Memoire Complet PFE - 2002

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université des Sciences et de la Technologie Houari Boumediene
Faculté de Génie Mécanique et Génie des Procédés

Département de Génie Mécanique
Mémoire de Fin d’Etudes

Pour l'obtention du diplôme
d'Ingénieur d'Etat en Génie Mécanique
Option : Thermo-Energétique
THEME
CONCEPTION D’UN SYSTEME

D’ACQUISITION AUTOMATIQUE
D’UNE DONNEE
THERMODYNAMIQUE (PRESSION)
Thème proposé par : Mr S. BENMANSOUR Etudié par :

Encadré par : Mr S. BENMANSOUR Mr. Rafik DJIGOUADI
Soutenu le : 16 octobre 2002
Devant le jury composé de :
Mr Z. HAMIDI .………...…………………………………....Président
Melle L. BOUNAR ..……………………………………….Examinateur
Mr L. BENALI ..….……….……………………………...Examinateur
Mr S. BENMANSOUR .….……………………………….Promoteur
Promotion : 2001/2002
i
Dédicaces
A mes parents,
A ma soeur Shiraz et son mari Hafid,
A mon promoteur.
ii
Remerciements
J'adresse tout d'abord mes remerciements à mon Promoteur, Monsieur le Professeur

S. BENMANSOUR, à qui je voue une immense gratitude pour m'avoir permis de réaliser ce
projet, pour m'avoir tant encouragé et si utilement orienté. Je le remercie pour son écoute,
pour tout ce temps qu’il m’a consacré et pour la confiance qu’il m’a accordé.
iii
Je remercie le Dr N. ABABOU, Chargé de Recherche au Laboratoire

d’Instrumentation et Capteurs de la Faculté de Génie Electrique de l'USTHB, pour son
accueil, son aide et pour m'avoir fait l'honneur de me prêter écoute.
Je remercie au sein du même laboratoire, Monsieur le Professeur M. ATARI pour ses
conseils et sa disponibilité et Mr RAVI du collectif CIARA pour m'avoir fait profiter de son
savoir-faire et de sa formidable expérience en électronique.
Je remercie le Dr M. HUBIN de l'INSA de Rouen, pour avoir bien voulu - à travers
l'Internet - mettre à ma disposition sa compétence en matière d'instrumentation et capteurs et
le Dr Z. HENNI-MANSOUR de l'USTB, pour son utile documentation.
Je remercie également l'étudiant Mahmoud du Club CELEC de l'USTHB pour son
aide en informatique industrielle.
Mes remerciements s'adressent aussi et particulièrement à Melle L. BOUNAR et

Mr L. BENALI, membres du jury et Mr Z. HAMIDI, président du jury, pour avoir bien
voulu évaluer et juger ce travail.
Enfin, je remercie et témoigne de mon éternelle reconnaissance aux enseignants de

tronc commun, dont Monsieur le Professeur M. BOUDJEMA et aux enseignants de
spécialité qui nous ont forgé et ont contribué à notre formation en Génie Mécanique, à
l'USTHB.
iv
Résumé
De nos jours, l'acquisition automatique de données s'avère nécessaire, d'une part, pour
le contrôle et la compréhension de phénomènes complexes tels que ceux rencontrés en
aéronautique, d'autre part, pour gagner en temps de résolution et en précision grâce à un choix
judicieux de l'instrumentation. Pour cela, nous avons réalisé notre propre système
d'acquisition de données pour une application aérodynamique qui consiste à mesurer la
distribution des pressions autour d’un profil NACA en soufflerie.
Les résultats obtenus ont été traités par un logiciel que nous avons élaboré et adapté en
vue de déterminer les valeurs des coefficients de pression et de portance Cp et CL. Ces valeurs
ont été ensuite comparées à celles disponibles dans d'autres travaux publiés.
Abstract
Nowadays the automated data acquisition is a must, on one side, for the control and
the understanding of complex phenomena such as those met in aeronautics, on the other side,
to gain in time and accuracy by choising the adaquate instrumentation. To this end we
designed our own system of data acquisition for an aerodynamic application which consists
in the measurement of surface pressure distribution for a NACA airfoil in a wind tunnel. The
results obtained are computed in order to determin the values of the pressure and lift
coefficient Cp and CL. These values are then compared with those available in published
works.
v
Notations
Grandeurs électriques :
U Tension [V]
UP.E Tension Pleine Echelle [V]
R Résistance [Ω]
I Courant électrique [A]
q Quantum [V]
n Nombre de bits [bit]
f Fréquence [Hz]
fe Fréquence d’échantillonnage [Hz]
t Temps [s]
tc Temps de conversion [s]
te Temps d’échantillonnage [s]
S Sensibilité
Grandeurs physiques :
m Mesurande
s Grandeur mesurée
V Vitesse [m/s]
V∞ Vitesse - tube de Pitot [m/s]
T Température [m/s]
p Pression absolue [Pa]
P Pression relative [Pa]
P Valeur moyenne de pression relative [Pa]
Pt∞ Pression relative totale - tube de Pitot [Pa]
P∞ Pression relative statique - tube de Pitot [Pa]
Pdiff Pression différentielle [Pa]
ρ Masse volumique [Kg/m3]
vi
µ Viscosité dynamique [Kg/m.s]

Re Nombre de Reynolds
CL Coefficient aérodynamique de portance
CP Coefficient aérodynamique de pression
L Force de portance [N]
c Corde du profil [m]
b Envergure du profil [m]
A Section du profil [m2]
α Angle d’attaque du profil [Degré]
Erreurs et incertitudes :
εQ Erreur de quantification [bit]

εL Erreur de linéarité %
εH Erreur d’hystérésis %
εR Erreur de répétabilité %
U Incertitude totale [Unités de la grandeur]
B Incertitude systématique [Unités de la grandeur]
P Incertitude aléatoire [Unités de la grandeur]

S Ecart-type [Unités de la grandeur]
θ Coefficient de sensibilité
Table des matières
Dédicaces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . i
Remerciements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii
Résumé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iv
Notations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . v
Introduction 1
Chapitre I - Recherche bibliographique sur les méthodes d'acquisition de données 3
1.1 Constitution d'un système d'acquisition de données . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2 Eléments de la chaîne d'acquisition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2.1 Capteurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2.1.1 Structure d'un capteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.2.1.2 Capteurs pour la mesure de grandeurs thermodynamiques . . . . . . . . . . . . 8
1.2.1.2.1 Capteurs de température . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.2.1.2.2 Capteurs de pression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.2.1.2.3 Capteurs de vitesse et débit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.2.2 Eléments associés à l'information analogique et élément de numérisation . . . . . 18
1.2.2.1 Les conditionneurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.2.2.2 Les amplicateurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.2.2.3 L'échantillonneur bloqueur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.2.2.4 Le convertisseur analogique numérique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.3 Acquisition de données et microprocesseur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.3.1 Description d'un système à microprocesseur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.3.2 Rôle du microprocesseur en instrumentation industrielle . . . . . . . . . . . . . . 23
1.3.2.1 Traitement de la mesure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.3.2.2 Organisation des mesures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.3.2.3 Utilisation des moyens de mémorisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.3.2.4 Microprocesseur associé aux capteurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.3.3 Interface entre le module de mesure et le système d'acquisition de donnée - Liaisons
informatisées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.4 Architectures existantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.4.1 Entrées sorties multiples et multiplexage/démultiplexage analogique . . . . . . . . 25
1.4.2 Système centralisé d'acquisition avec multiplexage analogique . . . . . . . . . . . 26
1.4.3 Système décentralisé avec multiplexeur digital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
1.4.4 Système avec multiplexeur distribué . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
1.4.5 Contrôle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.4.6 Bus de terrain . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1.5 Acquisition de données sur ordinateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1.5.1 Cartes d'acquisition de données . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
1.5.1.1 Cartes aux formats de bus anciens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
1.5.1.2 Cartes au formats de bus PCI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
1.5.1.3 Cartes au format PCMCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
1.5.1.4 Cartes aus formats VME et VXI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
1.5.1.5 Cartes aux formats CompactPCI et PXI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
1.5.1.6 Boitiers externes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
1.5.2 Interfaces de communication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
1.5.2.1 Liaison série . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
1.5.2.2 Liaison parallèle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
1.5.3 Logiciels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
1.5.3.1 Pilote logiciel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
1.5.3.2 Langages généralistes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
1.5.3.3 Logiciels applicatifs et logiciels pour tableur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
1.5.3.4 Langages de programmation graphique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
1.5.3.5 Instruments virtuels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
1.6 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Chapitre II - Elaboration du système d'acquisition de données thermodynamiques41

2.1 Système d'acquisition de données adapté à la mesure de pression . . . . . . . . . . . 42
2.1.1 Analyse des données entrantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.1.2 Choix du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.1.2.1 Environnement matériel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.1.2.1.1 Capteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.1.2.1.2 Commutateur de voies de mesure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.1.2.1.3 Interface d'acquisition de données . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.1.2.2 Environnement logiciel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
2.2 Simulation de commutation automatique des voies de mesure . . . . . . . . . . . . . 51
Chapitre III - Réalisation de l'interface d'acquisition de données sur ordinateur 52

3.1 Convertisseur analogique numérique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.1.1 Contrôle du convertisseur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.1.2 Alimentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.2 Co-processeur d'acquisition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.2.1 Caractéristiques du microcontrôleur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
3.3 Interface de liaison RS232 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.4 Schéma électronique de la carte d'acquisition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Chapitre IV - Essais expérimentaux 58

4.1 Dispositif expérimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.1.1 Description de la souerie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.1.1.1 Caractéristiques techniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.1.1.2 Prol NACA 23012 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.1.1.3 Tube de Pitot et dispositif support . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.2 Système de mesure et procédures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.2.1 Etalonnage du capteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.2.2 Programme de traitement des données acquises . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.3 Estimation des incertitudes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.3.1 Incertitude sur la mesure de pression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
4.3.2 Incertitude sur la vitesse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
4.3.3 Incertitude sur le coecient de pression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4.3.4 Incertitude sur le coecient de portance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
4.3.5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Chapitre V - Discussion des résultats 74

5.1.A Comparaison des mesures de pressions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74bis
5.1.B Comparaison des coecients Cp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
5.2 Evolution des coecients de portance avec le nombre de Reynolds . . . . . . . . . 81
5.3 Prol de vitesse dans la veine d'essai . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
5.4 Comparaison avec les données de la norme NACA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
5.5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Chapitre VI - Conclusion générale 89

Bibliographie 92
Annexe A
A.1 Bruits et perturbations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A1
A.1.1 Les parasites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A1
A.1.2 Perturbations par diérents couplages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A2
A.1.3 Bruit de fond . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A2
A.2 Notions de métrologie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A3
A.2.1 Caractéristiques métrologiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A3
A.2.2 Conditions de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A5
A.2.3 Notions complémentaires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A6
A.3 Méthodologie pour le calcul d'incertitudes expérimentales . . . . . . . . . . . . . . . A8
A.3.1 Erreurs et incertitudes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A8
A.3.2 Transmission des incertitudes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A8
Annexe B
B.1 Tableaux des résultats obtenus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B1
B.1.1 Coecients de pression obtenus à partir du système d'acquisition automatique de
données . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B1
B.1.2 Coecients de pression obtenus à partir du manomètre . . . . . . . . . . . . . . . B2
B.1.3 Coecients de portance obtenus à partir du système d'acquisition automatique de
données . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B3
B.1.4 Coecients de portance obtenus à partir du manomètre . . . . . . . . . . . . . . B3
B.1.5 Vitesses obtenues à partir du système d'acquisition automatique de données . . . B3
B.2 Données de la norme NACA pour le prol 23012 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B4
B.3 Caractéristiques du prol NACA 23012 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B5
Annexe C
C.1 Interface d'acquisition de données sur ordinateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C1
C.2 Spécications techniques du capteur Honeywell 40PC001B1A . . . . . . . . . . . . . C2
C.3 Spécications techniques du convertisseur ADC574A . . . . . . . . . . . . . . . . . C2
C.4 Circuit imprimé et implantation des composants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C3
C.5 Nomenclature des composants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C5
Introduction 1
Introduction
L'étude de phénomènes thermodynamiques mettant en jeu des grandeurs telles

température, pression, vitesse et densité nécessite la mise en œuvre de systèmes de mesure
appropriés. Cela permet d'extraire l'information physique et de la traduire sous une forme
exploitable. C'est la vocation de l'acquisition de données qui permet à l'ingénieur ou au
chercheur d'interagir avec les phénomènes. C'est bien une succession de traitements que
subira ainsi l'information depuis le premier élément qui est le capteur jusqu'à un système
d'affichage.
De nos jours les techniques d'acquisition de données ont considérablement évolué en

termes de rapidité, fiabilité et précision. En premier lieu, les capteurs qui bénéficiant des
nouvelles technologies, sont de plus en plus performants; en second lieu, l’avènement des
ordinateurs et calculateurs qui, en permettant d'automatiser la mesure, ont offert des
possibilités inouïes de stockage de l'information ainsi que des gains de temps considérables
pour ce qui est de son traitement.
Dans tous les secteurs de l'industrie, l'acquisition de données est stratégique : qu'il
s'agisse de régulation, d'applications contrôle-commande ou d'une meilleure connaissance
d'un phénomène. C'est donc un facteur prépondérant dans l'économie. Nous nous sommes
penchés sur l'utilisation d'un système d'acquisition de données et ce, dans le cadre de l'étude
des caractéristiques aérodynamiques d'un profil en soufflerie. Afin de déterminer les
caractéristiques du profil (i.e. coefficients de portance et de traînée), on peut opérer à l'aide
d'une balance ou à l'aide de mesure de distribution des pressions autour du profil. Pour ce
dernier cas, le dispositif classique consiste en un manomètre vertical multitubes qui permet
l'évaluation des pressions au niveau de l'extrados et de l'intrados. Ainsi pour la mesure de la
portance, les valeurs permettent d'aboutir à la connaissance du Cp et donc par intégration du
CL.
Nous avons étudié l'automatisation d'une telle manipulation en vue de recueillir les
pressions à l'aide d'un système d'acquisition relié à un ordinateur. Nous avons effectué une
sélection pour déterminer le capteur approprié en étudiant les champs physiques qui découlent
des conditions d’expérimentation : vitesse de l'écoulement, incidences, ordre de grandeur des
pressions.
Introduction 2
Dans un tel cas d'application, nous avons dû dresser le bilan des incertitudes car les
sources d'erreurs sont nombreuses. Elles portent, entre autres, sur l'évaluation de la vitesse de
l'écoulement, des pressions en surface du profil, des paramètres physiques de l'air et sur les
éléments de la chaîne d'acquisition.
Pour ce qui est de la chaîne d'acquisition, nous avons, à partir de l'étude sur les champs
physiques, déterminé les conditions imposées à la chaîne de mesure. Il aura fallu passer en
revue les étapes qui constituent cette chaîne en définissant le rôle des différents éléments du
système. Cela nous a permis de sélectionner le matériel adéquat pour opérer l'acquisition des
pressions vers l'ordinateur et mener à bien notre étude.
Les difficultés se sont posées essentiellement à deux niveaux :
- le nombre important de prises de pression (ce qui nous a poussé à opter pour un
multiplexage mécanique),
- l'étalonnage du capteur.
Organisation générale du mémoire : Le mémoire est structuré en six chapitres suivis

d'annexes :
- le chapitre I constitue une étude bibliographique sur les méthodes d'acquisition de

données en général,
- le chapitre II présente les caractéristiques d'un système d'acquisition de données
spécifiques à notre application (mesure de pression),
- le chapitre III décrit la réalisation de l'interface d'acquisition de données sur ordinateur,
- le chapitre IV est consacré à l'étude expérimentale. Il comporte les procédures des tests
effectués en soufflerie,
- le chapitre V est consacré à la discussion des résultats,
- le chapitre VI comporte la conclusion générale,
- annexes.
Chapitre I
Recherche bibliographique
sur les méthodes d’acquisition
de données
Chapitre I – Recherche bibliographique sur les méthodes d’acquisition de données 4
1.1 Constitution d'un système d'acquisition de données
Communément, une chaîne d'acquisition de données a pour rôle de collecter les

informations requises pour mener à bien une application donnée et de présenter ces
informations sous une forme exploitable [18]. Ses applications se répartissent généralement
en trois catégories :
- Surveillance d'un procédé : Aucune fonction de contrôle n'a lieu. Cela permet
seulement d'indiquer les conditions d'un environnement donné.
- Contrôle d'un procédé : La chaîne de mesure est dans ce cas composante d'un système
de contrôle, automatique.
- Analyse et connaissance d'un phénomène : La chaîne de mesure constitue un outil au
service de l'ingénieur ou du chercheur qui doit opérer ses investigations en s'appuyant sur
des moyens expérimentaux.
En fait, Un système d'acquisition de donnée fait office d'interface entre un monde
analogique, composé de capteurs de grandeurs physiques et un monde numérique où
l'information numérisée, à partir d'un convertisseur analogique-numérique, est traitée [49].
Son architecture doit être définie suivant le nombre de grandeurs à mesurer, la vitesse de
variation de ces grandeurs et la finalité du système [21] [55].
Dans une configuration de base, le signal issu du premier élément de la chaîne, qui est
le capteur, est mis en forme par un conditionneur de signal et transmis à un échantillonneur-
bloqueur. Il est ensuite numérisé par le convertisseur analogique-numérique. La coordination
de ces opérations se fait à l'aide d'un système logique qui peut être un microprocesseur –
figure (1-1) .
Figure (1-1) : exemple de structure d’une chaîne d’acquisition

1.2 Eléments de la chaîne d'acquisition
1.2.1 Capteurs
La grandeur physique objet de la mesure est désignée sous le nom de mesurande m .

Le capteur est le dispositif qui soumis à l'action d'un mesurande non électrique présente une
caractéristique de nature électrique (charge, tension, courant ou impédance) désignée par s
[19] [17]. On a alors :
s = F(m) (1-1)
Dans un tel cas s est la réponse du capteur, tandis que m est la grandeur d'entrée ou
impulsion. La relation entre s et m découle des lois mécaniques ou physiques qui régissent le
fonctionnement du capteur.
Pour tout capteur cette relation peut être connue à l'aide d'un procédé qu'on appelle
étalonnage et qui consiste à relever la valeur de s pour des valeurs de m connues avec
précision - figures (1-2) et (1-3). Il est aussi plus pratique que la relation entre s et m soit le
plus linéaire possible tel que :
∆s = S . ∆m (1-2)
où S est la linéarité du capteur.
s(2)
s(1)
m
m(1) m(2)
Figure (1-2) – Courbe d’étalonnage d’un capteur

à partir de valeur connues du mesurande
s(i)
m
m(i)
Figure (1-3) – Exploitation de la valeur s du capteur à partir des

valeurs mesurées
En tant qu'élément d'un circuit électrique, le capteur se présente, vu de sa sortie, soit

comme générateur, s étant alors une charge, une tension ou un courant et il s'agit alors d'un
capteur actif, soit comme une impédance, s étant alors une résistance, une inductance ou une
capacité et le capteur est alors dit passif. Les tableaux (1-1) et (1-2) donnent l'effet utilisé
pour obtenir une grandeur de sortie de nature électrique selon différents types de mesurandes.
1.2.1.1 Structure d'un capteur
Souvent le capteur ne réagit pas en fonction du mesurande mais à l'un de ses effets. Le
corps d'épreuve est le dispositif qui, soumis au mesurande étudié en assure une première
traduction en une autre grandeur physique non électrique, le mesurande secondaire, qu'un
capteur approprié (actif ou passif) va traduire en une grandeur électrique. La qualité du
capteur dépend en grande partie des qualités intrinsèques de ce corps d'épreuve. L'ensemble
composé par le corps d'épreuve et un capteur actif ou passif est dénommé capteur composite
comme indiqué sur la figure (1-4). Les corps d'épreuve sont très utilisés pour la mesure de
grandeurs mécaniques. Ainsi une pression est mesurée au moyen d'une membrane, corps
d'épreuve, dont la déformation est traduite électriquement par une jauge de contrainte.
Il est à noter que diverses grandeurs peuvent influencer le capteur tel que la grandeur
de sortie ne soit plus uniquement fonction du mesurande. Ces grandeurs sont appelées
grandeurs d'influence (température, pression, accélération, vibration, humidité, champs
magnétiques...etc.). Ainsi il faut soit réduire l'importance de ces grandeurs (supports anti-
vibrations, blindages magnétiques ...etc.), soit stabiliser les grandeurs d'influence à des
valeurs parfaitement connues pour effectuer l'étalonnage dans ces conditions, soit enfin
utiliser des montages qui permettent de compenser de tels effets (ponts de Wheatstone ...etc.).
Mesurande Effet utilisé Grandeur de sortie

Température Thermoélectricité Tension
Flux de rayonnement optique Pyroélectricité Charge
Photoémission Courant
Effet photovoltaïque Tension
Effet photoélectromagnétique Tension
Force
Pression Piézoélectricité Charge
Accélération
Vitesse Induction électromagnétique Tension
Position Effet Hall Tension
Tableau 1-1
Caractéristique électrique Types de matériaux utilisés

Mesurande
sensible
Température Résistivité Métaux : Pt, Ni, Cu,
Semi-conducteurs
Très basse température Constante diélectrique Verres
Flux de rayonnement optique Résistivité Semi-conducteurs
Déformation Résistivité Alliages de Nickel,
Silicium dopé
Perméabilité magnétique Alliages ferromagnétiques
Position Résistivité Matériaux magnétorésistants :
bismuth, antimoniure d’indium
Humidité Résistivité Chlorure de lithium

Constante diélectrique Alumine, polymères
Niveau Constante diélectrique Liquides isolants
Tableau 1-2
Capteur intégré :
Un capteur intégré est un capteur réalisé par les techniques de la micro-électronique et

qui regroupe sur un substrat de silicium commun le capteur proprement dit, le corps d'épreuve
éventuel, des circuits électroniques de conditionnement de signal - figure (1-5).
mesurande mesurande signal

Corps d’épreuve Capteur actif ou
passif
primaire secondaire électrique
Figure (1-4) : capteur composite
Capteur Electronique
Corps d’épreuve
(actif ou passif) associée
mesurande substrat Liaisons

de silicium
Figure (1-5) : capteur intégré
1.2.1.2 Capteurs pour la mesure de grandeurs thermodynamiques
Il existe une grande variété de grandeurs à mesurer [38] [39]. On peut citer les
capteurs en optique, les capteurs électrochimiques, les capteurs acoustiques, les biocapteurs.
Les capteurs qui font l'objet de notre intérêt sont les capteurs de vitesse, les capteurs de
débit fluide, les capteurs de température et les capteurs de pression. Ces grandeurs sont les
plus fréquemment rencontrées en thermodynamique.
1.2.1.2.1 Capteurs de température
Bon nombre de phénomènes physico-chimiques sont employés pour repérer la

grandeur température par exemple les variations de résistance électrique, de luminance, de
dimension, de pression, de f.e.m ...etc. On s'attachera à évoquer les principales méthodes de
thermométrie [30] [19] .
Thermométrie par résistance :
La valeur d'une résistance dépend généralement de sa température T. La loi de

comportement de la résistance en fonction de la température est conditionnée par le type de
matériaux constituant la résistance qui peut être soit métallique soit un mélange d'oxydes
semi-conducteurs (thermistances) – figure (1-6). Citons :
- Les résistances métalliques : elles sont généralement réalisées en Platine, en Nickel et
plus rarement en Tungstène et en Cuivre. Les résistances de Platine sont préférées pour
leur très grande pureté et utilisées dans une plage de -200°C à 1000°C .
- Le Nickel : il est utilisé pour des températures inférieures à 250°C, tandis que le Cuivre
est limité à des températures inférieures à 180°C.
- Les thermistances : elles possèdent une très grande sensibilité thermique. Leur coefficient
de température est soit positif, dans ce cas il s'agit de thermistances CTP, soit négatif et
dans ce cas de thermistances CTN. Ces thermistances sont référencées suivant la valeur
de leur résistance à 25°C. Pour le cas d'un écoulement en soufflerie par exemple, on peut
mesurer les températures de l'air inférieures à 200°C à l'aide d'une thermistance perle ou
d'une thermistance de typiquement, 20 KΩ à 25°C [22] [16]. Le domaine d'emploi des
thermistances va jusqu'à 300°C mais elles présentent l'inconvénient d’être instables.
Figure (1-6) : sondes industrielles à résistance de platine

Thermométrie par thermocouple :
Un thermocouple - figure (1-7) est constitué de la jonction de deux conducteurs

différents. Ces jonctions à des températures différentes engendrent une f.e.m qui dépend de la
nature des conducteurs et d'autre part des deux températures aux jonctions. Cela exige de
connaître la température de la jonction de référence. Les thermocouples sont classés par type
en fonction des matériaux des deux conducteurs et les valeurs de la f.e.m en fonction du type
de thermocouples sont tabulées. On a les types suivants :
E pour Chromel/Constantan (-270 à 870°C)

J pour Fer/Constantan (-210 à 800°C)
T pour Cuivre/Constantan (-270 à 370 °C)
K pour Chromel/Alumel (-270 à 1250°C)
S pour Platine-Rhodium(10 pour cent)/Platine (-50 à 1500°C)
R pour Platine-Rhodium(13 pour cent)/Platine (-50 à 1500°C)
B pour Platine-Rhodium(30 pour cent)/Platine-Rhodium(6 pour cent) (0 à 1700°C)
Figure (1-7) : illustration de quelques thermocouples
Thermométrie par diodes et transistors :
Les composants sont montés en diode et sont alimentés dans le sens direct à courant I
constant, la tension U à leurs bornes, qui est fonction de la température, peut donc être la
grandeur électrique de sortie du capteur de température ainsi constitué - figure(1-8).
On peut citer comme autres méthodes la thermométrie par le bruit de fond, par quartz
ou encore par couplage inductif passif (mesure de température de corps en mouvement).
Figure (1-8) : thermométrie par diodes et transistors :

capteur de température intégré LM335
1.2.1.2.2 Capteurs de pression
En général, les instruments destinés à mesurer des pressions constantes ou les valeurs
moyennes de pressions fluctuantes sont des manomètres soit à liquide, soit à déformation de
solide [33] [7]. On s'oriente vers l'utilisation de capteurs [19] [10] dès lors que les
phénomènes sont instationnaires ou que l'on souhaite automatiser les mesures notamment
dans le cas des systèmes d'acquisition de données. Comme la grandeur pression recouvre un
domaine très étendu allant de l’ultravide aux ultra-hautes pressions, sur un large éventail
d'applications (Transport, production, recherche...etc.), cela amène à une très grande diversité
de capteurs.
Principe
Le corps d'épreuve d'un capteur de pression est généralement un élément

dynamométrique dont un paramètre, qui peut être géométrique, est susceptible de varier sous
l'effet d'une force [17] [53].
On peut distinguer :
- Les capteurs de pression à tube borgne : La pression P appliquée provoque une dilatation
radiale et un allongement axial. Des jauges d'extensométrie peuvent être utilisées pour
convertir ces allongements en signal électrique. Ces capteurs possèdent une bonne finesse
(non-réaction du capteur sur le mesurande).
- Les capteurs de pression à membrane : Le corps d'épreuve est une membrane qui converti
la différence de pression de part et d'autre en force. Un élément dynamométrique lié à la
membrane permet de mesurer cette force.
Conversion par variation de résistance
Il existe plusieurs technologies afin de traduire la déformation du corps d'épreuve en

variation de résistance, on citera :
- Le potentiomètre : Le curseur d'un potentiomètre est lié, avec ou sans démultiplication,

au corps d'épreuve. Pour un potentiomètre de résistance totale Rn, alimenté par une
source de f.e.m es, la tension Um est proportionnelle à es tel que :
Um = es R(x)
Rn
où R(x) est la résistance entre curseur et extrémité du potentiomètre - figure (1-9).
Figure (1-9) : conversion par potentiomètre

- Les jauges extensométriques à trame pelliculaire : Ce sont des jauges collées sur le corps
d'épreuve, elles assurent la conversion d'une déformation en variation de résistance
∆R/R. Associées en pont de Wheatstone, elles peuvent assurer une compensation de la
température (grandeur d'influence) et parfois une augmentation de la sensibilité [6]. Le
corps d'épreuve peut être un tube borgne droit ou encore coudé (exemple : tube de
Bourdon), pour ce dernier cas les capteurs de ce type conviennent à des pressions
comprises entre quelques bars et plus d'un millier de bars. Pour les pressions plus faibles
(moins d'un bar), on associe la jauge à une membrane. En alimentant les jauges on peut
obtenir une tension de sortie :
U(m)=K' . P
- Les jauges à trame déposée : Elles sont simples à mettre en œuvre, remédient à
l'inconvénient des colles par une technologie de dépôt direct. On en distingue deux types
: celles à couche mince et celles à couche épaisse. Les jauges à couche mince sont
élaborées avec un dépôt de matériau métallique (silice ou alumine), tandis que celles à
couche épaisse utilisent une substance piézo-résistive, ce qui les situe entre les jauges à
couche mince métalliques et les jauges semi-conductrices.
- Les jauges à piézo-résistances diffusées : Un substrat de silicium constitue le corps
d'épreuve qu'il soit membrane ou barreau dynamométrique. Des jauges piézo-résistives
sont diffusées dans ce substrat. La sensibilité en est ainsi décuplée, ce qui rend ce type de
capteurs approprié aux basses pressions, bien qu'il puisse convenir aussi pour des
pressions allant jusqu'à quelques centaines de bars - figure (1-10). Les jauges à piézo-
résistances diffusées sont utilisables entre -40°C et +125°C et peuvent être compensées
en température grâce à un choix approprié du dosage des impuretés du silicium et grâce à
un dispositif de correction (conditionneur) intégré, commandé par une sonde de
température diffusée dans la membrane. Pour des plages de pressions peu étendues, les
capteurs tout silicium sont particulièrement adaptés en fournissant des signaux
relativement élevés avec des temps de réponse faibles et cela pour un prix relativement
bas. D'autre part, les capteurs tout silicium que l'on trouve dans le commerce, disposent
généralement de sorties de pression de diamètre compatible avec les tubes pneumatiques
standards (exemple : tubes de polyuréthanne pour transmission de faibles pressions).
- Les jauges à fils tendus : Bénéficient d'un domaine d'utilisation en température assez
étendu et possèdent une bonne fidélité des performances. Ces jauges s'apparentent aux
jauges à couche mince, métalliques.
Figure(1-10) : jauge iézo-résistive diffusée
- Les jauges à fil de manganine : L'élément sensible est un fil de manganine, bobiné sur un
mandrin cylindrique. Ces jauges sont utilisées pour la mesure de hautes pressions.
Conversion par variation de capacitance
Une variation de capacité peut être obtenue en agissant sur l'un des paramètres
modifiant le champ électrique entre deux conducteurs constituant les armatures d'un
condensateur. L'une des armatures peut être reliée à un corps d'épreuve, une membrane par
exemple, l'ensemble formant un condensateur dont la variation de capacité est commandée
par la flèche de la membrane.
On retrouve différents cas de figure tels capteurs de pression avec conversion par
capacité différentielle, capteurs pelliculaire et capteurs à effet électret développés par
l'O.N.E.R.A. (Office National d'Etudes et de Recherches Aérospatiales - France) pour les
besoins d'instrumentation sur des profils aérodynamiques minces.
Conversion par effet piézo-électrique
Les différentes structures piézo-électriques utilisées comme corps d'épreuve, assurent

directement la transformation de la contrainte produite par l'application d'une force, en un
signal électrique. Ces capteurs (actifs) peuvent être à base de quartz, de titanate de baryum ou
encore de sel de Seignette. Ils peuvent être facilement miniaturisés et leur étendue de mesure
peut aller de quelques millibars à quelques milliers de bars (plus de 5000 bars). Un même
capteur piézo-électrique a toutefois la particularité de couvrir un même domaine de pression
sur un rapport allant de 1 à 100. Ce type de capteur convient à la mesure de pressions
rapidement variable mais demeure sensible à la température.
Autres effets utilisés pour la conversion
Plusieurs autres effets sont exploités pour la traduction des déformations en grandeur
électrique. Ainsi, on trouve la conversion par variation d'inductance où, par exemple, un tube
de Bourdon vrillé peut être relié à un circuit magnétique (Une pression provoque la rotation
du tube et donc une rotation des entrefers d'un circuit magnétique). De tels capteurs autorisent
une bonne résolution et un signal de sortie élevé, ils sont utilisés en environnement hostile
(Nucléaire par exemple).
On peut citer la conversion par oscillateurs électromécaniques : Ce sont des capteurs

basés sur un élément mécanique qui est le siège de vibrations mécaniques dont la fréquence
propre dépend, entre autres, des forces (et donc des pressions) qui lui sont appliquées. Les
oscillateurs sont soit à corde, lame, tube vibrant ou à quartz. Mais encore également,
l'utilisation de piézo-transistors et de la photoélectricité. Cette dernière, a été utilisée par
l’O.N.E.R.A. et est basée sur la variation d'intensité lumineuse liée à la déformation de corps
d'épreuve, par diffusion ou par interception progressive des rayons lumineux issus d'une
source de lumière. La lumière, modulée, est reçue par une photodiode à travers un guide de
lumière (fibre optique, par exemple).
Pression relative, absolue et différentielle
Dans un capteur de pression absolue, la pression est mesurée par rapport à une
chambre de référence incluse dans le capteur et dans laquelle le vide est fait. le corps
d'épreuve se déforme toujours dans le même sens à partir de sa position naturelle.
Dans un capteur de pression relative, la pression est mesurée par rapport à la pression
ambiante (le plus souvent la pression atmosphérique). Il suffit généralement d'ouvrir à
l'atmosphère la face arrière du corps d'épreuve par un trou de référence ou évent. Le principe
du capteur de pression relative est repris pour les capteurs de pression différentielle. Ceux-ci
possèdent deux prises de pression et mesurent la différence entre ces deux pressions. Lorsque
l’élément sensible peut fonctionner indifféremment de part et d'autre de sa position naturelle,
le capteur est dit bidirectionnel.
Microtechnologies et microcapteurs de pression :
La nécessité de produire à faible coût des capteurs intégrés, petits et fiables est
apparue il y a quelques années avec l'objectif de fabriquer en grandes quantités des
composants pouvant assurer en même temps des fonctions électroniques (conditionnement,
compensation) et mécaniques (effet dynamométrique). Les procédés de transformation et
d'assemblage des matériaux, verre, métaux et semi-conducteurs (silicium surtout) ont ouvert
la voie au développement de cette génération de capteurs. On peut s'arrêter sur les
microcapteurs piézo-résistifs qui offrent l'avantage d'un encombrement très réduit, des
performances métrologiques (grande sensibilité, excellente linéarité ...etc.) et lorsqu'ils sont
produits en quantités importantes, un coût faible. Ces microcapteurs commencent à devenir
courants dans l'industrie médicale et automobile, qu'ils soient compensés ou non.
1.2.1.2.3 Capteurs de vitesse et débit
A – Mesure des vitesses
La vitesse est généralement mesurée de façon indirecte par l’effet qu’elle exerce. Les
différentes méthodes que l’on peut rencontrer sont :
- Anémomètre à fil chaud : Lorsqu’on place dans un écoulement, un fil ou un film porté
par effet Joule à une température supérieure à celle de cet écoulement, il se produit un
échange de chaleur par convection. La température d’équilibre du film est mesurée en
connaissant sa résistance, elle même fonction de la vitesse du fluide
- Anémomètre ionique : Une sonde est constituée par un fil porté à un potentiel élevé et
entouré d’un cylindre relié à la masse, l’axe commun étant placé parallèlement à la
vitesse. Il y a création d’ions près du fil central porté à haute tension. La vitesse de ces
ions est proportionnelle au champ électrique, que l’on peut mesurer.
- Anémomètres à coupelles et à hélices : Le corps d’épreuve est formé d’un ensemble
mobile appelé « moulinet » qui peut être à coupelles ou à hélice. Sa vitesse de rotation,
mesurée par un dispositif tachymétrique est proportionnelle à la vitesse du fluide.
- Mesure par tube de Pitot : L’équation de Bernouilli permet de relier la vitesse à une
différence de pression statique et totale. Cette différence est mesurable à l’aide d’un
capteur de pression différentielle.
- Anémométrie Laser : Deux faisceaux issus d’un Laser sont focalisés sur un même
volume de fluide. Il y a formation de franges d’interférence. Si des particules entraînées
par l’écoulement traversent la zone d’interférence, elles se mettent à diffuser une lumière
modulée qui pourra être captée par un capteur optique (photodiode ou
photomultiplicateur). Deux traitements du signal délivré par le capteur optique existent :
l’asservissement de fréquence et le comptage (effet Doppler).
- Anémométrie ultrasonique : Le dispositif de mesure est constitué d’un émetteur
d’impulsions ultrasonores et d’un récepteur distant de lui d’une certaine longueur. La
vitesse est mesurée à partir de variations de pression acoustique. La résolution de ces
systèmes est médiocre et ceux-ci sont plutôt utilisés en débitmétrie.
B – Mesure des débits
La mesure de débit revêt une importance fondamentale dans les réseaux de transport
de fluides (réacteurs chimiques, centrales de production d’énergie, moteurs à combustion
interne…etc.). Voici les principaux débitmètres utilisés :
- Débitmètre électromagnétique : On considère un mouvement dans un champ d’induction.
Ce mouvement engendre une f.e.m induite que l’on peut mesurer. On obtient une tension
proportionnelle au débit. A l’intérieur des conduites, cette technique permet de mesurer
la vitesse moyenne dans la section de passage d’une conduite.
- Débitmètre à turbine : L’écoulement du fluide entraîne la mise en rotation d’une turbine
dont la vitesse de rotation est proportionnelle au débit tel que : Q = K. N ; K étant un
coefficient dépendant de la réalisation du débitmètre.
- Rotamètre : Un petit flotteur est placé dans un conduit vertical conique. Le flotteur se
place en une position dépendant de la vitesse de l’écoulement. Des cellules
photoélectriques peuvent alors repérer son déplacement et donner un signal exploitable.
- Débitmètre à tourbillons de Karman : Des tourbillons sont produits dans le sillage d’un
barreau plongé dans l’écoulement. La vitesse (et donc le débit) peut être mesurée à partir
de la fréquence de l’échappement tourbillonnaire soit par capteurs capacitifs, soit par des
fils chauds placés dans le sillage.
- Débitmètre à tourbillon axial et à effet Coanda : Un ajutage adapté à l’entrée du dit
dispositif permet de générer un tourbillon qui se met en oscillation. La fréquence de ces
oscillations, reliée à la vitesse peut être mesurée.
- Débitmètre à organes déprimogène : Un resserrement de la conduite ou un changement

de sa direction créent entre amont et aval une perte de charge. Cette différence de
pression mesurable est liée au débit.
- Débitmètre à effet Doppler : Des impulsions ultrasonores de fréquence de répétition
donnée, diffusées par un écoulement subissent une variation de fréquence qui peut
permettre de remonter à la vitesse de l’écoulement.
- Débitmètre massique thermique : Le capteur est constitué d’une conduite métallique
mince, de faible diamètre, à l’extérieur de laquelle est bobiné un élément chauffant. On
fixe de part et d’autre de cet élément, symétriquement, deux capteurs de température.
L’écart de température entre les deux capteurs est proportionnel au débit massique.
- Débitmètre massique à force de Coriolis : Le fluide parcourt un tube de mesure en forme
de U qui est mis en oscillation. L’effet de Coriolis induit une torsion qui est mesurée par
des capteurs de proximités. Cette torsion dépend du débit fluide parcourant le tube en U.
1.2.2 Eléments associés à l'information analogique et élément de numérisation
1.2.2.1 Les conditionneurs
En acquisition de données, les dispositifs ne traitent généralement les signaux que sous
la forme de tensions. Si la grandeur de sortie du capteur n'est pas une tension, on la ramène à
une telle grandeur par le biais d'un conditionneur qui assure la conversion. Ainsi la sortie du
capteur sera caractérisée par l'amplitude et/ou la fréquence d'une tension. Par exemple si le
capteur est une source de courant, on utilise un convertisseur courant-tension comme
conditionneur. Si le capteur est une source de charge, on utilise un convertisseur charge-
tension. Ces convertisseurs peuvent être basés sur des amplificateurs opérationnels - figure (1-
11).
Figure(1-11) : convertisseur charge-tension

S'il s'agit de capteurs de température thermo-résistifs ou bien de jauges de contraintes,

le conditionnement peut se faire à l'aide :
- D'un montage 4 fils avec source de courant : Dans ce cas le capteur équivalent à une
résistance Rm est relié à une source de courant Ia ainsi qu'au dispositif de mesure de
résistance d'entrée Ri. Aux bornes de Ri on a :
Um=Rm . Ia
- D'un pont de Wheatstone déséquilibré : La tension est déséquilibrée soit par

l'alimentation en tension, soit par l'alimentation en courant. Cette tension est donnée
selon les différents cas de configuration du pont.
1.2.2.2 Les amplificateurs :
L'amplificateur permet d’améliorer la précision de mesure en portant la tension

délivrée par le capteur (après un éventuel conditionnement) à un niveau qui est compatible
avec l'entrée du convertisseur analogique numérique. D'autre part en augmentant le niveau du
signal, il le protège des parasites et bruits de fond des éléments en amont. Enfin, Il peut
assurer une adaptation d'impédance entre les dispositifs qu'il relie.
1.2.2.3 L'échantillonneur bloqueur :
Le rôle d'un échantillonneur bloqueur est de maintenir constante la tension de

l'échantillon prélevé tous les te (te est alors la période d'échantillonnage) pendant le temps
nécessaire à sa conversion analogique numérique tc. En général, on considère que le signal est
bloqué pendant un temps nettement supérieur au temps de conversion.
Si pendant le temps de conversion le signal varie d'une tension inférieure au quantum

q du convertisseur, alors l'emploi d'un échantillonneur bloqueur n'est pas nécessaire. Ainsi, si
on considère une tension variable u(t) = U . cos(2π ft) convertie sur une résolution de n
bits, on a :
du
tc < q
dt max
ce qui donne :
1
f <
t cπ 2 n
Dans le cas de signaux variant très lentement, ne nécessitant pas de grandes précisions
temporelles (c'est le cas de la température), on peut envisager de ne pas utiliser
d'échantillonneur bloqueur. Cependant, d'une manière générale, les échantillonneurs
bloqueurs sont nécessaires dans toute opération de conversion, notamment pour des
phénomènes instantanés tels chocs, vibration ou encore lors de l'utilisation d'accéléromètres.
1.2.2.4 Le convertisseur analogique numérique :
Un convertisseur analogique numérique [12] [13] recevant à son entrée une tension
analogique, délivre en sortie un mot de n bits correspondant, selon un code binaire déterminé,
à la valeur numérique N associée à cette tension analogique – figure(1-12)
Figure (1-12) : correspondance entre le code binaire

et le signal analogique dans un cas idéal
On a :
U P.E
q=
2n
avec :
U P. E : tension pleine échelle
q : quantum du convertisseur analogique numérique.
Résolution ou quantum : C’est la plus petite variation de tension qui engendre une
modification du code – Tableau (1-3).
Types de convertisseur analogiques numériques : On distingue essentiellement les

catégories suivantes :
- les convertisseurs à rampe numérique ou série,

- les convertisseurs flash ou parallèle,
- les convertisseurs par approximations successives,
- les convertisseurs sigma-delta,
- les convertisseurs double rampe.
n [bit] 4 8 10 12
q [mV] 625 39,1 9,8 2,4
Tableau (1-3) – évolution du quantum avec n (UP.E =10V)
1.3 Acquisition de données et microprocesseur
1.3.1 Description d'un système à microprocesseur
Le microprocesseur ou unité centrale (CPU : Central Processing Unit) est un dispositif

capable d'effectuer sur des données numériques une succession ordonnée de traitements
mathématiques et logiques et d'assurer les transferts nécessaires à l'exécution de cette tâche
[18].
L'ensemble des opérations concourant à cela constitue un programme où chacune des
opérations élémentaires est définie par une instruction et le déroulement ordonné du
programme est cadencé par une horloge. L'ensemble des instructions est stocké dans une
mémoire formée de cellules où chaque cellule est repérable par une adresse [34].
Le microprocesseur doit être relié au monde extérieur et cela s'effectue à travers des
ports d'entrées/sorties. Les dispositifs reliés au microprocesseur, le sont par des bus .
l’ensemble constitué par bus, mémoires et ports d'entrées/sorties forme le système à
microprocesseur - figure(1-13).
Figure(1-13) : système à microprocesseur

Pour ce qui est du traitement proprement dit des opérations, l'architecture interne du
microprocesseur est constituée de plusieurs unités qui se chargent chacune d'une partie bien
spécifique du traitement de ces opérations. Les deux principales unités internes d'un
microprocesseur sont l’unité de contrôle qui détermine et synchronise le fonctionnement du
microprocesseur et l’unité arithmétique et logique qui s'occupe plus spécialement des calculs.
Le nombre de bits de l’unité arithmétique et logique conditionne la puissance du
microprocesseur.
1.3.2 Rôle du microprocesseur en instrumentation industrielle
Le microprocesseur est un composant qui a pu bénéficier de l'évolution très rapide de

la technologie intégrée. Son coût s'en est fortement abaissé. Le microprocesseur fait appel à
des notions fondamentales de l'informatique, il peut assurer dans un système
d'instrumentation de multiples tâches [46] telles que : gestion, acquisition, traitement,
enregistrement, transmission, affichage...etc. Ces taches donnant aux systèmes
d'instrumentation des qualités, alors presque inconnues [51].
On peut distinguer 3 types de services offerts par le microprocesseur :
- traitement des résultats acquis par les mesures,

- organisation et gestion des mesures,
- utilisation des moyens de mémorisation.
1.3.2.1 Traitement de la mesure
Le microprocesseur peut être intégré à une chaîne d'acquisition comme organe de

traitement. Ses applications sont alors nombreuses, on peut citer :
- correction d'erreurs (décalage, rapport),

- multiplication par une constante,
- division d'une grandeur par une autre,
- détection des valeurs limites,
- traitement statistique des mesures,
- calcul d'un polynôme de degré n ...etc.
1.3.2.2 Organisation des mesures
On peut confier successivement des tâches différentes au microprocesseur, tâches dont

l'automatisation permettra de limiter l'intervention de l'utilisateur.
1.3.2.3 Utilisation des moyens de mémorisation
Actuellement, les capacités des mémoires ont considérablement augmenté. Les

moyens de mémorisation permettent d'enregistrer les valeurs mesurées ou traitées dans un
fichier et de les rappeler à tout moment. Plusieurs types de mémoires existent pour permettre
à l'utilisateur de manipuler les données de diverses manières. Ainsi, dans la plupart des
applications de mesure comportant un microprocesseur, on peut noter les fonctions usuelles
suivantes : affichage des mesures effectuées, traitées puis stockées, enregistrement d'une
donnée ou d'une séquence de programme, changement des données d'une mémoire, utilisation
d'une donnée stockée en mémoire.
1.3.2.4 Microprocesseur associé aux capteurs
L'existence de moyens de traitement numérique rend possible la correction

automatique d'un capteur qui n'est jamais vraiment parfait. Comme exemples de traitements,
on peut citer : la linéarisation, l'interpolation...etc. Par ailleurs, l'emploi d'algorithmes
adaptatifs donne aux capteurs une énorme souplesse de traitement.
1.3.3 Interface entre le module de mesure et le système d'acquisition de donnée -

Liaisons informatisées
Les applications de mesure traditionnelles, équipées d'un microprocesseur se prêtent

facilement à l'intégration dans un système d'acquisition de données. Dans un système simple,
l'intelligence de l'appareil est souvent sous exploitée. Si ce système est inséré, à l'aide de
liaisons adaptées, dans un plus grand ensemble, tel une installation de contrôle automatisée,
l'aptitude de l'appareil viendra compléter la puissance de traitement de l'unité centrale, qui
pourra ainsi être libérée et assurer d'autres tâches répondant aux besoin d'autres appareils
connectés au système (cf. Co-processeur d'acquisition de données).
L'électronique et l'informatique auront alors incontestablement apporté aux systèmes

de mesure une facilité d'emploi (parfaitement accessible au mécanicien, au chimiste, au
microbiologiste, aux techniciens de formations diverses) et un coût abordable grâce,
notamment à l'utilisation de liaisons et de systèmes d'interfaces normalisées (cf. § 1.5.2
Interfaces de communication) [50].
1.4 Architectures existantes
Il n'y a pas une structure unique pour une réalisation expérimentale. En pratique, on
peut identifier au moins cinq catégories principales, auxquelles on peut ajouter de nombreuses
variantes.
1.4.1 Entrées-sorties multiples et multiplexage-démultiplexage analogique
Dans un tel système le multiplexeur analogique connecte les divers capteurs au

processeur suivant un séquencement programmé, tandis qu'en sortie un démultiplexeur, lui
aussi programmé selon une semblable séquence, transmet les informations de sortie (il s'agit
dans ce cas de piloter des actionneurs) - figure (1-14).
Figure (1-14) : entrées-sorties multiples et multiplexage-démultiplexage analogique

1.4.2 Système centralisé d'acquisition avec multiplexage analogique
Dans ce cas, typiquement exploité par n capteurs de même catégorie, le multiplexeur

est placé en sortie des capteurs et l'on n'aura qu'une seule chaîne de conditionnement et de
traitement. Il faut cependant noter que la transmission d'un signal de faible amplitude n'est
possible que sur de courtes distances. On supposera donc que l'ensemble des capteurs sont
proches les uns des autres en terme d'amplitude de sortie et que le conditionneur l'est
également - figure(1-15). Dans le cas contraire on utilisera avantageusement un système
décentralisé, plus onéreux mais plus fiable.
Figure (1-15) : système centralisé d'acquisition avec multiplexage analogique
1.4.3 Système décentralisé avec multiplexeur digital
Des systèmes performants sont réalisés en profitant le plus souvent des progrès de
l'intégration sur silicium de l'ensemble de la chaîne de conditionnement (processeur digital
pouvant être inclus). Cette structure permet évidemment l'emploi de capteurs de nature fort
différente dans la mesure où l'on dispose de modules de conditionnement adaptés et assurant
en sortie (c'est à dire sur chaque entrée du multiplexeur) des signaux compatibles - figure(1-
16).
1.4.4 Système avec multiplexeur distribué
Quand un nombre important de capteurs est mis en jeu et qu'une distance elle aussi
importante doit être franchie, on peut réaliser un multiplexeur distribué et véhiculer le signal
numérisé sur un câble coaxial. Ceci toujours grâce aux progrès de l'intégration - figure(1-17)
Figure (1-16) : système décentralisé avec multiplexeur digital
Figure (1-17) : système avec multiplexeur distribué

Notons qu'il peut arriver que l'information doive être transportée sur des distances
considérables ou qu'il soit impossible de connecter physiquement la partie acquisition et la
partie traitement. Ce peut être le cas dans l'observation spatiale ou dans un environnement de
type radioactif par exemple. Dans ce cas la télémétrie avec transmission radio, transmission
GSM ou par câble téléphonique classique (modem) sera exploitée – figure (1-18).
Figure (1-18) : système de télémétrie
1.4.5 Contrôle
Fréquemment les instruments automatiques sont pilotés par une unité centrale gérant
leur rythme d'acquisition. On trouve plusieurs structures possibles :
- systèmes préprogrammés plus ou moins manuellement,

- outils plus sophistiqués possédant des fonctionnalités de test interne et d'interfaçage avec
un micro-ordinateur,
- instruments beaucoup plus complexes, informatiquement parlant, exploitant le concept
d'instrument virtuel initié par la compagnie National Instrument. Ces instruments virtuels
sont généralement moins rapides qu'un processeur dédié (ou processeur digital), ce qui en
interdit l'emploi dans certaines conditions critiques (systèmes temps réel).
1.4.6 Bus de terrain
Le bus de terrain ou Fielbus désigne un type de réseau de communications digitales

susceptible de relier des dispositifs indépendants tels contrôleurs, capteurs et actionneurs. Il
s'agit donc d'un réseau à contrôle décentralisé. Ce système de communication est très utilisé
pour les applications d'acquisition de données et de contrôle commande en milieu industriel.
1.5 Acquisition de données sur ordinateur
Toute expérience de commande ou de surveillance de processus réels sur ordinateur

exige en premier lieu une liaison appropriée avec le monde extérieur de cet ordinateur car un
programme doit être en mesure de capter les informations de l'extérieur et de transmettre
éventuellement des signaux de commande de l'ordinateur aux appareils extérieurs [24] [54]
[41]. Les interfaces sont les portes indispensables pour accéder au monde extérieur. Pour les
ordinateurs personnels, d'après le standard industriel, différentes formes d'interfaces se sont
imposées.
Les premiers modules d'instrumentation à associer à un ordinateur personnel (Apple
II) ont été lancés sur le marché vers 1981 par la société américaine Northwest Instrument
[50]. Cette technique portait le nom d'instrumentation personnalisée puis d'instrumentation
virtuelle un peu plus tard. La communication entre instrument et ordinateur se faisait alors, à
l'aide d'interfaces, pas forcement intelligentes et les résultats étaient présentés à l'écran sous
forme de courbes ou sous forme numérique, ces résultats pouvaient subir le traitement
souhaité par l'utilisateur au niveau de l'ordinateur.
Les premières interfaces étaient de nature analogique et déjà enfichables dans un
ordinateur. Les interfaces séparées de l'ordinateur ont été développées par Hewlett-Packard et
Tektronix. Plusieurs modules externes pouvaient y être reliés.
Les progrès accomplis en acquisition de donnée sur ordinateur ont permis à
l'ingénieur, qui vers la fin des années quatre-vingt passait jusqu'à 80 % de son temps à
organiser la mesure, de gagner, grâce à de nouveaux outils (logiciels, traceurs,
enregistreurs...etc.), dix fois plus de temps qu'auparavant. [49] [52] [36] .
Nous allons voir, avec plus de détails, les différents éléments de l'acquisition de
données sur ordinateur et les options qui peuvent se présenter, tant du point de vue matériel
que du point de vue logiciel.
1.5.1 Cartes d'acquisition de données
Certains fabricants fournissent des systèmes adaptables constitués de modules

indépendants permettant d'obtenir une station de mesure très compacte. Ces cartes peuvent
contenir des conditionneurs de signaux, des multiplexeurs, des convertisseurs analogiques-
numériques...etc. L'ordinateur remplit de nombreuses tâches : contrôle de processus, analyse,
traitement du signal, gestion des liaisons série ou parallèle, visualisation de résultats...etc.
Lorsque les cadences d'acquisition sont très élevées, les données traitées par
l'ordinateur mobilisent d'énormes ressources et il peut s’avérer que l'ordinateur devienne
impuissant à suivre le rythme, notamment pour des applications temps réel. C'est à ce titre
qu'on associe un co-processeur au système d'acquisition de données [25] [51] [18]. Afin de
mieux comprendre l’intelligence des cartes d’acquisition de données, il est nécessaire d’avoir
un bref aperçu sur ces co-processeurs en question.
Co-processeur d'acquisition de données :
Dans un système sans co-processeur, l'ordinateur communique avec les instruments à

l'aide des entrées-sorties numériques et analogiques, il gère et commande les éléments de
l'acquisition en même temps qu'il gère ses propres ressources. Cette configuration occasionne
des pertes en rapidité non négligeables. Lorsqu'un co-processeur est associé à la carte
d'acquisition, celui-ci exécute des séquences d'une manière autonome et dédiée. Ainsi toute la
puissance de calcul du processeur (coté ordinateur) est exploitée au service des opérations de
traitement des données et de gestion de l'acquisition et dans ce cas l'ordinateur est connecté
directement au co-processeur.
Le co-processeur peut surpasser les performances de l'ordinateur car il tire sa
puissance d'une structure dédiée au traitement temps réel. Ainsi pour le calcul d'une
transformée de Fourrier rapide ( FFT ) de 1024 points un PC 286 l’exécute en 650 ms, un
PC386 en 200 ms, tandis qu'un co-processeur type DSP (Digital Signal Processor) l'effectue
en moins de 20 ms.
a/-Processeur digital de signal ou DSP :

Il a été conçu pour des applications exigeantes en calcul, principalement dans le
domaine du traitement du signal. Sa structure différente de celle du microprocesseur est
adaptée pour optimiser les transferts de données et la rapidité des calculs. La fréquence de
fonctionnement de ce processeur est élevée pour diminuer le temps d'exécution d'une

instruction élémentaire.
L'unité arithmétique et logique marque aussi une différence avec celle du
microprocesseur classique. Elle est optimisée pour effectuer le plus rapidement possible des
opérations de calcul de type Σ xi . yj qui sont utilisés dans la plupart des opérateurs de
traitement de signal [18].
b/-Microcontrôleur :
Le microcontrôleur [31] [42] est un système programmable, à microprocesseur, logé
dans un seul composant matérialisé par un boîtier - figure (1-18). Il constitue à lui même un
système à microprocesseur complet. Il est prévu pour s'insérer dans des applications gérées
par des programmes simples et courts.
Les microcontrôleurs sont principalement utilisés dans les ordinateurs ou les cartes
complexes comme celles pour la commande de robots mais aussi dans le cas de cartes
d'acquisition de données.
Figure (1-18) : microcontrôleur avec fenêtre d’effacage

1.5.1.1 Cartes aux formats de bus anciens
Le bus ISA (Industry Standard Architecture) a équipé les ordinateurs personnels

pendants de nombreuses années. Les vitesses des convertisseurs des cartes au format ISA
demeurent limitées à quelques 106 échantillons/s. Elles n'autorisent pas de traitement temps
réel. Le cas particulier du bus EISA (Extended ISA) permet d'obtenir des vitesses de transfert
plus élevées.
1.5.1.2 Cartes au formats de bus PCI
Vers 1995, Data Translation inventait la première carte d'acquisition sur bus PCI
(Peripheral Component Interconnect), bus qui se voyait alors généralisé. Ce dernier a autorisé
des vitesses de transfert plus élevées, une facilité d'intégration logicielle, une fiabilité ...etc.
Le taux de transfert peut avoisiner les 132 Mo/s sur 32 bits. Ce qui autorise des applications
très rapides. Le mode DMA (Direct Memory Access) permet à la carte d’être maître du bus,
c'est à dire de prendre ou de céder le contrôle du bus à tout moment. Ainsi le processeur de
l'ordinateur n'est pas sollicité pour la gestion du bus ce qui offre un gain de performance
considérable–figure(1-19). A l'opposé une carte PCI « slave » requiert du processeur de
l'ordinateur de recourir à des interruptions pour la gestion de la carte, en plus de l'exploitation
et du traitement des données, ce qui se fait au détriment des performances globales du
système. Un autre bus, spécifique à l'acquisition de données est le bus VXI. Les cartes au
format VXI bénéficient d'une technologie appelée MITE, utilisant le mode DMA sous un
aspect optimisé. Les taux de transfert sont de 100 Mo/s.
1.5.1.3 Cartes au format PCMCIA
Ce bus (PC Memory Card International Association) est réservé aux ordinateurs
portables puisqu'il apporte l'intégration que nécessite ce genre d'appareils. Ainsi depuis 1997
tous les ordinateurs portables sont équipés d'au moins un emplacement PCMCIA ce qui a
démocratisé l'acquisition de données sur ordinateur portable. L'actualisation de ce bus
dénommée PC card a permis d'aboutir à une technologie équivalente au format PCI en mode
DMA. Ainsi une même carte PCMCIA peut être insérée dans n'importe quel ordinateur sous
condition d'utilisation du logiciel approprié.
1.5.1.4 Cartes aux formats VME et VXI
Les plus connus de ces systèmes sont les bus VME, Multibus, G-96 et STD. C'est le
bus VME qui a donné naissance à la variante VXI proposée en 1987. Les produits VXI sont
très connus en acquisition de données et sont aussi très coûteux car ils constituent un haut de
gamme.
1.5.1.5 Cartes aux formats CompactPCI et PXI
En comparaison avec le bus PCI, le bus CompactPCI peut accueillir huit modules.
Modifié en 1997 ce bus devint le bus PXI (PCI extension for Instrumentation).
1.5.1.6 Boîtiers externes
Pour des considérations d'encombrement au niveau de l'ordinateur on peut envisager

de faire résider le système d'acquisition dans un boîtier externe et de communiquer avec, par
le biais d'une liaison soit de type série (RS232 ou RS422) ou parallèle (SCSI, Centronics, EPP
ou ECP). Les performances sont moindres (le mode DMA n'est plus utilisable) mais
compatibles avec bon nombre d'applications. On peut parler aussi du bus USB (Universal
Serial Bus) qui facilite la connexion de périphériques à l'ordinateur. Les vitesses peuvent
atteindre les 12 MB/s.
Figure (1-19) : cartes d’acquisition de données enfichables au format PCI

1.5.2 Interfaces de communication
1.5.2.1 Liaison série
Elle réunit fondamentalement deux appareils et guère plus. Si la distance qui sépare les
deux appareils est inférieure à 100 mètres un câble peut faire la liaison, si cette distance
dépasse les 300 mètres on utilise alors des modems (modulation-démodulation). Les
caractères des données sont envoyés bit à bit sur 2 fils (Txd et Rxd). Le transfert peut être
unidirectionnel (mode Simplex), bidirectionnel (mode Half Duplex) ou encore bidirectionnel
simultané (mode Full Duplex) [50] [54] .
Communication série :
Elle est réglementée par les normes :
- RS232C/422/423/449,
- CCITT V24 (Europe),
- boucle de courant de 20 mA.
Protocole de communication :
- Protocole synchrone : Chaque caractère est encadré par 1 bit de départ, 1 ou 2 bits d’arrêt
et éventuellement 1 bit de parité pour le contrôle des erreurs de transmission (exemple:
UART).
- Protocole asynchrone (exemple: I2C).
1.5.2.2 Liaison parallèle
Pour faire communiquer des appareils dont le nombre est supérieur à deux sur des
distances inférieures à 20 mètres, la liaison parallèle est appropriée.
Communication parallèle :
En 1972, l'IEC (International Electrotechnical Commitee) publie une norme établissant

un principe d'interfaçage par bus entre appareils de mesure. En 1975, l'IEEE (Institute of
Electrical and Electronics Engineers) publie la norme IEEE-488-75 définissant une interface
pour les instruments programmables. Cette norme est adoptée depuis 1978, elle fait l'objet
d'une interface appelée bus IEEE-488 ou encore GPIB (General Purpose Interface Bus). Les
appareils compatibles avec le bus GPIB sont munis d'une interface constituée de circuits actifs
qui dépendent du rôle de l'appareil au sein du système. Pour simplifier, un système de mesure
basé sur le principe GPIB consiste en l'aménagement d'un bus GPIB au sein de l'ordinateur
(actuellement cela consiste en une carte enfichable) et d'une batterie d'instruments de mesure
(carte d'entrées-sorties analogiques, numériques ...etc.) compatibles GPIB. Ainsi on dispose :
- des écouteurs qui reçoivent les données lorsqu'ils sont adressés,

- des parleurs qui émettent les données lorsqu'ils sont adressés,
- des contrôleurs qui sont chargés de la gestion des transferts de données.
A l'heure actuelle on estime à plus de 5000 le nombre d'appareils de mesure

directement compatibles IEEE488. Le choix de l'option d'une carte GPIB pour ordinateur
personnel pour effectuer des mesures implique de disposer de toute une batterie
d'équipements compatibles GPIB. Il est à noter que le câblage GPIB est très court (inférieur à
2.5 mètres) [50] [54].
1.5.3 Logiciels
Aujourd'hui il existe un très large éventail de logiciels pour piloter une carte
d'acquisition de données et élargir son champ d'application. En général, il y a deux choix qui
s'offrent à l'utilisateur: Faire appel à un langage de programmation généraliste, ce qui demeure
une solution purement informatique ou bien utiliser un logiciel ou environnement
spécialement conçu pour l'acquisition de données.
1.5.3.1 Pilote logiciel
Les ingénieurs du génie logiciel dénomment cela une couche logicielle. Cette couche
logicielle permet d'intégrer la carte à l'environnement logiciel de l'ordinateur en épargnant à
l'utilisateur la mise au point de programmes spécifiques à la gestion du matériel par
l'ordinateur. Ainsi le pilote ou driver d'une carte d'acquisition de données permet d'acquérir
les données aux fréquences de scrutation choisies, de traiter les données en même temps que
leur acquisition, assurant ainsi la réalisation simultanée de plusieurs fonctions. Il permet aussi
la gestion de la mémoire et l'intégration de plusieurs cartes d'acquisition dans un même
environnement. Ces programmes permettent aussi d'accéder au concept d'acquisition de
données en continu, où les données acquises sont placées dans une mémoire dite mémoire
tampon. De cette manière, l'acquisition et le traitement des données peuvent être assurés
continuellement.
1.5.3.2 Langages généralistes
Ces langages requièrent des connaissances en informatique et permettent à l'utilisateur

de personnaliser le logiciel à volonté. Les langages les plus utilisés sont le C et le C++.
D'autres langages comme le Visual Basic (Personal Engineering 1997), le Basic (interprété ou
compilé), l'assembleur, le Pascal, le Fortran, le Forth et le Delphi sont de mise. Le Delphi et le
Visual Basic sont souvent préférés par les développeurs pour la facilité de développement
qu'ils offrent. L'inconvénient de cette approche est le temps de développement du logiciel, car
l'écriture du programme passe par la résolution de nombreux problèmes tel que gestion de
l'acquisition, du matériel, présentation et éventuellement face-avant graphique...etc.
Bibliothèques de fonctions :
Il existe des lignes de programme typiques, que l'on retrouve de façon récurrente en
développement d'application pour l'acquisition de données. C'est ainsi que des blocs de
programme peuvent être appelés, au cours du développement d'un programme en langage
généraliste. Ainsi, en 1987, est apparu LabWindows, logiciel générant un code en Basic et en
C, facilitant l'édition d’interfaces graphiques. S'en est suivi LabWindows/CVI en 1993,
adapté à la programmation en C et permettant un gain de temps considérable, sans pour autant
nuire à l'aspect personnalisé du logiciel. En 1995, ComponentWorks est venu avec la même
finalité pour les développeurs en langage VisualBasic. Actuellement existe aussi des
bibliothèques tel que DataAcq SDK pour Visual C++. L'intégration de ces types de
bibliothèques se fait à l'aide d'un mécanisme d'insertion de programme à l’intérieur d'un autre
appelé ActiveX OLE (Object Linking and Embedding).
1.5.3.3 Logiciels applicatifs et logiciels pour tableur
Il existe des logiciels paramétrables qui sont des applications n'autorisant pas l'ajout
de fonctionnalités supplémentaires, demeurant ainsi fermés à toute évolutivité, permettant
seulement de changer quelques opérations. Ils ont néanmoins l'avantage d'un coût réduit. Les
tableurs associés à certains programmes tel que Measure pour Microsoft Excel permettent
l'acquisition directe à partir de cartes d'entrées sorties ou d'autres instruments programmables,
vers une feuille de calcul et demeurent intéressants avec l'utilisation de Macros. Plusieurs
produits de ce type (exemple : VirtualBench) existent sur le marché pour des budgets
relativement faibles.
1.5.3.4 Langages de programmation graphique
Dans les domaines de la mesure, de nombreux environnements professionnels

utilisent un formalisme appelé flot de données pour une programmation dite graphique.
Comme environnements utilisés en acquisition de données on trouve : LabVIEW (National
Instrument), HP Vee (Hewlett Packard), Visual Designer (Intelligent Instrumentation),
DASYLab (DATALOG), PrographCPX (Pictorius), DIAdem ou bien encore TestPoint
(Keithley). LabVIEW est le premier et le plus avancé de ces environnements [26] [4] [32]. Il
est le plus utilisé dans les domaines de l'instrumentation, de l'acquisition de données et du
traitement de signal. Il permet le plus large éventail de moyens de communication avec le
monde extérieur tels cartes d'acquisition analogiques et numériques, bus GPIB, liaisons série,
réseaux, bus de terrain, commandes d'axes, acquisition d'images...etc. [18].
Environnement de développement en langage G - LabVIEW :
LabVIEW –figure(1-20) est un environnement de développement d'applications où le

langage utilisé est le langage G (graphique). Bien que tout à fait utilisable dans un grand
nombre de domaines, LabVIEW est plus particulièrement destiné à l'acquisition de données,
au traitement de signal et au contrôle-commande des procédés. Ce langage a été mis au point
par la firme National Instrument en 1986 sur Macintosh [18]. la programmation LabVIEW
consiste en des diagrammes flot de données ou Data Flow qui peuvent être encapsulés afin
d'être réutilisés en tant que nœud ou macronœud par d'autres diagrammes et ainsi de suite -
figure (1-21). Les nœuds sont interconnectés par des arcs spécifiant le flot de données
transitant entre le nœud producteur de données et les nœuds consommateurs de données [23].
Un diagramme flot de données est un diagramme acyclique pouvant être constitué des trois
éléments différents suivants:
- Les terminaux : Ce sont les liens avec l’extérieur, représentant la production et la

consommation de données.
- Les nœuds : Ils représentent les traitement à effectuer. Représentés par une figure
géométrique pouvant contenir une image illustrant leur fonctionnalité, ils possèdent des
connexions d'entrée et des connexions de sortie.
- Les arcs orientés : Ils relient nœuds et terminaux, permettant d'indiquer le passage de
données d'un nœud vers un autre.
Figure(1-20) : présentation du logiciel labVIEW

Figure(1-21) : diagramme flot de données
1.5.3.5 Instruments virtuels
L'acquisition de données sur ordinateur atteint en qualité les instruments de mesure

classiques. Le concept d'instrument virtuel est né de cette performance. Ainsi, un instrument
de mesure analogique classique qui est constitué de trois parties : Une première partie qui
constitue l'interface d'entrées sorties, une seconde partie qui comporte les circuits et les
modules électroniques internes de traitement (face cachée de l'appareil) et une troisième partie
qui comporte des modules d'affichage et de contrôle (face-avant), se retrouve reconstitué
grâce au module d'acquisition (jouant le rôle de l'interface d'entrées sorties), à une partie de
programmes constituée d'algorithmes (assurant la face cachée) et à une interface graphique
utilisateur comportant les modules d'affichage et de contrôle (assurant la face-avant) -
figure(1-22). Le programme et la carte d'acquisition forment alors ce que l'on appelle un
instrument virtuel. On trouve ainsi toutes sortes d'appareils dont oscilloscopes, multimètres,
générateurs de fonctions...etc.
Figure (1-22) : Interface graphique LabVIEW – affichage et contrôle
1.6 Conclusion
Bien que l'acquisition de données demeure une discipline très vaste, faisant appel à des
trames professionnelles diverses et variées, des efforts notoires ont été accomplis afin de
vulgariser ses techniques et afin de démocratiser leur usage.
Une évolution telle, qu'actuellement, l'utilisation de l'acquisition de données sur
ordinateur, notamment en tant qu'instrument virtuel, afin de profiter, du coup, de la
standardisation de la micro-informatique, permet aux ingénieurs et chercheurs de créer en
toute autonomie leurs propres systèmes d'instrumentation, économiques, évolutifs et
adaptables.
Chapitre II
Elaboration du système
d’acquisition de données
thermodynamiques
Chapitre II – Elaboration du système d’acquisition de données thermodynamiques 42
Ce chapitre est consacré à la détermination des caractéristiques de notre système

d'acquisition. Nous avons dans un premier temps, effectué une étude physique du problème
par l'analyse des données entrantes. Nous avons ensuite choisi le capteur en fonction de ces
conditions et des choix de produits, répondant à priori à notre problème, qu'offre le marché.
Suivant l'étude faite au chapitre I, notamment sur les normes en vigueur, nous avons
opté pour une architecture matérielle et un choix d'interface de communication. Finalement,
nous avons sélectionné notre méthode de programmation logicielle.
2.1 Système d'acquisition de données adapté à la mesure de pression
La méthodologie suivie pour l’acquisition automatique de données est similaire pour

les différentes grandeurs physiques, les principales variantes se situant au niveau de la partie
capteur et de son conditionnement : On peut transposer l’approche générale pour acquérir une
grandeur physique, que l’on aura choisi au départ, à celle pour acquérir un ensemble de
diverses grandeurs physiques, objets de mesure.
A ce titre, comme unique grandeur physique à retenir, nous avons choisi la pression.
Ce choix nous permet de valider notre système d’acquisition à partir des résultats obtenus sur
les paramètres aérodynamiques ( i.e. coefficients de pression CP et coefficients de portance
CL ) d’un profil testé en soufflerie.
Pour obtenir les coefficients de pression CP et de portance CL de notre profil, il nous
faut établir le champ de pressions autour du profil et la vitesse de l'écoulement. Cette dernière
peut être obtenue par différence de pression totale et statique au niveau du tube de Pitot.
En s’appuyant sur des valeurs de références, nous allons évaluer l’ordre de grandeur
des pressions à mesurer avant d’entamer le choix du système d’acquisition.
2.1.1 Analyse des données entrantes
Nous supposerons les conditions suivantes :

- Régime d’écoulement permanent,
- Ecoulement unidimensionnel et incompressible dans la soufflerie,
- Air considéré comme gaz parfait,
- Pas d'échange de chaleur et de dissipation visqueuse dans la soufflerie.
Patm
V0 =0
Tube de pitot
V1, S1, P1 V2, S2, P2 V3, S3, P3
Veine d’essais
Convergent
Figure (2-1) : volume de contrôle pour la détermination

des pressions
Champ des pressions relatives :
On applique la conservation de la pression totale sur le volume de contrôle indiqué sur

la figure (2-1) :
pt0 = p t1 = p t2 = p t 3
⇒ Patm + 1 ρ V02 = p2 + 1 ρ V22

2 2
Comme V0 = 0 ⇒ Patm = p2 + 1 ρ V22
2
On a : p∞ = p2 et pt∞ = pt2
⇒ Patm - p2 = Patm - p∞ = - P∞
On se place dans le cas de la vitesse d’écoulement maximale que peut générer la soufflerie, ce
qui donne, d’après le bulletin technique DELTALAB [56] : (V2)max = 45 m/s
⇒ (P∞)min = - 1 x 1.225 x 452 = -1240 Pa

2
on a min pt∞ , p ∞ = p ∞ d’où : − 1240 < PPitot < 0 [ Pa ]

D'après les données de la norme NACA pour le profil 23012 [56], donnant les
coefficients de pression en fonction de la distance relative à la corde x/c et de l'incidence α à
divers nombres de Reynolds, nous avons :
-4 < CP < 1 et V2 = (V2)max = 45 m/s

pi − p ∞ p − p∞
−4< <1 ⇒ −4 < i <1
2 ρV2
1 2
− ( P∞ ) min
⇒ − 4( P∞ ) min < pi − Patm + Patm − p ∞ < −( P∞ ) min
⇒ − 5( P∞ ) min < Pi < 0 ⇒ − 6200 < Pi < 0 [ Pa ]
Champ des pressions différentielles :
La pression de référence est la pression statique du tube de Pitot p∞ = p2. Nous

avons :
0 < pt∞ − p∞ < 1240 [ Pa] ⇒ 0 < Pt∞diff < 1240 [ Pa]
et − 4960 < p i − p ∞ < 1240 [ Pa] ⇒ − 4960 < Pi diff < 1240 [ Pa]
D'où le tableau récapitulatif :
Unité Pression relative Pression différentielle

[Pa] -6200 à 0 -4960 à 1240
Tableau 2-1 – Etendue de mesure de notre application
On supposera que les conditions sur l’air au repos sont constantes (Température = 25°C et
Pression atm.= 1,013 bars).
2.1.2 Choix du système
2.1.2.1 Environnement matériel
2.1.2.1.1 Capteur
Le choix du capteur s'est porté sur la technologie des microcapteurs intégrés

(intégration du conditionnement) et cela pour les raisons suivantes :
- Coût relativement faible,

- Le microcapteur réunit à la fois les circuits de détection (corps d'épreuve notamment) et le
dispositif électronique complet de traitement de signal,
- Simplicité d'emploi,
- Bonne protection contre les bruits et les pertes d'informations,
- Les microcapteurs intégrés sont à la pointe des développements actuels.
Nous avons choisi un microcapteur intégré piézorésistif de la série capteurs montables

sur circuits imprimés et cartes PC avec conditionnement de signal et compensation
automatique de grandeur d'influence (dans notre cas, seule la température sera considérée
comme grandeur d'influence ). Les avantages que procure ce type de microcapteurs sont les
suivants :
- Composants de petites dimensions,

- Facilement raccordables aux tubes de pression [tube souple : (matériau plastique éther-
base polyuréthanne) ],
- Fixables rapidement aux cartes,
- Permettent des mesures de pression absolues, différentielles ou relatives.
La technologie des microcapteurs piézorésistifs, tout silicium, ne permet pas d'assurer

le mode différentiel bidirectionnel (Ce qui est notre cas d'après l’étendue de mesure en mode
de pression différentielle). Etant donné cette difficulté d'exploitation, nous utiliserons donc un
capteur de pression relative, satisfaisant à nos spécifications. Le microcapteur Honeywell
40PC001B1A est un capteur de pression relative bidirectionnel qui possède une étendue de
mesure ( ± 66,67 mbars ) coïncidant avec nos prévisions du § 2.1.1.
Ce capteur ne sera utilisé que sur son étendue de pressions relatives négatives. Les
tensions délivrées par le capteur, conditionnées et compensées, seront comprises entre 0,5 et
2,5 Volts. Les figures (2-2) et (2-3) illustrent comment se présente ce capteur.
Figure (2-2) : capteur de pression piézorésistif (silicium)

Honeywell 40PC001B1A
Figure (2-3) : connexion électrique et dimensions

du capteur Honeywell 40PC001B1A
2.1.2.1.2 Commutateur de voies de mesure
Il y a 18 pressions à mesurer, dont 16 au niveau du profil et 2 au niveau du tube de

Pitot. Il est donc plus avantageux de recourir à l'utilisation d'un seul capteur en temps partagé
puisque les mesures sont effectuées en régime permanent et sans exigence particulière de
rapidité d'acquisition.
Dans ce cas, la commutation mécanique des voies est assurée par un distributeur
rotatif, entraîné par un moteur. Le positionnement précis du distributeur, autrement dit
l'identification des voies, est obtenue grâce à un codeur couplé à l'arbre d'entraînement.
Comme notre capteur de pression n'est pas partagé, puisque sa pression de référence est
constante et égale à la pression atmosphérique, un seul distributeur de voies est requis.
La société Scanivalve fourni des produits standards en matière de multiplexage des
voies de pression - figure (2-4). La sortie du dispositif de commutation est directement reliée
au microcapteur de pression. La commande de la commutation est effectuée à l'aide d'entrées
sorties numériques reliées au contrôleur du dispositif Scanivalve.
Signal de sortie
Pression
d’entrée
Conduit
Support mobile
Vers solenoïde
Figure (2-4) : modèle de commutateur pneumatique rotatif

avec capteur directement associé
2.1.2.1.3 Interface d'acquisition de données
Entrées analogiques :
L'entrée en tension de notre carte d'acquisition doit être :

- Une seule voie unipolaire 0-5 V ou encore 0-10 V,
- Commune. Une entrée différentielle n'est pas requise, celle-ci offre une immunité appelée
rapport de rejection de mode commun, donnée en dB et utilisée pour des câblages longs,
des tensions < 1 V , des résolutions de conversion > 16 bits ou lorsque les signaux, issus
des capteurs, sont à des potentiels de masse différents.
Rapidité ou taux d'échantillonnage :
On considère, pour simplifier, que lorsque l’écoulement a atteint son régime

permanent, les fluctuations du mesurande répercutées en sortie du capteur en variation de
signal, donnent des écarts de tension inférieurs au quantum q du convertisseur analogique
numérique. Le taux d'échantillonnage doit demeurer compatible avec le temps d'établissement
du capteur qui est inférieur à 1 ms. On s’engage à ne pas dépasser 1 kHz.
Résolution :
Nous avons choisi une résolution de conversion analogique numérique de façon à

obtenir une précision de mesure compatible avec la précision du capteur déjà amplifié.
L'exactitude de notre capteur, d'après les données techniques, est pour une première
estimation de 0,2 % de l’étendue de mesure ou de la tension pleine échelle U P. E :
On a q=0,2 % de 4 V = 8 mV
En se plaçant dans la plage de tension la plus large, c'est à dire 0-10 V, on a :
q = Upe
2n
ln Upe
q
n = _
ln 2
ln 10 _
8 x 10-3
⇒ n = _ ≈ 10,3 bits
ln 2
Ainsi et compte tenu des différentes erreurs inhérentes à la conversion analogique

numérique, il est préférable de choisir un convertisseur analogique numérique d'une résolution
supérieure d’un ou deux bits. On prendra alors 12 bits.
Type de convertisseur analogique numérique :
nous avons retenu un convertisseur de type par approximations successives,

considérant qu'il n'y a pas d'exigence majeure de rapidité, que le coût de ces convertisseurs est
relativement faible et qu’ils sont suffisamment performants.
Interface de communication
Notre carte d'acquisition sera située en dehors de l'ordinateur, logé dans un boîtier
externe. De ce fait, il faudra communiquer avec l'ordinateur, pour échanger commandes et
données, par le biais des ports de communication dont dispose l'ordinateur, sous une forme
standard.
L'interface universelle de communication série asynchrone ou, sous son appellation
normalisée, interface RS232, a été le choix que nous avons retenu. Voici les paramètres
techniques et pratiques qui ont dicté ce choix :
- Notre système de mesure est destiné à une application de test en soufflerie, il faut tenir
compte du désagrément occasionné par le bruit sonore important généré lors du
fonctionnement de la soufflerie, d'autant plus grand que l'on se situe à proximité de celle-
ci. La liaison RS232 permet de se situer à des distances allant de 15 à 60 mètres
(contrairement à une liaison parallèle). Ce qui permet de gérer l’instrumentation,
l'ordinateur éloigné,
- Cette liaison est rapide,

- Elle est bien protégée contre les parasites.
- Si besoin est, cette liaison dispose d'un système de contrôle d'erreurs de transmission.
- Le protocole de communication est relativement simple (UART) et de nombreux circuits
intégrés standards existent pour mettre en œuvre ce type de communication (par exemple:
le fabricant Maxim propose des circuits intégrés adaptés pour une exploitation aisée de
cette interface),
- Elle est indestructible par inadvertance (protégée contre les courts-circuits),
- Elle est disponible sous une forme standard dans les langages de programmation
généralistes (sous forme de bibliothèques de fonctions) ou dans les environnements de
développement de logiciels pour l'acquisition de données (par exemple cette liaison est
prise en charge par le logiciel LabVIEW).
D'après ces choix, il apparaît que diverses opérations seront à mener au niveau de la
carte d'acquisition, notamment, comme on vient de le voir, gestion de la communication.
Le recours à un co-processeur d'acquisition s'impose pour de meilleures performances
mais aussi et surtout, pour convertir le format des données transmises afin d'utiliser les
bibliothèques de fonction des langages généralistes, ou les prises en charge dont dispose les
environnements de programmation spécialisés qui utilisent tous des formats de données
standards.
Co-processeur d'acquisition de données
L'utilisation d'un microcontrôleur, permet de commander les dispositifs électroniques

de la carte d'acquisition. Cette solution offre les avantages suivants :
- Prix faible grâce au coût en constante baisse des circuits intégrés programmables,
- Résolution des problèmes sous forme logicielle, par le développement d'un programme
résidant dans le microcontrôleur,
- Facilité et rapidité de développement grâce, notamment, à la disponibilité de logiciels de
simulation.
- Degré d'intégration élevé,
- Possibilité de modifications ultérieures.
2.1.2.2 Environnement logiciel
Afin que notre programme d'acquisition de données puisse être aisément accessible
aux utilisateurs et afin que son exploitation soit rendue pratique, nous nous sommes orientés
vers une application logicielle permettant, à l'aide d'une face-avant graphique, la visualisation
des résultats et le contrôle des paramètres de l'acquisition.
L'environnement de développement LabVIEW est parfaitement adapté pour ce genre
d'applications, d'autant plus qu'il demeure le plus utilisé dans les domaines de l'acquisition de
données. Dans notre cas, ses principaux avantages sont les suivants :
- Programmation graphique avec un formalisme flot de données permettant un

apprentissage très rapide,
- Haute intuitivité dans la programmation,
- Economie de temps de programmation considérable,
- Il permet l’utilisation de bibliothèques de fonctions standards autant pour la gestion de
l'acquisition que pour les calculs et traitements des données,
- L'environnement dispose d'un moteur d'exécution, permettant l'installation et l'exécution
de notre programme sur tout ordinateur non pourvu du logiciel LabVIEW,
- Le programme peut être facilement encapsulé pour être utilisé dans une autre application
plus importante,
- Permet d'ouvrir des perspectives d’amélioration et de recherche pour les utilisateurs.
2.2 Simulation de commutation automatique des voies de mesure
Le dispositif de commutation mécanique des voies de mesure de pression, de type

Scanivalve, étant difficile à se procurer, nous avons été contraint à opérer une commutation
manuelle des tubes de pression. Cette technique est rendue possible grâce à une modification
au niveau du logiciel d'acquisition de donnée, consistant à substituer un sous-programme en
boucle de temporisation aux sous-programmes chargés de gérer et de commander le
contrôleur du dispositif de commutation. L'utilisateur disposera du temps nécessaire pour
commuter les tubes, le temps d'établissement des pressions étant inclus. Nous pouvons, par
ce procédé, tester la validité de notre système de mesure pour une première approche.
Chapitre III
Réalisation de l’interface
d’acquisition de données
sur ordinateur
Chapitre III – Réalisation de l’interface d’acquisition de données sur ordinateur 53
Nous entamons la conception de l’interface d’acquisition de données sur ordinateur

par une sélection appropriée du convertisseur. Les étapes suivantes consistent à commander
ce convertisseur et à véhiculer les données issues des conversions, ce qui sera l’œuvre d’un
microcontrôleur et nous amènera à choisir le composant adéquat, cela en plus du choix du
circuit d’alimentation et du circuit de connexion (mise à niveau) avec l’ordinateur. Nous nous
appuierons sur les notes d’applications des constructeurs.
3.1 Convertisseur analogique numérique
Nous avons opté pour un produit du Constructeur Burr Brown. Il s'agit du

convertisseur analogique numérique à approximations successives ADC574A de résolution
variable : 8 ou 12 bits et qui est illustré sur la figure (3-1a) d’après [9]. L'entrée analogique
peut être soit unipolaire : 0 à 10 V ou 0 à 20 V soit encore bipolaire : -5 à +5 V ou -10 à +10
V - figures (3-1b) et (3-1c).
3.1.1 Contrôle du convertisseur
Une seule broche de contrôle est utilisée. Cette broche doit être initialement à l'état
haut, une impulsion basse lance la conversion [9].
La conversion analogique numérique dure typiquement 25µs. Les données restent en
permanence disponibles en sortie jusqu'au prochain ordre de conversion.
3.1.2 Alimentation
Le convertisseur nécessite une alimentation symétrique VCC=+12V et VEE=-12 V avec

une tolérance de 5 % ainsi que VLOGIC=+5 V avec une tolérance de 10 %. Nous avons
effectués une recherche dans les ouvrages d'électroniques [44] [8] [40]. Le schéma d'une
alimentation répondant à ces exigences d’après [40] est donné en figure (3-2).
figure (3-1a) : Présentation du convertisseur

analogique numérique
figure (3-1b) : configuration en figure (3-1c) : configuration en

mode unipolaire mode bipolaire
Figure (3-2) : schéma de l’alimentation
3.2 Co-processeur d'acquisition

Nous avons choisi la famille de microcontrôleurs de type 8051. Nous avons travaillé
sur un composant de marque Philips P89C51RC2 [37] [45]. Le schéma de brochage du
microcontrôleur est donné en figure (3-3) d’après [37]. Les fonctions à remplir par le
microcontrôleur sont :
- Recevoir les commandes émises à partir de l'ordinateur,
- Démarrer la conversion analogique numérique en délivrant le signal adéquat sur la broche
de contrôle du convertisseur,
- Récupérer les données issues de la conversion analogique numérique du convertisseur,

- Convertir les données binaires au format exploitable par le logiciel LabVIEW,
- Transmettre à l'ordinateur les données numériques traitées.
Aspect logiciel : On fixe, les paramètres de la communication série suivant la norme RS232 :
- Vitesse de transmission des données à 57600 bps,
- Pas de bit de parité,
- 1 bit d’arrêt.
Figure (3-3) : Brochage du microcontrôleur
3.3 Interface de liaison RS232
Le circuit intégré MAX232 permet une adaptation des signaux entre ordinateur et
interface d’acquisition de données. Son brochage est donné par la figure (3-4) d'après la
documentation du constructeur Maxim [43].
3.4 Schéma électronique de la carte d’acquisition Il est donné par la figure ci-après
Figure(3-4) : Schéma de l’interface d’acquisition de données sur ordinateur

Chapitre IV
Essais expérimentaux
Chapitre IV – Essais expérimentaux 59
Ce chapitre constitue la partie expérimentale de l'étude que nous avons menée où nous
utilisons le système d'acquisition automatique de données mis au point, pour notre application
aérodynamique en soufflerie. Il s'agit dans une première étape de relever la distribution de
pression en surface d'un profil NACA23012 afin de déterminer le coefficient de pression puis
le coefficient de portance pour diverses incidences et nombres de Reynolds, dans une seconde
étape de relever le profil des vitesses dans la veine d’essai de la soufflerie.
4.1 Dispositif expérimental

L'installation est composée d'une soufflerie [56] subsonique à aspiration (Deltalab
EA600) équipée d'une série d'accessoires standards dont :
- un dispositif de traversée avec tube de Pitot,
- un multimanomètre inclinable et un profil NACA 23012 utilisés pour l'essai..
4.1.1 Description de la soufflerie

La soufflerie EA600 possède une veine d'essais de section carrée dont les parois sont
transparentes. La paroi supérieure dispose de passages étanches pour les sondes de mesures.
Les parois latérales sont munies de dispositifs de fixation, afin de permettre l'installation des
maquettes à étudier. La soufflerie permet de travailler dans une gamme de vitesses allant
jusqu'à 45 m/s. La commande de changement de vitesse, pouvant se faire en continu et ce, à
l'aide d'un variateur [56].
4.1.1.1 Caractéristiques techniques

- Vitesse maximale dans la veine d'essais : 45 m/s
- Puissance du moteur : 3 kW
- Alimentation électrique : 380 V, triphasé, 50 Hz
- Poids net : 250 kg
- Section de la veine : 230 mm x 230 mm
- Longueur de la veine : 500 mm
- Encombrement : 3.70 m x 1.00 m x 1.70 m
- Dimensions minimales du local : 12 m x 6 m x 3 m
4.1.1.2 Profil NACA23012

Le profil NACA23012 est muni d'un système de réglage d'incidence. Il est instrumenté
de 16 prises de pression statique, dont 8 sur l'extrados et 8 sur l'intrados.
4.1.1.3 Tube de Pitot et dispositif support

Le tube de Pitot peut être déplacé, en continu suivant l'axe de la profondeur et sur
plusieurs stations suivant l'axe de la longueur. Son support peut être fixé au niveau des
passages de la paroi supérieure. Une fois la profondeur réglée, une molette permet d'arrêter la
translation du tube.
4.2 Système de mesure et procédures

Les mesures de pressions sont effectuées à l'aide du système d'acquisition automatique
de données étudié au cours des chapitre II et III, la configuration générale de l’installation est
illustrée sur la figure (4-1). Ce système comprend l'interface d'acquisition de données sur
ordinateur que nous avons conçue, reliée à un ordinateur personnel de type Pentium I
(133Mhz, 48 Mo de RAM) à l’aide d’un câble de liaison de type M/F - DB25.
Nous avons effectué une série d'essais avec le microcapteur Honeywell 40PC001B1A
(cf. Chapitre II). Les tubes de pressions sont reliés successivement au microcapteur de
pression.
Tube de PC
Pitot-static
Pitot
Tube
Manomètre
Rouse A/D Board Digital i/o
multitubes Port RS232
Manometer
(+) High
(-) Low
EI400
Capteur
Differential
Interface de
C1(+) Pressure
C1(-) d’acquisition de pression
Transducer
C2(-) données (-) relative
(Valydine)
(+)
Patm
Tubing
Tubes C2(+)
Scanivalve Output
Portsde
Pressions 0-29
1 à 16 Port 40
Port 42
Analog Multiplexer
Scanivalve
Bundle
Faisceau (Scanivalve) Commande
de of
tubes Scanivalve
Tubes
Airfoil Model
Profil NACA23012
Figure (4-1) : Configuration générale du système utilisé pour les mesures de pression
4.2.1 Etalonnage du capteur
Le capteur de pression a été étalonné en relevant les tensions qu’il délivre à différentes
pressions obtenues en faisant varier la vitesse de l’écoulement dans la soufflerie et en
comparant ces tensions avec les pressions obtenues à l’aide du multimanomètre EI 400.
L’équation de la conversion tension-pression sur toute l’étendue de mesure est donnée par :
Pi = aU i + b (4-1)
Cette droite est l'équation de la droite la plus probable appelée aussi meilleure droite. Les
coefficients a et b sont obtenus par une régression linéaire appliquée à l’ensemble des points
d’étalonnage. Les coefficients a et b sont alors donnés par les équations :
N N N
N .∑ Pi .U i − ∑ Pi . ∑ U i
a= i =1
N
i =1
N
i =1
(4-2)
N .∑ U − (∑ U i ) i
2 2
i =1 i =1
N N N N
∑ P . ∑U − ∑ P . U . ∑U
i i
2
i i i
b= i =1 i =1
N
i =1
N
i =1
(4-3)
N .∑ U − (∑ U i ) i
2 2
i =1 i =1
L'expression de l'erreur standard estimée que (que l’on notera SEE) [29] est donnée par :
1/ 2
 N 2 
 ∑ [Pi − (aU i − b )] 
SEE =  i =1  (4-4)
 N −2 
 
tandis que l’expression de la valeur efficace ou racine carrée de l’écart quadratique moyen
réalisé (que l’on notera RMS) est :
1/ 2
 N 2 
 ∑ [Pi − (aU i − b )] 
RMS =  i =1  (4-5)
 N 
 
avec Ui et Pi représentant respectivement la tension et la pression au point i d’étalonnage et N

représentant le nombre de points d’étalonnage.
Une application logicielle sous environnement LabVIEW permet d’effectuer

l’étalonnage du capteur en calculant automatiquement les coefficients a et b et l’erreur RMS.
Pour cela, l’utilisateur commute d’abord la pression au manomètre utilisé comme instrument
de référence et entre dans la fenêtre logicielle prévue, la différence de hauteur manométrique.
Un indicateur signale ensuite de commuter la même pression au système d’acquisition. Cette
opération est répétée sur tous les points d’étalonnage. Une fréquence d’échantillonnage
d’environ 300 Hz a été employée sur environ 3 secondes d’intervalle pour un total de 1000
valeurs de pression à chaque point de mesure. Nous avons choisi 15 points répartis sur la
plage de pression dans laquelle nous comptons exploiter le système. La figure (4-2) illustre
comment se présente le logiciel tandis que la figure (4-4) représente l’organigramme pour
l’utilisation du programme d’étalonnage.
Les coefficients a et b obtenus après un cycle d’étalonnage sont a = 3298,08 et b = 8197,92

d’où :
Pi = 3298,08 Ui - 8197,92 (4-6)
L’erreur RMS vaut 10,318 [Pa] et la droite d’étalonnage est donnée par la figure (4-3).
Figure (4-2 ) : Fenêtre du logiciel pour l’étalonnage du capteur de pression

Meilleure droite :
P = 3298,08 V - 8197,92
0,000 (Température ambiante 26,9 °C )
-0,005
-0,010
Pression relative (Pa 1E+05)
-0,015
-0,020
-0,025
-0,030
1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6
Tension (Volts)
Figure (4-3) droite d'étalonnage du microcapteur HONEYWELL 40PC001B1A
DEBUT
INITIALISATION
Entrer les paramètres de l’acquisition :
- port de communication,
- temps de commutation,
- nombre N de points d’étalonnage,
- statistiques : nombre de valeurs à moyenner.
i=1
Commutation
Tube de pression au manomètre
Fenêtre
Entrer lecture du manomètre
Faire varier la
vitesse de
Attendre que l’écoulement
l’indicateur de
commutation
indique
« commutation »
Commutation
Tube de pression au capteur
i=i+1
Non
i=N
Oui
Résultat
P = a U + b imprimé dans fichier
FIN
Figure(4-4) : organigramme pour l’utilisation du programme d’étalonnage

4.2.2 Programme de traitement des données acquises :
Le programme d’acquisition de données que nous avons développé communique avec

l’interface d’acquisition de données, il récupère le résultat de la conversion analogique
numérique et calcule la tension délivrée par le capteur. Suivant l’équation (4-6) la tension est
convertie en pression. La pression en chaque point de mesure est obtenue en moyennant M
valeurs instantanément prélevées. Nous avons travaillé avec M=1000 points. Le programme
balaye les 18 points entre tube de Pitot et profil NACA23012 et assure entre chaque point un
délai permettant à l’utilisateur d’effectuer la commutation des tubes de pression. L’utilisateur
spécifie les paramètres de l’essai (température, paramètres du profil, incidence…etc). La
vitesse, le nombre de Reynolds, les coefficients de pression et de portance ainsi que la force
de portance sont automatiquement calculés et affectés à un fichier résultat. La figure (4-5) est
un organigramme indiquant comment, typiquement, le programme opère l’acquisition d’une
donnée. La figure (4-6) est un organigramme qui indique comment utiliser le logiciel pour
effectuer l’acquisition des données et la figure (4-7) illustre la présentation du logiciel.
DEBUT
EMISSION1
Ordre de conversion
analogique numérique
RECEPTION 1
EMISSION2
Requête pour complément
RECEPTION 2
RESULTAT
Conversion Hexadécimale-Décimale
FIN
Figure (4-5) : organigramme pour l’acquisition d’une donnée

DEBUT
INITIALISATION
Entrer les paramètres de l’acquisition :
- port de communication,
- temps de commutation et d’établissement des pressions,
- nombre de voies N à mesurer,
- fichier des données d’étalonnage
- statistiques : nombre de valeurs à moyenner.
Entrer les paramètres physiques :
- masse volumique de l’air,
- température de l’air,
- envergure et corde du profil,
- fichier de données des coordonnées des prises de
pression du profil.
FENÊTRE 1
Entrer l’incidence du profil
i=1
COMMUTATION
Commuter le tube de pression i au capteur
Attendre que
l’indicateur de
commutation
indique
« commutation »
Non
i=N i=i+1
Oui
RESULTATS
Récupérer dans le fichier résultat les données :
- pressions relatives,
- vitesse de l’écoulement et nombre de Reynolds,
- coefficients de pression Cp,
- coefficient de portance CL,
- force de portance L.
FIN
Figure (4-6) : Organigramme pour l’utilisation du logiciel d’acquisition de données

Figure (4-7) : Fenêtre du logiciel d’acquisition de données
Figure (4-8) : Diagramme flot de donnée de programmation LabVIEW

Exemple d’une structure de programme du logiciel d’acquisition de données
4.3 Estimation des incertitudes
Entre autres méthodes [28] [14] [29] [35] pour le calcul des incertitudes, on se propose
d’utiliser une méthodologie [3] [15] qui peut intégrer toutes les phases des essais en soufflerie
comme l’acquisition de données, l’étalonnage, les regroupements adimensionnels...etc (cf.
Annexe A.3). Pour notre cas, plusieurs simplifications seront faites. Nous négligeons les
effets de la température sur les éléments de la chaîne d’acquisition et sur l’étalonnage. Notre
calcul d’incertitudes ne tient pas compte non plus des erreurs dûes aux causes suivantes :
- Temps d’établissement des pressions excessif,

- Fuites au niveau des tubes de pression et des raccordements,
- Effets dus aux orifices de pression,
- Vibrations sur le modèle,
- Effets d’instationnarité.
La distribution des pressions sur le profil est exprimée sous une forme
adimensionnelle par les coefficients de pression Cp :
Pi − P∞
CP = (4-7)
2 ρ V∞
1 2
La vitesse de l’écoulement est donnée par :

2 ( Pt∞ − P∞ )
V∞ = (4-8)
ρ
Avec ρ = f (Tair ) et où Pi représente les pressions prises au niveau du profil, Pt∞ et P∞ les
pressions totale et statique prises au niveau du tube de pitot. Les pressions mesurées sont
toutes des pressions relatives.
On a dès lors, les équations suivantes :
V∞ = f ( Pi , P∞ , ρ )
C P = f ( Pi , P∞ , ρ , V∞ )
On calcule d’abord l’incertitude U Pi sur la mesure de pression ( Pi ± U Pi )

4.3.1 Incertitude sur la mesure de pression U Pi
On a l’expression de l’incertitude totale :
U Pi = B Pi + P Pi
2 2 2
(4-11)
La valeur P i représente la pression moyennée sur M échantillons, exprimée par :
M
1
Pi =
M
∑P
k =1
i (4-12)
Contrairement à l’incertitude systématique qui est constante pour toutes les mesures de
pression effectuées, l’incertitude aléatoire P Pi varie d’une série de mesure à une autre suivant
l’écart-type réalisé. On a pour M=1000 échantillons >10, K=2 et :
K S Pi 2 S Pi
P Pi = = (4-12)
M 1000
Avec l’expression de l’écart type S Pi :
12 12
 M ( Pk − P i ) 2   M ( Pk − P i ) 2 
S Pi = ∑  = ∑  (4-13)
 k =1 M − 1   k =1 999 
Cet écart est automatiquement calculé à chaque mesure de P i par un sous programme ou
« SubVI » du logiciel d’acquisition de données.
L’incertitude systématique B Pi sur la mesure de la pression relative Pi équivaut à la
somme quadratique des erreurs élémentaires B CAN , B SEE et B Mano :
B Pi = B CAN + B SEE + B Mano

2 2 2 2
(4-14)
où B CAN est l’erreur systématique sur la conversion analogique numérique, B SEE est l’erreur
standard estimée (SEE) sur la procédure d’étalonnage, et B Mano est l’erreur systématique sur la
lecture du manomètre.
Estimation de l’erreur B CAN :
L’erreur systématique sur la conversion analogique numérique correspond dans notre

cas aux seules erreurs irréductibles qui sont celles inhérentes à la quantification et à la
linéarité. En effet, on n’a pas tenu compte de l’erreur de décalage et de gain à température
donnée T0 . Ces erreurs sont éliminées par un réglage du zéro à l’aide de potentiomètres. Les
erreurs subsistantes de dérives thermiques de gain et de décalage sont annulées à l’aide d’un
refroidissement du convertisseur, maintenant celui-ci à T0=cte≈25°C. D’après les
spécifications techniques du convertisseur analogique numérique, à 25°C, l’erreur de
quantification est égale à ± 12 bit et l’erreur de linéarité à ± 12 bit . L’incertitude est égale au
produit du quantum q par l’incertitude relative maximale ε CAN [15]. On a :
ε CAN = ε q + ε l = 1bit d’après [18]
10V
d’où : BCAN = q . ε CAN = (1 bit ) = 0.00244 [V].
4096 bits
Comme la sensibilité du capteur est donnée par : S ≈ 30,2 mV mbar on a BCAN = 8,08 [Pa].
Estimation de l’erreur BSEE :
Le programme d’étalonnage utilise un sous programme ou « SubVI » standard

donnant directement la valeur efficace (RMS) de la régression linéaire. En reprenant les
équations (4-4) et (4-5) on peut retrouver l’erreur standard (SEE). On a : RMS = 10,318 [Pa]
d’où :
B SEE = RMS N N − 2 = 10,318 15 (15 − 2) = 11,08 [Pa]
Estimation de l’erreur BMano :
Cette incertitude n’est pas donnée par le constructeur. On utilise la plus petite
information du manomètre disponible :
B Mano = 1 2 (resolution) = 1 2 (2mmH 20) = 9,80 [Pa].
De ce fait en utilisant tous les calculs faits plus haut, l’erreur systématique sera :
B Pi = B CAN + B SEE + B Mano = 8,08 2 + 11,08 2 + 9,80 2 = 16,9 [Pa].

2 2 2
On peut dresser le tableau récapitulatif (4-1), en considérant négligeables les incertitudes sur
les autres variables élémentaires par rapport à celles sur la pression.
Variable X BX Estimation PX Estimation
P∞ [Pa] 16,86 (cf. § 4.3.1) donné par logiciel Moyenne sur 1000 points
Pi [Pa] 16,86 (cf. § 4.3.1) donné par logiciel Moyenne sur 1000 points
ρ [Kg/ m3] 0 Négligeable 0 Pas de mesures répétées
s [m] 0 Négligeable 0 Pas de mesures répétées
c [m] 0 Négligeable 0 Pas de mesures répétées
Tableau (4-1) – Tableau récapitulatif des erreurs élémentaires
4.3.2 Incertitude sur la vitesse U V∞
L’incertitude totale est exprimée par :
U V∞ = B V∞ + P V∞
2 2 2
(4-15)
En négligeant les termes d’incertitudes systématiques corrélées [15], on exprime l’incertitude

systématique sur V∞ comme étant :
2 2
j
 ∂V  2  ∂V∞  2
= ∑θ B =  ∞  B Pi +   B P∞
2 2 2
B (4-16)
 ∂Pi  ∂P∞
V∞ i i
i =1  
Ainsi et d’après (4-8), on obtient après dérivation :
2
B V∞ = BP (4-17)
ρV∞ i
Donc pour une une vitesse d’environ 27 m/s (essentiellement utilisée pour les essais) :
2
B V∞ = .16,86 = 0,72 [m / s ]
1,225 . 27
L’incertitude aléatoire est donnée pour N >10 mesures de la vitesse :
P V ∞ = 2S V ∞ N (4-18)
avec :
12
 N (V∞ k − V ∞ ) 2 
SV∞ = ∑  (4-19)
 k =1 N − 1 
4.3.3 Incertitude sur le coefficient de pression U C P
L’incertitude totale est exprimée par :
U CP = B CP + P CP
2 2 2
(4-20)
Comme l’incertitude systématique sur la mesure de vitesse n’est pas négligeable, l’équation
C P = f ( Pi , P∞ , ρ , V∞ ) n’est pas utilisable, il faut reformuler CP par rapport aux variables
élémentaires. On a:
C P = f ( Pi , P∞ , Pt∞ , ρ )
En négligeant les incertitudes systématiques corrélées [15] et celles dues aux autres variables
du tableau (4-1), l’incertitude systématique sur CP est donnée par :
2
 2  ∂C P  2
2 2
j
 ∂C  2  ∂C P
= ∑θ B =  P  B Pi +   B P∞ +  BP
2 2 2
B (4-21)
 ∂Pt 
 ∂Pi  ∂P∞
CP i i
 
t∞
i =1  ∞ 
avec : B Pi = B Pt∞ = B P∞ (mêmes conditions de mesure). D’après (4-7) et (4-8) et après
dérivation :
2
 2(1 + C P2 − C P ) B P  2 2(1 + C P2 − C P ) B Pi
=  ⇒ B CP =
2 i
B CP
 ρV∞ 2  ρV∞2
 
Cela donne pour une vitesse d’environ 27 m/s :
B CP = 0,05 (1 + C P2 − C P ) ( sans unités )
L’incertitude aléatoire est donnée pour N >10 mesures du coefficient CP :

P C P = 2S C P N (4-22)
avec :
12
 N (C P k − C P ) 2 
S CP = ∑  (4-23)
 k =1 N −1 
4.3.4 Incertitude sur le coefficient de portance U C L
De la même manière, l’incertitude totale est exprimée par :
U CL = B CL + P CL
2 2 2
(4-24)
En négligeant encore les incertitudes systématiques corrélées [15], on exprime l’incertitude

systématique sur CL comme étant :
2 2
j
 ∂C  2  ∂C L  2
= ∑ θ B =  L  B Pi +   B P∞
2 2 2
B (4-25)
 ∂Pi  ∂P∞
CL i i
i =1  
L’incertitude aléatoire est donnée de la même manière que pour le coefficient de pression.
Ainsi, pour N >10 mesures :
P C L = 2S C L N (4-26)
avec :
12
 N (C L k − C L ) 2 
S CL = ∑  (4-27)
 k =1 N − 1 
4.3.5 Conclusion
La précision du système de mesure est caractérisée par les incertitudes aléatoires. La

fiabilité du système dépend elle des incertitudes systématiques. Il est inutile de réduire les
incertitudes aléatoires afin d’améliorer la précision du système, si les incertitudes
systématiques ne sont pas préalablement abaissées (par un soin apporté à la conception de la
chaîne de mesure) afin de ne pas être prépondérantes dans l’incertitude totale U Pi .
Nous avons donc quantifié les incertitudes systématiques sur la mesure de pression et
identifié comment ces incertitudes se transmettent aux vitesses et aux coefficients de pression
et de portance. Par ailleurs, on ne peut arrêter de valeurs définitives pour les incertitudes
aléatoires, celles-ci découlant de l’écart-type réalisé à chaque mesure. Pour la mesure de
pression, l’écart-type S P est automatiquement calculé par le logiciel d’acquisition de données
i
(Ordre de grandeur : P = 0,6 [Pa] pour une moyenne sur 1000 points).
Pi
Chapitre V
Discussion des résultats
Chapitre V – Discussion des résultats 75
Au cours de ce chapitre nous allons analyser les résultats obtenus après exploitation
de notre système d’acquisition automatique de données et effectuer les comparaisons
nécessaires à la validation de notre travail [On indiquera sur toutes les figures, le système
d’acquisition automatique de données par (S.A.D)].
5.1.A Comparaison des mesures de pressions
Pour une incidence du profil de 13° on balaye la plus grande plage de pression. Le
PMano − PS . A. D
tableau (5-1) indique les écarts relatifs entre les mesures de pressions faites à
PMano
l’aide du système d’acquisition automatique de données et celles faites à l’aide du manomètre.
α = 13°
Pressions relatives au niveau du profil [Pa]
Point de mesure 1 2 3 4 5 6 7 8
Manomètre -2219,14 -2109,37 -1826,17 -1123,04 -1025,39 -830,08 -654,30 -605,47
S.A.D -2109,39 -2099,39 -1812,37 -1127,86 -985,09 -815,19 -641,75 -585,00
Ecart relatif 4,9 % 0,47 % 0,76 % -0,43 % 3,93 % 1,79 % 1,95 % 3,38 %
Point de mesure 9 10 11 12 13 14 15 16
Manomètre -48,83 -58,59 -136,72 -253,91 -292,97 -380,86 -410,16 -517,58
S.A.D -40,00 -45,06 -119,20 -235,90 -286,45 -372,80 -401,24 -500,82
Ecart relatif 18 % 23,09 % 12 ,81 % 7,09 % 2,22 % 2,17 % 2,17 % 3,24 %
Tableau (5-1) : Ecarts en % entre les pressions obtenues à l’aide du système d’acquisition automatique de
données (S.A.D) et à l’aide du manomètre
On observe d’après ce tableau que pour des valeurs mesurées d’environ 11 mbars,
l’erreur avoisine les 0,4 %, tandis que pour des valeurs mesurées d’environ 0,5 mbars, l’erreur
atteint les 20%. Cette erreur importante peut être expliquée par les fluctuations du liquide du
manomètre, des fluctuations qui ne sont plus négligeables devant de faibles pressions
mesurées et qui entraînent une hausse des pourcentages d’erreurs. Dans ces ordres de
grandeurs, si on veut effectuer une comparaison fiable, il faudra disposer d’un manomètre
plus précis et plus sensible. D’une manière générale, les erreurs enregistrées sont acceptables
et nous confortent dans l’idée de mesures fiables des pressions à l’aide du système
d’acquisition automatique de données.
5.1.B Comparaison des coefficients CP
Sur les figures (5-1) à (5-9) qui donnent les coefficients de pression CP en fonction de
l’abscisse x/c on peut observer une nette concordance entre les résultats obtenus à partir des
systèmes d’acquisition automatique de données et à manomètre.
Pour des valeurs faibles de coefficients de pression – figure (5-1), les écarts entre les courbes
sont plus importants. Cela est bien en accord avec l’analyse des incertitudes traitée au chapitre
précédent où, en effet, on peut montrer que l’incertitude sur le coefficient de pression
∆C P
introduit une erreur relative CP plus grande pour un faible nombre de CP (cf. § 4.3.3).
Pour des valeurs plus importantes des coefficients de pression, les courbes sont pratiquement
confondues et les écarts tendent à disparaître. C’est bien la combinaison d’erreurs attribuées à
chacun des systèmes de mesure qui est à l’origine des écarts entre les courbes.
Le calcul du coefficient de portance CL, basé sur l’intégration des coefficients CP
(extrados et intrados) le long de la corde amène à se prononcer pour une bonne « fidélité » du
système d’acquisition automatique de données par rapport au manomètre - figure (5-10).
0,0
-0,1
-0,2
-0,3
Cp
-0,4
-0,5
-0,6 Extrados (S.A.D)

Intrados (S.A.D)
Extrados (Manomètre)
-0,7 Intrados (Manomètre)
-0,8
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
x/l
Figure (5-1) : Coefficients Cp en fonction de x/l à angle d'incidence 0°
ReS.A.D = 2,07 E+5
ReMano. = 2,03 E+5
1,0
0,5
0,0
-0,5
Cp
-1,0
Extrados (S.A.D)
Intrados (S.A.D)
-1,5 Extrados (Manomètre)
Intrados (Manomètre)
-2,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
x/l
ReS.A.D = 2,06 E+5
ReMano. = 2,07 E+5
1,5
1,0
0,5
0,0
-0,5
Cp
-1,0
-1,5
Extrados (S.A.D)
-2,0
Intrados (S.A.D)
-3,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
x/l
ReS.A.D = 2,05 E+5
ReMano. = 2,03 E+5
1,5
1,0
0,5
0,0
-0,5
-1,0
Cp
-1,5
-2,0
-2,5
Extrados (S.A.D)
-3,0 Intrados (S.A.D)
-4,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
x/l
ReS.A.D = 2,04 E+5
ReMano. = 2,03 E+5
1,5
1,0
0,5
0,0
-0,5
-1,0
Cp
-1,5
-2,0
-2,5
Extrados (S.A.D)
-4,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
x/l
ReS.A.D = 2,04 E+5
ReMano. = 2,04 E+5
1,5
Extrados (S.A.D)
Intrados (S.A.D)
1,0 Intrados (Manomètre)
0,5
Cp
0,0
-0,5
-1,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
x/l
ReS.A.D = 2,03 E+5
ReMano. = 2,03 E+5
1,0
0,5
0,0
-0,5
Cp
-1,0
Extrados (S.A.D)
Intrados (S.A.D)
-2,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
x/l
Figure (5-7) : Coefficients Cp en fonction de x/l à angle d'incidence -5°
ReS.A.D = 2,05 E+5
ReMano. = 2,07 E+5
1,0
0,5
0,0
-0,5
Cp
-1,0
Extrados (S.A.D)
Intrados (S.A.D)
-2,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
x/l
ReS.A.D = 2,06 E+5
ReMano. = 2,05 E+5
1,0
0,5
0,0
Cp
-0,5
Extrados (S.A.D)
-1,5
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
x/l
ReS.A.D = 2,06 E+5
ReMano. = 2,07 E+5
Manomètre
1,0 S.A.D
0,8
0,6
0,4
0,2
CL
0,0
-0,2
-0,4
-0,6
-0,8
-10 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
Angle d'incidence α (°)
Figure (5-10) : courbes comparatives des coefficients de portance

Figure (4-15) : Courbes comparatives des coefficients de portance CL
mesurés à l'aide
mesurés du système
à l'aide d'acquisition
du Système automatique
d'Acquisition de Données
de et
données et à l'aide du manomètre
à l'aide du manomètre multitubes. multitubes.
5.2 Evolution des coefficients de portance CL avec le nombre de Reynolds
Sur la figure (5-17) donnant les coefficients de portance calculés à partir des
coefficients de pression obtenus pour Re = 1,65 105 ; Re = 2,05 105 et Re= 2,46 105 comme
l’indiquent les figures (5-11) à (5-16), on observe que les trois courbes sont pratiquement
confondues. Le régime d’écoulement ne changeant pas sur ces trois valeurs du nombre de
Reynolds, le décollement n’intervenant pas aussi (petites incidences) il y a bien égalité des
coefficients de portance. A titre qualitatif, on notera que notre système de mesure permet de
mettre bien en évidence tous ces aspects aérodynamiques.
0,0
-0,5
Cp
Extrados
Intrados
-1,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
x/l
ReS.A.D = 1,65 E+5
1,0
0,5
0,0
-0,5
Cp
-1,0
-1,5
Intrados
Extrados
-2,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
x/l
ReS.A.D = 1,64 E+5
1,0
0,5
0,0
-0,5
Cp
-1,0
-1,5
Extrados
Intrados
-2,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
x/l
ReS.A.D = 1,66 E+5
0,0
Cp
-0,5
Extrados
Intrados
-1,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
x/l
ReS.A.D = 2,46 E+5
1,0
0,5
0,0
-0,5
Cp
-1,0
-1,5
Extrados
Intrados
-2,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
x/l
ReS.A.D = 2,46 E+5
1,0
0,5
0,0
-0,5
Cp
-1,0
-1,5
Extrados
Intrados
-2,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
x/l
ReS.A.D = 2,46 E+5
Re=2,46 E+05
Re=1,65 E+05
0,6 Re=2,05 E+05
0,4
0,2
CL
0,0
-0,2
-0,4
-0,6
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Figure (5-17) : Evolution du coefficient CL avec différents nombres de Reynolds
5.2 Profil de vitesse dans la veine d’essai

La figure (5-18) retrace l’évolution des vitesses en fonction de la hauteur de la veine
d’essai.
2 9 ,0
2 8 ,5
2 8 ,0
2 7 ,5
2 7 ,0
2 6 ,5
2 6 ,0
v ite s s e (m /s )
2 5 ,5
2 5 ,0
2 4 ,5
2 4 ,0
2 3 ,5
2 3 ,0
2 2 ,5
2 2 ,0
2 1 ,5
2 1 ,0
0 5 10 15 20 25 30
H a u te u r Z (m m )
F ig u re (5 -1 8 ) : P ro fil d e v ite s s e d a n s la v e in e d 'e s s a i V = f (Z )
L’incertitude B V∞ =0,72 [m/s] que nous avons vu au chapitre précedent permet
d’indiquer la marge d’erreurs systématiques commises sur les vitesses.
5.3 Comparaison avec les données de la norme NACA
Les coefficients de portance CL que nous avons obtenu à Re = 2,06 105 grâce à notre
système d’acquisition de données comme l’indique la figure (4-19) donnent une courbe dont
la pente est similaire à celle de la courbe donnée par la norme NACA. On observe néanmoins
un écart des coefficients CL . Cette observation ne doit pas remettre en cause les qualités du
système d’acquisition de données, mais s’expliquer par le fait que les coefficients de portance
sont conditionnés par le coefficient de frottement, qui est propre à chaque profil.
Norme NACA (Frottement standard)

S.A.D
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
CL
0,2
0,0
-0,2
-0,4
-0,6
-0,8
-10 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
Figure (4-24)
Figure : Courbes
(5-19) comparatives
: courbes des coefficients
comparatives de portance
des coefficients CL
de portance
mesurés
mesurés à l'aide
à l'aide du Système
du système d'Acquisition
d'acquisition de Données
automatique
et donnés par la norme NACA.
de données et donnés par la norme NACA.
5.5 Conclusion
Les résultats obtenus s’accordent avec les calculs d’incertitudes que nous avons menés
au chapitre précédent pour le système d’acquisition automatique de données.
La faible dispersion des points sur les courbes traduit une précision dans les mesures.
La fiabilité du système d’acquisition automatique de données rejoint celle du système à
manomètre.
L’allure des courbes des coefficients CP et CL et leur concordance avec les valeurs
données par la norme NACA illustrent la validité du modèle d’instrumentation que nous
avons élaboré et cela d’autant plus que notre système en question nous permet de bien
retrouver les caractéristiques d’un phénomène aérodynamique, connu, qui est en l’occurrence
un écoulement autour d’un profil (Caractéristiques qui sont l’évolution de la portance,
apparition du phénomène de décrochage …etc.). Cela confère à notre système de mesure, les
qualités requises pour une investigation expérimentale et pour la connaissance d’un
phénomène.
Chapitre VI
Conclusion générale
Conclusion générale 90
L’étude que nous avons menée nous a permis de voir l’importance de l’acquisition
automatique de données ainsi que la fiabilité et la rapidité qu’elle peut conférer à nos
mesures.
Nous nous sommes intéresses aux différentes phases qui constituent une chaîne
d’acquisition de données, du capteur à l’ordinateur, en passant par les organes de traitements
numériques et analogiques du signal. Cela a été appliqué dans le but d’automatiser les
mesures de pressions nécessaires à la détermination en soufflerie des caractéristiques
aérodynamiques (qui sont les coefficients de pression CP et de portance CL ) d’un profil
NACA 23012, disponible pour expérimentation. Nous avons ainsi pu effectuer une sélection
pertinente du matériel et du logiciel. La chaîne de mesure constituée dispose d’un capteur de
pression relative dont la plage de mesure s’étend de –66,66 à +66,66 mbars et permet
l’acquisition des valeurs sur ordinateur grâce à un logiciel développé sous environnement
LabVIEW, qui gère et pilote la carte d’acquisition d’une résolution de 12 bits.
Il est ressorti de cette étude que l ‘analyse des incertitudes, que nous avons aussi
développée, est fondamentale pour définir les performances d’un tel système et justifier son
intégration dans notre application. Concernant les incertitudes sur les variables élémentaires,
autrement dit les pressions, nous avons vu qu’un traitement statistique efficace [grâce à un
taux d’échantillonnage assez élevé (fe ≈ 250 Hz) , conséquence du choix des composants de la
chaîne] a permis de limiter considérablement les incertitudes aléatoires (moyenne sur 1000
points). Les incertitudes systématiques ont elles, été quantifiées et les résultats sont pour une
première approche déjà satisfaisants ( B Pi ≈ 16,86 Pa) relativement aux instruments
traditionnellement utilisés comme le manomètre à eau [ B Mano ≈ 10 Pa (manomètre Deltalab

[56] )]. Ces incertitudes systématiques peuvent être réduites d’une part en augmentant la
résolution du convertisseur analogique numérique ou bien en amplifiant le signal issu du
capteur et d’autre part en améliorant les conditions d’étalonnage [le cas échéant, il serait
souhaitable de procéder à un étalonnage basé sur un générateur de pression plus stable que la
soufflerie et sur un micromanomètre de précision (à Alcool par exemple)]. L’écart de linéarité
entre la courbe réelle du capteur et la meilleure droite obtenue par régression linéaire pourra
alors être diminué et le système de mesure pourra afficher des performances encore
meilleures.
Le choix du capteur, compensé et amplifié, en assurant une protection du signal vis à
vis des parasites et des dérives a contribué à limiter toutes ces incertitudes. Néanmoins, le
choix d’un capteur de pression de type relatif introduit plus d’incertitudes sur les coefficients
Conclusion générale 91
CP et CL, que celui d’un capteur de type différentiel qui permet la mesure directe d’une
différence de pression. On préconisera alors l’utilisation d’une autre technologie de capteurs
qui autorisera des mesures différentielles bidirectionnelles et dont le coût, plus important, sera
amorti par l’utilisation du capteur en temps partagé dans l’option d’un multiplexage
mécanique des voies de pressions.
Concernant les incertitudes sur les coefficients obtenus ( CP et CL ), celles-ci ont pu

être établies et on peut recommander d’effectuer des essais répétés (N ≥ 10) sur l’obtention de
ces coefficients ( CP et CL ) afin de réduire les incertitudes aléatoires. Aussi, cette répétition
d’essais appelle inévitablement un système complètement automatique.
Les résultats obtenus après exploitation du système de mesure, nous ont permis de
valider notre modèle d’instrumentation. D’une part, la comparaison des courbes de pression et
de portance obtenues avec celles données pour référence (norme NACA) indique une
concordance explicite, d’autre part les propriétés aérodynamiques telles que variation de la
portance avec l’incidence, mise en évidence du décrochage…etc. ont été retracées.
Enfin, on s’est orienté vers l’utilisation d’un multiplexage mécanique des voies de
pression qui se fait généralement à l’aide de commutateurs pneumatiques rotatifs de type
Scanivalve commandés par le même logiciel qui opère l’acquisition. On insistera alors sur
l’utilisation de ces dispositifs dans le cas d’un nombre important de points de mesure.
Perspectives à venir :
Pour ce qui concerne l’automaticité de notre système, l’aspect théorique aura été vu et
la prise en charge du contrôle de la commutation des pressions viendra à point nommé
compléter la réalisation du projet. D’autre part la méthodologie suivie pour l’acquisition de
la donnée « pression » est en substance conservée et transposable à l’acquisition d’autres
grandeurs thermodynamiques et de fait, on peut songer à acquérir des données de
température, débit ou encore forces et couples, à l’aide de jauges de contraintes. A ce propos,
en effectuant des étalonnages appropriés, l’utilisation des jauges de contraintes peut aboutir à
la confection de capteurs économiques et fiables pour les forces et les pressions. Il serait dès
lors fort intéressant de roder l’usage de toutes ces techniques afin d’en faire un outil pour
l’étude et la connaissance des phénomènes et pour promouvoir de nouveaux projets.
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Annexe A
Annexe A A1
A.1. Bruits et perturbations
A.1.1 Les parasites

Ce sont des tensions ou des courants variables qui sont superposés au signal utile. Ils sont
susceptibles de dégrader l’information portée par le signal utile. Les moyens de se prémunir
contre les parasites sont :
- d’agir sur la source,
- d’agir sur le couplage entre circuit parasité et source,
- d’agir sur le circuit perturbé de façon à minimiser l’influence des parasites.
A.1.1.1 Sources de parasites

On considère comme source de parasites :
- les circuits de puissance où les tensions et courants sont importants,
- les circuits de commutation.
A.1.1.2 Couplages
Le transfert de la perturbation s’opère :
- par guidage le long des conducteurs communs (couplage galvanique),
- par rayonnement de la source dans l’espace environnant (couplages radiatifs).
A.1.1.3 Mode commun et mode série

Il y a perturbation de mode commun lorsqu’un parasite apparaît identique sur chacun
des conducteurs du signal. La perturbation de mode série ou différentielle a lieu lorsque le
parasite apparaît comme différence de potentiel entre les conducteurs du signal – figure(A-1).
Figure(A-1) : a) Perturbation en mode commun ; b) Perturbation en mode série

Annexe A A2
A.1.2 Perturbations par différents couplages
A.1.2.1 Couplage galvanique

Il y a couplage galvanique lorsqu’un conducteur commun est le support le long duquel
se propage les perturbations ou qu’il est la cause de tensions parasites à cause de son
impédance. On peut y pallier par un filtrage des lignes, des limiteurs d’amplitude pour
surtensions parasites et une organisation judicieuse des liaisons à la masse.
A.1.2.2 Couplage magnétique

Il y a couplage magnétique lorsque la perturbation est créee par une induction
magnétique. Dans ce cas les circuits perturbés sont protégés par blindage. On peut agir au
niveau de la source (composants magnétiques : inductance, transformateur…etc.) et sur les
câbles et lignes (utilisation d’un câble coaxial)
A.1.2.3 Couplage électrique

Il y a couplage électrique dès lors qu’un dispositif crée dans son environnement un
champ électrique provoquant un signal parasite. Ainsi on peut avoir un couplage capacitif
entre deux conducteurs proches. Ce couplage capacitif se réduit par une proximité des deux
conducteurs à un plan de masse mais en tout état de cause c’est par un blindage que l’on
obtient la meilleure protection.
A.1.2.4 Couplage électromagnétique

Il y a couplage électromagnétique lorsque la perturbation est apportée par des ondes
électromagnétiques rayonnées à partir d’un dispositif. Un flux d’induction variable provoque
une f.e.m induite dans le circuit soumis au rayonnement électromagnétique. Dans ce cas aussi
on protège à l’aide de blindages appropriés.
A.1.3 Bruit de fond
Il est formé de signaux aléatoires liés à la nature physique d’un composant. Il fixe
aussi la résolution de ce composant – figure (A-2). En tout point d’un circuit, l’importance
relative du signal et du bruit est spécifiée par un rapport signal sur bruit S/B. Suivant des
phénomènes physiques de nature différente, il existe divers types de bruits :
Annexe A A3
- bruit thermique ou de Johnson associé à tout composant résistif,

- bruit de constitution associé à certains types de résistances,
- bruit de Schottky est dû par exemple à une jonction entre semi-conducteurs,
- bruit de scintillation dus à des défauts de surface dans les matériaux semi-conducteurs.
Différentes configurations et différents types de montages permettent de réduire le bruit

de fond, de même que les filtres qui permettent de l’éliminer du signal utile.
Figure (A-2) : a)-évolution d’un signal de bruit ; b)-bruit superposé à un signal
A.2. Notions de métrologie
Nous précisons l'ensemble des caractéristiques métrologiques d'un capteur ainsi que
quelques éléments sur l’ensemble capteur - système d’acquisition de données.
A.2.1. Caractéristiques métrologiques
Etendue de mesure : C'est la différence algébrique entre les valeurs extrêmes pouvant être
prises par la grandeur à mesurer, pour laquelle les indications d'un capteur, obtenues à
l'intérieur du domaine d'emploi en une seule mesure, ne doivent pas être entachées d'une
erreur supérieure à celle maximale tolérée. On appelle portées les valeurs limites de la
grandeur à mesurer correspondant à cette étendue de mesure; et zéro la valeur de
l'information de sortie du capteur correspondant à la portée minimale. De même que la
portée minimale n'est pas toujours nulle, le zéro ne correspond pas systématiquement à une
sortie nulle.
Le capteur peut généralement être exploité en dehors de la plage dite "étendue de
mesure", mais dans ce cas il ne bénéficie plus de la garantie du constructeur quant à ses
performances métrologiques. Il ne faut pas confondre l'étendue de mesure telle qu'elle est
définie par le constructeur du capteur et la plage de mesure (souvent abusivement appelée
Annexe A A4
étendue de mesure) qui sera celle d'une application donnée et qui est en règle générale
sensiblement réduite par rapport à l'étendue de mesure.
Sensibilité : Cette caractéristiques a déjà été vue au chapitre I. On rappelle que pour une
valeur donnée de la grandeur à mesurer m, la sensibilité s'exprime par le quotient de la
variation de la grandeur de sortie s par la variation correspondante de la grandeur mesurée
autour de la valeur m.
Dans le cas où la courbe d'étalonnage n'est pas linéaire, cette notion sera donc elle
même variable selon l'endroit de la courbe d'étalonnage où l'on se place, puisqu'elle représente
très précisément la tangente en un point de ladite courbe d'étalonnage. Dans le cas où cette
courbe est sensiblement linéaire, on caractérisera l'écart de linéarité comme étant le plus grand
écart entre la courbe d'étalonnage réelle et la meilleure droite obtenue par la méthode des
moindres carrés. Cet écart de linéarité s'exprime souvent en pourcentage de l'étendue de
mesure. Cette manière d'exprimer la sensibilité est aussi une façon d’afficher des chiffres très
faibles et par conséquence donner avantage aux constructeurs.
Précision : C'est la qualité qui caractérise l'aptitude d'un capteur à donner des indications
proches de la valeur vraie de la grandeur mesurée ou mesurande. L'erreur de précision est la
somme de l'erreur de justesse et de l'erreur de fidélité. Rappelons que la fidélité est l'aptitude à
donner pour une même valeur de la grandeur mesurée, des indications concordant entre elles,
tandis que la justesse est celle à donner des indications égales à la grandeur mesurée, les
erreurs de fidélité n'étant pas prises en considération. On exprime très souvent aussi la
précision en pourcentage de l'étendue de mesure (ou de la pleine échelle % P.E. soit en
anglais % F.S.O, pour Full Scale Output).
Hystérésis : La réversibilité caractérise l'aptitude d'un capteur à fournir la même indication

lorsqu'on atteint une même valeur de la grandeur mesurée par variation croissante continue ou
par variation décroissante continue de la grandeur. En cas d'indications différentes on parle
d'erreur d'hystérésis, qu'on exprime aussi en pourcentage de l'étendue de mesure. Précisons
que l'erreur d'hystérésis vraie est généralement directement liée à la procédure employée pour
opérer le balayage par valeurs croissantes puis décroissantes de la grandeur à mesurer, c'est à
dire essentiellement de la rapidité de l'opération. En conséquence le constructeur donne une
valeur maximale de cette erreur.
Annexe A A5
Finesse : C'est la qualité qui caractérise l'aptitude d'un capteur à donner la valeur de la
grandeur sans modifier celle-ci par sa présence. Malgré une miniaturisation toujours plus
grande, le capteur peut perturber son environnement et percevoir de ce fait une information
plus ou moins erronée.
Rapidité : Les caractéristiques vues précédemment sont essentiellement mesurables en

régime statique ou quasi-statique, la rapidité concerne le régime dynamique. On l’exprime par
un quotient entre le temps mis pour la sortie pour passer d'une valeur stable à une autre
correspondant au passage instantané (échelon) d'une valeur de la grandeur d'entrée à une
autre.
A.2.2. Conditions de fonctionnement
Les caractéristiques métrologiques sont données par les essais en laboratoire. Dans
l’exploitation du capteur, des conditions de fonctionnement entrent en considération, elles
sont fonction de l’environnement et de la présence de grandeurs d’influence. Des conditions
de référence sont alors fixées pour les grandeurs d'influence comme une série de valeurs
assorties de tolérances, ou de domaines réduits.
Grandeur d'influence : C'est une grandeur raccordée à l’environnement extérieur du capteur

et qui peut en modifier les caractéristiques métrologiques. Elle peut être de nature électrique,
thermique, mécanique, chimique...etc. Généralement, les constructeurs ne prennent en compte
que quelques grandeurs d'influence et il est à la charge de l'utilisateur d'en identifier, si tel
était le cas, de nouvelles et d’en étudier l’importance dans le cadre d’une application
Domaine nominal d'emploi : Il est défini par les valeurs limites que peuvent atteindre et
conserver de façon permanente, d'une part la grandeur à mesurer, d'autre part les grandeurs
d'influence, sans que les caractéristiques métrologiques du capteur soient modifiées; c'est-à-
dire que les erreurs éventuelles ne dépassent pas les valeurs maximales tolérées.spécifique.
Pour la seule grandeur d'influence température, la figure (A-3) précise les différents domaines
d'emploi d’un capteur.
Annexe A A6
Figure (A-3) : Les domaines limites
Domaine de non détérioration : Il est limité par les valeurs extrêmes que peuvent prendre la
grandeur à mesurer et les grandeurs d'influence sans que les caractéristiques ne soient altérées
après retour dans le domaine nominal d'emploi. Dans la plage de non détérioration, le
constructeur ne garantit plus les performances du capteur.
Domaine de non destruction : Il précise les limites que pourront prendre les grandeurs à
mesurer et d'influence sans destruction du capteur, mais avec une détérioration certaine et
permanente de ses caractéristiques métrologiques. S’il arrive qu’un capteur fonctionne dans
ce domaine, il est indispensable de procéder ensuite à son réétalonnage complet. Si encore, le
capteur fonctionne au delà de ce domaine, il y a destruction du capteur. A ce titre l’altération
des caractéristiques métrologiques d’un capteur est bien plus dangereuse pour un système de
contrôle ou d’acquisition de données que la destruction même du capteur. car si une
destruction peut être systématiquement identifiée, une altération n’empêche pas le
fonctionnement du système, tout en érronant les données.
A.2.3. Notions complémentaires :
Reproductibilité et Répétabilité : La reproductibilité est l'étroitesse de l'accord entre les

résultats des mesures d'une même grandeur dans le cas où les mesures individuelles sont
Annexe A A7
effectuées suivant diverses méthodes, par des opérateurs distincts en des temps et des lieux
différents et au moyen de différents instruments. La répétabilité concerne la même mesure,
effectuée selon la même procédure, avec le même appareillage, par la même personne, en un
même lieu et en un temps court vis à vis de la durée d'une mesure. La reproductibilité permet
donc de déjouer les risques d’erreurs sur les essais de répétabilité en éliminant le risque
d'utilisation d'un unique instrument déréglé, en palliant à la faible probabilité que plusieurs
opérateurs fassent la même erreur expérimentale, en multipliant les lieux et les périodes
d'expérimentation …etc.
Interchangeabilité : C'est la qualité qui caractérise l'aptitude d'un capteur à se substituer à un

autre capteur sans altérer les performances du système de contrôle ou d’acquisition de
données où celui-ci est utilisé.
Maintenabilité : C’est la capacité à assurer la disponibilité du capteur en diminuant le temps

de localisation des pannes.
Résolution : C’est la plus petite variation de la grandeur d’entrée que le système est en
mesure d’identifier.
Dérives : Ce sont les effets dus aux grandeurs d’influence mais aussi au vieillissement d’un
capteur qui s’exprime comme la lente variation du signal de sortie du capteur en fonction du
temps exprimé en heures, mois ou années.
Fiabilité : Elle caractérise la probabilité d’un système à continuer à fonctionner à l’intérieur

de ses spécifications après une période de temps définie. Cette période est elle appelée
reliabilité.
Annexe A A8
A.3. Méthodologie pour le calcul d’incertitudes expérimentales
Différentes méthodologies ont été développées pour l'évaluation de la qualité des

données ou encore évaluation des incertitudes expérimentales et cela depuis les 50 dernières
années par des sociétés professionnelles (ANSI/ASME, 1985) et par des organismes
internationaux (ISO, 1993). En particulier l'American Institute of Aeronautics and
Astronautics - AIAA en collaboration avec l'Advisory Group for Aerospace Research
Development - AGARD a mis au point une méthodologie standard (S-071-1995) pour les
incertitudes sur les tests en soufflerie [3] qui demeure applicable à une large variété de
mesures.
A.3.1 Erreurs et incertitudes
L’exactitude d’une mesure indique l’étroitesse de l’accord entre la valeur vraie et la

valeur déterminée expérimentalement. L’erreur sur une mesure est la différence entre ces
deux valeurs. En pratique la valeur vraie de quantités mesurées est rarement connue et on doit
estimer l’erreur. Cette estimation est dénommée incertitude U , en pratique elle se fait avec un
intervalle de confiance de 95%. Ce qui signifie que la valeur vraie se situe dans l’intervalle
± U avec une probabilité de 95%.
L’erreur totale δ est la somme de deux erreurs de nature différente qui sont l’erreur
systématique β et l’erreur aléatoire ε . L’erreur systématique provoque un écart toujours
constant, elle peut être corrigée par un choix adéquat de l’appareillage. On appellera (par
abus) incertitude systématique B , l’estimation de cette erreur β . L’erreur aléatoire est une
erreur qui prend des valeurs différentes d’une mesure à l’autre. Elle est due entre autres aux
limitations sur la répétabilité du système de mesure. L’erreur aléatoire est estimée en utilisant
des calculs statistiques, considérée comme proportionnelle à l’écart type d’un échantillon
mesuré sur N mesures effectuées. L’incertitude aléatoire P désignera l’estimation de
l’erreur ε .
A.3.2 Transmission des incertitudes
Les mesures effectuées sur Xi variables élémentaires pour déterminer un résultat r

peuvent se formuler par la relation :
Annexe A A9
r = r ( X 1 , X 2 , X 3 ... X j ) (A-1)
Chaque mesure de variable Xi est entachée d’incertitudes systématiques B X i et
aléatoires P X i . Ces incertitudes sont transmises vers le résultat r à travers l’équation (A-1).
Le résultat r se trouve donc entaché d’incertitudes systématiques B r et aléatoires P r . On

donne alors les relations par lesquelles se transmettent ces incertitudes pour des mesures à
partir des variables Xi avec des essais répétés ou non.
L’incertitude totale U r sur r est égale à la racine carrée de la somme quadratique

des incertitudes aléatoires P r et systématiques B r :
U r = Pr + Br
2 2 2
(A-2)
Incertitudes systématiques : L’incertitude systématique pour des essais effectués une seule
fois ou d’une manière répétée est donnée par:
j j −1 j
B = ∑ θ B + 2∑ ∑θ θ k B ik
2 2 2
r i i i (A-3)
i =1 i =1 k = i +1
où θ i est le coefficient de sensibilité donnée par :
∂r
θi = (A-4)
∂X i
et B ik l’incertitude corrélée sur Xi et Xk donnée par :
L
B ik = ∑ ( B i ) a ( B k ) a (A-5)
a =1
L est le nombre de sources d’erreurs systématiques corrélées communes à la mesure de Xi et

Xk . L’incertitude B i pour chaque variable est estimée à partir d’incertitudes systématiques
élémentaires de catégories différentes : erreurs d’étalonnage, erreurs sur l’acquisition des
données, erreurs de formulation des équations…etc. Ainsi pour un nombre j de sources
d’erreurs systématiques élémentaires on a :
Annexe A A 10
j
B = ∑ ( B i ) 2k
2
r (A-6)
k =1
l’incertitude ( B i ) k (sur chaque élément k ) doit être estimée pour chaque variable Xi à partir de
la meilleure information qui peut être disponible.
Incertitudes aléatoires pour des essais non répétés : Pour un essai unique dans lequel, une
ou toutes les mesures sont obtenues à partir de plusieurs échantillons sur un intervalle de
temps donné et des conditions identiques. Considérant que les incertitudes aléatoires ne sont
pas corrélées, l’incertitude aléatoire sur r est donnée par :
Pr = K S r (A-7)
Pour un nombre N de lecture du résultat r supérieur ou égal à 10 on prendra le coefficient

K=2. S r correspond à l’écart-type. Comme autre alternative, On peut estimer P r à partir
des incertitudes aléatoires sur les variables élémentaires :
j
Pr = ∑ ( θ i Pi )2 (A-9)
i =1
avec P i = K i S i déterminée de la même manière que pour l’équation (A-7)
Incertitudes aléatoires pour des essais répétés : Dans ce cas la valeur moyenne r est
obtenue à partir d’un nombre M d’essais :
M
1
r=
M
∑r
k =1
k (A-10)
l’incertitude B r est obtenue d’après (A-3) . l’incertitude aléatoire est donnée par P r = K S r
où K=2 pour M ≥ 10 essais. L’écart-type S r est donné par l’équation (A-11).
12
 M (r − r ) 2 
S r = ∑ k  (A-11)
 k =1 M − 1 
Annexe A A 11
l’incertitude aléatoire sur la valeur moyenne r vaut alors :
KSr
Pr = (A-12)
M
L’incertitude totale sur la valeur moyenne sera :
U r = B r + P r = B r + (2S r
2 2 2 2
M )2 (A-13)
On peut aussi estimer P r à partir des incertitudes aléatoires sur les variables élémentaires :
j
Pr = ∑ ( θ i Pi )2 (A-14)
i =1
tel que :
KSi
Pi = (A-15)
M
K=2 pour M ≥ 10 et l’écart-type S i est donné par :
12
 M (X k − X i )2 
S i = ∑  (A-16)
 k =1 M − 1 
Annexe B
Annexe B B1
B.1. Tableaux des résultats obtenus
Voici les tableaux de tous les résultats obtenus, à l’aide du système d’acquisition
automatique de données et du manomètre.
B.1.1 Coefficients de pression obtenus à partir du système d’acquisition automatique de

données
Coefficients de pression Cp pour l’extrados

Re α [degré] 1 2 3 4 5 6 7 8
-5 0,81 0,68 0,36 0,04 -0,01 -0,07 -0,04 -0,02
1,66E+5 0 -0,04 -0,10 -0,33 -0,46 -0,43 -0,38 -0,25 -0,17
5 -1,63 -1,44 -1,29 -1,02 -0,93 -0,71 -0,45 -0,28
-8 0,87 0,76 0,46 0,14 0,07 -0,03 -0,04 -0,05
-6 0,85 0,73 0,41 0,10 0,03 -0,04 -0,03 -0,01
-5 0,79 0,66 0,33 0,03 -0,03 -0,08 -0,06 -0,03
0 -0,02 -0,09 -0,34 -0,43 -0,44 -0,38 -0,26 -0,17

2,07E+5 -1,67 -1,49 -1,30 -1,02 -0,92 -0,71 -0,39 -0,26
5
8 -2,67 -2,49 -2,07 -1,29 -1,13 -0,84 -0,48 -0,28
12 -3,53 -3,51 -2,73 -1,44 -1,23 -0,83 -0,40 -0,21
13 -3,61 -3,59 -2,96 -1,44 -1,12 -0,75 -0,37 -0,24
15 -0,72 -0,66 -0,69 -0,67 -0,67 -0,67 -0,68 -0,68
-5 0,81 0,68 0,35 0,05 0,00 -0,08 -0,05 -0,03
2,46E+5 0 0,01 -0,08 -0,31 -0,41 -0,42 -0,37 -0,23 -0,13
5 -1,67 -1,49 -1,30 -1,00 -0,90 -0,69 -0,39 -0,25
Tableau (B-1) : coefficients de pression (Extrados) – système d’acquisition automatique de données

Annexe B B2
Coefficients de pression Cp pour l’intrados

Re α [degré] 9 10 11 12 13 14 15 16
-5 -1,71 -1,62 -1,61 -0,83 -0,59 -0,49 -0,41 -0,10
1,66E+5 0 -0,59 -0,63 -0,41 -0,28 -0,29 -0,29 -0,25 -0,07
5 0,70 0,44 0,30 0,16 0,09 -0,01 -0,02 0,01
-8 -1,00 -0,99 -1,01 -1,03 -1,03 -0,88 -0,73 -0,20
-6 -1,63 -1,65 -1,67 -1,19 -0,83 -0,53 -0,42 -0,09
-5 -1,91 -1,74 -1,75 -0,70 -0,62 -0,52 -0,44 -0,12
0 -0,64 -0,63 -0,42 -0,29 -0,30 -0,30 -0,26 -0,10

2,07E+5 0,75 0,48 0,34 0,19 0,12 0,02 0,00 0,05
5
8 0,97 0,78 0,59 0,36 0,27 0,13 0,09 0,03
12 0,98 0,95 0,78 0,52 0,42 0,24 0,17 -0,03
13 0,97 0,96 0,79 0,53 0,42 0,23 0,17 -0,05
15 0,96 0,77 0,60 0,38 0,28 0,10 0,03 -0,27
-5 -1,93 -1,76 -1,80 -0,74 -0,61 -0,52 -0,43 -0,10
2,46E+5 0 -0,61 -0,66 -0,38 -0,23 -0,28 -0,29 -0,24 -0,05
5 0,74 0,47 0,33 0,18 0,10 0,02 0,01 0,04
Tableau (B-2) : coefficients de pression (intrados) - système d’acquisition automatique de données
B.1.2 Coefficients de pression obtenus à partir du manomètre
Coefficients de pression Cp pour l’extrados

Re α [degré] 1 2 3 4 5 6 7 8
-8 0,83 0,73 0,44 0,13 0,06 -0,04 -0,04 -0,04
-6 0,83 0,72 0,38 0,06 0,00 -0,09 -0,06 -0,04
-5 0,77 0,65 0,31 0,02 -0,02 -0,10 -0,06 -0,02
0 -0,04 -0,11 -0,37 -0,46 -0,46 -0,39 -0,26 -0,17
2,03E+5 5 -1,65 -1,46 -1,27 -0,98 -0,98 -0,69 -0,35 -0,21
8 -2,74 -2,59 -2,07 -1,35 -1,17 -0,87 -0,50 -0,30
12 -3,54 -3,57 -2,80 -1,46 -1,26 -0,85 -0,41 -0,24
13 -3,60 -3,58 -2,96 -1,41 -1,19 -0,76 -0,38 -0,27
15 -0,74 -0,70 -0,72 -0,70 -0,72 -0,70 -0,70 -0,70
Tableau (B-3) : coefficients de pression (extrados) - manomètre

Annexe B B3
Coefficients de pression Cp pour l’intrados

Re α [degré] 9 10 11 12 13 14 15 16
-8 -1,02 -1,00 -1,02 -1,06 -1,02 -0,81 -0,67 -0,17
-6 -1,72 -1,66 -1,68 -1,19 -0,77 -0,51 -0,40 -0,09
-5 -1,83 -1,67 -1,67 -0,67 -0,56 -0,44 -0,35 -0,08
0 -0,65 -0,70 -0,44 -0,28 -0,30 -0,30 -0,26 -0,09

2,03E+5 0,73 0,44 0,31 0,17 0,10 0,02 0,00 0,06
5
8 0,98 0,78 0,59 0,37 0,28 0,13 0,09 0,04
12 0,98 0,94 0,76 0,50 0,41 0,24 0,15 0,00
13 0,96 0,94 0,76 0,51 0,42 0,23 0,16 -0,08
15 0,96 0,78 0,61 0,39 0,30 0,13 0,04 -0,24
Tableau (B-4) : coefficients de pression (intrados) - manomètre
B.1.3 Coefficient de portance obtenus à partir du système d’acquisition automatique de

données
Re 1,66E+5 2,03 E+5 2,46 E+5

α[degré] -5 0 5 -8 -6 -5 0 5 8 12 13 15 -5 0 5
CL -0,47 0,03 0,58 -0,64 -0,54 -0,48 0,02 0,60 0,82 0,93 0,93 0,66 -0,49 0,01 0,58
Tableau (B-5) : coefficients de portance - système d’acquisition automatique de données
B.1.4 Coefficient de portance obtenus à partir du manomètre
Re 2,03 E+5
α[degré] -8 -6 -5 0 5 8 12 13 15
CL -0,60 -0,51 -0,42 0,02 0,57 0,85 0,95 0,93 0,70
Tableau (B-6) : coefficients de portance - manomètre
B.1.5 Vitesses obtenues à partir du système d’acquisition automatique de données
Z [mm] 1,5 2,5 3,5 4,5 9,5 14,5 19,5 29,5

V [m/s] 21,7 23,7 25,7 26,7 28,2 28,2 28,0 27,9
Tableau (B-7) : vitesses dans la veine d’essai - système d’acquisition automatique de données
Annexe B B4
B.2. Données de la norme NACA pour le profil 23012
CL
2,0
1,6
1,2
0,8
0,4
-0,4
-0,8 O frottement faible Re=3,0.10+06

frottement faible Re=6,0.10+06
◊ frottement faible Re=8,8.10+06
∆ frottement standard Re=6,0.10+06
-1,2
-20 -10 0 10 20 30
Figure (B-1) – Données pour le profil 23012
Annexe B B5
B.3. Caractéristiques du profil NACA 23012
La distribution des prises de pression sur le profil est indiquée par la figure (B-2)
Figure (B-2) : Profil NACA 23012 instrumenté de seize prises de pression
Coordonnées des prises de pression :
x/l 0,02 0,03 0,06 0,15 0,20 0,33 0,53 0,67

1 2 3 4 5 6 7 8
x 2,2 3,1 6,2 15,5 20,1 33,0 53,0 68,1
z 3,4 4,0 5,3 7,1 7,5 7,7 6,3 4,7
Tableau (B-8) – coordonnées pour l’extrados
x/l 0,01 0,03 0,06 0,15 0,20 0,32 0,42 0,84

9 10 11 12 13 14 15 16
x 1,0 2,8 5,8 14,7 19,6 32,6 42,7 83,7
z -1,0 -1,7 -2,3 -3.3 -3,8 -4.4 -4,3 -1,3
Tableau (B-9) – coordonnées pour l’intrados
Annexe C
Annexe C C1
C.1 Interface d’acquisition de données sur ordinateur
La figure (C-1) montre comment se présente l’interface d’acquisition de données et la

disposition du capteur de pression Honeywell 40PC001B1A, placé sur la carte.
Figure (C-1) : Photographie de l’interface d’acquisition de données sur ordinateur réalisée

Annexe C C2
C.2 Spécifications techniques du capteur Honeywell 40PCC001B1
Etendue de mesure : ± 66,67 mbars

Pressions limites : ± 226,68 mbars
Alimentation tension : 5 Volts ± 0,25
Alimentation courant : 10 mA max.
Courant de sortie max. : 1.0 mA
Température d’utilisation : -45° à 125°C
Température de stockage : -55° à 125°C
Hystérésis et Répétabilité : 0,15% E.M Typ.
Ratiométricité : ± 0,25 % E.M. Typ.
Linéarité : 0,8 % E.M. max.
Pleine échelle : 0,5 Volts pour - 66,67 mbars
4,5 Volts pour +66,67 mbars
Port 1 : Gaz secs seulement compatibles avec colle Epoxy
Port 2 : milieu compatible avec verre, silicium, Acier inoxydable et Sn/Ni ou Sn/Ag
C.3 Spécifications techniques du convertisseur ADC574A
Résolution : 12 bits max.

Tension d’entrée : unipolaire 0 à +10V, 0 à +20V
bipolaire ± 5V, ± 10V
Erreur de linéarité à 25°C : ± 12 bit
Erreur de quantification à 25°C : ± 12 bit

Décalage de zéro unipolaire à 25°C (ajustable) : ± 2 bits
Décalage de zéro bipolaire à 25°C (ajustable) : ± 10 bits
Erreur de calibration pleine échelle à 25°C (ajustable) : ± 0,25 bits
Annexe C C3
C.4 Circuit imprimé et implantation des composants Le circuit imprimé coté cuivre est
donné par la figure (C-2)
Figure (C-2) : Circuit imprimé de l’interface d’acquisition de données

Listing du code
#INCLUDE "8051EQU.INC"
.ORG 0H
AJMP START
.ORG 03H
RETI
.ORG 0BH
RETI
.ORG 13H
RETI
.ORG
RETI
.ORG 23H
AJMP REC
INITIALIZE:
MOV TH1, #0FFH
MOV SCON, #01010000B
MOV TMOD, #00100001B
MOV TCON, #01000000B
MOV IE, #00010000B
SETB EA
CLR RI
RET
SEND:
CLR TI
MOV SBUF, A
WAIT:
JNB TI, WAIT
RET
START:
MOV SP, #030H
ACALL INITIALIZE
ORL P1,#0FFH
SETB P3.5
WAITA:
AJMP WAITA
HA5:
SETB P3.4
SETB P3.3
CLR P3.3
SETB P3.3
HA0:
INC R7
MOV A,R7
CJNE A,#013H,HA0
MOV A,P1
MOV B, A
SWAP A
ANL A,#00FH
CLR C
SUBB A,#00AH
JC HA1
ADD A,#007H
HA1:
ADD A,#03AH
ACALL SEND
MOV A, B
ANL A,#00FH
CLR C
SUBB A,#00AH
JC HA2
ADD A,#007H
HA2:
ADD A,#03AH
ACALL SEND
RET
HA6:
CLR P3.4
MOV A,P1
ANL A,#0F0H
MOV B, A
SWAP A
ANL A,#00FH
CLR C
SUBB A,#00AH
JC HA3
ADD A,#007H
HA3:
ADD A,#03AH
ACALL SEND
MOV A, B
ANL A,#00FH
CLR C
SUBB A,#00AH
JC HA4
ADD A,#007H
HA4:
ADD A,#03AH
ACALL SEND
RET
REC:
CLR RI
MOV A,SBUF
CJNE A,#'P',HA7
ACALL HA5
CLR RI
CLR TI
RETI
HA7:
JC HA8
JNC HA9
HA8:
ACALL HA5
CLR RI
CLR TI
RETI
HA9:
CJNE A,#'Q',HA10
ACALL HA6
CLR RI
CLR TI
RETI
HA10:
RETI
.END
Annexe C C4
L’implantation des composants sur la carte est indiquée par la figure (C-3).
Figure (C-3) : Implantation des composants

Annexe C C5
C.5 Nomenclature des composants
Circuits intégrés :
IC1 : ADC574A
IC2 : P89C51xx
IC3 : 74HC157
IC4 : MAX232
IC5 : L7812
IC6 : L7912
IC7 : L7805
Résistances et potentiomètres :
R1 : 100 kΩ
R2 : 100 Ω
R3 : 10 kΩ
P2 : 100 Ω
P1 : 100 kΩ
Diodes :
D1 à D3 : 1N4001
Condensateurs :
C7 à C9 et C13 : 1 µf
C6 : 4,7 µf
C1 et C12, C15, C16 : 10 µf
C17 et C18 : 1000 µf
C10 et C11 : 22pf
C2 à C5 et C14 : 100nf
Autres :
Quartz : 11,0592 Mhz
Fiche : DB25F

Memoire Complet PFE - 2002

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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Faculté de Génie Mécanique et Génie des Procédés

Mémoire de Fin d’Etudes

CONCEPTION D’UN SYSTEME

Thème proposé par : Mr S. BENMANSOUR Etudié par :

Devant le jury composé de :

J'adresse tout d'abord mes remerciements à mon Promoteur, Monsieur le Professeur

Je remercie le Dr N. ABABOU, Chargé de Recherche au Laboratoire

Mes remerciements s'adressent aussi et particulièrement à Melle L. BOUNAR et

Enfin, je remercie et témoigne de mon éternelle reconnaissance aux enseignants de

µ Viscosité dynamique [Kg/m.s]

εQ Erreur de quantification [bit]

P Incertitude aléatoire [Unités de la grandeur]

Chapitre II - Elaboration du système d'acquisition de données thermodynamiques41

Chapitre III - Réalisation de l'interface d'acquisition de données sur ordinateur 52

Chapitre IV - Essais expérimentaux 58

Chapitre V - Discussion des résultats 74

Chapitre VI - Conclusion générale 89

L'étude de phénomènes thermodynamiques mettant en jeu des grandeurs telles

De nos jours les techniques d'acquisition de données ont considérablement évolué en

Les difficultés se sont posées essentiellement à deux niveaux :

Organisation générale du mémoire : Le mémoire est structuré en six chapitres suivis

- le chapitre I constitue une étude bibliographique sur les méthodes d'acquisition de

1.1 Constitution d'un système d'acquisition de données

Communément, une chaîne d'acquisition de données a pour rôle de collecter les

Figure (1-1) : exemple de structure d’une chaîne d’acquisition

1.2 Eléments de la chaîne d'acquisition

La grandeur physique objet de la mesure est désignée sous le nom de mesurande m .

Figure (1-2) – Courbe d’étalonnage d’un capteur

Figure (1-3) – Exploitation de la valeur s du capteur à partir des

En tant qu'élément d'un circuit électrique, le capteur se présente, vu de sa sortie, soit

1.2.1.1 Structure d'un capteur

Mesurande Effet utilisé Grandeur de sortie

Caractéristique électrique Types de matériaux utilisés

Humidité Résistivité Chlorure de lithium

Un capteur intégré est un capteur réalisé par les techniques de la micro-électronique et

mesurande mesurande signal

Figure (1-4) : capteur composite

mesurande substrat Liaisons

Figure (1-5) : capteur intégré

1.2.1.2 Capteurs pour la mesure de grandeurs thermodynamiques

1.2.1.2.1 Capteurs de température

Bon nombre de phénomènes physico-chimiques sont employés pour repérer la

Thermométrie par résistance :

La valeur d'une résistance dépend généralement de sa température T. La loi de

Figure (1-6) : sondes industrielles à résistance de platine

Thermométrie par thermocouple :

Un thermocouple - figure (1-7) est constitué de la jonction de deux conducteurs

E pour Chromel/Constantan (-270 à 870°C)

Figure (1-7) : illustration de quelques thermocouples

Thermométrie par diodes et transistors :

Figure (1-8) : thermométrie par diodes et transistors :

1.2.1.2.2 Capteurs de pression

Le corps d'épreuve d'un capteur de pression est généralement un élément

Conversion par variation de résistance

Il existe plusieurs technologies afin de traduire la déformation du corps d'épreuve en

- Le potentiomètre : Le curseur d'un potentiomètre est lié, avec ou sans démultiplication,

où R(x) est la résistance entre curseur et extrémité du potentiomètre - figure (1-9).

Figure (1-9) : conversion par potentiomètre

Figure(1-10) : jauge iézo-résistive diffusée

Conversion par variation de capacitance

Conversion par effet piézo-électrique

Les différentes structures piézo-électriques utilisées comme corps d'épreuve, assurent