Présentation de SMED

I. Introduction :
La diversification des produits nécessite obligatoirement des mises en place pour
la plupart des techniques de production, ce qui va faire augmenter le temps de
mise en œuvre des machines dans les processus de production, ce temps est
devenu le frein à la productivité. Comment alors peut-on diminuer ce temps
gaspillé, par quelle méthode et quels sont les étapes nécessaires pour qu’elle soit
utile ?

II. Présentation historique de SMED :

En 1970 SHIGEO SHINGO de l’usine TOYOTA développe une méthode (un
Outil d’amélioration) de travail sur les postes de productions. Le SMED
(Single Minute Exchange of  Die): méthode d'organisation qui cherche à réduire
le temps de changement de série (Norme AFNOR NF X ).Single Minute
Exchange of Die = Echange d'outil en moins de 10 minutes. L’échange doit se
compter avec un seul chiffre.

III. Les objectifs de SMED :

 Gain de temps : Réduire le temps de changement de série. (Il faut qu’il ne
dépasse pas les 9 min)

 Améliorer les conditions pour exécuter des changements d’outils.

 Augmenter la capacité à produire (moins de perte du temps plus de

production).

 Augmenter les revenus (plus de production plus de commercialisation.)

( time Is money )

 La méthode consiste à réduire le temps qui se passe entre la dernière pièce

bonne de produit A et la première pièce bonne de la série suivante
(produit B )

IV. Étapes d’application de SMED :

 Il faut analyser, mesurer les opérations internes (machine en arrêt) et
externes (machine en marche). [Données de machine, opérations,
employeurs]
  Il faut Déterminer les opérations internes et externes.

 Il faut convertir les opérations internes en opérations externes ( les

transformer ).

 Il faut réduire au minimum le temps des opérations internes et externes.

V. Analyser, identifier les opérations internes et externes :

Cette première étape doit permettre de faire un état des lieux de l’ensemble des
opérations qui se déroule pendant un changement de série. Pour cela, on doit
rassembler toutes les informations (Données machine, opérateur) Déterminer,
extraire les opérations externes. En distinguant 2 types d’opérations :

- Opération interne : toute action nécessitant que la machine ou le processus soit

arrêté (machine en arrêt)

- Opération externe : toute action ne nécessitant pas que la machine ou le

processus soit arrêté (machine en marche).

VI. Convertir les opérations internes en opérations externes :

 La préparation, le nettoyage ou encore l’emballage des produits finis
peuvent se faire hors arrêt machine.

 Réduire les temps des opérations internes.

 Prendre les opérations et trouver des solutions pour les optimiser.

 Synchroniser des tâches pour gagner de temps en les mettant en parallèle.

 Standardiser et optimiser des fonctions et opérations : utiliser une unique

taille de vis, unifier des côtes de réglages, Mettre en place le 5S sur
l'ensemble de l'équipement et des outillages.

 Supprimer si possible des tâches inutiles : déplacements, séries d'essais 

VII. Application de SMED dans un atelier d’injection plastique :

Après une visite d’un atelier d’injection plastique et suite à un visionnage vidéo
 de déroulement de changement de moule nous avons marqué quelques
remarques :

 Plusieurs déplacements (des « va et vient » en rien).

 Plusieurs gestes et mouvements inutiles (des outils, des matériels…)

 Plusieurs pertes de temps (Temps d’attente inutile).

 Le centrage de la nouvelle moule (entre moule et plateau) prend un

temps important.

 De même pour le temps de réglage : plusieurs essais, plusieurs

manipulations inutiles.

 Contrôle qualité : 5 injections à contrôler pour stabiliser la production.

Chaque injection contient 6 pièces (30 pièces réservées pour le
contrôle : c’est trop).

VIII.  Conversion des opérations internes en opérations externes :

 Eliminer tous les MUDA (les gaspillages temps, Mouvement ).Toutes
les phases de préparation doivent être réalisées avant l’arrêt de la
machine du produit A (avec l’ancienne moule).

 Tous les outils utilisés doivent être près de la machine => PAS des
déplacements. Il y a des opérations (le nettoyage du plateau) doivent
être faites par 2 opérateurs. Il faut optimiser le temps de centrage de la
moule :faire des tiges dans le plateau et des trous dans la moule ou
l’inverse (facilite le centrage).Remplacements des vis par des autres
formes ( gagner beaucoup plus de temps).Pour le contrôle qualité : il
est suffisant de contrôler uniquement 3 pièces.

ERP - Les caractéristiques :

 Grande intégration de toutes les fonctions d’entreprise

 Une seule saisie, une seule donnée pour tous