considérer dans la fabrication des enrobés.

Les essais et fréquences sur les différents matériaux à respecter sont les suivants :
- pour les granulats

tableau 11) Essais sur gravillons Norme Fréquence min.
Granulométrie EN 933-1 1 / 1000t ; min. 2 / sem.
Teneur en fines EN 933-1 1 / 1000t ; min. 2 / sem.
Forme des gravillons (1) EN 933-3 ou
1 / mois
EN 933-4
Pourcentage de grains concassés(2) EN 933-5 2 / an
Résistance a la fragmentation (LA) EN 1097-2 1 / an
Résistance à l’usure (MDE) EN 1097-1 1 /an
Résistance au polissage (CPA)(3) EN 1097-8 1 / an
Compression statique NBN B11-205 1 / an
Masse volumique réelle (4) EN 1097-6 1 tous les 2 ans
Absorption d’eau (4) EN 1097-6 1 tous les 2 ans
Examen sensoriel - journellement
(1)
la fréquence peut être réduite en cas de gravillons semi-roulé en fonction de son origine
(2)
sauf les gravillons provenant du concassage de roches massives
(3)
uniquement pour gravillons destinés aux couches de roulement
(4)
pour laitiers haut-fourneau et scories four électrique la fréquence est de 1 / mois
tableau 12) Essais sur sable Norme Fréquence min.

Teneur en fines EN 933-1 1 / 1000t ; min. 2 / sem.
Valeur au bleu EN 933-8 1 / 1000t ; min. 2 / sem.
Angularité des fines EN 933-6 1 / mois
Examen sensoriel - journellement
tableau 13) Essais sur filler Norme Fréquence min.

Valeur au bleu EN 933-8 2 / an
Teneur en eau EN 1097-5 2 / an
Vides Ridgen EN 1097-4 2 / an
Delta Température Bille-Anneau EN 13179-1 2 / an
Sensibilité à l’eau EN 1744-4 1 tous les 2 ans
Essai Blaine EN 196-6 1 / mois
Masse volumique réelle EN 1097-7 2 / an

- pour les agrégats d’enrobés

tableau 14) Essais sur agrégats Norme Fréquence min.
d’enrobés
Propriétés sensorielles (1) - à chaque livraison
Teneur en liant EN 12697-1 1 / 500t ; min. 1 / sem.
EN 12697-3
Pénétration sur liant récupéré 1 / 500t ; min. 1 / sem.(2)
EN 1426
(1)
si on soupçonne la présence d’hydrocarbures poly-aromatiques, des essais complémentaires sont
indiqués
(2)
seulement si les agrégats d’enrobés sont utilisés pour des enrobés destinés aux couches de
roulement
- pour le bitume
tableau 15) Essais sur bitume Norme Fréquence min.
Pénétration EN 1426 1 / mois
Point de ramollissement EN 1427 1 / mois
Viscosité dynamique EN 13702-2 1 / semaine
Température - à chaque livraison
- pour les additifs éventuels

tableau 16) Essais sur additifs Norme Fréquence min.
Examen sensoriel - à chaque livraison
Le cas échéant, des essais supplémentaires peuvent être demandés par

l’Administration.
2.14.2. Contrôle de la production d’enrobés
La centrale d’enrobage est tenu à effectuer un contrôle interne régulier des enrobés
produits, dont les résultats sont consignés dans un registre de contrôle. Ce contrôle
est placé sous la surveillance d’un responsable de la qualité, qui dans son travail de
contrôle de qualité est indépendant du chef de la production.
Le contrôle interne comprend aussi bien le contrôle des enrobés et, si nécessaire,
des matériaux (granulats, liant,..) par les moyens d’essais de laboratoire que le suivi
des non-conformités, plaintes et actions correctives.
Il est recommandé que les essais sont effectués par un laboratoire situé sur le site de
production. Un laboratoire extérieur ou un laboratoire central d’entreprise est
accepté, sous condition que leurs interventions permettent aux centrales d’enrobage
une réaction très rapide et si nécessaire des adaptations en cours de production.
Le contrôle interne comprend aussi un contrôle visuel des enrobés produits par un
personnel de production exercé, qui est ensuite complété par des échantillons
prélevés en cours de production.
Les prélèvements d’enrobés sont effectués conforme à la norme EN12697-27. Le

Laboratoire de la centrale d’enrobage est équipé de manière à au moins pouvoir
effectuer régulièrement les essais demandés au ci-dessus.

Les cadences de prélèvement et d‘analyse d’enrobés sont déterminées par la

procédure suivante. Dans tous les cas la moyenne arithmétique des enrobés à
chaud conformes au présent cahier des charges satisfont aux spécifications
respectives du paragraphe 1.3.
Des échantillons d’enrobés représentatives de la production de la centrale

d’enrobage sont à prélever régulièrement et de manière aléatoire. Sur ces
échantillons la teneur en liant soluble et la granulométrie est à déterminer. La
conformité des résultats d’analyse est à évaluer selon les tolérances du tableau 17)
ci-dessous et les résultats sont à classifier comme étant conforme ou non. Ces
tolérances tiennent compte des précisions des prélèvements et des essais réalisés.
Echantillon isolé Moyenne de 30 échantillons

Passant au
Tolérance de composition de l’enrobé Tolérance par rapport aux consignes
tamis (%)
par rapport à la consigne initiale initiales
Granulats fins Granulats grenus Granulats fins Granulats grenus
-8 -9
D ±4 ±5
+5 +5
D/2 ±7 ±9 ±3 ±4
±5 ±9 ±3 ±4
1)
Tgc
2mm ±6 ±7 ±2 ±3
±4 ±5 ±2 ±2
2)
Tfc
63µm ±2 ±3 ±1 ±2
Teneur en
±0.5 ±0.6 ±0.25 ±0.3
liant soluble
1)
Tgc = Tamis grossier caractéristique
Tfc = Tamis fin caractéristique
Granulats fins : tous enrobés pour couche de roulement, de liaison, de base, dont D ≤ 16 mm, à
l’exception d’asphalte coulé
Granulats grenus : tous enrobés pour couche de liaison, de base, dont D > 16 mm
tableau 17) Tolérances pour la détermination de la conformité d’une production
Le niveau de satisfaction de la centrale d’enrobage est déterminé en continu selon le

tableau 18) se basant sur le nombre d’échantillons non conformes des 30 dernières
analyses d’enrobés (tout sorte d’enrobé confondue). Une documentation continue du
niveau de satisfaction doit être présentée par la centrale d’enrobage.
Si plus de 8 analyses sur les 30 dernières sont non conforme les installations et les
procédures de la centrale d’enrobage doivent être soumises à un examen étendu.

Nombre de résultats d’analyse non conforme Niveau de satisfaction de la centrale

sur les 30 dernières d’enrobage
0-1 A
2 B
3-4 C
5–6 D
>6 E
tableau 18) Niveau de satisfaction de la centrale d’enrobage
La fréquence d’analyse est déterminée hebdomadairement selon les seuils du

tableau 19) et correspond au niveau de satisfaction le moins élevé atteint la semaine
précédente.
Pour des nouvelles installations ou si la production a été interrompue d’un mois ou
plus, le niveau de satisfaction D est appliqué aussi longtemps jusqu’à ce que 30
analyses aient été effectuées.
Par la suite la fréquence d’analyse peut être abaissée au niveau de satisfaction
correspondant à ces 30 analyses.
Niveau de satisfaction de la Couche de roulement, de Couche de base ,

centrale d’enrobage liaison, de base , ≤ 16 mm > 16 mm
A 1600 1600
B 600 1000
C 300 600
D 150 300
E 75 150
Remarque : pour une production inférieure à 300t/ jour, au moins analyses supplémentaire
par semaine est à réaliser
tableau 19) Fréquence minimale des analyses sur enrobés (1 analyse / …..t)
Les fréquences d’essai d’un enrobé séparé peuvent être réduites ou augmentées
suite à une décision du Laboratoire des Ponts et Chaussées en fonction de la
régularité et de la conformité des résultats du contrôle interne sur une moyenne
glissante des 15 dernières analyses.
Les résultats de l’autocontrôle sont enregistrés dans un registre de contrôle et sont

communiqués semestriellement au Laboratoire de l’Administration. A cette fin les
résultats sont rassemblés sous forme d’un tableau contenant au moins les
prescriptions relatives à l’enrobé fabriqué, la recette théorique à la centrale, le calcul
de l’écart-type sur les 15 derniers résultats avec la mention de la plus petite et de la
plus grande valeur obtenue. Les valeurs (granulométrie et teneur en liant) non
conformes aux prescriptions sont à marquer de manière à pouvoir mettre rapidement
en évidence des anomalies de composition.
La granulométrie est en plus présentée sous forme graphique.
Le Laboratoire de l’Administration est autorisé d’effectuer des contrôles de la

production et de l’autocontrôle à tout moment de la production des enrobés. Dans ce
cas il peut prélever des échantillons des enrobés bitumineux fabriqués ainsi que des
matériaux (granulats, liant, additifs) sur le chantier ou à la centrale d’enrobage.

Les centrales d’enrobés sont tenues à faciliter aux agents du Laboratoire le

prélèvement d’échantillons de liant, de filler de récupération et d’apport, d’additifs
ainsi que des granulats après criblage.
Les centrales mettent aussi à disposition du Laboratoire des récipients
d’échantillonnage adaptés (sacs, sceaux, ..etc.).
2.14.3. La certification des centrales d’enrobage
Les centrales d’enrobage peuvent être certifiés moyennant la procédure N°94.0986

du 19 juillet 1994.
Pour toute formulation d’enrobés bitumineux utilisée au Grand-Duché de
Luxembourg l’entrepreneur doit présenter une note justificative ainsi que les résultats
d’un essai de convenance. L’essai de convenance démontre la conformité de la
formulation aux spécifications du présent cahier des charges.
- Pour les centrales d’enrobage certifiées
La fréquence des contrôles sur les mélanges d’enrobés bitumineux est définie dans
le manuel de qualité du poste d’enrobage. Elle n’est cependant pas inférieure aux
cadences du tableau 18) ci-dessus.
Toutefois le Laboratoire de l’Administration se réserve le droit d’effectuer des

prélèvements d’échantillons et d’effectuer à ses propres frais des contrôles et dans le
cas échéant des essais complémentaires.
- Pour les centrales d’enrobage non certifiées
La cadence des essais de contrôle interne des centrales non certifiées est conforme
au niveau D du tableau 18) ci-dessus. Une réduction des cadences ne peut
seulement avoir lieu après accord préalable du Laboratoire de l’Administration.
Le paragraphe 1.4.1 page 22 concernant les centrales d’enrobage non certifiées est
d’application.
2.14.4. Frais des contrôles
Les frais relatifs aux contrôles de la production sont à la charge de l’entrepreneur.

Les dépenses relatives aux essais complémentaires prévus au présent cahier des
charges, qui sont demandés par l’Administration, sont à la charge de l’entrepreneur,
si leurs résultats ne satisfont pas aux exigences du cahier des charges et à la charge
de l’Administration dans le cas contraire.

3. Transport des enrobés
Le transport de l’enrobé bitumineux de la centrale d’enrobage au chantier s'effectue

dans des véhicules à fond métallique préalablement nettoyé de tous corps étranger
et de reliquats éventuels d’enrobés refroidis. Les camions utilisés pour le transport
d’enrobés bitumineux doivent présenter des caractéristiques qui les rendent aptes à
déverser les enrobés dans les matériels de mise en œuvre tout en évitant au
maximum la ségrégation.
Avant le chargement, il convient d’appliquer de manière limitée un produit anti-

adhésif (p.ex. huiles végétales, ) sur le fond du bac afin d’éviter le collage de
l’enrobé.
L’utilisation de gazole ou de mazout, même dilué avec de l’eau, de sable ou de

poussier ainsi que de tout produit susceptible d’avoir une influence nocive sur
la qualité de l’enrobé est interdite.
Dans tous les cas, les enrobés doivent être protégés par des moyens appropriés, par
exemple des bâches étanches, sur chaque camion contre les pertes de chaleurs,
l’oxydation excessive du liant et les intempéries. Ces moyens sont mis en place dès
la fin de chargement et doivent y demeurer jusqu’au vidange complet de la benne
dans la trémie du finisseur.
Pour les importants chantiers autoroutiers en enrobé drainant et sur demande

explicite de l’Administration, la distance de transport de l’enrobé drainant entre le lieu
de fabrication et le centre de gravité du chantier ne doit pas dépasser 35km, trajet de
route effectif. Le soumissionnaire doit indiquer l’itinéraire dans le tableau
‘Provenance des matériaux’ du CAO.
Compte tenu du trajet et du trafic, un parc de camions suffisant est à mettre à

disposition pour assurer la régularité de l’alimentation de l’atelier de mis en œuvre de
manière à éviter tout arrêt du finisseur au chantier et de garantir le maintien des
températures permettant la mise en oeuvre dans les limites imposées.
Pour les enrobés colorés, un nettoyage soigneux des véhicules de transport est à
prévoir avant tout chargement d’enrobés.
Le déport arrière de la benne des camions de transport, y compris la barre anti-

encastrement, ne doit pas être trop important, afin que l’arrière ne vienne pas en
appui sur le fond de la trémie du finisseur.
Afin d’éviter la chute accidentelle des enrobés sur la chaussée au moment de

l’ouverture des portes, il ne faut pas charger les bennes des camions sur l’arrière.

4. Préparation des surfaces à revêtir

D’une manière générale, les surfaces à revêtir doivent être stables et non déformées.
4.1. Reprofilage préalable

En fonction du reprofilage exécuté sur la couche de base existante, il pourra être
demandé à l’entrepreneur d’exécuter un reprofilage par rattrapage à zéro sur un
profil qui lui sera donné. Ce rattrapage à zéro sera exécuté, les finisseurs travaillant
par guidage et contrôle du nivellement.
Des déformations importantes respectivement des défauts d’unis inadmissibles au

niveau de la couche de base en grave-bitume entraînent l’exécution d’un reprofilage
préalable, soit par application d’un enrobé à chaud ou à froid, soit par fraisage ou
rabotage. Aux endroits où les différences de profil sont trop importantes, le
reprofilage est réalisé en plusieurs couches.
Les opérations de préparation de surface peuvent aussi comprendre la remise à

niveau des regards et des bouches à clé, soit avant ou après la mise en œuvre des
enrobés.
4.2. Imprégnation de la couche de base

Le but de l’imprégnation est de stabiliser et d’imperméabiliser une couche de base
- Interface enrobé – grave non traitées

L’imprégnation est réalisée par la pulvérisation d’une émulsion à rupture lente ou
d’un bitume fluxé ou fluidifié (remarque : les huiles de fluxage d’origine
carbochimique ne sont pas acceptées), sur la couche de base préalablement
compactée jusqu’aux seuils imposés au CSDC-CT et destinée à être recouverte par
un enrobé ou un enduit superficiel.
La pulvérisation du liant ne sera exécutée qu’après la réception du compactage et au
plus tard deux jours après lesquelles le réglage fin a été exécuté. Un balayage de
l’assise devra être exécuté immédiatement avant la mise en œuvre du liant
d’imprégnation.
En cas d’utilisation d’une émulsion et si au moment du répandage la surface de la
grave n’est plus humide, elle devra être légèrement humidifiée par arrosage.
Le dosage en bitume résiduel n’excède pas 1.5 kg/m2 et la viscosité du liant devra
être ajustée de manière à garantir une pénétration suffisante dans la grave non
traitée.
L’imprégnation proprement dite peut ensuite être suivie d’un enduit bicouche réalisé
conformément au CDC-ESU.
- Interface enrobé – grave traitées

La couche de base en grave-laitier est traitée par un enduit monocouche moyennant
le répandage d’une émulsion cationique à raison de 400 à 500 g/m2 de bitume
résiduel, suivi d’un gravillonnage 4/8.

4.3. Balayage et nettoyage

Immédiatement avant la mise en place de l’enrobé bitumineux, l’entrepreneur
procédera au balayage et au nettoyage de la surface qui devra être parfaitement
propre et exempte de granulats roulants, de végétaux et de toute souillure pouvant
empêcher l’accrochage de l’enrobé à la couche sous-jacente.
En cas de forte pollution le lavage sous pression avec une balayeuse aspiratrice est
recommandé dans les zones de circulation de camions de chantier ou en zone
rurale. La surface nettoyée doit être suffisamment sèche avant toute pose d’enrobés.
En cas d’application de couches d’enrobés minces (< 4 cm), les travaux de

nettoyage comprennent, sur ordre de l’Administration, la brûlure des plaques de
ressuage et du marquage routier ainsi que le dégommage sur les chaussées
aéronautiques.
Les files de pavés sont à nettoyer afin de permettre au traîneau de guidage d’y
prendre appui.
Les marquages incrustés sont à enlever avant la pose de nouveaux enrobés.
4.4. Couche d’accrochage

- Interface enrobé – enrobé
La couche d’accrochage sera constituée d’une couche d’émulsion cationique, à
rupture rapide, avec les taux de répartition suivants :
tableau 20) Dosage de la couche d’accrochage en g/m2 de liant résiduel

Etat Position de l’interface
de la surface Couche de base bitumineuse – Couche de liaison – couche de
Couche de liaison roulement
neuve, fraîche 150 – 210 90 – 150
fraisée 150 – 210 150 – 250
maigre 180 – 300 150 – 250
Note 1: Sur l’interface couche de liaison – couche de roulement, l’utilisation d’une émulsion modifiée
est impérative sur des routes à trafic élevé.
Note 2 : Avec l’accord de l’Administration, le dosage en liant peut être adapté selon l’aspect de
l’enrobé support
Note 3 : Une couche d’enrobé peut être considérée comme fraîche au cas ou elle n’a pas encore subi
un trafic routier prolongé
L’application de la couche d’accrochage se fait en avant du finisseur, à une distance

suffisante permettant la rupture effective et complète de l’émulsion avant le
répandage de l’enrobé. L’aspect de la surface doit alors être homogène et
uniformément noir.
Afin de ne pas piéger de solvants à l’intérieur de la chaussée, les émulsions

d’accrochage ne sont pas fluxés.
L’utilisation de finisseur à rampe intégrée n’est pas autorisée.

En vue d’atteindre des répartitions homogènes de la couche d’accrochage et le

respect des dosages consignés, l’utilisation d’une répandeuse à rampe de
pulvérisation est recommandée. Dans la mesure du possible le répandage manuel
est à réduire au strict minimum. Les zones avoisinantes, en particuliers les bordures,
les rigoles, sont à protéger par des moyens adaptés.
Afin d’éviter le contact entre le pneumatique et l’émulsion d’accrochage, il est

possible de réaliser un très léger gravillonnage en 4/8 prélaqués. Le dosage des
gravillons est adapté de manière à avoir un pouvoir couvrant de 50 % de la surface.
Les surfaces sur lesquelles une couche d’accrochage a été appliquée seront
interdites à toute circulation à l’exception des camions assurant le transport des
enrobés.
Les faces verticales des éléments linéaires, des accessoires et des bords verticaux
des zones fraisées, qui sont en contact avec les enrobés, sont aussi badigeonnées à
l’émulsion.
4.5. Membrane d’étanchéité

Avant la mise en œuvre d’un enrobé drainant, il sera procédée à l’application d’une
couche de collage et membrane d’étanchéité.
La couche de collage et la membrane d’étanchéité seront répandues par

pulvérisation à chaud (150-160 °C). Le liant utilisé sera un bitume modifié du même
type que celui prévu pour la confection de l’enrobé.
Le dosage du liant est de 1.1 kg/m2.
Afin d’éviter l’adhésion des roues des engins de pose et d’approvisionnement, un

gravillonnage est réalisé avec un granulat 4/8 dur préenrobé à raison de 8 l/m2.
Le serrage du gravillonnage se fait à l’aide d’un compacteur à pneus. Après prise du
liant, un brossage soigné est effectué pour éliminer les rejets de granulats. Ce
brossage ne doit en aucun cas endommager la surface traitée.
5. Mise en œuvre
5.1. Période de mise en œuvre d’enrobés
En général, les enrobés bitumineux ne peuvent être mis en œuvre que si les
conditions météorologiques (températures, précipitations et vent) permettent un
compactage conforme aux prescriptions et une parfaite liaison des couches entre
elles.
Sauf ordre contraire du responsable de chantier, la mise en œuvre des enrobés en
couche définitive de roulement est à effectuer entre le 15 mars et le 15 novembre,
d'une part pour que la mise en œuvre s'effectue dans des conditions
météorologiques convenables (voir tableau 21) et d'autre part pour que les enrobés
aient subi un mûrissement suffisant et une fermeture de leur surface apportée par le
trafic, avant d'éprouver les rigueurs de l'hiver.

tableau 21) Conditions météorologiques limites à respecter pour la mise en œuvre

des enrobés bitumineux à chaud
température de l’air température du
support
couche de roulement en enrobé drainant > +8 °C > +10 °C
couche de roulement ≤ 3.5cm > +6 °C > +10 °C
couche de roulement > 3.5cm > +3 °C > +8 °C
couche de liaison > +0 °C -
couche de base ou de fondation > -3 °C -
Pour les couches de roulement, il faudra être particulièrement strict sur cette période
d’exécution des travaux tout en sachant que le revêtement devra subir les
sollicitations particulièrement agressives du service hivernal (déneigement, salage,
pneus à clous,..).
Toutefois les surfaces de répandage sont exemptes d’un film d’eau continu et de
flaches d’eau, de neige ou de gel. Le support doit garantir une portance suffisante.
Aucune mise en œuvre d’enrobé n’est admise en cas de pluie battante, de chute de
neige ou sur un sol gelé.
Des surfaces légèrement humides peuvent être tolérées pour la mise en œuvre
d’enrobés en couche de liaison ou en couche de base sous condition qu’une couche
d’accrochage ait été préalablement appliquée.
Le période de mise en œuvre des enrobés en couche de liaison et de base peut être
prolongée en fonction des conditions météorologiques de manière à respecter les
limites du tableau 21) ci-dessus et les mesures techniques décrites au paragraphe
5.5 à la page 43. En aucun cas des enrobés sont à mettre en œuvre si les conditions
du tableau 21) ci-dessus ne sont par remplies.
5.2. Répandage des enrobés

La vidange des bennes est complète ; les reliquats éventuels d’enrobés refroidis sont
éliminés avant tout nouveau chargement.
Tous les débris d’enrobés se trouvant sur la chaussée en avant des roues ou des
chenilles de la finisseuse sont à enlever. Toute chute accidentelle d’enrobés devant
la finisseuse est à éviter. Le nettoyage des camions vidangés se fera en dehors de la
surface préparée pour la mise en œuvre, dans la même journée, des enrobés.
L’approche des camions contre le finisseur est à faire sans heurt. En fait, il convient
que dans la dernière phase de la manœuvre ce soit le finisseur qui s’approche du
camion arrêté et le reprend au point mort. Aussitôt que les camions sont
complètement déchargés, ils doivent quitter le finisseur avec la benne en position
basse.
Pour les travaux sur autoroute, il est strictement défendu, sous peine d’application
d’une pénalité telle que défini au paragraphe 7 page 52, aux camions de heurter la
finisseuse lors du déchargement.

Il faut que la porte arrière des camions s’ouvre largement, de sorte que la benne de
la finisseuse soit bien remplie avant le changement des camions.
La mise en œuvre de l’enrobé sur autoroute doit être continue sur toute la largeur de
la chaussée sans arrêt de la finisseuse.
Les arrêts éventuels de la finisseuse lors du changement des camions ne doivent
pas dépasser 2 minutes. Dans le cas contraire une pénalité est appliquée
conformément au bordereau des prix, paragraphe 1.4.4. : Définition et consistance
des prix.
La mise en œuvre des enrobés bitumineux est effectuée au moyen d’un finisseur
pouvant compenser les petites inégalités du support et assurer un précompactage
uniforme, homogène sur toute la largeur du travail et le plus élevé possible. Pour la
pose des enrobés à chaud les finisseurs sont équipés d’une table chauffante. Les
enrobés ne doivent pas se démélanger dans la vis de répartition du finisseur. La
mise en œuvre manuelle est limitée aux cas où ils ne peuvent pas être répandus
mécaniquement.
L’entrepreneur établit un plan de répandage de manière :

- à limiter au maximum la longueur totale des joints
- à limiter au maximum la mise en œuvre manuelle
Lorsque les enrobés doivent être répandus à la main en couche uniforme, ils sont
déversés sur une aire de déchargement propre hors de la surface à revêtir. La mise
en place se fait au moyen de fourches appropriées aux températures requises. Le
réglage est exécuté par des ouvriers spécialisés et expérimentés de façon à réaliser
après compactage un revêtement d’épaisseur et de profil prescrits.
5.2.1. Température de l’enrobé au répandage
La température de répandage est fixée de telle sorte qu’elle permet d’obtenir le

compactage et l’uni fixé et d’assurer la régularité de l’épaisseur et de la qualité de
l’enrobé.
En aucun cas l'enrobé ne doit être surchauffé pendant la fabrication, le transport et la
mise en oeuvre.
Si on ne dispose pas de thermomètre au chantier, l’état de température d’un enrobé
peut être évalué par un examen visuel comme suit :
- un enrobé surchauffé a un aspect pâle brunâtre et il présente une cohésion
diminuée
- un enrobé trop froid a un comportement épais et visqueux à l’écoulement, il
ne forme plus de vapeurs au déversement et il présente souvent la formation
de croûte.
Immédiatement après le réglage de chaque couche et avant de procéder au

cylindrage, toutes les inégalités de la surface sont à corriger.
Pour les enrobés colorés, un nettoyage soigneux de tout matériel de répandage

s’impose avant tout répandage de l’enrobé.

5.2.2. Guidage du finisseur
Les couches d’enrobés sont mises en œuvre par guidage (optique, électrique ou
autre) et calage en nivellement.
Le réglage de l’épaisseur moyenne est fait sur des longueurs de bande de
répandage correspondant à des groupes de trois camions successifs.
La mise en œuvre se fait par guidage :

couche de base en grave-
guidage sur fil ou laser
laitier
couche de base en grave-
guidage par poutre longue mobile, sur fil ou laser
bitume
si support déformé : guidage par poutre longue
couche de liaison mobile
si support peu déformé : vis calée ou guidage court
si chaussée routière : sans guidage, vis calée
si repères fixes (bordures) :guidage court (ski court)
couche de roulement
si support déformé : guidage par poutre longue
mobile ou par laser adapté
Pour les travaux autoroutiers, les finisseuses doivent travailler avec une poutre de
nivellement d’une longueur totale (avant et arrière de la finisseuse) d’au moins 12
mètres.
La position des éléments constitutifs de la table doit répandre l’enrobé aux exigences
du profil en travers, l’angle de réglage est ajusté de manière à laisser, à l’épaisseur
moyenne, une possibilité effective de modification de l’épaisseur, par action sur le
niveau des points d’attache des bras.
5.2.3. Vitesse de répandage et arrêts de répandage
La vitesse d’avancement des finisseurs doit être adaptée à la cadence d’arrivée de

l’enrobé et doit être aussi régulière que possible en fonction de l’uni requis.
Il est indispensable pour l’obtention d’un bon uni que la mise en œuvre se fait le plus
continu possible et sans arrêt. Le rapport de la boîte de vitesse est choisi de telle
sorte que les arrêts de répandage soient réduits au minimum.
En cas d’arrêt par défaut d’approvisionnement momentané, l’entrepreneur doit

procéder au relevage de la table de réglage après avoir repéré sa position.
En cas d’arrêt de longue durée (incident mécanique, panne de la centrale, arrêt

journalier,..) le finisseur doit être avancé pour permettre le compactage de l’enrobé
répandu et on utilisera des cales d’épaisseur au moment de la remise en route après
avoir pris les précautions prévues au paragraphe 5.3.1 concernant l’exécution du
joint transversal.

5.3. Joints
Toutes les fois que la chaussée est complètement fermée à la circulation et pour tous
les travaux autoroutiers, exception faite des réparations locales et accord préalable
de l’Administration, la mise en œuvre des enrobés à chaud se fait sur toute la largeur
de la chaussée de manière à n’avoir que des joints chauds.
Les joints ne sont jamais compactés au moyen de compacteurs à pneus, mais par
des compacteurs à rouleau lisse avec ou sans vibration selon le type d’enrobé en
place.
5.3.1. Joints transversaux
Les joints transversaux sont à réaliser lors des arrêts et des reprises de mise en
œuvre. Ils sont à exécuter par une coupe franche et ne doivent en aucun cas être
exécuté en biseau.
Avant la reprise ou à la fin du compactage un joint franc devra être coupé, sur toute son
épaisseur de façon à exposer une surface verticale, à la bêche ou mieux en utilisant
une scie circulaire ou une fraiseuse. Cette coupe est pratiquée en suivant la ligne
faisant un angle d’environ 90° avec l’axe de la chaussée, tout en prenant soin que tout
matériau non solidaire du support est éliminé. Les matériaux coupés sont à enlever par
l’entrepreneur. Jusqu’à concurrence d’une longueur de 1 m les matériaux arrachés sont
payés par l’Administration. Au-delà de un 1 m les matériaux enlevés sont à remplacer
aux frais de l’entreprise.
La surface verticale fraîche créée par cette découpe est ensuite badigeonnée à l’aide
de bitume à chaud modifié juste avant la mise en place de la nouvelle bande. Selon le
bordereau de soumission la mise en place soigneuse d’un joint de scellement en
bitume modifié préformé pourra aussi être indiquée.
Les joints transversaux des différentes couches doivent être décalés d’au moins 1 m.
La continuité de l’épaisseur est respectée grâce à un réglage approprié (incidence de la

table) du finisseur. La table est chauffée et la chambre de répartition est alimentée.
Après une attente de quelques minutes, qui serviront à réchauffer légèrement la
surface du joint, le finisseur avance et répand l’enrobé tout en vérifiant l’épaisseur du
revêtement. L’enrobé éventuellement débordé sur la partie ‘froide’ du joint est à
évacuer.
Le raccordement en épaisseur à la couche précédente est assuré par un calage

approprié du finisseur.
Les joints transversaux sont à compacter en travers du sens de pose au moyen d’un
petit rouleau lorsque l’espace ne permet pas aux engins utilisés pour le compactage
courant de manœuvrer. La première passe est faite avec le bandage circulant sur la
couche froide et débordant d’une dizaine de cm sur l’enrobé chaud non compacté.

Le rouleau effectue alors des allers et retours jusqu’à couvrir une largeur égale à sa
longueur de génératrice diminuée de 10 à 20 cm.
5.3.2. Joints longitudinaux
Dans la mesure du possible les joints longitudinaux doivent se situer hors des
bandes de roulement des pneus des véhicules, une fois la chaussée en service.
5.3.3. Travail en « parallèle » (joint chaud)
La mise en œuvre par travail en parallèle des couches de roulement est toutefois
recommandée.
Sur les deux pistes de roulement autoroutières proprement dites (2 x 3.5 m)

seulement des joints longitudinaux chauds sont tolérés, ceci aussi bien pour la
confection de la couche de liaison que pour la couche de roulement. Entre les pistes
de roulement et la bande d’arrêt d’urgence un joint froid peut être accepté, à
l’exception des enrobés drainants.
A la mise en œuvre des enrobés drainants, l’entrepreneur doit faire travailler
plusieurs finisseurs en parallèle, c.à d. répandant l’enrobé sur la totalité de la largeur
de la chaussée de manière à produire un joint longitudinal chaud.
Les finisseurs doivent alors avancer de façon aussi simultanée que possible ; leur
distance moyenne devant être de l’ordre de 5 m, sans que jamais ils soient distants
l’un de l’autre de plus de 20 m.
Si le profil de la route le permet le décalage du joint par rapport au joint de la couche

sous-jacente est au moins de 20 cm.
5.3.4. Travail par bandes (joint froid)
Lorsque le travail en parallèle (joint chaud) n’est pas possible, l’entrepreneur fait
travailler le finisseur par bandes. Le joint longitudinal est alors un ‘joint froid’.
L’entrepreneur soumet à l’agrément de l’Administration les largeurs des bandes et la

position des joints longitudinaux.
Dans ce cas le finisseur recouvre sur 3 à 4 cm la bande déjà exécutée et cylindrée.

La surépaisseur de la nouvelle bande en cours tient compte du tassement prévisible
provoqué par le passage ultérieur des compacteurs.
Le compactage du joint longitudinal se fait de manière à ce qu’au premier aller/retour

le bandage d’un rouleau lisse circule sur la bande déjà compactée et refroidie avec
un rebord de 10 à 20 cm sur la couche chaude venant d’être répandue. La couche
est ensuite compactée selon un schéma allant du bord extérieur vers le joint, y
compris le joint. Le compactage peut aussi s’effectuer en s’approchant du joint par le
bord extérieur (opposé au joint) ; le passage du compacteur s’effectue alors avec un
faible débord sur l’enrobé refroidi, 10 à 20 cm au maximum.

Si le profil de la route le permet, le joint longitudinal d’une couche ne doit pas se

trouver superposé au joint longitudinal de la couche immédiatement inférieure,
qu’elle soit réalisée en enrobés ou en grave. En fonction des conditions de trafic, on
adopte le plus grand décalage compatible sans toutefois aboutir à des largeurs de
répandage anormales ; ce décalage est au moins de 20 cm sur les chaussées
routières. Les joints longitudinaux ne doivent pas se trouver dans les bandes de
roulement des véhicules, une fois ceux-ci sont en service.
Le bord de la bande déjà exécutée doit être chanfreiné sur tout son épaisseur de façon
à exposer une surface légèrement inclinée et non verticale. Préférentiellement le joint
froid est formé à la mise en œuvre par une roue latérale, d’un angle de 70 à 80°,
montée sur le rouleau compacteur. Le cas échéant la découpe à angle se fait aussi par
fraisage ou par découpe au moyen d’une scie circulaire. Les matériaux coupés sont à
enlever par les soins de l’entrepreneur.
La surface verticale froide créée par cette découpe est ensuite badigeonnée
soigneusement au bitume à chaud modifié. Le dosage du liant sera d’environ
200 g/m pour un joint d’une hauteur de 4 cm. Pour d’autres épaisseurs d’enrobé le
dosage est à adapter. Au niveau de la bande d’enrobé froide des mesures
particulières de protection contre la souillure par le bitume répandu sont à prévoir.
5.3.5. Bords de la couche de roulement
En cas d’absence de bordure, le bord de la couche de roulement est chanfreiné par

une roue latérale montée sur le compacteur ou tout autre dispositif approprié. L’angle
formé est fonction de l’épaisseur de l’enrobé. En général l’angle est de 60°.
Le cas échéant, les bords de chaussées en enrobés, préalablement nettoyés et
propres, sont à traiter moyennant l’application de bitume à chaud, à raison de
minimum 1.5 kg/m2 de liant résiduel, de manière à garantir un bon étanchement de la
structure.
5.4. Raccords
Les raccords aux éléments en béton ou pavés et aux éléments incorporés dans la
chaussée feront l’objet de travaux particuliers, tels que le collage d’un joint de
scellement bitumineux préformé, l’application d’une couche de bitume modifiée d’une
épaisseur suffisante ou d’autres techniques permettant de garantir l’étanchéité de la
chaussée.

5.5. Mesures techniques à respecter lors de la pose d’enrobés dans

des conditions météorologiques exceptionnelles
5.5.1. Mise en oeuvre par temps froid :
- le poste d'enrobage est choisi à une distance minimale du chantier

- toutes les dispositions sont prises, afin de permettre une mise en œuvre aussi
rapide et continue que possible
- les engins de compactage doivent suivre et rester le près possible du finisseur
- utiliser un précompactage le plus élevé possible
- ne plus commencer à partir de novembre des chantiers d'une certaine
envergure (chantiers longs, voirie à trafic important,…)
5.5.2. Mise en oeuvre en cas de fort ensoleillement et des températures très

élevées :
- les compacteurs gardent une certaine distance au finisseur de manière à ce

que les enrobés ne collent pas aux bandages des compacteurs et ne glissent
pas
- la température au départ de la centrale est choisi au bas de la fourchette toute
en respectant les conditions de mise en œuvre.
- dans le cas des bétons bitumineux et grave-bitume, les compacteurs à pneus
n’accomplissent que le premier compactage immédiatement derrière le
finisseur
- la mise sous circulation est retardé jusqu’à refroidissement complet de
l’enrobé en dessous de 40 °C : généralement il convient d’attendre la nuit
- le gravillonnage de l’enrobé SMA est absolument indiqué
5.5.3. Mise en œuvre en cas de précipitations
- la mise en œuvre d’enrobés de la couche de roulement sur chaussée humide,

avec formation d’un film d’eau épais et continu, n’est pas admise
- des enrobés épais peuvent être mis en œuvre en couche de liaison même par
temps de pluie légère. Par temps de pluie battante toute mise en œuvre
d’enrobés est à arrêter
- la mise en œuvre après une pluie n’est que possible si toutes les flaches
d’eau ont été évacuées
5.6. Compactage
La réalisation du compactage vise, après répandage du matériau, à amener celui-ci
au pourcentage de vides optimal, tout en conservant les caractéristiques
superficielles d’uni et d’adhérence compatible avec la sécurité et le confort de
l’usager de la route.
Le compactage est réalisé par un atelier de compactage formé de divers engins de

compactage agissant dans un ordre déterminé et adapté, de manière à assurer en
tout point un compactage satisfaisant et aussi constant que possible.

Les compacteurs utilisés sont :

- des compacteurs à pneus
- des compacteurs vibrants lisses
- des compacteurs statiques lisses
- des compacteurs mixtes
Un système de pulvérisation d’eau est à utiliser en permanence pour maintenir

humide, mais sans plus, le bandage métallique des compacteurs à jantes lisses et
ainsi éviter le collage de l’enrobé. Une panne sur le système de pulvérisation
implique l’arrêt immédiat, hors enrobé chaud, du rouleau.
Les compacteurs à pneus sont toujours équipés de jupes de maintien de
température des pneus, suffisamment près du sol, afin d’en limiter le refroidissement
sous l'action du vent et ceci quelles que soient les conditions atmosphériques au
moment du compactage.
Les compacteurs sont équipés, le cas échéant, d’une roue de compactage latéral,
destiné à éviter le fluage du bord de la bande compactée et à la formation du bord de
chaussée tel que décrit sous 5.3.5 page 42.
Pour des zones difficiles d’accès, le compactage peut être réalisé à l’aide de dames,
plaques vibrantes ou petits rouleaux.
On distingue deux cas d’ateliers de compactage :

- atelier simple : composé d’un même type de compacteurs, donc des
compacteurs lisses
- atelier composite : composé de divers type de compacteurs, donc
compacteurs lisses et compacteurs à pneus
La composition de l’atelier de compactage est la suivante selon le type de l’enrobé à

compacter :
- Grave-bitume : atelier composite
- Béton bitumineux : atelier composite
- SMA : atelier simple
- Enrobé drainant : atelier simple (sans vibration ou oscillation)
Les compacteurs à pneus ont les caractéristiques suivantes :

- Charge/roue :1.5 t à 2.5 t
- Pression de gonflage des pneus : 3 à 9 bars

Sur les chantiers d’autoroute, l’atelier de compactage devra comporter au moins :

- 3 compacteurs à pneus travaillant en tête à l’exception de la mise en œuvre
d’enrobé drainant et d’enrobé SMA
- 3 rouleaux tandem à jantes métalliques lisses, de 8 t
La distance entre la zone de circulation des compacteurs et l’arrière du finisseur sera

toujours inférieure à 40 m, sauf si la température de l’enrobé est encore trop élevée.
Le nombre maximal de passes du compacteur en ‘vibration’ est limité à 3 lors du

compactage des SMA 0/12 et à 2 pour les SMA 0/8. De toute manière il faut porter
une attention particulière aux phénomènes de ressuyages lors du compactage par
vibration. Lors de l’inversion de marche du compacteur la vibration est arrêtée.
La vibration ou l’oscillation des enrobés drainant n’est pas autorisée.
Dans les phases d’inversion de marche, le freinage des engins doit être compatible
avec le respect de l’uni, c.à d. des arrêts et démarrages brusques sont à éviter, donc
des accélérations et décélérations progressives sont indiquées. Les manœuvres de
décalage (changement de bande) sont toujours effectuées sur la partie la plus
refroidie de l’enrobé. Le recouvrement de compactage entre deux bandes adjacentes
doit être au moins de 15 à 20 cm. Le nombre de bandes compactées par un même
compacteur est fixé à un maximum de 3.
L’inversion de marche s’accompagne toujours d’un arrêt progressif et automatique de

la vibration.
La vibration est à limiter ou à annuler lorsque le module de l’enrobé est élevé suite
au compactage et au refroidissement de l’enrobé.
Dans aucun cas un compacteur doit rester en arrêt sur un enrobé encore chaud,
mais doit se garer en dehors des surfaces d’enrobés à mettre en œuvre et encore
chaudes.
Le nombre de cylindres à mettre à la disposition du chantier est d'une unité au moins

pour chaque tranche journalière de 200 t d'enrobés. Le poids total de chaque
cylindre est fonction de la nature et du calibre des enrobés, ainsi que de l'épaisseur
et du degré de compactage envisagé de l’enrobé.
Dans les virages de faible rayon il convient de commencer le compactage côté

intérieur et diminuer la vitesse de translation de façon à avoir un braquage
suffisamment lent. Les manœuvres de décalage sont faites si possible sur la ligne
droite précédant le virage.
Sur les fortes rampes et dans le cas où le compacteur dispose d’un seul essieu
moteur, le compactage est effectué avec l’essieu moteur orienté, à l’opposé du
finisseur.
Le cylindrage sur couche de roulement est toujours parachevé avec des cylindres à
jantes lisses. Il se poursuit jusqu'à ce que toutes les traces du rouleau aient disparu
et que le compactage de l’enrobé est dans les limites prescrites.

La vitesse de translation est adaptée au type du compacteur et est toujours assez

lente pour éviter les déplacements des revêtements.
Les valeurs indicatives suivantes sont retenues :
- environ 5 km/h pour les rouleaux statiques
- environ 6 km/h pour les rouleaux pneumatiques
- environ 4 km/h pour les rouleaux vibrants tandem
En présence de files de pavé, le compactage des bords est obligatoire, à l’aide de

deux plaques vibrantes, disponible en permanence sur le chantier.
Certains cas, comme l’utilisation d’un nouveau matériel de compactage ou d’une

nouvelle formule d’enrobé après étude approfondie au laboratoire peuvent faire
l’objet d’une demande de réalisation d’une planche d’essai respectivement
d’épreuves de convenances.
5.7. Gravillonnage du tapis

La qualité antidérapante initiale de la surface d’un SMA est obtenue par l’épandage
sur la couche de roulement encore chaude de gravillons 2/5 préenrobés, à raison de
1 à 2 kg/m2. Le matériau d’épandage sera légèrement cylindré.
Le préenrobage du gravillon se fait à chaud à raison de 1.5 % à 2 % de bitume de
manière à assurer un bon collage du gravillon sur l’enrobé.
Après l’opération de compactage proprement dit, l’épandage des gravillons se fait au

moyen d’une gravillonneuse équipée de pneus larges afin de ne pas faire
d’empreintes dans l’enrobé neuf. Il pourra aussi être utilisé une gravillonneuse monté
sur un compacteur. Le Splittmastix aura alors une température comprise entre 70 et
90 °C.
Le granulat répandu répond aux spécifications mécaniques telles qu’elles sont

imposées dans le cahier des charges CDC-GR pour les granulats utilisés pour
l’enrobé.
5.8. Carottages contradictoires

Le Laboratoire des Ponts et Chaussées se réserve le droit de prélever des carottes
contradictoires sur tous les chantiers où le revêtement en enrobés hydrocarbonés a
été effectué hors saison (entre novembre et mars) et lorsque les enrobés ont un
aspect anormal ou les conditions de mise en œuvre n’ont pas été respectées.
Des carottes contradictoires seront aussi effectuées à chaque fois ou les analyses
sur les échantillons prélevés donnent des résultats non conformes. Les résultats des
analyses sur ces carottes seront considérés pour l'application éventuelle des
sanctions et moins values prévues au paragraphe 7 page 52.
5.9. Ouverture à la circulation

Une fois mise en œuvre et compactée, l’enrobé hydrocarboné ne peut être ouvert à
la circulation que lorsqu’il est complètement refroidi, en règle générale, le jour

suivant. La température déterminante pour l’ouverture à la circulation est mesurée au

milieu de la couche d’enrobé et pas à sa surface.
6. Contrôles
Le contrôle des enrobés mis en œuvre incombe à l’Administration. Leur but est
d’établir si les exigences, auxquelles doit satisfaire l’enrobé bitumineux fourni et en
place, sont bien remplies et si les performances contractuelles ont été respectées.
Le cas échéant, des carottes contradictoires seront prélevées de manière

représentative conformément à un plan de carottage établi d’un commun accord
entre l’Administration et l’entrepreneur. Les résultats de ces contrôles peuvent être à
la base de la réception de l’ouvrage.
6.1. Prélèvement d’échantillons

Le contrôle est assuré par la prise d’échantillons d’enrobés sur le chantier même ou
au poste d’enrobage par le Laboratoire de l’Administration ou par un Laboratoire
agréé par l’Administration.
Les essais doivent être exécutés suivant les méthodes reprises dans Annexe 3) du
présent cahier des charges.
Le responsable de chantier prélève ou fait prélever un échantillon d’environ 8 - 10 kg

au niveau du finisseur dans le matériau en mouvement, c.à d. de l’extrémité de la vis
de répartition. Il est important de faire tourner cette vis avant le prélèvement de
l’échantillon et de ne pas prélever du matériau qui est déjà ‘entraîné’ plus ou moins
longtemps en avant de la table de compactage.
Si un prélèvement est effectué dans le revêtement derrière le finisseur celui-ci se fait

au milieu d’une demi-vis.
En principe il est à prévoir d’effectuer des prélèvements :

- Chaque jour de mise en oeuvre au début de la fourniture
- Pour chaque tranche de 600 t d’enrobés hydrocarbonés mis en œuvre
- Toutes les fois qu'un enrobé a un aspect anormal. Dans ce cas la cause ayant
eu trait au prélèvement est à noter lors de la remise au Laboratoire de
l’Administration
Les prélèvements sont à faire en présence d'un représentant de l'entrepreneur par le

représentant de l’Administration responsable du chantier ou son délégué de la
manière suivante:
- lorsque l'enrobé est mis en œuvre au finisseur, le prélèvement se fait en 3 à 5
endroits différents dans le mélange qui a passé par la vis de répartition. Lors
du prélèvement d’échantillon l’enrobé est bien homogénéisé à l’aide d’une
pelle.
- si les enrobés sont mis en œuvre à la main, le prélèvement s'effectue dans les
camions approvisionneurs ou sur les dépôts. L'échantillon est constitué de
prélèvements partiels faits en cinq endroits différents au moins, à l'intérieur du
tas.

Les échantillons sont transmis et conservés dans des boîtes métalliques étanches ou
des sacs en papier ‘Kraft’ mises à la disposition par l'entrepreneur. D’autres
récipients d’échantillons ne peuvent être acceptés qu’après accord préalable du
Laboratoire de l’Administration.
Un formulaire indiquant les conditions de prélèvement porte la signature du

représentant de l'Administration et celle du représentant de l'entrepreneur. Une copie
du formulaire peut être remise à l'entrepreneur et une copie accompagne l'échantillon
au Laboratoire de l’Administration. Les échantillons sont marqués d’une manière
claire et distinctive afin d’éviter toute confusion. Un modèle d’un bulletin
d’échantillonnage est disponible à la demande au Laboratoire de l’Administration ou
peut être téléchargé sur son site internet (//www.pch.etat.lu).
Les frais de ces carottages et analyses sont à charge de l'Administration si les

résultats sont conformes aux prescriptions, mais à charge de l'entrepreneur en cas
de résultats insuffisants.
6.2. Contrôle de la mise en œuvre

Le contrôle de la mise en œuvre comprend :
- contrôle de la cadence et des températures de mise en œuvre
- vérification en permanence de la composition de l’atelier de compactage et
des modalités de son fonctionnement (plan de marche, vitesse de circulation
des engins, charge par roue et charge totale, pression de gonflage)
- contrôle occasionnel des compacités : Mesures de la compacité, par
gammadensimètre sur les enrobés épaisses (>5 cm). 20 mesures portant sur
la dernière journée de compactage sont effectuées. La compacité est égale
ou supérieure à 100 % de la compacité Duriez de référence pour 95 % des
mesures. Si la compacité est inférieure, une pénalité est appliquée à la
surface mise en œuvre pendant la période comprise entre deux contrôles
occasionnels
- contrôle de la quantité moyenne par unité de surface, métré de la surface
convertie et totalisation des quantités portées sur les bons de pesée.
6.3. Contrôle de la température

La température de l’enrobé est mesurée dans la chambre de répartition des enrobés
dans le finisseur sur des enrobés en mouvement. Généralement des thermomètres à
infrarouge sont utilisés, sinon les thermomètres à sondes peuvent être aussi
employés.
6.4. Contrôles de l’épaisseur des couches

Si la planéité du support est conforme et pour autant qu’il ait été convenu de poser le
revêtement en couches d’épaisseur régulière, les exigences suivantes doivent être
respectées pour chaque couche :

- l’épaisseur moyenne mesuré de la couche d’enrobé ne doit pas s’écarter de ±

10 % de l’épaisseur nominale sur les enrobés en couche de roulement et de ±
15 % sur les enrobés en couche de liaison
- les valeurs individuelles de l’épaisseur de la couche d’enrobé ne doivent pas
s’écarter de l’épaisseur nominale que de ± 15 % pour les enrobés en couche
de roulement et de ± 25 % pour les enrobés en couche de liaison.
6.5. Liaison entre les couches

La liaison à l’interface de deux couches d’enrobés peut être vérifiée sur des carottes
prélevées sur chantier.
6.6. Contrôle géométrique

Les essais de contrôle géométrique seront effectués suivant les prescriptions des
cahiers des charges en vigueur.
L’entrepreneur devra formuler sa demande de vérification suffisamment à l’avance
pour que l’Administration ait le temps de les faire effectuer sans perturber la bonne
marche des travaux.
6.6.1. Contrôle de l’uni longitudinal
Sur les voies d’autoroutes et sur les voies rapides interurbaines, le contrôle de l’uni
longitudinal doit être vérifié à l’aide de l’analyseur de profil en long (APL)
conformément à la méthode d’essai LPC n°46 ‘mesure de l’uni des chaussées et des
pistes’– module 1 – ‘vérification de la conformité de la couche de roulement des
chaussées.
Chaque voie de circulation fait l’objet d’une mesure dans les bandes de circulation
Pour les bandes de roulement gauche et droite de chaque voie de circulation d’un lot
de contrôle, les résultats d’application de la méthode d’essai se présentent sous la
forme d’une série de notes par bandes d’ondes (NBO) calculées sur des segments
de 20 m pour les petites ondes (PO), de 100 m pour les moyennes ondes (MO) et de
200 m pour les grandes ondes (GO).
A l’issue de l’essai on a donc, pour chaque bande de roulement (gauche et droite) de

chaque voie de circulation de chaque lot de contrôle de 1000 m, 50 notes petites
ondes, 10 notes moyennes ondes et 5 notes grandes ondes.
Pour le cas d’arrêt local de la mise en œuvre imposé par une contrainte altimétrique
(joint d’ouvrage par exemple) ou un fractionnement de chantier lors de la conception
ou l’exécution du projet à la demande de l’Administration, le segment petites ondes
concerné n’est pas pris en compte.
Lorsque la longueur du lot de contrôle n’est pas de 1000 m (lot de contrôle incluant
l’extrémité du chantier de longueur inférieure à 1000 m), le nombre de notes petites,
moyennes et grandes ondes, est égal au nombre de segments de 20 m, 100 m et
200 m, contenus dans le lot de contrôle. Dans ce cas, une partie du lot n’est pas
contrôlée.

Le contrôle de l’uni longitudinal doit en outre être réalisé par des laboratoires dont les
équipes et les matériels de mesure ont préalablement été accrédités par le
Laboratoire de l‘Administration.
Les spécifications définies à l’Annexe 4) sont applicables en fonction de la vitesse

retenue pour le projet, pour chacune des voies du lot de contrôle et par sens de
circulation, à la bande de roulement dont les notes petites ondes ont des valeurs les
plus faibles. Si ces valeurs sont identiques pour les deux bandes de roulement, on
applique les spécifications sur la bande de roulement de droite.
Les mesures contractuelles de contrôle de l’uni longitudinal ne visent que la couche

de roulement définitive de la chaussée. Pour le cas où la couche de roulement est
différée, le présent paragraphe ne s’applique pas ; toutefois il est nécessaire de
veiller attentivement à ce que toutes les règles de l’art permettant d’obtenir un bon
uni longitudinal, soient respectées.
Le contrôle de l’uni doit être effectué un mois après la mise en service de la section
concernée, au plus tard.
L’organisation générale du contrôle prévoit de prononcer la réception d’un chantier
par découpage de celui-ci en lots de contrôle d’une longueur de 1000 m définis à
partir du point de départ de la section à ausculter. La position exacte de ce point est
fixée par l’Administration. Les lots de contrôle sont consécutifs, sauf dispositions
contraires précisées dans le marché. L’extrémité du chantier est incluse dans le
dernier lot, lequel a de ce fait une longueur supérieure à 1000 m.
Les spécifications fixées ci-après sont applicables à chacun des lots de contrôle de
1000 m ainsi constitués. Des spécifications adaptées peuvent cependant être
appliquées pour les cas suivants :
- lot de contrôle de 4000 m, possible pour les chantiers de type autoroutier
- lot de contrôle incluant l’extrémité du chantier (longueur supérieure à 1000 m)
- chantier de longueur inférieure à 1000 m
- cas particuliers tel que route à vitesse autorisée inférieure à 90 km/h (hors
traversée ou milieu urbain), route à sinuosité marquée, point singulier
impliquant l’arrêt de la mise en œuvre (joint d’ouvrage, élargissement de
voie,..), chantier fractionné lors de la conception ou de l’exécution du projet à
la demande de l’Administration, couche de roulement réalisée suivant une
référence existante (élargissement par exemple).
Pour le cas d’une couche de roulement réalisée sur ouvrage d’art, il n’y a pas de
spécifications, les extrémités des lots coïncident avec les joints des ouvrages dans la
mesure du possible. Toutefois, il faut veiller au strict respect des règles de l’art
permettant de vous assurer, a priori, de l’obtention d’un bon uni longitudinal.

6.7. Contrôle de l’adhérence

L’adhérence du revêtement peut être vérifiée moyennant la mesure du coefficient de
frottement longitudinal (CFL) - roue bloquée – pneumatique lisse A.I.P.C.R. -
chaussée mouillée 1 mm conformément à la norme NF P98-220-2.
6.8. Contrôle des profils

6.8.1. Lors de la mise en œuvre
Les profils des tapis finis doivent répondre aux profils types en vigueur à
l'Administration des Ponts et Chaussées et tels qu’ils sont définis dans les marchés
concernés.
De toute manière les possibilités de stagnation d'eau sur le revêtement sont à éviter.
A cet effet, les bords latéraux du revêtement présentent une saillie de 5 mm au
moins au-dessus du niveau des bordures enterrées, des filets d'eau ou des
épaulements quelconques.
Les profils longitudinaux et transversaux peuvent être vérifiés d'une façon continue,
en cours de cylindrage, à l'aide de gabarits et de règles droites et rigides de 4 m de
longueur fournis par l'entrepreneur. Il n'est pas toléré de dénivellations supérieures à
4 mm par rapport aux profils prescrits.
6.8.2. Lors de la réception :
Toute partie de surface présentant, lors de la réception, une saille ou une dépression
de plus de 4mm mesurée avec la règle de 4 m est refusée et reconstruite aux frais
de l’entrepreneur.
Il faut entendre par partie de surface toute surface contrôlable à la règle de 4 m, c’est
à dire un carré de 4 m de côté (donc une surface de 16 m2) ayant la saillie ou la
dépression comme centre. Cependant, si la saillie ou la dépression est inférieure à
4 mm, l’Administration se réserve le droit d’accepter la partie de surface moyennant
une réduction de prix, calculée par la formule :
b = 1.8 × P × (d − 4 ) × 16
b est la réduction de prix en euros (€) pour une partie de surface

P est le prix unitaire, en euros (€) par m2, du revêtement figurant au métré.
d est la hauteur maximale de la dénivellation exprimée en mm.

7. Pénalités
Conformément au paragraphe 1.4.4. du bordereau des prix, les arrêts de la centrale
d’enrobage sont pénalisés à l’exception :
- des arrêts dus à des nécessités de chantier ( arrêts du soir)
- des arrêts du fait du maître d’œuvre (surfaces à revêtir non prêtes) sauf s’ils
résultent directement d’inobservation par l’entreprise de clauses du présent
cahier des charges
- des arrêts résultants de pannes imprévisibles
Cette pénalité est de 125.00 € / arrêt de centrale
Conformément au paragraphe 1.4.4. du bordereau des prix, les arrêts d’un finisseur
lors de mise en œuvre de l’enrobé bitumineux qui durent plus de 2 minutes sont
pénalisés à l’exception des arrêts suivants :
- arrêts dus à la nécessité du chantier (arrêt du soir)
- arrêts du fait de maître d’œuvre
- arrêts résultants de pannes imprévisibles
Cette pénalité est de 15.00 € / arrêt du finisseur.
Chaque heurt des camions contre le finisseur est pénalisé forfaitairement par
125.00 €. Les déformations dues à ces manœuvres sont réparées aux frais de
l’entrepreneur.
Le non-respect des seuils de spécifications tels qu’ils sont fixés à l’Annexe 4) donne
lieu :
- soit à l’application de pénalités fixées ci-dessous
- soit à la réfection de l’ouvrage
tableau 22) Pénalités pour non-respects des seuils de spécification de l’uni

longitudinal
Type de réseau Défaut pénalisant Pénalités
PO 10 % du prix de l’enrobé mis en œuvre
130 km/h MO 8 % du prix de l’enrobé mis en œuvre
GO 5 % du prix de l’enrobé mis en œuvre
110 km/h PO 8 % du prix de l’enrobé mis en œuvre
90 km/h MO 50 % du prix de l’enrobé mis en œuvre
Les pénalités sont cumulables.
Il est strictement interdit aux camions, grues, pelles mécaniques et autres

engins > 1.5 t de tourner sur le tapis drainant définitif. Les pénalités pour le
non-respect s’élèvent à 620.00 € pour chaque infraction. Au cas où l‘Administration
le juge nécessaire, l’entrepreneur doit refaire la zone endommagée. Ces frais de
réparation sont imputés sur la partie qui est à la base des dommages.

8. Sanctions et moins-values pour non-respect des

spécifications du présent cahier des charges
Les teneurs moyennes des fournitures journalières en liant, en filler, ainsi que les
courbes granulométriques doivent être comprises entre les limites fixées aux
tableau 3) , tableau 5), tableau 8) et tableau 9) : Les tolérances admises sur les
déterminations isolées se trouvent au tableau 23) ci-dessous:
Si les valeurs moyennes ou les tolérances admises sur les déterminations isolées ne
sont pas contenues dans les limites imposées, les moins-values suivantes sont
appliquées:
- sur toute la fabrication journalière, si les valeurs moyennes n'ont pas été
obtenues.
- sur la quantité fournie entre deux prélèvements, si les tolérances admises sur
les déterminations isolées ont été dépassées.
8.1. Tolérances et limites admises ; moins-values

8.1.1. pour liant manquant
La moins-value (A) à appliquer sera égale à p² x 100, p étant les valeurs en % du

liant en-dessous des limites de tolérance admises au tableau 24). La détermination
du liant ayant été effectuée sur au moins trois échantillons ( carottes ou vrac ).
tableau 23) Tolérances admises sur des analyses isolées par rapport aux limites
prescrites au tableau 3), tableau 5), tableau 8) et tableau 9)
pour la teneur en liant 0.5
pour le filler < 0.063mm 3.0
pour le sable entre 0.063 et 2mm 8.0
pour les gravillons > 2mm 8.0
tableau 24) Tolérances admises par rapport aux limites supérieures ou inférieures
prescrites au tableau 3), tableau 5), tableau 8) et tableau 9)
Nombre d’échantillons 2 3-4 5-8 9-19 ≥ 20
pour la teneur en liant 0.45 0.4 0.35 0.30 0.25
pour le filler < 0.063mm 2.7 2.4 2.1 1.8 1.5
pour le sable entre 0.063 et 2mm 6.0 5.0 4.0 3.0 3.0
pour les gravillons > 2mm 6.0 5.0 4.0 3.0 3.0

tableau 25) Moins-values à appliquer en cas de manque en liant dans le cas de

valeur individuelle ou de moyenne arithmétique de 2 à 4 échantillons
p 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 0.50 0.55 0.60 0.65 0.70
A’ 1.5 3.0 4.5 6.0 7.5 9.0 15.5 22.0 28.5 35.0 41.5 48.0 54.5 61.0
p dépassement au-delà des tolérances prévues au tableau 23) et tableau 24)
A’ moins-value en % par rapport au bordereau des prix
tableau 26) Moins-values à appliquer en cas de manque en liant dans le cas de

moyenne arithmétique de 5 ou plus d’échantillons
p 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 0.50 0.55 0.60 0.65 0.70
A’ 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
p dépassement au-delà des tolérances prévues au tableau 23) et tableau 24)
A’ moins-value en % par rapport au bordereau des prix
Les moins-values sont aussi bien appliquées à partir des moyennes arithmétiques
qu’à partir de la somme des moins-values des valeurs individuelles. La moins-value
la plus élevée est alors appliquée.
8.2. pour le liant extrait

Le point de ramollissement du liant extrait ne doit pas être supérieur à 8 °C par
rapport à la limite supérieure de la sorte de bitume.
8.3. pour le liant en excès

On n'appliquera pas de moins-value, quand le revêtement garde une rugosité et une
stabilité satisfaisantes pendant 5 ans. Les déformations qui se présenteront dans cet
intervalle de temps seront à réparer aux frais de l'entrepreneur.
8.4. pour la teneur en vides Marshall

La teneur en vides Marshall ne pas dépasser de 1.5 % les limites prévues au
tableau 3) et de 2.0 % les valeurs du tableau 8) ou tableau 9).
8.5. pour les teneurs en vides

Sur l'ensemble du tronçon examiné par carottages ou par mesure radiométrique, si la
moyenne des vides pour les enrobés denses dépasse les valeurs limites de plus de
15 %, la moins-value (n %) est calculée par la formule :
n % = vides % - 6
n % = vides % - 8

9. Réception, responsabilité et garantie

La réception des travaux est effectuée selon les modalités décrites au paragraphe 45
du cahier spécial des charges – clauses administratives (CSDC-CA).
Toutes les fournitures doivent obligatoirement être accompagnées d’un bon de

pesée qui doit mentionner, au moins :
- un numéro courant de bon de pesée
- le destinataire et le lieu de destination de l’enrobé
- la nature de l’enrobé fourni et son numéro relatif au plan d’assurance qualité
- le poids à vide du camion transporteur
- le poids en charge du camion transporteur
- le poids net de l’enrobé fourni
- la date et l'heure du pesage
- le numéro d'immatriculation du camion transporteur
- la signature d'un représentant du fabricant et, le cas échéant, du transporteur
Les bons de pesée sont à joindre et font foi pour la réception des fournitures.
Toutes les livraisons sont à effectuer sur préavis aux agents réceptionnaires et pour
autant que possible pendant les heures de travail des services publics.
Les fournitures déposées en absence et à l'insu de l'agent réceptionnaire peuvent

être refusées.
Le stockage provisoire des matériaux entre le poste d'enrobage et le chantier n'est
pas autorisé.
L'agent réceptionnaire marquera sur le bon de livraison ou le ticket de pesage l'heure
de la réception et sa signature. Il a le droit de faire contrôler le poids ou la quantité de
la fourniture. Les frais occasionnés sont à charge du fournisseur ou du fabricant si
une irrégularité a été constatée. Le décompte de l'ensemble des fournitures se
basera sur le résultat du contrôle effectué. En outre, l'entreprise reconnue de fraude
manifeste sera frappée d'une amende exemplaire.
Si dans des cas exceptionnels les fournitures se font au volume, l’Administration

procédera une fois pour toutes à la détermination de la masse volumique à l'état
tassé soit au Laboratoire des Ponts et Chaussées, soit par calibrage de la benne,
c’est à dire qu’il déterminera la masse volumique du matériau en divisant le poids de
la fourniture par le volume mesuré à l'état tassé. Dans la suite, le volume sera
déterminé indirectement par division du poids certifié au ticket de pesage par la
masse volumique au matériau en question.
Les conditions de garanties ne sont pas touchées par l’application des moins-values
appliquées conforme au paragraphe 8.1. Cependant l’entreprise exécutante a droit à
la restitution de la moins-value en cas de réparations des défauts constatés dans le
cadre de l’application de la garantie.
L'entrepreneur garantit la bonne tenue du revêtement pendant 5 ans. Toutes les

détériorations et déformations qui se présenteront dans cet intervalle de temps sont à
réparer aux frais de l'entrepreneur conformément au paragraphe 9.

Annexe 1) Programme de chantier
Nom de la centrale d’enrobage
à renvoyer au Laboratoire des Ponts et Chaussées

N° Fax (+352) 317311
Programme de chantier
Type d’enrobé :
Taux d’agrégats d’enrobés :
N° interne du mélange :
Lieu de mise en oeuvre :

Nom de la voirie : CR / N
Localité :
Date de la mise en oeuvre :
Tonnage (approximatif):

Annexe 2) Terminologie
Granulat Matériau granulaire utilisé dans la construction. Un granulat

peut être naturel, artificiel ou recyclé.
Granulat naturel Granulat d’origine minérale n’ayant subi aucune
transformation autre que mécanique
Granulat artificiel Granulat d’origine minéral résultant d’un procédé industriel
comprenant des modifications thermiques ou autres
Granulat recyclé Granulat résultant de la transformation de matériaux
inorganiques antérieurement utilisés dans la construction
Classe granulaire Désignation des granulats en termes de dimension inférieure
(d) et supérieure (D) de tamis, exprimée en d/D
Gravillon Désignation des classes granulaires de grosse dimension,
pour lesquelles D est inférieur ou égal à 45 mm et d supérieur
ou égal à 2 mm
Sable Désignation des classes granulaires de petite dimension, pour
lesquelles D est inférieur ou égal à 2mm et dont le refus sur le
tamis de 0.063 mm est important
Fines Fraction granulaire passant au tamis de 0.063 mm
Filler Granulat dont la plupart des grains passent au tamis de
0.063mm, et qui peut être ajouté aux matériaux de
construction pour leur conférer certaines caractéristiques
Filler d’apport Filler d’origine minérale, qui a été produit séparément
Grave Granulat composé de gravillons et de sables
Granularité Distribution dimensionnelle des grains exprimée en
pourcentages de masse passant au travers d’un ensemble
spécifié de tamis
Passant Partie du granulat passant au travers le plus petit des tamis
utilisés dans la désignation de la classe granulaire
Refus Partie retenue du granulat sur le plus grand des tamis utilisés
dans la désignation de la classe granulaire
Courbe Représentation graphique de la granularité, qui comporte
granulométrique l’indication des passants, exprimés en %, à différents tamis,
exprimés en millimètres
Liant bitumineux Matériau adhésif contenant du bitume
Liant hydrocarboné Terme générique pour un matériau adhésif contenant du
bitume, du goudron, ou les deux
Bitume Matériau pratiquement non volatil, adhésif et hydrophobe,
dérivé du pétrole brut ou présent dans l’asphalte naturel, qui
est entièrement soluble dans le toluène ou presque, et très
visqueux ou presque solide à la température ambiante
bitumineux Adjectif applicable aux liants et mélanges de liants et de
granulats contenant du bitume
Bitume routier Bitume utilisé pour l’enrobage des granulats destinés à la
construction et l’entretien des routes et des structures
assimilées
Bitume modifié Bitume dont les propriétés rhéologiques ont été modifiées
pendant la fabrication par emploi d’un agent chimique

Bitume modifié aux Bitume modifié dans lequel le modificateur utilisé est un ou
polymères plusieurs polymères organiques
Bitume spécial Bitume fabriqué au moyen de procédés et à partir de bases
choisies afin de lui conférer des propriétés particulières le
rendant apte à répondre à certaines exigences plus
rigoureuses imposées pour les applications routières ou
industrielles
Fluidifiant ou fluxant Fluide ajouté à un autre pour en déduire la viscosité
Huile de fluxage Huile peu volatile servant à la fabrication de bitume fluxé
Bitume fluidifié Bitume dont la viscosité a été réduite en lui ajoutant un
solvant assez volatil
Bitume fluidifié Bitume dont la viscosité a été réduite en ajoutant un solvant
pétrolier assez volatil dérivé du pétrole
Bitume fluxé Bitume dont la viscosité a été réduite par l’ajout d’une huile de
fluxage
Bitume fluxé Bitume dont la viscosité a été réduite par l’ajout d’une huile de
pétrolier fluxage dérivé du pétrole
Emulsion Dispersion d’un liquide dans un autre liquide avec lequel il
n’est pas miscible
Phase dispersée Liquide qui a été dispersée en fines particules dans la phase
continue
Phase continue Liquide dans lequel on a dispersé la phase dispersée
Emulsifiant Produit qui contribue à la formation d’une émulsion
Emulsion de bitume Emulsion dans laquelle la phase dispersée est du bitume
Emulsion cationique Emulsion dans laquelle l’émulsifiant confère une polarité
de bitume positive aux particules dispersées de bitume
Emulsion de bitume Emulsion dans laquelle la phase dispersée est un bitume
- polymère modifié par des polymères ou bien une émulsion de bitume
modifié avec du latex
Bitume naturel Bitume assez dur que l’on trouve dans les dépôts naturels,
souvent mélangé à des fines minérales plus ou moins
grosses, qui est pratiquement solide à 25°C mais qui est un
liquide visqueux à 175°C
Bitume résiduel Bitume obtenu après départ de l’eau d’une émulsion ou des
éléments volatils d’un bitume fluxé ou fluidifié
Liant clair Liant de synthèse pour la fabrication d’enrobés colorés
Enrobés bitumineux Mélange de granulats et d’un liant bitumineux
Enrobé Mélange de granulats et d’un liant hydrocarboné, et
hydrocarboné éventuellement de recyclés d’asphalte, de dopes et/ou
d’additifs
Agrégats d’enrobés Matériau granulaire obtenu par fraisage ou de la démolition
d’enrobés bitumineux susceptible d’être recyclés en centrale
au sein d’enrobés de recyclage à chaud. Ils peuvent encore
être appelés ‘recyclats’ ou recyclés.
Masse volumique Masse par unité de volume, incluant les vides d’air, d’un corps
apparente d’épreuve à une température d’essai connue
Masse volumique Masse par unité de volume, sans vide d’air, du matériau
réelle bitumineux à une température d’essai connue

Vide Volume d’air entre les granulats enrobés de bitume dans une
éprouvette bitumineuse compactée
Pourcentage de Volume de vides dans une éprouvette bitumineuse, exprimé
vides en pourcentage du volume total de cette éprouvette
% extérieur Pourcentage de liant rapporté à la masse de granulats secs
% intérieur Pourcentage de liant rapporté à la masse du mélange
bitumineux (granulats + liant + additifs éventuels)
Teneur en liant TL Rapport de la masse de liant hydrocarboné à la masse de
granulats secs, exprimé en % extérieur
Teneur en liant tl Rapport de la masse de liant hydrocarboné à la masse total
du mélange, exprimé en % intérieur
La relation entre teneur en liant extérieur TL et teneur en liant

intérieur tl est la suivante :
TL
tl =
100 + TL
Couche Pellicule de liant hydrocarboné répandue sur un support
d’accrochage préalablement à la mise en œuvre d’une couche d’enrobé,
destiné à assurer le collage de cette dernière sur le support
Fraisage Opération de désagrégation et d’enlèvement de matériau liés
à l’aide d’un tambour rotatif équipé d’outils adaptés (dents,
pics, couteaux,..)
Gravillonnage Répandage d’une couche de gravillons
Mastic hydrocarboné Mélange de fines et d’un liant hydrocarboné
Mortier Mélange de fines, de sable et d’un liant hydrocarboné
hydrocarboné
Préenrobage Enrobage à froid ou à chaud en centrale de granulats avec un
liant hydrocarboné, avant traitement ou usage ultérieur
Longueur de la allemand : Bandagenbreite einer Walze
génératrice d’un
compacteur

Annexe 3) Liste de normes applicables au présent cahier des charges
Référence de la norme Titre

EN 12697-1 Mélange bitumineux – Essais pour mélanges hydrocarbonés
à chaud – Partie 1 : Teneur en bitume
à chaud – Partie 2 : Granulométrie
à chaud – Partie 3 : Extraction des bitumes à l’évaporateur
à chaud – Partie 5 : Masse volumique maximale (masse
volumique réelle) des matériaux bitumineux
à chaud – Partie 6 : Masse volumique apparente des
éprouvettes bitumineuses
à chaud – Partie 8 : Détermination des pourcentages de
vides caractéristiques des éprouvettes bitumineuses
à chaud – Partie 9 : Détermination de la masse volumique
de référence
à chaud – Partie 10 : Compactabilité
à chaud – Partie 11 : Détermination de l’affinité entre
granulat et bitume
à chaud – Partie 12 : Détermination de la sensibilité à l’eau
des éprouvettes bitumineuses
à chaud – Partie 13 : Mesure de la température
à chaud – Partie 17 : Perte de particules de spécimen
poreux d’asphalte
à chaud – Partie 27 : Echantillonnage
à chaud – Partie 28 : Préparation des échantillons pour la
détermination de la teneur en liant, de la teneur en eau et de
la granularité
à chaud – Partie 29 : Détermination des dimensions des
éprouvettes d’enrobés hydrocarbonés
à chaud – Partie 31 : Confection d’éprouvettes à la presse à
compactage giratoire
à chaud – Partie 34 : Essai Marshall
à chaud – Partie 35 : Malaxage en laboratoire


à chaud – Partie 36 : Détermination des épaisseurs de
chaussée bitumineuse
à chaud – Partie 38 : Equipement commun et calibrage
à chaud – Partie 40 : Perméabilité en place
à chaud – Partie 43 : Résistance aux carburants
EN 12591 Bitumes et liants bitumineux – Spécifications des bitumes
routiers
EN 14023 Bitumes et liants bitumineux – Spécifications des bitumes
modifiés par des polymères
EN 1425 Bitumes et liants bitumineux – Caractéristiques des
propriétés sensorielles
EN 1426 Bitumes et liants bitumineux – Détermination de la
pénétrabilité à l’aiguille
EN 1427 Bitumes et liants bitumineux – Détermination de la
température de ramollissement – Méthode Bille et Anneau
EN 12592 Bitumes et liants bitumineux – Détermination de la solubilité
EN 12593 Bitumes et liants bitumineux – Détermination du point de
fragilité Fraaß
EN 12594 Bitumes et liants bitumineux – Préparation des échantillons
d’essai
EN 13398 Bitumes et liants bitumineux – Détermination du retour
élastique des bitumes modifiés
EN 13399 Bitumes et liants bitumineux – Détermination de la stabilité
au stockage des bitumes modifiés
EN 13702-2 Bitumes et liants bitumineux – Détermination de la viscosité
dynamique des bitumes modifiés – Partie 2 : Méthode au
viscosimètre coaxial
NF P98-251-1 Essais relatifs aux chaussées : Essais statiques sur
mélanges hydrocarbonés – Partie 1 : Essai Duriez sur
mélanges hydrocarbonés à chaud
NF P98-218-3 Essais relatifs aux chaussées : Essais liés à l’uni – Partie
3 : Détermination de quantificateurs d’uni longitudinal à
partir de relevés profilométriques
NF P98-220-2 Essais relatifs aux chaussées : Essais liés à l’adhérence –
Partie 2 : Méthode permettant d’obtenir un coefficient de
frottement longitudinal
NF P98-241-1 Essais relatifs aux chaussées : Mesure de la masse
volumique des matériaux en place – Partie 1 : Mesure
ponctuelle de la masse volumique moyenne apparente par
gammadensimètre à transmission directe
NF P98-216-1 Essais relatifs aux chaussées : Détermination de la
macrotexture – Partie 1 : Essai de hauteur au sable vraie
(HSv)
Méthode d’essai belge Détermination de la drainabilité in situ d’enrobés drainants
N°54-17

Annexe 4) Spécifications pour les travaux concernant des voies interurbaines ou

des voies rapides urbaines
TRAVAUX DE CONSTRUCTION
La vérification de conformité n’est faite que sur la couche de roulement réalisée,

mais l’obtention du niveau de qualité défini pour les grandes ondes amène à se
préoccuper de l’uni longitudinal dès les couches les plus profondes (couche de forme
et de fondation).
tableau 27) Travaux de construction – Spécifications pour un lot de contrôle de

1000 m
vitesse projet 130 km/h
Seuil
Bandes d’ondes de spécification d’application de pénalités de réfection
100% des notes ≥ 6 Pas plus de 10% des notes Si plus de 10% des notes
PO
90% des notes ≥ 7 < 6 et 0% des notes < 5 < 6 ou au moins 1 note < 5
100% des notes ≥ 7 Si non-respect des
MO
90% des notes ≥ 8 spécifications
GO
Seuil
PO
MO
GO
Seuil
PO
MO
GO
tableau 28) travaux de construction – Spécifications pour un lot de contrôle de

4000 m
Seuil
PO
MO
GO

tableau 29) Travaux de construction – Spécifications pour un lot de contrôle

incluant l’extrémité du chantier

Seuil
PO
MO
GO
Seuil
PO
MO
GO
Seuil
PO
MO
GO
Lorsque 80% et 90% des notes calculées ne donnent pas des valeurs entières, on arrondit en valeur
entière soit inférieure jusqu’au demi point inclus soit supérieure à partir du demi point non inclus.

tableau 30) Travaux de construction – Spécifications pour un chantier de longueur

inférieure à 1000 m et supérieure à 200 m

Seuil
PO
Si non-respect des
MO 100% des notes ≥ 7
spécifications
Seuil
PO
Si non-respect des
spécifications
Seuil
PO
Si non-respect des
spécifications
tableau 31) Travaux de construction – Spécifications pour cas particuliers(1)

Seuil
Pas plus de 10% des notes Si plus de 10% des notes
PO 100% des notes ≥ 6
< 6 et 0% des notes < 5 < 6 ou au moins 1 note < 5
Seuil
Seuil
(1)
les cas particuliers sont définis au paragraphe 6.6.1

TRAVAUX DE REHABILITATION AVEC MISE EN ŒUVRE D’UNE COUCHE

D’EPAISSEUR SUPERIEUR A 5CM
tableau 32) Travaux de réhabilitation : 1 couche d’épaisseur supérieure à 5 cm –

Spécifications pour un lot de contrôle de 1000 m si les notes PO du
support sont ≥ 3 (2)

Seuil
Moyenne des notes
après travaux au
moins égale à celle
avant travaux. A Si non-respect des
MO
aucune note spécifications
inférieure à la note la
plus basse avant
travaux
Seuil
Moyenne des notes
après travaux au
MO
plus basse avant
travaux
Seuil
Moyenne des notes
après travaux au
MO
plus basse avant
travaux
(2)
Si cette condition n’est pas respectée, des travaux préparatoires sont nécessaires


Spécifications pour un lot de contrôle de 4000 m si les notes PO du
support sont ≥ 4 (3)

Seuil
Moyenne des notes
après travaux au
MO
plus basse avant
travaux
(3)


Spécifications pour un lot de contrôle incluant l’extrémité du chantier si les notes
PO du support sont ≥ 3 (4)

Seuil
Moyenne des notes
après travaux au
MO
plus basse avant
travaux
Seuil
Moyenne des notes
après travaux au
MO
plus basse avant
travaux
Seuil
Moyenne des notes
après travaux au
MO
plus basse avant
travaux
(4)


Spécification pour un chantier de longueur inférieure à 1000 m et
supérieure à 200 m si les notes PO du support sont ≥ 3 (5)

Seuil
Moyenne des notes
après travaux au
MO
plus basse avant
travaux
Seuil
Moyenne des notes
après travaux au
MO
plus basse avant
travaux
Seuil
Moyenne des notes
après travaux au
MO
plus basse avant
travaux
(5)


Spécification pour cas particuliers (cf. paragraphe 6.6.1) si les notes
PO du support sont ≥ 3 (6)

Seuil
Seuil
Seuil
(6)

TRAVAUX DE REHABILITATION AVEC MISE EN ŒUVRE DE DEUX COUCHES

DONT UNE POUVANT ETRE UN REPROFILAGE GENERAL DE LA VOIE
tableau 37) Travaux de réhabilitation : 2 couches dont 1 pouvant être un

reprofilage général de la voie – Spécification pour un lot de contrôle de
1000 m

Seuil
PO
MO
Seuil
PO
MO
Seuil
PO
MO

reprofilage général de la voie – Spécification pour un lot de contrôle de
4000 m

Seuil
PO
MO


reprofilage général de la voie – Spécification pour un lot de contrôle
incluant l’extrémité du chantier

Seuil
PO
MO
Seuil
PO
MO
Seuil
PO
MO

reprofilage général de la voie – Spécification pour un chantier de
longueur inférieure à 1000 m et supérieure à 200 m

Seuil
PO
Si non-respect des
spécifications
Seuil
PO
Si non-respect des
spécifications
Seuil
PO
Si non-respect des
spécifications

tableau 41) Contrôle de l’uni : travaux de réhabilitation : 2 couches dont 1 pouvant

être un reprofilage général de la voie – Spécification pour cas particuliers

Seuil
Seuil
Seuil
TRAVAUX D’ENTRETIEN
En matière de travaux d’entretien qui se caractérisent généralement par l’application

localisée d’une seule couche de matériaux bitumineux dont l’épaisseur peut être
faible ou très faible, une application systématique de spécifications de contrôle d’uni
longitudinal pourrait conduire parfois à un alourdissement des contrôles sans espoir
de gain certain sur le qualité des travaux.
Pour ce type de travaux, il n’est donc pas opportun de donner un caractère

obligatoire au contrôle de l’uni longitudinal.
Toutefois une attention est attirée sur l’intérêt et le bénéfice qu’on peut retirer de tels
contrôles en particulier pour les cas suivants :
- couche d’épaisseur suffisante et chantier important (en volume et/ou en trafic)
permettant l’application du découpage en lots de contrôle de 1000 m
- travaux motivés par une dégradation de la qualité de l’uni longitudinal
Si on choisit de faire un contrôle de l’uni longitudinal, on doit effectuer des mesures

avant travaux pour vérifier que les spécifications définies ci-après peuvent être
respectées. En effet, le niveau d’uni longitudinal obtenu après travaux dépend, entre
autres, du niveau de l’uni longitudinal du support avant mise en œuvre de la couche
de roulement et de l’épaisseur de cette couche.
Dans tous les cas, on doit veiller au strict respect de toutes les règles d’art
permettant d’assurer, a priori, de l’obtention d’un bon uni longitudinal.

tableau 42) Travaux d’entretien : 1 couche d’épaisseur inférieure ou égale à 3 cm –

Spécification pour tous cas si notes PO du support sont ≥ 3 (7)

Seuil
Seuil
Seuil
(7)

tableau 43) Contrôle de l’uni : travaux d’entretien : 1 couche d’épaisseur supérieure

à 3cm et inférieure ou égale à 5 cm – Spécification pour tous cas si
notes PO du support sont ≥ 3 (8)

Seuil
Moyenne des notes
après travaux au
avant travaux. Si non-respect des
MO
Aucune note spécifications
plus basse avant
travaux
Seuil
Moyenne des notes
après travaux au
MO
plus basse avant
travaux
Seuil
Moyenne des notes
après travaux au
MO
plus basse avant
travaux
(8)
Si cette condition n’est pas respectée, des travaux préparatoires sont nécessaires.

TRAVAUX EN TRAVERSEE
Le caractère spécifique des travaux exécutés en traversée qui comportent souvent

un nombre important de contraintes (géométrie plus difficile, raccordements
nombreux, etc.) ne permet pas d’imposer systématiquement les prescriptions du
présent paragraphe à ce contexte.
Dans ce cas, il faut juger en fonction du contexte particulier et notamment de
l’importance du chantier, de sa facilité d’exécution, si des spécifications d’uni
longitudinal peuvent être imposées. L’application des spécifications d’uni est
explicitement demandée dans le marché concerné.
Dans tous les cas, il convient, néanmoins, de faire respecter les règles de l’art.

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Cahier des charges ‘enrobés’ CDC-ENR05: Enrobés à chaud 1/75

CAHIER DES CHARGES

Vu et présenté par le Directeur des Ponts et Chaussées

Vu et approuvé par décision ministérielle N° 62838/012645

version du 06 avril 2005

version du 06 avril 2005

5.2.2. Guidage du finisseur ........................................................................... 39

version du 06 avril 2005

L’asphalte coulé fait partie intégrante du cahier des charges CDC-ETA.

Sur le modèle de la norme NF P98-149 quelques définitions générales concernant

version du 06 avril 2005

Conformément au paragraphe 2.3.0. du cahier spécial des charges – clauses

Les couches de surface comprennent :

Accotement Couche de roulement

version du 06 avril 2005

1.2. Les matériaux

Les granulats utilisés pour la confection d’enrobés bitumineux à chaud sont

Conformément au CDC-GR les granulats pour enrobés bitumineux à chaud sont

On distingue le filler de récupération provenant du dépoussiérage lors de la

version du 06 avril 2005

L’utilisation de liant hydrocarboné dérivé de la houille, soient des brais de

- Bitumes spéciaux et changement de liant

version du 06 avril 2005

1.2.4. Agrégats d’enrobés

Les agrégats d’enrobés sont obtenus par réduction mécanique d’enrobés

tableau 1) Taux maximal toléré d’agrégats d’enrobés

Une bonne homogénéité des agrégats d’enrobés est indispensable en vue de

version du 06 avril 2005

1.3. Enrobés – Généralités et caractéristiques

version du 06 avril 2005

version du 06 avril 2005

SPLITTMASTIXASPHALT SMA 0/6

SPLITTMASTIXASPHALT SMA 0/8

SPLITTMASTIXASPHALT SMA 0/12

version du 06 avril 2005

1.3.2. Enrobé drainant (ED)

En raison de la teneur élevée en vides des enrobés drainants, l’influence

Filler, agrégats d’enrobés et fibres stabilisantes

version du 06 avril 2005

Epaisseur nominale de couche

tableau 4) Epaisseur nominale de la couche d’enrobé drainant (ED)

tableau 5) Spécifications pour enrobé drainant (ED)

version du 06 avril 2005

ENROBE DRAINANT (ED) 0/8

ENROBE DRAIANT (ED) 0/12

ENROBE DRAINANT (ED) 0/14

version du 06 avril 2005

1.3.3. Béton bitumineux (BB)

Le béton bitumineux (BB) est un mélange à granularité continue se composant de

Selon le type, il convient pour couche de roulement ou couche liaison de routes,

On distingue les 3 types suivants :

tableau 6) Types de bétons bitumineux

Les épaisseurs nominales de mise en œuvre en fonction de la classe granulaire et

tableau 7) Epaisseur nominale de la couche de béton bitumineux

version du 06 avril 2005

version du 06 avril 2005

BETON BITUMINEUX BB 0/4

BETON BITUMINEUX BB 0/8

BETON BITUMINEUX BB 0/12

version du 06 avril 2005

BETON BITUMINEUX BB 0/16

BETON BITUMINEUX BB 0/32

version du 06 avril 2005