Rapport Intermédiaire LP TIAS 2017-2018 - L'HUILLIER TIMOTHEE

L’HUILLIER Timothée
2017-2018
Tuteur Universitaire : Mr BONNEAU Nicolas

RAPPORT D’ALTERNANCE INTERMEDIARE
Tuteur Industriel : Mr BORUEL Gilbert
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LP TIAS L’HUILLIER Timothée 2017/2018
 LATESYS
Remerciements
Je souhaite exprimer mes reconnaissances auprès de tous les agents qui m’ont permis
d’intégrer la Licence Professionnelle Technique d’Industrialisation Aéronautique et Spatial en
collaboration avec l’entreprise LATESYS.
Je désire remercier toute l’équipe de LATESYS notamment Mr BORUEL Gilbert, tuteur

industriel, pour sa pédagogie qui m’a permis d’évoluer au sein de l’entreprise dès les premières
semaines. Une reconnaissance également pour Mr PINCHON Loïc, qui suit mon évolution au sein de
l’entreprise aux travers de divers sujets et m’épaule lors de mes périodes de questionnement. Un
remerciement particulier pour Mr BONNEAU Nicolas, professeur et tuteur universitaire, qui m’a
permis d’approfondir mes connaissances sur le logiciel CATIA V5 et Excel, beaucoup utilisés au
quotidien.
Je souhaite également exprimer avec beaucoup de fierté un remerciement particulier aux

membres de l’aéroclub de Sarrebourg-Buhl notamment son président Mr LERCH Francis et plus
particulièrement Mr CLAUSS Jean-Luc qui m’a permis d’évoluer dans le domaine de l’aéronautique
depuis 2011.
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Table des matières
1 Présentation personnelle ................................................................................................................ 5
2 Présentation de l’entreprise ............................................................................................................ 5
................................................................................................................................................................. 6
................................................................................................................................................................. 6
3 Formation CATIA V5 ........................................................................................................................ 8
4 Etude du rotor de l’ULM Helitech HTC 130 ................................................................................... 10
4.1 Description du sujet .............................................................................................................. 10
4.2 Développement de la mission ............................................................................................... 11
4.3 Amélioration du design ......................................................................................................... 11
4.4 Conclusion ............................................................................................................................. 12
5 Impression 3D du rotor ................................................................................................................. 13
5.1 Description ............................................................................................................................ 13
5.2 Déroulement de la tâche ....................................................................................................... 13
5.3 Résultats et conclusion .......................................................................................................... 13
6 Impression 3D HUD ....................................................................................................................... 14
6.1 Description du projet............................................................................................................. 14
6.2 Déroulement du projet.......................................................................................................... 14
6.3 Conclusion et ouvertures ...................................................................................................... 15
7 Etude de conception 3D ................................................................................................................ 16
7.1 Description ............................................................................................................................ 16
7.2 Impression 3D – FDM ............................................................................................................ 16
7.3 Utilité dans l’industrie ........................................................................................................... 16
7.4 Caractéristiques techniques .................................................................................................. 17
7.5 Prérequis de conception ....................................................................................................... 19
7.6 Comment adapter une conception pour usinage à une conception pour fabrication
additive ? ........................................................................................................................................... 21
7.7 Format d’impression ............................................................................................................. 22
7.8 Jeu pour assembler des pièces entre elles ............................................................................ 22
7.9 Conseils d’utilisation de la machine ...................................................................................... 22
7.10 Les défauts............................................................................................................................. 23
8 Tests de résistance ........................................................................................................................ 24
8.1 Conclusion sur la technologie................................................................................................ 26
9 Outil de conception ....................................................................................................................... 27
3
9.1 Objectifs du sujet................................................................................................................... 27
9.2 Description de l’outil ............................................................................................................. 27
9.3 Mise en situation avec un axe sollicité ou non en en flexion ................................................ 29
9.3.1 RESULTAT NON CHARGE ............................................................................................... 29
9.3.2 RESULTAT CHARGE ........................................................................................................ 30
9.4 Données Matériaux ............................................................................................................... 30
9.5 Exemple de formule et d’application VBA............................................................................. 31
9.6 Evolution de l’outil ................................................................................................................ 32
9.7 Conclusion ............................................................................................................................. 33
10 Conclusion finale : ..................................................................................................................... 34
11 English report ............................................................................................................................ 35
12 ANNEXES .................................................................................................................................... 36
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1 Présentation personnelle
Passionné d’aéronautique depuis des années, c’est un honneur pour moi d’évoluer dans une
entreprise initialement fondée par un pionnier du domaine, Monsieur Pierre-George LATECOERE.
Aboutir mes années d’études au sein de la Licence Professionnelle Technique Industrialisation
Aéronautique et Spatial représente une fierté à mon égard par la discipline aéronautique transmise.
C’est en 2011 que j’ai pris mon avenir en main en passant le Brevet d’Initiation Aéronautique me
permettant de progresser au sein d’une formation Pilote ULM multiaxe en 2013. Depuis je continue à
m’épanouir dans ce domaine en effectuant régulièrement de l’assistance mécanique, des cours
théoriques et autres baptêmes de l’air, me permettant d’afficher aujourd’hui 110heures de vol. Voici
la raison pour laquelle je suis très fier d’évoluer et de travailler pour l’entreprise LATESYS.
2 Présentation de l’entreprise
L’entreprise LATESYS porte son nom depuis Janvier 2018. Précédemment elle se nommait Latécoère-
Services, qui faisait initialement partie du GROUPE LATECOERE. C’est en 2016 que l’entreprise s’est
dissociée de ce groupe pour faire partie aujourd’hui du groupe ADF.
Le groupe Latécoère
Le groupe LATECOERE fondé en 1917 par Pierre-Georges Latécoère est à l’origine connu pour
ses hydravions assurant les liaisons aéropostales jusqu’en Afrique et en Amérique. Véritable pionnier
de l’aéronautique, Latécoère a donné une dimension internationale à l’aéronautique française en
s’implantant à Toulouse, suivi par ses confrères et toute l’industrie environnante. Le groupe
employait en 2015, 4 905 personnes dans 10 pays différents.
5
On peut découvrir ici les trois
domaines dans lequel le groupe
Latécoère exerce.
Groupe ADF
ADF, une société de maintenance industrielle spécialisée dans l’énergie et la
maintenance, autrefois filiale de EDF et rachète Latécoère Services le 20 décembre 2016.
L’objectif de cette alliance est de fournir des technologies et des services afin d’améliorer les
performances de nos clients industriels, et de diversifier ses activités afin de s’installer sur le
marché de l’aéronautique. Issu d’un spin-off en 2007 du métier service de Gaz de France
(Cofathec), le Groupe ADF est devenu l’un des acteurs majeurs des services en ingénierie et
maintenance pour l’industrie, développant trois activités : la maintenance industrielle, les
grands projets, et l’ingénierie de solutions technologiques dédiées. Les savoir-faire du
groupe répondent à présent aux besoins de nos clients suivant quatre formats d’offre :
ingénierie & expertise, moyens d’essai et de production, services à la production,
maintenance, et environnement.
S’appuyant sur une différentiation en matière de sécurité, d’organisation humaine et

de contenu technologique de ses offres, l’équipe de management a développé le Groupe
portant son chiffre d’affaires à près de 300 millions d’euros. ADF emploie en 2016 près de
4.000 salariés à travers 37 implantations opérationnelles sur 5 pays à proximité des sites
industriels de ses grands clients.
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LATESYS (anciennement LATECOERE Services)
A sa création en 1977, le Bureaux d’Etudes d’Assistance Technique (BEAT), devenu Latécis,

puis Latécoère Services et aujourd’hui LATESYS, intervient auprès des entreprises industrielles pour
des services d’engineering ou de production majoritairement dans l’aéronautique, mais aussi dans le
spatial, la défense et le transport.
Avec plus de 107 millions d’euros de chiffre d’affaire en 2017 dont 40% provient de la partie
engineering services, l’entreprise est en croissance permanente et compte 1051 employés réparties
sur 12 implantations dans le monde. Afin d'optimiser la qualité de ses prestations, LATESYS a opté
pour la proximité avec ses clients en s'implantant à Toulouse, Nantes, Bordeaux, Paris, Marignane,
Séville, Getafe, Bretton, Stevenage, Hambourg, Tunis et Montréal. Avec la majorité de son chiffre
d’affaire en France, LATESYS compte tout de même 18% de son chiffre d’affaire à l’international.
Partenaire de « rang 1 » des grands avionneurs mondiaux (Airbus, Embraer, Dassault, Boeing,
Bombardier), l’entreprise intervient depuis la recherche et développement jusqu’à la production.
Il ne manquait que la maintenance à LATESYS pour pouvoir être une entreprise polyvalente
dans son domaine. C’est maintenant chose faite grâce à la fusion avec le groupe ADF, qui
permet d’une part à l’entreprise d’élargir ses domaines d’activité, mais aussi d’étendre ses
compétences.
7
3 Formation CATIA V5
Dans le but de fournir un travail rigoureux et précis, les deux

premières semaines passées au sein de LATESYS consistaient à
approfondir mes connaissances sur le logiciel CATIA V5 par le biais de
tutoriels. Cette formation encadrée par Mr BORUEL, traitait en la
réalisation d’exercices possédant chacun des spécifications que l’on peut
rencontrer lors de la conception de pièces aéronautique.
Dans un premier temps, la formation était basée sur la conception de ferrure aéronautique en
prenant en compte l’utilisation des assemblages booléens. Cette technique sensibilise la conception
avec la fabrication, notamment concernant les diamètres de fond de fraise qui peuvent être oubliés.
L’exercice mettait également en place la réalisation de pièces suivant la technique du solide mort,
afin de recréer une pièce non modifiable à une nouvelle pièce modifiable, technique beaucoup
utilisée au cours des projets.
Puis nous avons travaillé sur la mise en plan des ferrures afin de créer une planche fluide et
compréhensible pour toutes les personnes qui l’utiliseront comme support de travail.
8
Nous avons également traité le module tôlerie, suivant deux approches différentes, en ASMD
et en GSMD. L’intérêt ici était d’avoir une approche précise par le biais d’exemple concret du
domaine d’utilisation des pièces pliées.
Au travers de ce chapitre nous avons notamment pu nous exercer sur la manière d’obtenir
un double soyage en passant par une conception en surfacique ou bien à l’aide d’un poinçon comme
nous pouvons le voir ci-dessous.
Enfin nous avons travaillé sur la cotation 3D (FTA). Exercice très important de par la
révolution qu’elle apporte comme nous pouvons le voir depuis quelques années avec Boeing 787 et
le Beluga XL qui servent de pionniers pour développer cette méthode de communication entre les
différents corps de métier. Notamment entre les Designers et les opérateurs travaillant sur ligne
d’assemblage final avec des tablettes numériques.
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4 Etude du rotor de l’ULM Helitech HTC 130
4.1 Description du sujet

Un sujet très intéressant concernant l’aviation ultra légère, qui est un domaine dans lequel
j’évolue depuis 2013 au travers d’ULM multiaxes, mais également enrichie par un stage de 3 mois en
Belgique chez Ultralight Concept concernant la conception de pièces destinées au prototype de
l’ULM Stampe SV4-RS.
L’ULM HELITECH HTC 130 est bien connu de l’entreprise LATESYS par le fait qu’elle ait opéré
sur la conception du fuselage. Cependant aujourd’hui, le constructeur français désir un service
d’Engineering Jugement concernant son rotor et notamment le système d’éclissage de pale. La
problématique est la suivante : Malgré une première mise en rotation du rotor prototype au sol,
L’entreprise souhaite revoir le design de son rotor afin d’éviter toute concentration de
contraintes et désensibiliser le système de la notion de fatigue.
10
4.2 Développement de la mission
Pour répondre à ce besoin, avec l’équipe de LATESYS concernée nous nous sommes regroupés
au travers d’une réunion afin d’échanger les avis concernant la conception du rotor ainsi que sa
tenue mécanique. Une réunion très enrichissante pour ma part, par le fait que l’équipe était
composée de responsables spécialisés en Design ou en Calcul permettant d’avoir un esprit critique
objectif sur la situation. Après réflexion et conversation basées sur des retours d’expériences
professionnelles, la conclusion fût que le rotor était sous dimensionné et soumis à trop d’accidents
de forme qui nuisent aux performances des pièces. De plus l’éclissage de pale possédait 3 défauts
majeurs, une mauvaise répartition des efforts au travers des fixations, une compression du profil de
pale au moment du serrage et une progression du profil de la pièce maitresse qui mettait en avant
d’importantes différences d’épaisseurs le long de la pièce. Le but de ce « workshop » était de trouver
des idées, déterminer le type de modification et proposer des améliorations. Concernant mon cas j’ai
pu amener le retour d’expérience que j’ai eu en Belgique, en communiquant sur la possibilité de
noyauter la pale avec un matériau type polymère qui empêcherait la pale creuse de se déformer au
niveau de son éclissage. Méthode utilisée par Ultralight Concept pour éviter la déformation de
certains tubes d’aluminium soumis à de forte pression dû à un système vis écrou les traversant.
4.3 Amélioration du design

Ainsi, nous avions besoin de l’assemblage numérique en CAO du rotor afin d’y apporter les
modifications. Pour se faire nous avions en possession uniquement les pièces en solide mort. Ma
première tâche de travail fût de recréer toute les pièces en format modifiable afin de les enregistrer
au format CATIA (.CATPart). L’objectif était ici de mettre en œuvre les méthodes apprises lors de la
formation préliminaire afin d’obtenir des pièces identiques à celles de Helitech et exploitables par
l’entreprise LATESYS. (CF ANNEXE-1). Pour affiner cette étude nous avons également édité un
rapport de masses des différentes pièces en fonction de leurs matériaux (CF ANNEXE-2). Une fois les
pièces terminées nous avons pu les utiliser pour les modifier sans rentrer dans les détails des pièces
en mettant en avant les défauts, le type d’améliorations qui permettront d’alimenter le rapport
d’Engineering Jugement afin que l’entreprise Helitech prenne conscience du problème et se rattache
à nouveau à LATESYS pour mettre en place un contrat sur la reconception et le calcul du rotor, pour
qu’il puisse évoluer dans les meilleures conditions possibles. Pour alimenter le rapport j’ai travaillé
sur la recherche de solutions concernant l’écrasement du profil de la pale. Pour trouver les idées les
plus viables, j’ai dans un premier temps analysé différents types d’éclissage de pale que l’on trouve
sur divers hélicoptères ou autogyres.
Celui qui retenait une attention particulière était celui du LH212 qui a beaucoup inspiré la
création du HTC 130. La première approche du système fut élaborée au travers de divers croquis sur
plan feuille (CF ANNEXE-3 et 4). L’intérêt de travailler avec un outil simple comme le dessin permet,
selon mon estime, d’avoir une approche rapide d’une solution, qui peut être facilement modifiée.
Ces petits croquis servent également d’outil communicatif efficace pour partager une idée et se
rendre compte rapidement dans la validité du design ou non. C’est ainsi que nous réfléchissons sur la
réalisation de noyau en polymère puis sur la création d’insert qui, comme pour les structures en
NIDA de certains satellites, permettrait d’accueillir la visserie spécifique (CF ANNEXE 4 , IMAGE 1,
IMAGE2). Une fois les idées germées au travers du plan 2D, nous pouvions créer une modélisation
sous CATIA du système pour mettre en valeur la possible solution qui pourrait évoluer plus tard, ou
au contraire ne jamais servir.
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IMAGE 1 IMAGE 2
C’est ainsi que l’une des solutions trouvées concerne la pièce ci jointe (Image 3) qui possède
initialement une évolution accidentée des épaisseurs et une mauvaise répartition des alésages. Cette
correction fût réalisé par une forme évolutive dites « step by step », et un non alignement des
alésages (Image 4)
La proposition faite par LATESYS est la suivante.
IMAGE 3 IMAGE 4
Toujours dans l’objectif de signer un nouveau contrat avec Helitech l’intérêt était de mettre
en valeur l’origine du problème et d’apporter des solutions très simplistes permettant d’alimenter
une idée sans fournir la réponse finale au client qui pourrait faire ses modifications dans son propre
bureau d’étude.
Enfin, j’ai travaillé sur la réalisation de l’ébauche du PowerPoint utilisé lors de la rencontre
avec Helitech. Le but était d’alimenter les slices par des captures d’écran du rotor, associé à des
explications mettant en avant les problèmes et solutions sur lesquels nous avons travaillés. La fin de
la période d’alternance et le retour au sein des bâtiments de Licence professionnelles, mettra fin à
mon investissement sur ce projet.
4.4 Conclusion
Ce projet fût réellement instructif à mon égard par la diversité d’information que nous avons
traitée, la participation à la première réunion mêlée à l’aviation ultra légère qui me passionne depuis
des années. Je remercie mon responsable pour l’invitation à la réunion qui m’a permis de m’intégrer
efficacement dans le projet, de comprendre l’objectif du travail auquel nous allons travailler et plus
particulièrement de prendre conscience des stratégies marketing et commerciales mises en place
pour faire évoluer les contrats avec le client. Aspect peu traité au sein du cursus scolaire et qui est
réellement déterminant pour l’avenir des projets et des entreprises.
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5 Impression 3D du rotor
5.1 Description
De retour chez LATESYS, les objectifs ont évolué et la motivation de développer un service de
conception pour pièces en fabrication additive par dépôt de fil fondue également. Pour se faire,
l’entreprise souhaite réaliser différentes pièces pour comprendre les difficultés et contraintes
auxquelles le concepteur est soumis au travers de cette nouvelle technologie. Pour réaliser les
premières pièces tests, l’objectif primaire était de travailler sur un système que l’on connait déjà.
C’est ainsi que nous avons travaillé sur le rotor du HUD afin de l’imprimer en 3D à l’échelle 1:80. Les
objectifs étaient encore flous car nous avions besoin d’un retour d’expérience pour déterminer la
manière dont nous allions approcher le sujet de la fabrication additive.
5.2 Déroulement de la tâche

Tout d’abord le sujet est approché suivant l’intérêt de fabriquer des systèmes existants à
échelle réduite comme support marketing. Se pose ainsi les premières problématiques. En fonction
de l’échelle, comment devons-nous déterminer si un composant pourra être imprimé ou pas. Si son
résultat final sera utile ou non ? De plus la liaison entre les pièces sera-t-elle convenable pour
respecter les ajustements concernés ? Comment la machine réagira lors de l’impression de pièces
possédantes d’important porte-à-faux provoquant la génération de support d’impression ? Comment
déterminer la face qui sera en contact avec le plateau de la machine ? Quel sera l’influence du sens
d’impression sur le résultat esthétique et structurel de la pièce etc. De nombreuses questions qui
nécessitent l’impression de pièces test pour répondre à nos questions. C’est ainsi que nous avons
travaillé sur la mise à l’échelle du rotor du HTC 130. Une fois la taille des pièces réduite nous avons
modifié certaines pièces telles que les pâles initialement creuses que nous avons décidé de rendre
pleine par rapport aux performances de la machine et aux nouvelles contraintes dimensionnelles.
D’autres composants comme les roulements à billes furent simplifiés car le but de ce type de
maquette n’étant pas de rentrer dans le détail. Les pièces furent modifiées et enregistrées au format
STL pour communiquer avec une imprimante personnelle qui réalisera les pièces concernées.
5.3 Résultats et conclusion
Le résultat était parlant. Des problèmes liés à l’ajustement entre les pièces. Une liaison qui
initialement devait être de type pivot, se retrouvait de type encastré sur la maquette imprimée. Par
exemple au niveau du mat rotor qui une fois mit en place dans son logement situé dans la maquette
du fuselage de l’hélicoptère (précédemment imprimé avant mon retour en entreprise). Nous avons
pu mettre en lumière, au travers de cet exemple une des plus grosses problématiques à laquelle la
fabrication additive par dépôt de fil fondu est soumise. L’influence d’une réduction d’échelle, sur les
ajustements et liaison entre deux pièces.
13
6 Impression 3D HUD
6.1 Description du projet

HUD pour « Head Up Display » ou « Affichage à Tête haute »
est un dispositif qui permet au pilote de surveiller sa trajectoire tout
en gardant les informations de vol fournies par ses instruments de
bord (vitesse, altitude, cap…). Le HUD est notamment très utile lors
de la phase d’atterrissages afin que le pilote puisse avoir dans son
champ de vision toutes les informations ainsi que la piste
d’atterrissage
LATESYS travaille depuis plusieurs mois sur la conception d’un HUD destiné à équiper l’AIRBUS
A340 et A320. Ce composant en attente de fabrication fût sélectionné pour continuer les tests
d’impression 3D. Son design travaillé, composé de plusieurs fonctions géométriques précises,
représente un essai très intéressant pour tester cette nouvelle technologie de la fabrication additive.
C’est ainsi que nous avons décidé de l’imprimer à l’échelle 1 :4. La raison de cette réduction d’échelle
était multiple. Dans un premier temps car les dimensions du plateau ne permettent pas d’imprimer
la pièce principale en une fois pour cause de ses dimensions trop importantes comparées au volume
d’impression de 300x300x400mm. La deuxième raison est de tester à nouveau l’impact d’une
réduction d’échelle sur les ajustements entre pièces.
6.2 Déroulement du projet

La première opération consistait à déterminer les plans d’impression de chacune des pièces
(CF ANNEXE 5). Certes pour certaines d’entre elles, l’opération était évidente, mais pour d’autres il
fallut créer une réelle réflexion et trouver des compromis pour réaliser les pièces avec la meilleure
méthode. Étant donné que nous utilisons une machine équipée d’une seule buse, la génération de
support d’impression est à éviter car, même après son retrait, un état de surface très détérioré est
produit. C’est la raison pour laquelle nous avons décidé de couper la pièce principale en deux afin de
trouver deux plans d’impression cohérents qui permettront d’obtenir une pièce propre après
assemblage des deux sous pièces.
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Les impressions seront effectuées sur la machine privée du responsable calcul de
l’entreprise, Mr DORTET. L’intérêt d’imprimer ce système nous permet de mettre en œuvre
différentes spécificités de la fabrication additive.
Caractéristiques d’impression
 Machine : Creality CR10

 Matériaux : PLA de chez ICE
 Températures et vitesses d’impression
Première couche (phase d'accroche) : vitesse d'impression 10 mm/s. Tbuse 210°C Tplateau 60°C.
Contours extérieurs : vitesse d'impression 30 mm/s. Tbuse 210°C. Tplateau 50°C.
Remplissage : vitesse d'impression 35 mm/s. Tbuse 210°C. Tplateau 50°C.
 Epaisseur de couche : 0.2mm
Plan soumis au support

d’impression
Premièrement, nous pouvons voir l’état de surface imprécis des plans soumis à un support
d’impression. Puis confirmer les problèmes d’ajustements entre les pièces, car les liaisons censées
être pivot s’avèrent inexploitables. Pour pallier ce problème lors de l’assemblage final, les pièces
seront finalement collées. D’autres problèmes ont été mis en évidence. Nous pouvons voir que les
trous possèdent d’important défaut de forme car la partie supérieure de cette fonction
technologique s’affaisse. De plus on peut voir la différence d’état de surface entre un congé imprimé
verticalement et horizontalement.
Congé Horizontal Congé Vertical
6.3 Conclusion et ouvertures

Ainsi à la suite de ces nombreux essais et nombreuses défaillances repérées, nous avons décidé de
rédiger un rapport décrivant la méthode de fabrication, les matériaux, des règles de conception et les
défauts qu’implique l’utilisation de cette technologie. Le but étant d’aider le concepteur qui dessine
une pièce destinée à être imprimé en 3D par méthode de dépôt de fil fondue.
15
7 Etude de conception 3D
C’est ainsi que nous avons débuté une importante mission de recherche sur l’impression 3D afin
de récolter un maximum d’informations basées sur des retours d’expériences de particuliers et
professionnels qui utilisent ses machines depuis plusieurs années. Ci-dessous nous découvrons la
rédaction chapitre décrivant le processus de FDM (Fused Deposition Modeling).
7.1 Description
Développée à partir des années 1980 avec la technique de la Stéréolithographie, la fabrication

additive est en plein essor depuis 2010 où l’on développe avec précision l’impression 3D par dépôt
de filaments fondus. C’est l’adaptation et la maîtrise du PLA et de l’ABS qui permettront de
développer cette activité. Utilisée à des fins personnelles et industrielles, pour des pièces
mécaniques, dans un but esthétique ou artistique, l’utilisation de la fabrication additive se repend de
plus en plus. Utilisant diverses techniques de fabrication, on y découvre également l’utilisation de
faisceau laser pour amener le matériau en fusion (SLM) ou encore l’utilisation de réaction chimique
associée à un laser pour polymériser le matériau (SLA). La création des modèles 3D se fait avec des
logiciels de CAO, qui communiquent directement avec la machine concernée pour réaliser la pièce
voulue suivant la méthode utilisée.
7.2 Impression 3D – FDM
La FDM (Fused Deposition Modeling) est la technique de fabrication additive la plus connue.
Son principe de fabrication repose sur le dépôt de filaments thermoplastiques fondus au travers
d’une buse chauffée amenant le polymère à la température optimale. L’imprimante 3D réalisera le
modèle issu d’une Conception Assistée par Ordinateur en procédant au dépôt de filaments couche
par couche. La précision et l’état de surface dépendent en grande partie de la machine et de la
qualité du matériau utilisé.
7.3 Utilité dans l’industrie
Une imprimante 3D possède l’avantage primaire de réaliser un panel important de pièce en 3D

rapidement et à coût réduit car la machine en elle-même s’avère être vite amortie et dont le
matériau se trouve être économique. L’intérêt d’utiliser la fabrication additive par la méthode de
FDM se trouve notamment dans l’élaboration de prototypes. Effectivement un prototype sera
produit très rapidement avec un coût réduit par rapport à une pièce usinée. Utilisée à des fins
d’études dimensionnelles ou d’appui visuel sur un produit final, son utilisation s’avère être très
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intéressante pour de nombreux professionnels. Cette technologie est encore très étudiée par le
profit qu’elle amène dans le monde médical avec la fabrication d’os, de plâtre, ou plus récemment
d’organes tel que le cœur. Dans l’industrie mécanique, un autre intérêt de son utilisation est la
fabrication rapide et fiable de pièces de rechanges permettant ainsi d’assurer une maintenance
concernant les pièces dont le stock où le fournisseur n’assure pas le remplacement immédiatement.
7.4 Caractéristiques techniques

Matériaux
Les matériaux généralement utilisés en FDM sont les thermoplastiques PLA et ABS.
Cependant il existe une grande gamme de matériaux possédant des caractéristiques différentes les
unes des autres.
Matériaux Utilisation Densité Avantage Inconvénient

Fusion : 190-220°C -Facilité d’utilisation -Sensible à l’humidité, la
PLA Plateau : 60-70°C 1.25g/cm3 -Aucun dégagement d’odeur chaleur, les UV.
Vitesse: 20-100mm/s -Matériau durable -Matériau fragile et cassant
-Résistance mécanique -Odeur lors de l’impression
-Résistance aux UV et aux écarts de -Warping (déformation après
Fusion : 220-260°C
température impression)
ABS Plateau : 60-110°C 1.01g/cm3
-Bon rendu de surface avec -Devient cassant sur la durée
Vitesse: 20-100mm/s
traitement à l’acétone -Extracteur obligatoire
-Recyclable
-Translucidité -Perte de la transparence avec
-Rigidité et légèreté la durée
Fusion : 220-260°C
-Résistance aux UV -Warping possible.
PETG Plateau 60° 1.05g/cm3
-Résistance mécanique
Vitesse: 20-100mm/s
-Stabilité Thermique et grande
vitesse d’impression.
-Flexibilité et élasticité -Réglages de vitesses
Similaire PLA
FLEXIBLE x -Grande résistance mécanique d’impression
Vitesse : 30mm/s
-Idéal pour l’impression de joint. -Type d’extrudeur
-Support d’impression du PLA Sensible à l’humidité, la
PVA Similaire PLA 1.19g/cm3
chaleur et les UV
-Rendu final précis -Warping
Similaire à l’ABS
HIPS x -Support d’impression de l’ABS -Nécessite un bac pour la
Fixateur conseillé
-Moins onéreux que le PVA dissolution dans le solvant.
Nous retrouvons également des

matériaux dépendant, tels que le PVA
et l’HIPS qui ont pour but de créer les
supports dans un matériau aux
caractéristiques identiques au PLA et
l’ABS mais qui peuvent être dissout
après impression afin d’avoir un rendu
final propre et sans trace du support.
17
Qualité du matériau
La qualité du filament aura un rôle très important sur la qualité finale du produit. Comme
dans beaucoup de domaine, la qualité a un coût. L’illustration ci-dessous montre l’écart des
caractéristiques en fonction des fabricants et des prix pour le même matériau, le PLA.
Vitesse d’impression
La vitesse d’impression dépend de chaque matériau et surtout de la température qu’on lui

applique. Noter que pour un PLA la vitesse d’impression peut varier entre 20 et 100mm/s comme on
peut le voir sur le graphique suivant.
Ex: pour une température de 211°C la vitesse d’impression recommandée est 60mm/s
18
Dimension des pièces
La dimension finale de la pièce dépend évidemment des dimensions de la machine. Les petites
machines commercialisées à des fins personnelles possèdent des plateaux en moyenne de
250*250*250mm et une précision relative de 0.1mm. En revanche les machines professionnelles ont
des dimensions plus importantes de l’ordre 1000*1000*500 et avec des précisions allant jusqu'à
6µm.
7.5 Prérequis de conception

Règle des 45 degrés
Pour un bon rendu visuel et un gain de temps sur la fabrication il

est important de bien orienter et concevoir sa pièce pour l’impression afin
d’éviter la création d’angle supérieur à 45 degrés. Cependant une forme
circulaire peut être imprimée sans support grâce à l’évolution progressive
du profil. Les supports peuvent être éliminés manuellement ou
chimiquement si la machine possède deux filaments, l’un pour la
construction et l’autre pour les supports qui peuvent se dissoudre. (Ex :
ABS et HIPS).
Epaisseur des parois
Il est important lors de la conception de prendre en compte

l’épaisseur minimale des parois assurant le maintien dimensionnel des
pièces sans être confronté aux défauts tel que le délaminage. Pour les
pièces « volumiques » nous préconisons une épaisseur minimale de 1 mm.
En revanche pour les pièces possédant des volumes importants supérieurs
à 6mm d’épaisseur, nous préconiserons un remplissage en nid d’abeille
pour éviter toute sur-contrainte interne qui pourrait créer du warping.
Sens d’impression et état de surface.
Le sens d’impression joue un rôle sur l’ajout de

support mais également sur l’état de surface du produit final.
L’utilisation de la FDM agit sur le fait que l’on dépose un
filament d’une certaine épaisseur couche par couche. De ce
fait la création d’angle créée une distinction entre la couche
inférieure et supérieure dépendantes de leurs épaisseurs et de
l’angle. Ainsi nous préconiserons une impression verticale afin
d’obtenir un meilleur rendu visuel.
19
Anisotropie
Il est évident de considérer les pièces issues de la FDM comme

anisotrope par le fait que nous empilons couche par couche le polymère.
Cette anisotropie peut être comparable à celle des composites. Cette
information est à prendre en compte si la pièce est destinée à être
sollicitée mécaniquement. Il est donc important dans ce cas-là, d’adapter sa
conception et de bien orienter sa pièce lors de l’impression au dépend
d’ajout de support.
Précision dimensionnelle
La FDM est l’un des procédés de fabrication additive les plus

précis. La précision dépendra de la machine, de son entretien et comme
vu précédemment de la qualité du consommable. Cependant les petites
dimensions telles que les petites poches ou trous peuvent avoir des
défauts et des imprécisions. Pour les trous devant respecter des côtes
dimensionnelles précises il sera recommandé de « re-percer »
manuellement le trou. On estime que pour une pièce en ABS on aura une
précision d’impression réelle située entre 0.1 et 0.2mm.
Pièces en mouvement
Il est possible d’imprimer en une seule fois un assemblage de

pièces en mouvement telle qu’une clé à molette. Pour se faire il faudra
créer une seule pièce comprenant l’ensemble des autres pièces liées
entre elles par des supports fusibles. Ces supports pourront être enlevés
manuellement ou dissouts si l’on utilise de l’HIPS ou du PVA. Pour les
pièces imprimées ensemble on préconise un jeu minimal de 0.4mm.
20
Détails bossé et creusé.
En général les détails creusés dans la pièce sont de meilleur rendu

que ceux issus d’un bossage volumique au-dessus d’une surface. Par
exemple pour l’impression d’une lettre, en configuration creusée, il est
recommandé d’utiliser un espacement minimal de 1mm et une profondeur
de 0.3mm. En revanche en configuration bossée nous recommandons un
espacement minimal de 2.5mm et une épaisseur de 0.5mm
Le taux de remplissage
Préférez des taux de remplissage entre 10% et 30%. Il s’agit de la

fourchette de remplissage optimale. Au-delà de 30-40%, la pression
exercée par le matériau sur les parois de votre impression peut légèrement
déformer celle-ci, ou, à minima, altérer la linéarité de vos parois. Si
toutefois il faut aller au-delà de ce taux, préférez des températures
d’impression dans le bas de l’éventail de température de votre matériau
(moins liquide, solidification plus rapide, moins de coulées et de
déformations).
Plan d’impression
Le plan d’impression est la surface qui est directement en contact avec le plateau de la
machine. Il est important de savoir pendant la conception quel sera le plan d’impression. Il faut qu’il
soit le plus grand possible pour garantir la stabilité de la pièce pendant l’impression. De plus ce plan
sera la première couche de l’impression et déterminera ainsi le sens d’impression selon Z. De ce fait
la décision de la face en contact avec le plateau influera également sur la résistance de la pièce selon
ses sollicitations (anisotropie) et également sur la position des supports.
7.6 Comment adapter une conception pour usinage à une conception pour fabrication
additive ?
Imprimer une pièce destinée à être usinée est réalisable, mais demande souvent l’ajout de
beaucoup de support qu’il est parfois difficile d’enlever sans l’utilisation de PVA ou d’HIPS. Ainsi,
pour la fabrication de ces pièces il est important d’adapter la conception. Nous avons l’exemple ci-
dessous d’une pièce primaire d’un HUD (Head Up Display) d’un A320.
21
Pour l’adaptation de la conception :
 Prendre en compte les 9 prérequis de conception énumérés précédemment.

 Découper une pièce en deux, afin de l’imprimer en deux étapes puis assembler par collage.
Attention cependant lors de l’assemblage au sens d’impression des deux surfaces, car si les
filaments n’ont pas été déposés dans le même sens, l’assemblage des plans sera incomplet
avec un espace entre les deux. Cette technique peut également être utilisée pour imprimer
un objet dont la taille est supérieure aux dimensions de la machine.
7.7 Format d’impression

Pour communiquer entre le logiciel de CAO et celui de l’imprimante 3D il faut enregistrer les
pièces au format STL.
7.8 Jeu pour assembler des pièces entre elles

Cela dépend des imprimantes et de leurs précisions.
- 2/10 de jeu : serrage important et obligation d'insérer la pièce en force

- 3/10 de jeu : serrage moyen, mais pas de coulissement possible
- 4/10 de jeu : pas de serrage et glissement possible
- 5/10 de jeu : jeu entre les pièces et glissement facile
Donc en général pour avoir un montage serré nous prendrons 0.2 mm et pour une mobilité entre les
pièces, nous prendrons un jeu de 0.5 mm.
7.9 Conseils d’utilisation de la machine

Le plateau
Le plateau, qu’il soit chauffant ou non représente le premier support pour l’impression de la
pièce. Ainsi il est très important qu’il soit propre et dégagé.
La buse
La propreté de la buse est l’élément déterminant sur la précision de votre impression. Une
buse propre associée à un filament de qualité représente la meilleure option pour obtenir une
impression précise.
Le raft
Le raft a pour objectif de garantir la liaison entre la pièce et le plateau. Il est
à 95% indispensable. La plupart des logiciels d’impression 3D possède
directement l’option « raft ». C’est une surface additionnelle située sous
l’objet, de quelques millimètres, que le logiciel crée pendant l’analyse de la
pièce, qui englobe et entoure la base de celle-ci avec une marge de sécurité.
22
Faire des tests
Chaque machine réagit différemment en fonction du consommable associé, de la vitesse

d’impression, de la température d’extraction ou encore de l’humidité dans la pièce. Le but étant
d’obtenir un résultat précis, il est important de connaître sa machine et son fonctionnement par
l’intermédiaire d’essais permettant d’ajuster les paramètres d’impression. Un test connu est
l’impression de la pièce dont le lien se situe ci-dessous: https://www.thingiverse.com/thing:763622
7.10 Les défauts

Le warping
Observation : Les coins de la pièce se décollent du plateau et la base n’est pas plane.
Causes :
 Mauvaise adhérence de la pièce au plateau

 Coefficient de retrait du matériau trop important
Délaminage
Observation : Les périmètres sont insuffisamment liés entre eux, provoquant un délaminage des
parois verticales.
Causes :
 Il n’y a pas suffisamment de matière déposée.

 Présence d’impuretés dans la buse qui gêne le passage de la
matière fondue.
 La température d'extrusion est trop faible entrainant un défaut de
collage au cordon voisin.
Bavure
Observation : De fins filaments sont tissés dans le vide entre les différentes parties de la pièce.
Causes :
 Du plastique continue de s'écouler de la tête lors des déplacements

de celle-ci en raison de la pression résiduelle dans le corps de chauffe
et de la fluidité du plastique fondu.
 Température d’extrusion trop élevée.
 Vitesse d’impression trop faible.
23
8 Tests de résistance
Le sens d’impression a une forte influence sur la résistance mécanique d’une pièce issue d’une
fabrication additive suivant la méthode de FDM. La superposition de plusieurs couches les unes sur
les autres donne au matériau final une anisotropie qui peut avoir d’importantes conséquences si elle
n’est pas prise en compte. Nous avons l’exemple ci-dessous de pièces imprimées en PLA suivant
différentes configurations et soumises à une batterie d’essais (Cisaillement, Cisaillement sur pivot,
Flexion, Torsion, Traction) jusqu’à la rupture. Tous les essais seront réalisés 3 fois minimum afin de
garantir la véracité des résultats.
Ci-dessous les paramètres d’impression utilisés

 Imprimante : BCN3D Sigma (première édition)
 Plastique : PLA Premium ColorFila (diamètre 3mm)
 Profil d'impression : CURA PLA Rapide
 Buse : 0,4mm
 Hauteur de couche : 0,3mm
 Périmètres : 0,8mm
 Remplissage : 15%
Les pièces testées sont les suivantes :
La pièce prismatique sera utilisée pour les tests de cisaillement, de torsion et de traction. En ce qui
concerne le test de flexion il sera réalisé à l’aide de la poutre imprimé en 3D. Ci-dessous nous
pouvons prendre connaissance des dimensions des pièces.
Le détail des différents tests se trouvent auprès du lien suivant:
https://www.carnetdumaker.net/articles/test-de-resistance-dune-piece-imprimee-en-pla-impression-
3d/
24
Les résultats des tests suivants les 3 configurations (direction des couches suivants : X, Y et Z) sont les
suivants :
Les résultats sont très variables selon le sens d’impression. Nous pouvons voir le fait que l’adhésion
entre les couches est le point faible des pièces imprimées en 3D. Nous observons un facteur 3 entre
la résistance en flexion selon la direction des couches en Z (9Kg) et celles en Y (28Kg). Outre ces
informations il est important de préciser que le PLA est bien un matériau fragile car il casse net sans
déformation plastique. On observe également que les pièces imprimées en 3D supportent très mal la
torsion. En ce qui concerne les différences entre l’orientation suivant X et Y, celles-ci sont dues au fait
que l’on ne sollicitait pas la pièce dans le même sens, parallèle ou perpendiculaire aux fibres et on
observe que les résultats en flexion sont identiques.
Notons également la manière dont la pièce rompt. L’apparition des

premières fissures et du déchirement se trouve au niveau des premières
couches avant le nid d’abeille. Ainsi l’adhérence entre le remplissage
interne et le fond est également un point faible de la structure.
En conclusion, dans un but esthétique il sera préférable d’éviter l’ajout de support pour un meilleur
rendu visuel et une vitesse de fabrication plus rapide. En revanche, si la pièce doit être sollicitée
mécaniquement il est important de prendre en considération le sens des couches et ne pas hésiter à
tourner la pièce de manière à ajouter des supports d’impression en plus.
25
8.1 Conclusion sur la technologie
La fabrication additive sous la méthode FDM représente une technologie intéressante dans le
cas où sa conception est adaptée. Il est important de concevoir son produit en connaissant l’utilité
finale de celui-ci afin de déterminer son sens d’impression. Une bonne connaissance de sa machine
et de ses paramètres permettra d’ajuster la précision de la fabrication. Enfin l’utilisation de
matériaux fiables ainsi qu’un bon entretien de la machine représente un critère primordial pour
obtenir des résultats de qualité.
26
9 Outil de conception
9.1 Objectifs du sujet
C’est ainsi, qu’après avoir mis en place la rédaction précédente, que nous avons réalisé la
difficulté qu’était d’imprimer précisément en 3D par le fait qu’il y ait beaucoup de paramètres à
prendre en compte dès la conception, jusqu’aux paramètres de températures et vitesses
d’impression selon le matériau. De ce fait nous avons pris conscience qu’il était nécessaire de
développer un outil sur le logiciel Excel, d’aide à la conception. Le but est de pouvoir donner des
entrées sur les dimensions et les spécifications d’une fonction technologique, en fonction de la
machine, sa précision, le matériau et surtout la réduction d’échelle. Cet outil sera alimenté par une
base de données composée de diverses informations issues de retour d’expériences de pièces test
qui seront mesurées par notre partenaire G2métric pour obtenir des données précises et facilement
exploitable.
9.2 Description de l’outil

Le cahier des charges proposé par Mr PINCHON responsable des activités design, précise que
l’outil se basera sur la gestion des ajustements et tolérancements des pièces. Plusieurs versions de
l’outil seront mises en place pour le faire évoluer dans les meilleures conditions.
L’outil fonctionne sur le principe de formule communiquant avec une base de données et
rendant l’outil interactif en fonction des paramètres recherchés. Il a également été nécessaire de
mettre en place l’édition de rapport en fonction des résultats afin de pouvoir donner au concepteur
les meilleures conditions pour optimiser le design des pièces. Pour mettre en place l’édition de
rapport, il a fallu programmer ses fonctions avec l’onglet développeur de Excel permettant d’éditer
des macros en VBA. N’ayant pas de compétences à ce sujet, j’ai pu m’auto-former durant plusieurs
journées à ce langage de programmation.
27
L’outil a beaucoup évolué au cours de son développement et évoluera encore. Sur cette
version, le but est dans un premier temps de donner les paramètres généraux et paramètres
machine permettant d’apporter le plus d’information possible.
On y indique dans un premier temps le Facteur d’Echelle utilisé, puis le type de machine nous
permettant via une base de données machine de référencer la hauteur minimale de couche. Enfin on
y entre le matériau utilisé et le diamètre de la buse afin d’avoir des informations sur le matériau et
de pouvoir peut être dans le futur, programmer le Slicer de la machine. Ensuite on apporte
l’information de la fonction technologique étudiée. Pour le moment il y a 5 fonctions technologiques
paramétrables : AXE ; ALESAGE ; PIECE VOLUMIQUE ; CONGE ET CHANFREINS. Le type de liaison
qu’elle occupera, permettant d’adapter l’ajustement et le jeu entre les pièces. Enfin on ajoute
l’information de Chargement de la pièce, car comme vu précédemment le sens d’impression à un
impact important sur les propriétés mécaniques de la pièce.
Puis nous entrons les données dimensionnelles de notre fonction technologique, ici un
alésage d’une longueur de 65mm et d’un diamètre de 51mm. Nous rappelons l’échelle ici est de
1 :10. La notion d’un état de surface déterminant est souhaitée. Concernant les Tolérances Max et
Min nous attendons la réalisation d’essais pour entrer dans les détails.
28
Enfin nous obtenons le résultat final. Avec l’adaptation ici d’une mise à l’échelle et de
l’ajustement en fonction de la liaison. En ce qui concerne le diamètre on peut voir qu’il a était divisé
par 10 puis l’on a additionné le jeu de 0.4mm nécessaire pour réaliser la liaison Pivot. De plus on y
ajoute un commentaire aidant le concepteur sur le sens d’impression. Une image s’affiche montrant
le résultat et le sens des couches.
9.3 Mise en situation avec un axe sollicité ou non en en flexion
Les données seraient une longueur de 70.54 et un diamètre 3.65 pour une échelle à 1 :2. La
liaison de cet axe sera de type pivot glissant.
9.3.1 RESULTAT NON CHARGE
On observe un commentaire satisfaisant les résultats dimensionnels. On voit le facteur

d’échelle de la longueur, ainsi qu’un arrondi fonction de la précision de la machine (intérêt de
paramétrer la machine dans l’outil). La couleur verte correspond à une longueur réalisable.
Cependant le diamètre est trop petit pour être réalisé proprement, de ce fait l’outil nous donne sa
valeur minimale et l’affiche avec un fond rouge pour attirer l’attention du concepteur. On donne
également la valeur du jeu qu’il faudrait appliquer pour réaliser la liaison pivot glissante : soit 0.5mm.
29
9.3.2 RESULTAT CHARGE
La différence ici se trouve dans le sens d’impression qui est réglé pour gérer au mieux le
chargement en flexion. L’Image montre bien que le sens des couches est diffèrent. Cependant le
commentaire nous amène une information sur l’état de surface final qui sera certainement mauvais.
Le but dans les prochaines semaines sera de réaliser des tests plus précis pour affiner l’ajustement en
fonction du sens d’impression. Car comme vu avec le HUD, un rayon aura un rendu bien différent de
si il est imprimé verticalement ou horizontalement.
Dans cette version de l’outil il est possible de paramétrer un axe, un alésage, un

parallélépipède, un congé et un chanfrein. Le but est de faire évoluer le logiciel avec d’autre fonction
technologique et même de pouvoir les combiner.
9.4 Données Matériaux

Enfin l’outil nous indique également des informations sur le matériau utilisé. Ceci dans le but
d’aider le concepteur sur les paramètres à adopter, les avantages et défauts de celui-ci.
Les Matériaux répertoriés sont l’ABS, le PLA, PETG, NYLON, PVA et HIBS.
30
Enfin l’outil aura pour but dans le futur de paramétrer avec
précision le Slicer de machine pour obtenir les meilleurs
paramètres d’impression selon les différentes étapes. Nous
pouvons voir l’exemple du paramétrage du PLA.
Toutes les données se trouvent dans une base de données

annexe qui communique avec l’outil par le biais de formule
et de macro.
9.5 Exemple de formule et d’application VBA

Nous avons ci-dessous l’exemple de formule permettant d’insérer l’image correspondant au sens
d’impression.
Via la base de données correspondante.
L’outil en lui-même permet de générer des informations éphémères.

C’est la raison pour laquelle nous avons programmé l’outil pour qu’il
puisse rédiger un rapport suivant le type de fonction étudiée.
Cette opération est effectuée en pressant le bouton numérique « RAPPORT ».
31
Enfin le rapport apparait :
Ainsi on obtient toutes les informations importantes. Le nom de la pièce, la longueur, le

diamètre, l’ajustement effectué. L’image apportant le sens d’impression est également présente. On
a ajouté un cadre à droite permettant si voulu d’ajouter une image de la conception permettant de
référencer plus facilement la fonction technologique en question. Si on ajoute un second rapport il se
reportera en dessous et se numérotera automatiquement (CF ANNEXE-6). Le rapport est
automatiquement édité sur une autre feuille Excel. Ce rapport possède 2 boutons programmés. Le
premier « MENU » permet de retourner directement sur la page d’accueil, pour éditer une nouvelle
fonction technologique (ANNEXE-9). Le second, permet d’effacer toutes les informations et rendre le
rapport à nouveau vierge. Pour ne pas effacer par inadvertance le rapport, une page d’information
s’affiche questionnant l’utilisateur sur ses intentions (ANNEXE-8).
Toutes lignes de code concernant le

bouton de l’édition du rapport se trouve
dans l’ANNEXE-7. Ayant pris en main pour
la première fois les macros, il est
fortement possible que les lignes de
codes ne soient pas optimisées. Celles-ci
évolueront encore beaucoup permettant
d’approfondir la précession de l’outil et
mes connaissances sur le logiciel.
9.6 Evolution de l’outil

La version sur laquelle nous travaillons en ce moment met en place des bossages et poches de
différentes formes et tailles selon différents sens d’impression. Comme on peut le voir ci-joint avec
quelques exemples.
32
Des pièces tests ont étaient créées et imprimées contenant ses spécifications. Ceci dans le
but de les mesurer précisément selon le sens d’impression pour alimenter la base de données qui
agit sur l’outil. Ci-dessous la conception et fabrication de la pièce test. Plan de la pièce en ANNEXE-10
Cette petite pièce nous permet de voir de petits défauts de forme sur les alésages et poches.
On voit également l’influence du sens d’impression sur la résolution d’un trou. Nous attendons les
résultats de G2métric pour l’analyse dimensionnelle.
De nouvelles pièces test vont être imprimées pour alimenter la base de données avec le plus
de précision possible.
L’objectif se concrétisant, l’intérêt serait de réaliser dans les mois prochains un dossier CIR
(crédit import recherche) qui se développera autour de l’outil de conception argumenté par un
rapport destiné à subventionné nos recherches par l’Etat.
9.7 Conclusion
Pour conclure cette étude qui se poursuivra après le mois d’avril j’apporte un intérêt certain
pour cette mission. Le fait d’effectuer un travail de recherche sur une technologie récente telle que
la fabrication additive, améliore ma culture technologique et me permet de réfléchir différemment.
Je me rends compte également de l’importance de la communication dans un projet pour qu’il
aboutisse le plus vite possible et dans les meilleures conditions. Allier le logiciel de conception CATIA
V5 pour travailler les pièces tests et alimenter la base de données photo de l’outil avec Excel est une
réelle découverte. L’utilisation de ce tableur est indispensable et facilite énormément les tâches, du
moment qu’il est maitrisé. C’est la raison pour laquelle je m’exerce énormément au travers de ce
projet pour manier avec le plus de facilité le tableur et sa programmation en VBA afin d’être le plus
productif possible.
33
10 Conclusion finale :
L’apprentissage que m’apporte l’expérience professionnelle de LATESYS me réjouit

énormément. Le fait de mettre en œuvre les connaissances théoriques apprises lors de ma scolarité
représente un aboutissement à mon égard. De plus il est intéressant d’apprendre aujourd’hui d’une
manière différente en communiquant avec des professionnels et en se basant sur des retours
d’expériences. Au cours de ces derniers mois j’ai pu dans un premier temps adapter et améliorer mes
connaissances sur le logiciel de conception CATIA V5 dans le but d’être le plus efficient dans mes
tâches. Puis travailler sur le rotor d’un ULM fût un réel privilège. J’ai toujours été passionné par
l’aviation légère, et je pratique cette activité pendant mon temps libre au côté de passionnés et
professionnels du milieu. Ainsi pouvoir étudier le rotor du HTC 130 qui est un ULM classe 6 m’a
permis d’améliorer mes connaissances personnelles et professionnelles dans le domaine. De plus la
réunion à laquelle j’ai assisté concernant l’hélicoptère de chez Helitech fût réellement instructive et
motivante de par l’étude mécanique du système mais également de l’élaboration du plan d’approche
du sujet pour créer un nouveau contrat avec le fabricant français. J’ai également pris conscience de
l’importance du design sur la tenue mécanique des systèmes. L’influence d’un petit congé ou d’un
diamètre d’alésage sur le comportement d’une structure. Chercher des solutions en mêlant les idées
avec de précédentes expériences telles que celles acquises chez Ultralight Concept est une réelle
satisfaction d’apprentissage. La motivation d’évoluer est d’autant plus intéressante au travers de
sujets comme ceux proposés par LATESYS. Enfin le développement de l’outil de conception pour
fabrication additive est, une vraie découverte. Un travail de recherche sur cette technologie alimenté
par une base de données sur le logiciel Excel. Je me rends compte ici du temps que peut prendre un
tel projet. Dans la recherche précise de l’objectif, les connaissances à avoir pour développer le sujet,
le développement des idées, la communication entre les agents concernés, la bonne gestion des
logiciels etc. C’est une mission très complète, car elle demande beaucoup de connaissances
techniques qu’il faut mixer pour obtenir un outil Excel performant. Allier connaissances théoriques et
retour d’expériences démontrent l’importance d’approfondir les idées et objectifs pour obtenir un
travail précis. Programmer de simple bouton numérique s’est avéré très complexe au début, car je
n’avais pas les bases nécessaires, mais au cours des jours je me suis rendu compte de la performance
de l’outil s’il est compris. Comprendre le système, s’intéresser à son fonctionnement et aux taches
qu’il peut réaliser permet de travailler efficacement. Ce sujet est très vaste est demande également
de la réflexion personnelle sur les limites du projet pour ne pas aller trop loin, ou au contraire ne pas
dériver de l’objectif initial qui nous ferait perdre énormément de temps. C’est un juste milieu qu’il
faut trouver. C’est en acquérant le plus d’expériences professionnelles et en donnant toujours le
meilleur de moi-même que j’évoluerais de la manière la plus efficace et saine possible au sein de
cette entreprise.
34
11 English report
What a pleasure to work with passion. I’m very proud to work in a company like LATESYS in
the design department. During my time in the company I work on different projects.
The first one was to work with a team and add an Engineering Judgment on the design of the
Helitech HTC 130 rotor. The mission was to analyze the problems of the design and the
consequences of the stress on the rotor. During a meeting we found solutions to improve
the design of the rotor. One of the biggest problems was the bond between the rotor and
the blade, because the pressure created by the screw distorted the shape of the blade. It
creates problems for the Helicopter’s lift. Then we found new shape and new system to
secure the rotor.
After that we worked on a new project based on 3D printed parts. The goal was to create a
simple tool with Excel to help the designer to choose the right settings. But why doing it?
Because this technology expand a lot. And we wanted to develop it for printing prototype
pieces. But we are still trying to print pieces; we discovered that we have problems with
bonds between pieces. Tolerances aren’t respected by the machine, it create problems for
the assembly. The next step was to create a tool that could give us the information of the
new tolerances et adjustments to adapt on the design before produce the part. Then we
created a database on Excel based on tests we realized before. We printed test parts, and
measured them to supply the database. To create the link between the data and the tool we
used lots of formulas. When the tool gave us the result, we developed a virtual button which
created a report on a new sheet. We programmed it in VBA (Virtual Basic for Application). It
was very interesting to work on a project like this one, because it required a lot of
knowledge in different fields, like material, design, stress, manufacturing, programmation
etc. For the moment we can only use it for few technological functions like axis, bore or
chamfers. Now we want to improve the database to increase the precision of the tool.
The missions given by LATESYS are very interesting and informative. It is satisfying to
put into practice the knowledge learned at school. I want to do my best in the company to
progress and gain professional experiences.
35
12 ANNEXES
ANNEXE-1
36
ANNEXE-2
37
ANNEXE-3
ANNEXE-4
38
ANNEXE-5
39
ANNEXE-6
40
ANNEXE-7
41
42
ANNEXE-8
ANNEXE-9
43
ANNEXE-10
44

Rapport Intermédiaire LP TIAS 2017-2018 - L'HUILLIER TIMOTHEE

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Rapport Intermédiaire LP TIAS 2017-2018 - L'HUILLIER TIMOTHEE

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L’HUILLIER Timothée

Tuteur Universitaire : Mr BONNEAU Nicolas

Tuteur Industriel : Mr BORUEL Gilbert

Je désire remercier toute l’équipe de LATESYS notamment Mr BORUEL Gilbert, tuteur

Je souhaite également exprimer avec beaucoup de fierté un remerciement particulier aux

S’appuyant sur une différentiation en matière de sécurité, d’organisation humaine et

A sa création en 1977, le Bureaux d’Etudes d’Assistance Technique (BEAT), devenu Latécis,

Dans le but de fournir un travail rigoureux et précis, les deux

4.1 Description du sujet

4.3 Amélioration du design

La proposition faite par LATESYS est la suivante.

5.2 Déroulement de la tâche

5.3 Résultats et conclusion

6.1 Description du projet

6.2 Déroulement du projet

 Machine : Creality CR10

Plan soumis au support

Congé Horizontal Congé Vertical

6.3 Conclusion et ouvertures

Développée à partir des années 1980 avec la technique de la Stéréolithographie, la fabrication

7.2 Impression 3D – FDM

7.3 Utilité dans l’industrie

Une imprimante 3D possède l’avantage primaire de réaliser un panel important de pièce en 3D

7.4 Caractéristiques techniques

Matériaux Utilisation Densité Avantage Inconvénient

Nous retrouvons également des

La vitesse d’impression dépend de chaque matériau et surtout de la température qu’on lui

7.5 Prérequis de conception

Pour un bon rendu visuel et un gain de temps sur la fabrication il

Epaisseur des parois

Il est important lors de la conception de prendre en compte

Sens d’impression et état de surface.

Le sens d’impression joue un rôle sur l’ajout de

Il est évident de considérer les pièces issues de la FDM comme

La FDM est l’un des procédés de fabrication additive les plus

Il est possible d’imprimer en une seule fois un assemblage de

En général les détails creusés dans la pièce sont de meilleur rendu

Préférez des taux de remplissage entre 10% et 30%. Il s’agit de la

 Prendre en compte les 9 prérequis de conception énumérés précédemment.

7.7 Format d’impression

7.8 Jeu pour assembler des pièces entre elles

- 2/10 de jeu : serrage important et obligation d'insérer la pièce en force

7.9 Conseils d’utilisation de la machine

Chaque machine réagit différemment en fonction du consommable associé, de la vitesse

7.10 Les défauts

 Mauvaise adhérence de la pièce au plateau

 Il n’y a pas suffisamment de matière déposée.

 Du plastique continue de s'écouler de la tête lors des déplacements

Ci-dessous les paramètres d’impression utilisés

Le détail des différents tests se trouvent auprès du lien suivant:

Notons également la manière dont la pièce rompt. L’apparition des

9.2 Description de l’outil

9.3 Mise en situation avec un axe sollicité ou non en en flexion

9.3.1 RESULTAT NON CHARGE

On observe un commentaire satisfaisant les résultats dimensionnels. On voit le facteur

Dans cette version de l’outil il est possible de paramétrer un axe, un alésage, un

9.4 Données Matériaux

Toutes les données se trouvent dans une base de données

9.5 Exemple de formule et d’application VBA

Via la base de données correspondante.

L’outil en lui-même permet de générer des informations éphémères.

Cette opération est effectuée en pressant le bouton numérique « RAPPORT ».

Ainsi on obtient toutes les informations importantes. Le nom de la pièce, la longueur, le