IV - MÉTHODES ET OUTILS

D’ANALYSE EN MAINTENANCE
• INTERET DES METHODES ET OUTILS D’ANALYSE :

- AMELIORATION DE L’EFFICACITE DES INTERVENTIONS DE MAINTENANCE

- OPTIMISATION DES COÛTS DES INTERVENTIONS DE MAINTENANCE

- MEILLEURE UTILISATION DES RESSOURCES HUMAINES DE MAINTENANCE

• L’ANALYSE DES TEMPS

- LA CONNAISSANCE DES TEMPS EST INDISPENSABLE A L’ORGANISATION

ET LA GESTION DE LA MAINTENANCE

- PREPARATION

ETABLISSEMENT DES PROGRAMMES DES TRAVAUX

ETABLISSEMENT DU BUDGET

CHOIX DE LA METHODE DE TRAVAIL

- ORDONNANCEMENT

PLANNING DES TRAVAUX

REPARTITION DES TRAVAUX

LANCEMENT (COORDINATION MAIN-D’ŒUVRE, OUTILLAGE, PIECES)

- EXPLOITATION AU BUREAU DES METHODES

COMPARAISON PREVISIONS ET REALISATIONS (ECART ENTRE LES

TEMPS ALLOUES ET LES TEMPS REELLEMENT PASSES)

CALCUL DES COUTS DIRECTS ET INDIRECTS

APPRECIATION DE LA QUALITE DE LA PREPARATION ET DE

L’ORDONNACEMENT

ESTIMATION DE TEMPS VALABLES POUR LES TRAVAUX FUTURS

LUTTE CONTRE LES TEMPS MORTS (ATTENTES, DEPLACEMENTS, ...)

- LES METHODES D’ESTIMATION DES TEMPS

AFFECTATION D’UN TEMPS PAR LE PREPARATEUR A CHAQUE TACHE

SUIVANT SON EXPERIENCE ⇒ SUBJECTIVITE ET MANQUE DE PRECISION

ESTIMATION HISTORIQUE

DEPOUILLEMENT DES BONS DE TRAVAUX DONNANT DES TEMPS

PASSES POUR DES INTERVENTIONS SIMILAIRES

n n
TEMPS MOYEN : T = ∑ PiTi ∑ P =1 i
i =1 i =1

Pi = PROBABILITE D’OBTENIR LE TEMPS Ti

• L’ANALYSE DES COUTS

- IMPORTANCE DE L’ANALYSE DES COUTS

INFLUENCE DES COUTS DE MAINTENANCE SUR LE PRIX DE REVIENT

DES PRODUITS FABRIQUES

NECESSITE D’UNE GESTION RATIONNELLE DE CES COUTS

PERMETTRE AU RESPONSIBLE DE LA POLITIQUE DE MAINTENANCE

D’EFFECTUER SES CHOIX PRINCIPAUX

ETABILSSEMENT SUIVI DES VERIFIER RECOURS A LA

D’UN BUDGET DEPENSES L’EFFICACITE SOUS-
PREVISIONNEL DES ACTIONS DE TRAITANCE
MAINTENANCE

NECESSITE DE CONNAÎTRE LES COÛTS PAR :

EQUIPEMENTS OU FAMILLES D’EQUIPEMENTS

NATURE (MAIN-D’ŒUVRE, MATIERE, PIECES, SOUS-TRAITANCE,…)

TYPE DE MAINTENANCE (CORRECTIVE, SYSTEMATIQUE, CONDITIONNELLE)

- COUT TOTAL DE MAINTENANCE

COUT TOTAL = COUTS DIRECTS + COUTS INDIRECTS

LES COUTS DIRECTS (OU DE MAINTENANCE)

DIRECTEMENT IMPUTABLES A LA MAINTENANCE (DEPENSES PROPRES

A SON FONCTIONNEMENT)

COUT DE MAIN-D’ŒUVRE

COUT DES CONTRATS DE MAINTENANCE

COUT DE LA MATIERE, DES FOURNITURES ET DES PIECES DE RECHANGE

COUT DE POSSESSION DU STOCK-MAINTENANCE (INTERET DU CAPITAL

IMMOBILISE, FRAIS DE MAGASINAGE, ASSURANCES, ...)

LES COUTS INDIRECTS (OU D’INDISPONIBILITE)

PERTES DUES AUX ARRETS DE FABRICATION PROVOQUES PAR

LES DEFAILLANCES

SALAIRES DU PERSONNEL DE PRODUCTION INUTILISE PENDANT LES

ARRETS DUS AUX DEFAILLANCES DU MATERIEL DE PRODUCTION

COUT D’AMORTISSEMENT DU MATERIEL PENDANT LA PERIODE

D’INACTIVITE

MARGE BENEFICIAIRE PERDUE, …

CALCUL DU COUT TOTAL

DIFFICILE CAR PARAMETRES NOMBREUX ET VARIABLES

PERTES DE PRODUCTION DUES AUX DEFAILLANCES COUTENT SOUVENT

BEAUCOUP PLUS CHER QUE LES DEPENSES DE MAINTENANCE

EVALUATION DES COUTS EN PRIORITE POUR LES EQUIPEMENTS

IMPORTANTS ET STRATEGIQUES POUR LA PRODUCTION
- OPTIMISATION DES COUTS

COUTS

COUT TOTAL

COUTS DE
MAINTENANCE

COUTS
D’INDISPONIBILITE
OPTIMUM A
INSUFFISANT RECHERCHER SURABONDANT

INVESTISSEMENT
DANS LA
MAINTENANCE

COUTS DIRECTS : AUGMENTENT AVEC L’INVESTISSEMENT EN MAINTENANCE

COUTS INDIRECTS : DIMINUENT AVEC L’INVESTISSEMENT EN MAINTENANCE

COUT TOTAL : PASSE PAR UN MINIMUM ⇒ OPTIMUM A RECHERCHER

- EXEMPLE SIMPLIFIE DE MODELE D’ESTIMATION DES COUTS

MATIERES PREMIERES
MAIN-D’OEUVRE EQUIPEMENTS PRODUITS
PRODUITS CONSOMMABLES

PREMIER CAS

PAS DE DEFAILLANCES QUANTITE PRODUITE Q (t)

MARGE BENEFICIAIRE : MB1 = (Pv – Pr) x Q

Pv ET Pr PRIX RESPECTIFS DE VENTE ET DE REVIENT DU PRODUIT

DEUXIEME CAS

DEFAILLANCES DU MATERIEL

BAISSE DE LA PRODUCTION A Q’ = Q(t) – dQ(t)

dQ(t) = PERTE DE PRODUCTION CAUSEE PAR L’INDISPONIBILITE

DES EQUIPEMENTS
:
MARGE BENEFICIAIRE : MB2 = (Pv – P’r) x Q’

P’r PRIX DE REVIENT DU PRODUIT DANS CE CAS


COUT TOTAL DE DEFAILLANCE

COUT TOTAL = MARGE BENEFICIAIRE PERDUE : ∆MB = MB1 – MB2

∆MB = (P’r – Pr) x Q + (Pv – P’r) x dQ

PRIX DE REVIENT Pr ET P’r :

Pr = (Ff + Fv) / Q P’r = (Ff + F’v + Dr) / Q’

Ff = FRAIS FIXES (MAIN-D’ŒUVRE, AMORTISSEMENT, ...)

Fv ET F’v = FRAIS VARIABLES RESPECTIVEMENT DANS LE PREMIER

ET LE DEUXIEME CAS (MATIERES PREMIERES, ENERGIE, ...)

Dr = DEPENSES NECESSAIRES A LA REPARATION DE LA DEFAILLANCE

FRAIS VARIABLES PROPORTIONNELS AUX QUANTITES PRODUITES :

(Fv / Q) = (F’v / Q’) = K = CONSTANTE

∆MB = (Pv – K) x dQ + Dr

COUTS COUTS
INDIRECTS DIRECTS
• METHODE D’ANALYSE ABC OU DE PARETO

- PRINCIPE DE LA METHODE

NE PAS TRAITER TOUS LES PROBLEMES SUR UN MEME PIED D’EGALITE

DECELER LES PROBLEMES LES PLUS IMPORTANTS QUI VALENT LA PEINE

D’ETRE ABORDES

NE PAS SE LAISSER ACCAPARER PAR LES DETAILS

LA METHODE D’ANALYSE ABC PERMET DE METTRE EN EVIDENCE LES

ELEMENTS LES PLUS IMPORTANTS SUR LESQUELS IL FAUT CONCENTRER
LES EFFORTS ET LES INTERVENTIONS

- ORIGINE DE LA METHODE ABC

PARETO A ETUDIE LA REPARTITION DES IMPOTS FONCIERS AUX ETATS-UNIS

15% DES CONTRIBUABLES PAYAIENT 85% DE CES IMPOTS

UN FAIBLE POURCENTAGE DES ELEMENTS OBSERVES REPRESENTE UN

POURCENTAGE ELEVE DANS L’ETUDE D’UN CARACTERE PARTICULIER
- PRESENTATION DE LA METHODE ABC

LA METHODE ABC CONSISTE A TRACER UNE COURBE DES VALEURS

CUMULEES EN FONCTION DES ELEMENTS A CLASSER

IDENTIFICATION FACILE DES ELEMENTS IMPORTANTS

DEFINIR LA NATURE DES ELEMENTS A CLASSER : DEFAILLANCES,

PIECES DE RECHANGE, BONS DE TRAVAIL, ...

CHOISIR LE CRITERE DE CLASSEMENT : COUT, TEMPS, NOMBRE

D’HEURES D’UTILISATION DU MATERIEL, …

LES VALEURS DU CRITERE CHOISI DOIVENT CORRESPONDRE A UNE

PERIODE REPRESENTATIVE POUR LE CARACTERE ETUDIE : AU MOINS
UNE ANNEE
- EXEMPLE

ELEMENTS A ETUDIER = MACHINES

CRITERE DE CLASSEMENT = COUT D’INTERVENTION DE MAINTENANCE

PERIODE ETUDIEE = UN AN

FICHIER HISTORIQUE : RELEVE DU NOMBRE D’HEURES D’INTERVENTION

ET ESTIMATION DU COUT GLOBAL DES INTERVENTIONS PAR MACHINE

CLASSER LES ELEMENTS PAR VALEUR DECROISSANTE PUIS CUMULER LES

VALEURS DANS LE MEME ORDRE

PORTER EN ABSCISSES LES ELEMENTS DANS L’ORDRE DECROISSANT

DES VALEURS CORRESPONDANTES

PORTER EN ORDONNEES LES VALEURS CUMULEES

CHOISIR LES ECHELLES POUR INSCRIRE LA COURBE ABC DANS

UN CADRE CARRE
DOUBLER PAR DES ECHELLES DE POURCENTAGE

DETERMINER LES DIFFERENTES ZONES

EN GENERAL, ON DISTINGUE TROIS ZONES SUR LA COURBE, APPELEES A, B ET C

VALEURS
CUMULEES
20% 40% 60% 80% 100%
100%

INFLEXION DE 80%
LA PENTE A B C
60%

40%

20%

ELEMENTS

ZONE A : LA PLUS IMPORTANTE – 15% DES ELEMENTS REPRESENTENT

80% DE LA VALEUR

ZONE B : 25% DES ELEMENTS REPRESENTENT 15% DE LA VALEUR

ZONE C : 60% DES ELEMENTS REPRESENTENT 5% DE LA VALEUR

- EXEMPLE DE TRACE DE COURBE ABC

DANS UNE ENTREPRISE, LE SERVICE DE MAINTENANCE A ENREGISTRE SUR 4 ANS

LE NOMBRE DE REPARATIONS EN ATELIER ET LES TEMPS D’INTERVENTION PAR
REPARATION POUR CHACUN DES TYPES DE MATERIEL

LE SERVICE DE MAINTENANCE S’EST FIXE COMME OBJECTIF L’ORGANISATION

DES METHODES DE REPARATION EN PRIORITE SUR LES MATERIELS DEMANDANT
LE PLUS DE TEMPS D’INTERVENTION

NOM BRE DE TEM PS M O YEN PAR

T Y P E D E M A T E R IE L R E P A R A T IO N S S U R U N E R E P A R A T IO N
P E R IO D E D E 4 A N S
TRA N SFO R M A TEUR H T 4 22H 50’
C H A U D IE R E S 30 18H
C O M P R E S S E U R S D ’A IR 15 13H 50’
COM PRESSEURS CO2 20 12H 50’
COM PRESSEURS NH3 40 17H
V A N N ES M A N U ELLE S 80 50’
PURGEURS 25 2H
P O M P E S C E N T R IF U G E S 200 10H
VANNES 5 13H
A U T O M A T IQ U E S
P O M P E S IM M E R G E E S 5 15H
REDUCTEURS DE 10 22H
V IT E S S E
ECHANGEURS 14 22H
M O T E U R S E L E C T R IQ U E S 160 15H
V A R IA T E U R S D E V IT E S S E 20 25H
POM PES 20 5H 50’
V O L U M E T R IQ U E S
ELEMENTS A CLASSER : DIFFERENTS TYPES DE MATERIELS

CRITERE CHOISI : TEMPS DE REPARATION SUR 4 ANS

TEMPS DE TEMPS
ORDRE TYPE DE MATERIEL REPARATION SUR 4 CUMULES
ANS (HEURES) (HEURES)
1 MOTEURS ELECTRIQUES 2400 2400
2 POMPES CENTRIFUGES 2000 4400
3 COMPRESSEURS NH 3 680 5080
4 CHAUDIERES 540 5620
5 VARIATEURS DE 500 6120
VITESSE
6 ECHANGEURS 280 6400
7 COMPRESSEURS CO2 250 6650
8 REDUCTEURS DE 220 6870
VITESSE
9 COMPRESSEURS D’AIR 200 7070
10 POMPES 110 7180
VOLUMETRIQUES
11 TRANSFORMATEUR HT 90 7270
12 POMPES IMMERGEES 75 7345
13 VANNES 65 7410
AUTOMATIQUES
14 PURGEURS 50 7460
15 VANNES MANUELLES 40 7500
 TEMPS
CUMULES
(HEURES)

50%
7500 26.6% 100%
7000

6000

5000

4000 A B C
50%
3000

2000

1000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
EQUIPEMENTS

26.6% DES ELEMENTS REPRESENTENT ENVIRON 75% DES VALEURS CUMULEES

LA ZONE A CONTIENT 4 EQUIPEMENTS : LES MOTEURS ELECTRIQUES, LES

POMPES CENTRIFUGES, LES COMPRESSEURS NH3 ET LES CHAUDIERES
• ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE, DE LEURS EFFETS
ET LEUR CRITICITE - AMDEC -

- METHODE AMDEC

INTRODUITE DANS LES ANNEES 1960 DANS LE DOMAINE DE L’AERONAUTIQUE

POUR L’ANALYSE DE LA SECURITE DES AVIONS

METHODE INDUCTIVE D’ANALYSE DE SYSTEMES, UTILISEE POUR L’ETUDE

SYSTEMATIQUE DES CAUSES ET DES EFFETS DES DEFAILLANCES QUI
PEUVENT AFFECTER LES COMPOSANTS DE CES SYSTEMES

- ETAPES DE REALISATION D’UNE AMDEC

DEFINITION DU SYSTEME, DE SES FONCTIONS ET DE SES COMPOSANTS

RECHERCHE DES MODES DE DEFAILLANCES DES COMPOSANTS ET

LEURS CAUSES

ETUDE DES EFFETS DES MODES DE DEFAILLANCE

ANALYSE DE LA CRITICITE

CONCLUSIONS ET RECOMMANDATIONS
- DEFINITION DU SYSTEME, DE SES FONCTIONS ET DE SES COMPOSANTS

DEFINITION PRECISE DU SYSTEME

DETERMINATION DES FONCTIONS PRINCIPALES DU SYSTEME

(ANALYSE FONCTIONNELLE)

SPECIFICATIONS RELATIVES AU FONCTIONNEMENT DU SYSTEME ET DE

SES COMPOSANTS, AINSI QUE CELLES RELATIVES A L’ENVIRONNEMENT
DANS LEQUEL LE SYSTEME EST INSTALLE

RECENSEMENT ET CARACTERISATION DES DIVERS ETATS DU SYSTEME :

EN ATTENTE, EN FONCTIONNEMENT, EN MAINTENANCE, …

REALISATION DE L’AMDEC POUR CHACUN DES ETATS IMPORTANTS

DU SYSTEME

DECOMPOSITION DU SYSTEME

SYSTEME SOUS-SYSTEMES EQUIPEMENTS PIECES OU COMPOSANTS

 - ETABLISSEMENT DES MODES DE DEFAILLANCES DES COMPOSANTS
ET LEURS CAUSES

RECENSEMENT DES MODES DE DEFAILLANCE DE CHAQUE COMPOSANT DU

SYSTEME DANS L’ETAT DE FONCTIONNEMENT ETUDIE POUR LE SYSTEME

METHODES DE RECHERCHE DES MODES DE DEFAILLANCE

COMPOSANTS COMPOSANTS DE CONCEPTION

DEJA UTILISES NOUVELLE

RETOUR -REFERENCE A DES COMPOSANTS A

D’EXPERIENCE FONCTIONS SIMILAIRES
- ANALYSE DE FIABILITE PREVISIONNELLE

AIDE AU RECENSEMENT DES MODES DE DEFAILLANCE

FONCTIONNEMENT NE FONCTIONNE NE S’ARRETE PAS DEFAILLANCE EN

PREMATURE PAS AU MOMENT AU MOMENT FONCTIONNEMENT
PREVU PREVU

LISTE – GUIDE DE MODES DE DEFAILLANCE GENERIQUES

MODES DE DEFAILLANCES GENERIQUES

1. DEFAILLANCE STRUCTURELLE
(RUPTURE)
2. BLOCAGE PHYSIQUE OU COINCEMENT 22. FONCTIONNEMENT PREMATURE
3. VIBRATIONS
4. NE RESTE PAS EN POSITION
5. NE S’OUVRE PAS
6. NE SE FERME PAS
7. DEFAILLANCE EN POSITION OUVERTE 27. SORTIE ERRONEE (DIMINUTION)
8. DEFAILLANCE EN POSITION FERMEE
9. FUITE INTERNE
10.FUITE EXTERNE
11.DEPASSE LA LIMITE SUPERIEURE
TOLEREE
12.EST EN DESSOUS DE LA LIMITE
INFERIEURE TOLEREE
13.FONCTIONNEMENT INTEMPESTIF
14.FONCTIONNEMENT INTERMITTENT
15.FONCTIONNEMENT IRREGULIER
16.INDICATION ERRONEE
17.ECOULEMENT REDUIT
18.MISE EN MARCHE ERRONEE
19.NE S’ARRETE PAS
20. NE DEMARRE PAS
21. NE COMMUTE PAS
23. FONCTIONNEMENT APRES LE DELAI PREVU (RETARD)
24. ENTREE ERRONEE (AUGMENTATION)
25. ENTREE ERRONEE (DIMINUTION)
26. SORTIE ERRONEE (AUGMENTATION)
28. PERTE DE L’ENTREE
29. PERTE DE LA SORTIE
30. COURT-CIRCUIT (ELECTRIQUE)
31. CIRCUIT OUVERT (ELECTRIQUE)
32. FUITE (ELECTRIQUE)
33. AUTRES CONDITIONS DE DEFAILLANCE
EXCEPTIONNELLES SUIVANT LES CARACTERISTIQUES
DU SYSTEME, LES CONDITIONS DE FONCTIONNEMENT
ET LES CONTRAINTES OPERATIONNELLES

EXEMPLE : MODES DE DEFAILLANCE D’UN GROUPE MOTOPOMPE

DEBIT OU PRESSION DE REFOULEMENT REFUS DE

FUITE EXTERNE < VALEURS REQUISES (DEFAILLANCE DEMARRER OU DE
EN FONCTIONNEMENT) S’ARRETER
- ETABLISSEMENT DES CAUSES POSSIBLES DE CHAQUE MODE DE DEFAILLANCE

CAUSES INTERNES : INTRINSEQUES AU COMPOSANT

CAUSES EXTERNES : LIEES A L’ENVIRONNEMENT DU COMPOSANT

EXEMPLES DE CAUSES DE DEFAILLANCES D’UN GROUPE MOTOPOMPE

MODES DE CAUSES INTERNES CAUSES EXTERNES

DEFAILLANCE
REFUS DE BLOCAGE - PERTE DE L’ALIMENTATION
DEMARRER MECANIQUE ELECTRIQUE
- ERREUR HUMAINE
(EX : GARNITURES TROP RESSERREES
PAR UN OPERATEUR LORS D’UNE
INTERVENTION DE MAINTENANCE)
DEBIT DE LA POMPE - DEFAILLANCE - PERTE DE L’ALIMENTATION
INFERIEUR AU DEBIT MECANIQUE (EX : ELECTRIQUE
REQUIS USURE DU CORPS DE - CAVITATION
LA POMPE) - PERTE DE CHARGE IMPORTANTE EN
- VIBRATIONS AMONT
- ETUDE DES EFFETS DES MODES DE DEFAILLANCES DES COMPOSANTS

ETUDE ET EVALUATION SYSTEMATIQUE DES EFFETS DE CHAQUE MODE

DE DEFAILLANCE SUR LES FONCTIONS DU SYSTEME ET DE CHACUN DE SES
COMPOSANTS

DEUX CAS POSSIBLES

EFFETS LIMITES AU EFFETS SUR LES SYSTEMES

SYSTEME SEUL ENVIRONNANTS EN
INTERACTION AVEC LE
SYSTEME ETUDIE

MENTIONNER LES EFFETS RESULTANT DE L’EXISTENCE DES SYSTEMES

D’ALARME ET DE CONTRÔLE : IDENTIFIER LES MODES DE DEFAILLANCE
FAISANT L’OBJET D’UNE DETECTION
- ANALYSE DE LA CRITICITE

OCCURRENCE « O » : PROBABILITE QUE LA CAUSE

APPARAISSE ET QU’ELLE ENTRAÎNE LE MODE DE DEFAILLANCE

GRAVITE « G » : GRAVITE DES EFFETS DU MODE DE DEFAILLANCE SUR

LA DISPONIBILITE ET SUR LA SECURITE DES PERSONNES ET DES BIENS

DETECTION « D » : PROBABILITE QUE LE MODE DE DEFAILLANCE NE

SOIT PAS DETECTE

CRITICITE « C » : PRODUIT DE L’OCCURRENCE, DE LA GRAVITE ET

DE LA DETECTION

C=OxGxD

EXEMPLE DE NOTATION DE L’OCCURRENCE « O »

Critères Occurrence Notation

LA FREQUENCE D’OCCURRENCE EST ESTIMEE PAR

UNE ETUDE DE FIABILITE DE CHAQUE COMPOSANT

EXEMPLE DE NOTATION DE LA GRAVITE « G »

Critères Gravité Notation

L’INDICE DE GRAVITE EST ESTIME PAR UNE ETUDE DES RISQUES

ENCOURUS SUITE A L’OCCURRENCE DU MODE DE DEFAILLANCE

EXEMPLE DE NOTATION DE LA DETECTION « D »

Critères Détection Notation

L’INDICE DE DETECTION EST ESTIME PAR UNE RECHERCHE DES

SYSTEMES DE DETECTION EXISTANTS OU DE CAPTEURS UTILISES DANS
LE CADRE DE LA MAINTENANCE CONDITIONNELLE OU PREVISIONNELLE

CRITICITE ET SEUIL DE CRITICITE

MODES DE DEFAILLANCE CRITIQUES

- CONCLUSIONS ET RECOMMANDATIONS

CLASSIFICATION DES MODES DE DEFAILLANCE SUIVANT LEUR CRITICITE

ET L’AMPLITUDE DE LEURS EFFETS SUR LES FONCTIONS DU SYSTEME

IDENTIFICATION DES BESOINS EN REDONDANCE POUR AUGMENTER

LA FIABILITE ET LA DISPONIBILITE DU SYSTEME

ETABLISSEMENT, POUR CHAQUE MODE DE DEFAILLANCE, DE PROCEDURES

DE DETECTION : ALARMES, TESTS PERIODIQUES

ETABLISSEMENT, POUR CHAQUE MODE CRITIQUE DE DEFAILLANCE, D’UN

PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE POUR DIMINUER SA CRITICITE
- PRESENTATION DE L’AMDEC ET SES RESULTATS
• POLITIQUE DE MAINTENANCE BASEE SUR LA FIABILITE (MBF)

LA MBF EST UNE POLITIQUE DE MAINTENANCE PRÉVENTIVE N’APPLIQUANT

DES TÂCHES DE MAINTENANCE QU’AUX MATÉRIELS DONT LES MODES DE
DÉFAILLANCE ONT DES CONSÉQUENCES IMPORTANTES SUR LA SÉCURITÉ, LA
DISPONIBILITÉ ET LES COÛTS

LA MBF NE RETIENT QUE LES TÂCHES DE MAINTENANCE PRÉVENTIVE

EFFICACES ET APPLICABLES SUR LES MATÉRIELS CRITIQUES

LA DÉFINITION D’UN PROGRAMME MBF SE RÉSUME EN 2 ÉTAPES PRINCIPALES :

IDENTIFICATION DES SÉLECTION DES TÂCHES

MATÉRIELS CRITIQUES DE MAINTENANCE

- ANALYSE - PRÉVENIR LES DÉFAILLANCES

FONCTIONNELLE - REMETTRE LE MATÉRIEL
- DONNÉES DE FIABILITÉ DANS ÉTAT ACCEPTABLE
- AMDEC
• POLITIQUE DE MAINTENANCE BASEE SUR LE RISQUE (MBR)

LA MBR EST UNE POLITIQUE DE MAINTENANCE PRÉVENTIVE N’APPLIQUANT

DES TÂCHES DE MAINTENANCE QU’AUX MATÉRIELS PRESENTANT DES
RISQUES D’ACCIDENTS CRITIQUES OU CATASTROPHIQUES

LA MBR NE RETIENT QUE LES TÂCHES DE MAINTENANCE PRÉVENTIVE

EFFICACES ET APPLICABLES SUR LES MATÉRIELS A RISQUES

LA DÉFINITION D’UN PROGRAMME MBR SE RÉSUME EN 2 ÉTAPES PRINCIPALES :

IDENTIFICATION DES SÉLECTION DES TÂCHES

MATÉRIELS A RISQUES DE MAINTENANCE

- ANALYSE PRELIMINAIRE - PRÉVENIR LES RISQUES

DES RISQUES - REMETTRE LE MATÉRIEL DANS
- RETOUR D’EXPERIENCE ÉTAT A RISQUE ACCEPTABLE
- AMDEC, HAZOP, …
• LES OUTILS D’ANALYSE DE LA MAINTENANCE CONDITIONNELLE

- PHASES DE LA MAINTENANCE CONDITIONNELLE

Caractéristique
mesurée PANNE

Maintenance
effectuée Tendance
extrapolée
Diagnostiquer le o
défaut et prévoir la o
maintenance o
o
o
Le défaut se o
développe o
Niveau normal de
fonctionnement Avertissement
o
o o o
o

Temps

Mesures périodiques Diminuer la périodicité des

normales mesures
- L’ANALYSE VIBRATOIRE

LA PLUPART DES MACHINES EN FONCTIONNEMENT PRODUISENT DES

VIBRATIONS

DETERIORATION DU FONCTIONNEMENT ⇒ ACCROISSEMENT DU NIVEAU

DE VIBRATIONS

CONTROLE DE L’EVOLUTION DU NIVEAU DE VIBRATION ⇒ OBTENTION

D’INFORMATIONS TRES UTILES SUR L’ETAT DE LA MACHINE

PRINCIPE DE L’ANALYSE DES VIBRATIONS

FREQUENCE DES SIGNAUX VIBRATOIRES : IDENTIQUE A CELLE DES

EFFORTS QUI LES ONT PROVOQUES

MESURE GLOBALE PRISE EN UN POINT = LA SOMME DES REPONSES

VIBRATOIRES DE LA STRUCTURE AUX DIFFERENTS EFFORTS EXCITATEURS

CAPTEURS PLACES EN DES POINTS PARTICULIERS : ENREGISTRER LES

VIBRATIONS TRANSMISES PAR LA STRUCTURE DE LA MACHINE ET
IDENTIFIER L’ORIGINE DES EFFORTS AUXQUELS ELLE EST SOUMISE
 COMPARAISON DE LA SIGNATURE VIBRATOIRE DE LA MACHINE AVEC CELLE
LORSQU’ELLE ETAIT NEUVE OU EN BON ETAT DE FONCTIONNEMENT

APPRECIER L’EVOLUTION DE SON ETAT OU DECELER L’APPARITION

D’EFFORTS DYNAMIQUES NOUVEAUX, CONSECUTIFS A UNE DEGRADATION
EN COURS DE DEVELOPPEMENT

MESURE DE LA VALEUR GLOBALE

METHODE APPROXIMATIVE D’ANALYSE DU SIGNAL VIBRATOIRE

QUI FAIT ABSTRACTION DU PARAMETRE FREQUENTIEL POUR NE
MESURER QUE L’AMPLITUDE

AMPLITUDE = DEPLACEMENT, VITESSE OU ACCELERATION

NORMES : VALEURS LIMITES (OU SEUILS) DE L’INTENSITE VIBRATOIRE

D’UNE MACHINE

NORME AFNOR E 90-300 - ALLEMANDE VDI 2056 - ISO 2372 : VALEURS

EFFICACES ADMISSIBLES POUR LA VITESSE DE VIBRATION DES DIFFERENTS
TYPES DE MACHINES OU SUPPORTS
 Valeur Valeur
NIVEAU efficace de efficace de la
la vitesse vitesse
(mm / s) en dB
(réf.10 -6 mm/s)
45 153
Non
28 149
Non permissible
permissible 18 145
Non
permissible 20 dB ( x 10) 11.2 141
A peine 7.1 137
tolérable
A peine 4.5 133
tolérable
A peine 2.8 129
tolérable Acceptable
8 dB ( x 2.5) Acceptable 1.8 125
Bon
Acceptable 1.12 121
Bon Grosses
0.71 119
Bon machines
Machines (> 75kW) 0.45 117
Petites moyennes
machines (15 – 75 kW) 0.28 109
(< 15 kW)
0.18 105

Groupe K Groupe M Groupe G

CRITERES VIBRATOIRES DE SECURITE (NORME AFNOR E 90-300,

VDI 2056, ISO 2372)

ANALYSE SPECTRALE (OU EN FREQUENCE)

SPECTRE : ENTANT L’AMPLITUDE DE LA VIBRATION A CHAQUE FREQUENCE

Amplitude

1 x RPM (rotations par minute)

2 x RPM
Roulement
défectueux

Fréquence

EXEMPLE TYPIQUE D’UN SPECTRE

COMPOSANTES DU SIGNAL VIBRATOIRE : REPRESENTEES SOUS FORME DE PICS

DONT ON PEUT SUIVRE INDIVIDUELLEMENT UNE VARIATION D’AMPLITUDE

FREQUENCES AUXQUELLES APPARAISSENT LES ANOMALIES ⇒ POSSIBILITE

DE DETECTER L’ORIGINE D’UN DEFAUT ET D’EN SUIVRE L’EVOLUTION
EXEMPLE D’ANALYSE SPECTRALE SUR UN ENSEMBLE MOTEUR– MULTIPLICATEUR-COMPRESSEUR

Multiplicateur Compresseur
4914 tr/mn 25 dents 62 dents
Moteur 4 filets
1480 tr/mn
6 filets

3276 tr/mn 93 dents

83 dents
Amplitude du

10 mm/s
pic

0.1
20 Hz 50 100 200 500 1 kHz 2 5 10
Fréquence
Fréquence de la O rigine de la vibration
vibration en Hertz
25 Fondamental rotor moteur CONCLUSION :
50 Alignement moteur / multiplicateur PIC D ’AMPLITUDE
54.6 Rotation vis entraînée du compresseur IMPORTANTE A 2075 HZ
82 Fondamental vis motrice du compresseur et arbre ET CORRESPONDANT A
grande vitesse du réducteur LA FREQUENCE
164 Alignement multiplicateur / compresseur ⇒ D ’ENGRENEMENT
328 Effet d’aubes des rotors du compresseur (engrènement) ROUE / PIGNON DU
656 Effet d’aubes des rotors du compresseur (harmonique) MULTIPLICATEUR, ET
2075 Engrènement roue / pignon du multiplicateur SIGNIFICATIF D ’UNE
5084 Engrènement pignon / roue des 2 rotors du compresseur ANOMALIE PROBABLE
- L’ANALYSE DES HUILES

DETERMINATION DU MOMENT ADEQUAT DU RENOUVELLEMENT DE

L’HUILE D ’UN ORGANE LUBRIFIE OU D’UN CIRCUIT HYDRAULIQUE

SURVEILLANCE DU DEGRE DE DEGRADATION OU DE CONTAMINATION DU FLUIDE

DETECTION DES PREMIERS SYMPTOMES DE L’USURE ANORMALE

D’UN ORGANE

ETUDE DES PARTICULES D’USURE GENEREES

PAR LE FROTTEMENT DES PIECES EN CONTACT

DEGRADATION DES HUILES PAR OXYDATION (ACTION DE LA

TEMPERATURE ET DE L’OXYGENE) ⇒ ALTERATION DES
CARACTERISTIQUES DE LUBRIFICATION PAR LA FORMATION D’OXYDES

CONTAMINATION DES HUILES PAR DES DEBRIS D’USURE OU DE L’EAU

DIMINUER LA FREQUENCE DES VIDANGES EN VERIFIANT PERIODIQUEMENT LA

QUALITE DU LUBRIFIANT ET EN CONTROLANT SON TAUX DE CONTAMINATION

L’ANALYSE PHYSICO-CHIMIQUE

DETECTION D’UNE ALTERATION EVENTUELLE DE LA QUALITE DU

LUBRIFIANT EN CONTROLANT

VISCOSITE INDICE TENEUR TENEUR EN

D’ACIDITE OU EN EAU PRODUITS
D’ALCALINITE D’OXYDATION

METHODES DE CONTROLE DU TAUX DE CONTAMINATION

MESURE GRAVIMETRIQUE DE LA CONTAMINATION : DETERMINER

LA TENEUR EN IMPURETES SOLIDES D’UNE HUILE PAR FILTRATION
SUR DES MEMBRANES

CENTRIFUGATION : DETERMINER LE VOLUME D’EAU ET LES SEDIMENTS

CHROMATOGRAPHIE : METHODE D’ISOLATION PAR MIGRATION

DIFFERENTIELLE DE CERTAINS CONSTITUANTS ET MESURE DE LEUR
CONCENTRATION

SPECTROMETRIE DE MASSE : DETERMINATION DU TAUX DES DIFFERENTS

ELEMENTS PRESENTS DANS L’HUILE

DETECTION DES PREMIERS SYMPTOMES D’USURE ANORMALE

PARTICULES D’USURE VEHICULEES PAR LE LUBRIFIANT

ETUDE DE L’EVOLUTION DE LA CONCENTRATION DES PARTICULES

EN SUSPENSION, DE LA NATURE DE LEUR CONSTITUTION, DE LEURS
DIMENSIONS ET LEUR MORPHOLOGIE

INFORMATIONS SUR L’USURE DES PIECES LUBRIFIEES ET DEPISTAGE

D’ANOMALIES AVANT QU’ELLES SE TRANSFORMENT EN DEFAILLANCES

ANALYSE DES HUILES : COMPLEMENTAIRE DE L’ANALYSE DES VIBRATIONS

- ANALYSE DES TEMPERATURES

MESURE DES TEMPERATURES : TECHNIQUE RELATIVEMENT FACILE

VARIATION DE TEMPERATURE SUR UNE MACHINE TOURNANTE : SOUVENT

SIGNE DE DEGRADATION

TECHNIQUE COMPLEMENTAIRE AVEC L’ANALYSE DE VIBRATIONS ET

L’ANALYSE DES HUILES

MESURES DE TEMPERATURES : THERMOMETRES, THERMOCOUPLES,

THERMOGRAPHIE INFRAROUGE

THERMOGRAPHIE INFRAROUGE : CAMERA CARTOGRAPHIANT LES

TEMPERATURES, ANALYSE RAPIDE ET NE NECESSITANT PAS DE CONTACT
DIRECT AVEC LES OBJETS