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ÉCOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI
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Département de Génie Electrique
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Option : Contrôle de Processus Industriels
THEME :
Réalisé par :
Je dédie ce travail à :
i
Remerciements
Nous ne saurions commencer ce travail sans au préalable exprimer notre profonde gratitude
à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à sa réalisation. Avant tout, nous remercions
Dieu, le Miséricordieux, lui qui a tant fait pour nous, lui qui a veillé sur nous toute notre vie
durant et particulièrement ces cinq dernières années.
Nos remerciements vont également à l’endroit :
— De notre encadreur, M Probus KIKI, Directeur de MIFY-SARL, pour nous avoir ac-
cepté dans sa structure et pour tous ses conseils pour la réalisation de ce projet ;
ii
leur soutien et pour leur affection ;
— De ma chère Reine Christelle LAWSON, pour son affection et mon absence qu’elle a
pu supporter ;
— De nos camarades Maurice HINVI et Romain OUSSOU, pour leur hospitalité et leur
aide dans la maitrise du logiciel Latex ;
— De Bonheur HODEHOU, Chef Vitrier Aluminium pour son aide dans la réalisation
de ce travail ;
Dédicace i
Remerciements ii
Résumé xi
Abstract xii
Introduction Générale 1
iv
TABLE DES MATIÈRES
3 Réalisation du scanneur 28
3.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.2 Matériel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.2.1 Matériel mécanique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.2.2 Matériel électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.3 Assemblage du scanneur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.3.1 Assemblage mécanique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.3.2 Assemblage électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.4 Programmation de la commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.5 Évaluation financière . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.6 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4 Résultats et discussions 47
4.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.2 Scanneur réalisé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.2.1 Comparaison des scanneurs modélisé et réalisé . . . . . . . . . . . . . 48
4.2.2 Evaluation des spécifications fonctionnelles . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.3 Formes 3D obtenues . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.3.1 Forme d’ananas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.3.2 Forme de papaye . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.3.3 Formes de jouets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.4 Applications possibles du scanneur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES 57
ANNEXE 61
A DATASHEET 61
A.1 Moteur Nemma 17HS4401 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
A.2 Capteur Infrarouge GP2Y0A51SK0F (Extait) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
B PROGRAMMES MATLAB 64
B.1 Programme de filtrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
B.2 Programme d’interpolation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
C Assemblage électrique 67
C.1 PCB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
C.2 Circuits imprimés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
C.3 Assemblage final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
3D Trois dimensions
AC Alternative Current
vii
Liste des figures
viii
LISTE DES FIGURES
4.1 Comparaison des scanneurs : (a) scanneur modélisé ; (b) scanneur réalisé . . 48
4.2 Formes 3D d’un ananas : (a) forme réelle ; (b) forme acquise . . . . . . . . . . 50
4.3 Formes 3D d’un ananas : (a) forme réelle ; (b) forme filtrée (intervalle de confiance
0.95) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.4 Formes 3D d’une papaye : (a) forme réelle ; (b) forme acquise . . . . . . . . . 51
4.5 Formes 3D de la papaye : (a) forme réelle ; (b) forme filtrée (intervalle de
confiance 0.95) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.6 Forme filtrée 3D de la papaye : (a) forme réelle ; (b) forme filtrée (intervalle de
confiance 0.70) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.7 Forme 3D d’un jouet canard : (a) forme réelle ; (b) forme acquise . . . . . . . . 53
4.8 Formes 3D d’un jouet cheval : (a) forme réelle ; (b) forme acquise . . . . . . . 54
x
Résumé
Les pertes post-récoltes dues au pelage manuel des fruits constituent l’une des premières
pertes dans l’industrie agroalimentaire. Les machines automatiques existant pour peler les
fruits ne s’adaptent pas à toutes les formes de fruits. Une nouvelle approche proposée
consiste à utiliser une technique de pelage qui prend en compte la forme du fruit. Cette
solution nécessite l’acquisition de la forme 3D du fruit. Dans ce contexte, l’objectif de ce tra-
vail est de concevoir et réaliser un scanneur électronique pour une acquisition de forme 3D.
Une méthodologie en six étapes est adoptée pour conduire cette réalisation. La première
étape consiste en une étude des systèmes d’acquisition 3D. La deuxième étape est l’ana-
lyse du fonctionnement du scanneur et la définition d’un cahier des charges. A la troisième
étape, les pièces mécaniques du scanneur et tout le scanneur ont été modélisés en 3D avec
le logiciel SketchUp. La quatrième étape traite des différentes pièces mécaniques ainsi que
des composants électriques et électroniques assemblés pour réaliser le scanneur. Son pro-
gramme de commande a été implémenté avec le logiciel LabVIEW utilisé pour programmer
une carte Arduino Uno à la cinquième étape. La sixième et dernière étape a permis de tester
le scanneur pour différents types d’objets. A l’issu des tests, le scanneur conçu fonctionne
correctement et respecte le cahier des charges défini. Il peut supporter un fruit de 4 kg et
son coût de fabrication est estimé à trois cent vingt mille cinq cent dix francs CFA (320 510
F CFA). La réalisation de cette machine constitue une première étape dans la conception
d’une machine à peler des fruits. En dehors de cette solution, le scanneur présente d’autres
applications très intéressantes telles que la numérisation 3D et la reconstitution d’objets en-
dommagés de type solide de révolution.
xi
Abstract
Post-harvest losses fees for manual fruits peeling represents one case of loss in the food in-
dustry. Automatic machines for fruit peeling are not adapting to all fruit’s shape. A new
approach is the use of a peeling technic which takes into account fruit’s shape. This solution
needs a 3D shape of the fruit to peel. In this context, the objective of this work is to de-
sign and produce an electronic scanner for 3D shape acquisition. A six-step methodology is
adopted. The first step is to study 3D systems acquisition. The second step is the analysis of
the scanner functions and also definition of a specification. In the third step, the mechanical
parts of the scanner and the entire scanner were modeled in 3D with SketchUp software. In
the fourth step, the various mechanical parts and electrical components were assembled to
make the scanner. Its control program was implemented with the LabVIEW software used
to program an Arduino Uno board in the fifth step. The sixth and final step was to test the
scanner for different types of objects. At the end of the tests, the designed scanner works
properly and respects all the defined specifications. It can support fruit of 4 kg and its ma-
nufacturing cost is estimated at three hundred and twenty thousand five hundred and francs
CFA (320,510 FCFA). The realization of this machine constitutes a first step in the design of
fruits peeling machine. Apart from this solution, the scanner presents other very interesting
applications like 3D digitization and reconstruction of damaged objects resembling solid or
revolution.
xii
Introduction Générale
Les pertes post-récoltes comprennent l’ensemble des pertes de produits agricoles essentiel-
lement alimentaires, le long de la chaine de valeur agricole depuis la culture des champs
jusqu’à l’assiette des consommateurs. Les activités post-récoltes comprennent la récolte elle-
même, la manutention, le stockage, la transformation, le conditionnement, le transport, et la
commercialisation [1]. Chacune de ces activités contribue pour sa part dans les pertes post-
récoltes. Les causes les plus communes sont la moisissure, les infestations des rongeurs ou
d’insectes, ou encore l’exposition à la pluie, à la sécheresse ou à des températures extrêmes.
Les pertes peuvent être aussi dues à un manque de véhicules ou de routes [2]. La FAO (Foods
and Agriculture Organisation) estime les pertes post-récoltes des fruits et légumes entre 30
et 40 % [3]. Dans l’industrie agroalimentaire en particulier, au cours de la transformation
des fruits, d’énormes pertes s’enregistrent après le pelage manuel des fruits où beaucoup de
chairs sont jetées avec la peau.
Contexte et motivation
Le pelage manuel peut être remplacé par le pelage automatique à travers une machine méca-
nique. Les travaux scientifiques concernant la conception et la réalisation de machine à peler
sont nombreux. Mais ces machines conçues présentent toutes la même limite : la forme des
fruits. Les machines ne sont pas adaptées à toutes les formes de fruits. L’inventeur amé-
ricain Gary John Harding a spécialement conçu une machine à peler les fruits ayant une
surface convexe notamment les melons en utilisant une lame en forme de U [4]. Dhanusha
Sree montre également les limites d’une machine à peler les fruits utilisant la fraise. En effet
la fraise n’est pas capable de suivre les formes irrégulières des fruits [5]. Cela engendre la
non-optimisation du pelage automatique des fruits. Cette optimisation pourrait passer par
une machine automatique et intelligente.
1
Introduction Générale
Problématique et intérêt
L’optimisation du pelage des fruits à travers une machine peut s’avérer complexe. Cet état
de chose est dû au fait que les différents fruits n’ont pas les mêmes formes (pomme et ana-
nas ont des formes différentes) et le même fruit peut avoir plusieurs formes selon sa variété
(ananas effilé et ananas oblong). La technique de pelage à mettre en œuvre sur une telle
machine doit alors prendre en compte la forme du fruit. Il est donc nécessaire de pouvoir
scanner le fruit pour acquérir sa forme 3D. La réalisation d’un scanneur pour l’acquisition
de forme 3D des fruits se voit être alors un début de solution au problème d’optimisation
du pelage des fruits.
Objectifs du sujet
L’objectif général visé dans le cadre de ce travail est de réaliser un scanneur capable de
faire l’acquisition de la forme 3D de divers fruits. Cet objectif général est décliné en six (06)
objectifs spécifiques à savoir :
— étudier les systèmes d’acquisition de données 3D et leurs systèmes de positionne-
ment ;
— analyser le système sur les plans conceptuel et fonctionnel à travers un cahier des
charges ;
— modéliser en 3D, les différentes pièces mécaniques du scanneur ;
— faire la conception assistée par ordinateur de la partie électrique du scanneur ;
— implémenter le fonctionnement décrit sur une carte à processeur ;
— assembler la machine et faire une série de tests de validation.
A la suite de cette introduction qui présente le contexte, la problématique et les objectifs
visés, le document est subdivisé en quatre (04) chapitres. Le chapitre 1 présente un état de
l’art sur les systèmes d’acquisition 3D et leurs systèmes de positionnement. Dans le chapitre
2, il est question d’analyser le système (scanneur). Le chapitre comprend : la présentation du
cahier des charges, la description du fonctionnement et la modélisation 3D du scanneur. Le
chapitre 3 aborde la réalisation du scanneur. Le chapitre 4, quant à lui, présente les résultats
obtenus à l’issue des différents essais ainsi que les discussions qui en découlent.
3
CHAPITRE 1. ETAT DE L’ART SUR LES SYSTÈMES D’ACQUISITION 3D
1.1 Introduction
Dans la conception d’un scanneur 3D, une attention particulière doit être accordée au sys-
tème d’acquisition de données et au système de positionnement. Au cours des quatre der-
nières décennies, les systèmes d’acquisition de données 3D se sont fortement développés.
Apparus dans les laboratoires dans les années 80, ils se répandent de plus en plus rapide-
ment dans presque tous les secteurs (l’industrie, la conservation du patrimoine, la biologie,
les jeux vidéo . . .). Les figures 1.1 et 1.2 montrent un classement possible de ces différentes
méthodes d’acquisition.
Des capteurs de distance sont utilisées pour mettre en œuvre les méthodes d’acquisition
optiques. La lumière est émise sur l’objet et réfléchie sur un récepteur. Les techniques pour
déduire la distance capteur-objet sont diverses et variées. Dans ce chapitre, nous présente-
rons quelques techniques de calcul de distances des méthodes d’acquisition optiques. Nous
décrirons par la suite, les différents systèmes de positionnement nécessaires à la mise en
œuvre de ces techniques de mesure.
1.2.1 Triangulation
La terme triangulation vient du fait que cette technique de mesure utilise trois points for-
mant un triangle. Ces trois points sont le projecteur (émetteur), l’objet et le capteur (récep-
teur). Dans l’exemple donné à la figure 1.3, le centre de l’image est O et la focale est f. Les
orientations du projecteur θ et du capteur φ sont connues, ainsi que la distance D entre le
projecteur et le capteur. Pour déterminer la profondeur Z en fonction de la déviation "x" lue
sur l’image, la “loi des sinus” est appliquée :
D+x D+x Z
= = (1.1)
sin(α) sin(θ + φ) sin(θ)
Le principe de mesure par temps de vol se caractérise par la génération de courtes impul-
sions laser par une diode laser dans le capteur. Ces impulsions laser sont projetées sur l’objet
à mesurer. La lumière réfléchie par l’objet à mesurer est réfléchie par un élément du capteur.
La distance de mesure est déduite du temps de vol mis par les impulsions lumineuses pour
atteindre l’objet à mesurer et revenir [8]. Les coordonnées d’un point 3D (X, Y, Z) dépendent
de trois données : l’angle horizontal, l’angle vertical et la distance entre le scanneur et l’objet.
Les valeurs des angles sont données par l’orientation de la source laser (pilotage motorisé).
La distance d entre le capteur et un point est calculée par la relation suivante :
4t
d = v. (1.3)
2
où v est la vitesse du signal, et 4t est le temps mis par le signal pour effectuer l’aller-retour,
et donc 4t2
est le temps mis par l’impulsion laser pour atteindre l’objet.
Le calcul de la distance d peut être effectué à l’aide de deux technologies différentes : la
détection d’impulsion et le décalage de phase.
Cette technologie consiste à envoyer une impulsion laser sur l’objet. La distance se déduit
directement du temps d’aller-retour (figure 1.4) La portée maximale est de l’ordre de 300
mètres pour une vitesse d’acquisition maximale d’environ 50 000 points par seconde.
Au lieu d’envoyer une impulsion brève, l’onde est modulée en amplitude. La différence de
phase 4Φ entre le signal transmis et le signal reçu est alors mesurée (figure 1.5). Cette diffé-
rence de phase n’est déterminée que modulo 2π. La distance (fonction de 4Φ ) ne peut donc
être calculée que modulo un intervalle d’ambiguïté correspondant à la longueur d’onde du
signal émis. Pour s’affranchir de cette restriction, plusieurs méthodes ont été développées,
comme par exemple la combinaison de plusieurs fréquences de modulation [9].
F IGURE 1.5 – Temps de vol à décalage de phase : (a-b) mesure du décalage ; (c) combinaison
de plusieurs fréquences pour lever l’ambiguïté [9]
La technique des récepteurs multiples est simple. L’émetteur envoie une lumière sur l’objet.
Cette lumière est réfléchie (avec un angle de réflexion qui dépends de la distance capteur-
objet) sur une rangée de récepteurs. Chaque récepteur correspond à un angle de réflexion et
donc à une distance. La figure 1.6 décrit le principe de la technique des récepteurs multiples.
Les techniques de mesures ci-dessus expliquées, ne peuvent à elles seules permettre l’acqui-
sition complète de la forme 3D. Les systèmes de positionnement présentés dans la partie
suivante leur sont combinés pour une acquisition complète.
Les systèmes d’acquisition décrits précédemment ne peuvent à eux seuls numériser entière-
ment un objet. Ils doivent pouvoir être placés à différentes positions autour de celui-ci. Les
systèmes à acquisition par vue peuvent être mis en œuvre à l’aide d’un trépied et manipulés
manuellement (déplacement du scanneur ou de l’objet). Le recalage peut se faire automati-
quement si le système d’acquisition le permet sinon l’opérateur doit recaler chaque vue une
à une. D’autres systèmes comme les capteurs à triangulation laser point ou ligne nécessitent
obligatoirement un système de positionnement permettant de référencer chacune de leurs
positions. Dans ce cas-là, les données sont acquises dans un référentiel unique et n’ont donc
pas besoin d’être recalées (tant que l’objet n’est pas déplacé).
Les machines à mesurer tridimensionnelle (MMT) sont des machines utilisées en métrologie
dimensionnelle. Elles permettent d’obtenir les coordonnées des points mesurés (palpés) sur
une pièce mécanique ; on parle parfois de métrologie par coordonnées (traduction de coor-
dinate metrology) [11]. Avec la mesure effectuée, on procède à la comparaison numérique
d’une grandeur connue à la grandeur mesurée. Par conséquent, la prise de coordonnées
permet de mettre en avant des écarts au nominal et donc de vérifier les côtes. La mesure de
grandeurs géométriques peut être réalisée aussi bien avec des moyens de mesure simples
comme des pieds à coulisse ou des micromètres, qu’avec des moyens plus complexes comme
des MMT. De telles machines sont désormais présentes dans la grande majorité des indus-
tries de la mécanique.
En milieu industriel, ce sont des bras robotisés (figure 1.9) qui permettent le positionnement
des systèmes d’acquisition par vue (projection de franges ou laser ligne à balayage). Leur
portée varie de quelques centimètres à quelques mètres. La répétabilité (fidélité des me-
sures effectuées dans les mêmes conditions matérielles) de ces systèmes est de l’ordre d’une
centaine de microns. Depuis quelques années, ces bras peuvent porter des capteurs à trian-
gulation laser ligne. Les données acquises sont tout d’abord recalées grâce aux informations
de position du robot, puis un second recalage est effectué en fonction du type de scanneur.
Les bras polyarticulés sont utilisés pour des applications très variées : contrôle de pièces
industrielles, numérisation d’objets archéologiques ... Il s’agit de bras mécaniques à six ou
sept axes équipés de codeurs permettant de remonter à la position du capteur dans l’espace.
Ces bras ont une grande ergonomie, sont assez simples d’utilisation et sont transportables (à
la différence des MMT). Leurs portées varient de un à cinq mètres. La précision est de l’ordre
de quelques centaines voire dizaines de microns. Ils sont utilisés avec un palpeur ou une tête
laser ligne (figure 1.11), ce qui permet de réaliser simultanément l’acquisition complète de
la forme et la prise de référence (plans, cylindres . . .). Lors du palpage, l’opérateur vient
F IGURE 1.10 – Exemple d’un système combinant un palpeur et une tête laser ligne sur bras
polyarticulé ligne [9]
Le scanneur qui fait l’objet de notre étude consiste essentiellement en la combinaison d’une
technique de mesure de distance et d’un système de positionnement. L’approche utilisée
consiste à mesurer les distances entre un capteur et la surface extérieure de l’objet et à posi-
tionner avec un plateau tournant l’objet à scanner sous plusieurs angles de mesure. Le cap-
teur doit translater verticalement vers le haut pour pendre des mesures sur chaque contour
de l’objet à scanner. Les mesures de distances effectuées, les angles de positionnement de
plateau et la position de capteur sont utilisés pour reconstituer les coordonnées cartésiennes
de la surface extérieure de l’objet à scanner. Ces coordonnées sont utilisées pour afficher la
forme 3D de l’objet. La translation du capteur et la rotation du plateau sont assurées par
deux moteurs. Tout le matériel nécessaire au scanneur sera assemblé. Un microcontrôleur
sera programmé pour commander tout le système afin d’avoir les formes 3D escomptées.
1.5 Conclusion
Nous avons décrit dans ce chapitre les techniques utilisées pour mesurer les distances dans
les méthodes d’acquisition de données 3D optiques. Afin de balayer toute la surface de l’ob-
jet, certains des systèmes présentés doivent être fixés sur un système de positionnement.
D’autres scanneurs (acquisitions par vue par exemple) peuvent être couplés à un système
de positionnement pour faciliter et accélérer la procédure d’acquisition (table rotative, bras
robotisé). Chaque système d’acquisition possède ses avantages et inconvénients, en fonction
du type de pièce à numériser et de l’application visée (analyse, visualisation ou duplication).
Dans ce travail, il est question de concevoir et réaliser un scanneur pour acquérir les formes
3D de fruits. Pour y parvenir, nous allons aborder dans le chapitre suivant l’analyse (concept
et fonctionnement ) du scanneur ainsi que sa modélisation 3D.
14
CHAPITRE 2. ANALYSE ET MODÉLISATION DU SCANNEUR
2.1 Introduction
La réalisation d’un appareil fonctionnel, plus précisément d’un scanneur, nécessite que les
différentes fonctions désirées soient explicitement définies ainsi que les différents compo-
sants ou matériels nécessaires. Aussi, est-il nécessaire d’avoir le modèle du scanneur avant
de se mettre à le réaliser. Dans ce chapitre, le cahier des charges du scanneur sera défini. Le
concept et le fonctionnement du scanneur seront exposés. De même, une modélisation 3D
sera faite des différentes pièces du scanneur et du scanneur tout entier.
Dans la conception d’un scanneur, une attention particulière doit être accordée aux sys-
tèmes d’acquisition et de positionnement. Le système d’acquisition doit pouvoir récupérer
les données. Le système de positionnement doit supporter la charge qui lui sera soumise
sans difficultés. Les différentes fonctionnalités de l’appareil sont résumées dans le tableau
2.1 :
Le scanneur réalisé doit respecter le cahier des charges défini pour qu’on dise qu’il fonc-
tionne bien. Dans la partie suivante, le système qui permettra de remplir le cahier des
charges est décrit.
La figure 2.2 présente le synoptique du système. Il est composé de plusieurs blocs. Chaque
bloc a ses fonctions bien définies.
Bloc d’alimentation
Le bloc d’alimentation est chargé de fournir une tension continue pour alimenter les mo-
teurs à travers leurs contrôleurs. Notons que le bloc de traitement est alimenté à travers
l’ordinateur.
Bloc d’affichage
Ce bloc est en réalité une fenêtre MATLAB dans laquelle est tracée la figure correspondant
à la forme 3D de l’objet scanné.
Bloc d’entrée
Ce bloc est constitué du clavier et de la souris d’un ordinateur. En effet, pour avoir en temps
réel le tracé de la forme 3D, il faut que le scanneur soit connecté à l’ordinateur pendant toute
l’opération de scannage. C’est donc à travers l’ordinateur que les informations utiles seront
envoyées au scanneur.
Bloc de stockage
Ce bloc n’est que la mémoire de l’ordinateur. Les données acquises sont enregistrées sur
l’ordinateur. Cet enregistrement est fait afin que les données ne soient pas perdues après
chaque opération. Elles pourront être utilisées pour des tracés de forme 3D en différé.
Bloc de traitement
Ce bloc est constitué de la carte de commande qui est une carte Arduino Uno dans notre cas.
Il traite les informations entrées par l’utilisateur afin d’émettre les ordres de sorties destinés
notamment aux moteurs.
Bloc opérationnel
Ce bloc est constitué de l’ensemble moteur + contrôleur et du système d’acquisition. Les
moteurs assurent les mouvements de rotation du plateau tournant et de translation du sys-
tème d’acquisition (capteur). Ces moteurs sont commandés via leurs contrôleurs respectifs.
Le système d’acquisition renvoie les distances mesurées au bloc de traitement pour le tracé
de la forme 3D.
Deux boucles essentielles constituent l’organigramme du scanneur. Ces deux boucles sont
imbriquées l’une dans l’autre. Dans la boucle inférieure :
Dans la boucle supérieure, la boucle inférieure est exécutée et le capteur effectue une trans-
lation vers le haut pour qu’un autre contour soit scanné. Lorsque le capteur parcourt la
distance désirée par l’utilisateur, celui-ci est ramené à sa position initiale et le processus
s’arrête. Le fonctionnement décrit ci-dessus peut être représenté par l’organigramme de la
figure 2.4.
Début
-Entrer informations
-Lancer scannage
-Acquérir données
-Tourner moteur R
-Afficher forme 3D
Tour complet
-Tourner moteur Z
-Monter capteur
-Tourner moteur Z
-Descendre capteur
Les données acquises après le scannage doivent être filtrées. Le filtre utilisé est un filtre
statistique. Il se fait en quatre étapes. Pour chaque contour de l’objet scanné :
— calculer la moyenne des distances d¯
n
1X
d¯ = di (2.1)
n i=1
σ σ
I = [d¯ − zα ∗ √ ; d¯ + zα ∗ √ ] (2.3)
n n
avec :
• di une distance mesurée sur le contour ;
• n le nombre de mesures effectués sur le contour ;
• zα est la valeur de la table de la loi normale correspondant à la confiance voulue.
— remplacer chaque distance en dehors de l’intervalle par la distance la plus proche
d’elle et se trouvant à l’intérieur de l’intervalle.
Le programme MATLAB de filtrage est ajouté au document en annexe B.1.
Pour parvenir à la réalisation du système décrit, plusieurs logiciels sont utilisés, chacun
pour un travail bien précis. Dans la partie suivante, les logiciels utilisés dans la réalisation
du scanneur sont présentés.
2.4.1 SketchUp
Il existe une panoplie de logiciels de modélisation 3D. Chacun d’entre eux est orienté dans
un domaine d’application. Les logiciels les plus utilisés (du fait des nombreux outils de mo-
délisation dont ils disposent) dans le domaine de la mécanique sont SolidWork et TopSolid.
Le choix de SketchUp s’est fait en raison du caractère particulier de notre modélisation 3D.
En effet, toutes les pièces à modéliser ne sont pas mécaniques (le plateau en plexiglas). Aussi
la simplicité d’utilisation et la disponibilité du logiciel explique notre choix. Nous avons
pu rapidement maîtriser les bases de son utilisation et parvenir à modéliser les principales
pièces de notre scanneur.
2.4.2 LabVIEW
C’est lui que nous avons utilisé pour programmer le scanneur. La connexion entre le scan-
neur et LabVIEW s’établit à travers la liaison série comme avec le logiciel Arduino. Une
fois la liaison établie, le programme LabVIEW peut envoyer toutes sortes de commande à la
carte Arduino.
Arduino IDE est une application multiplateforme qui est écrite dans des fonctions de C
et C++. Il est utilisé pour écrire et télécharger des programmes sur des cartes compatibles
Arduino. Il fournit plusieurs bibliothèques sous forme de classe (programmation orienté
objet) qui sont utilisées notamment pour les différents capteurs et modules compatibles avec
Arduino. Il utilise le programme avrdude pour convertir le code exécutable en un fichier
texte au codage hexadécimal qui est chargé dans la carte Arduino par un programme de
chargement dans le firmware de la carte [16].
Avant de nous aventurer avec LabVIEW, ce logiciel est utilisé pour programmer une carte
Arduino afin de commander le scanneur. Les données acquises sont enregistrées sur une
carte mémoire et tracées en différé avec MATLAB.
2.4.4 MATLAB
2.4.5 Proteus
Proteus est un logiciel de CAO (Conception Assisté par Ordinateur) électronique. Édité par
la société Labcenter, il est un logiciel de CAO électronique qui permet la conception d’un
système électronique complet et de le simuler, y compris avec le code des microcontrôleurs.
Pour ce faire, il inclut un éditeur de schéma ISIS, un outil de placement-routage ARES, un
simulateur analogique-numérique, un environnement de développement intégré pour mi-
crocontrôleur, un module de programmation par algorigramme ainsi qu’un éditeur d’inter-
faces pour smartphone afin de piloter à distance des cartes Arduino ou Raspberry [18].
Ce sont l’éditeur de schéma ISIS et l’outil de placement-routage ARES que nous avons uti-
lisés pour la réalisation de notre scanneur. Dans ISIS nous avons édité le schéma électrique
complet de notre système. Ensuite avec ARES nous avons placé les différents composants et
avons fait le routage automatique et manuel pour la finition.
Le scanneur à réaliser comporte quatre pièces principales : le moteur pas à pas , le support
des moteurs , le plateau tournant et le support de fixation des moteurs. Le reste constitue
des outils d’assemblage. Le logiciel SketchUp est utilisé faire une modélisation 3D de ces
principales pièces du scanneur. La modélisation a pris en compte les dimensions réelles des
pièces.
Une fois les différentes pièces modélisées, nous les avons assemblées dans le logiciel. Le
résultat est présenté à la figure 2.9 .
C’est ce modèle que nous allons essayer de réaliser avec les matériaux et les composants à
notre disposition.
2.6 Conclusion
Nous avons présenté dans ce chapitre «ce que nous avons à faire». Le cahier des charges du
scanneur a été défini. Les spécifications conceptuelles et fonctionnelles puis l’organigramme
du système ont été présentés. De plus l’aspect physique du scanneur a été présenté à tra-
vers son modèle 3D et de celui de ses différentes pièces. Dans le chapitre suivant, la phase
pratique du travail (réalisation du scanneur) sera exposé.
Réalisation du scanneur
28
CHAPITRE 3. RÉALISATION DU SCANNEUR
3.1 Introduction
Dans tout type de projet de construction, une bonne planification est essentielle pour obtenir
un bon résultat. Une bonne analyse du système permet d’éviter les erreurs coûteuses de
retouche. Nous devons donc faire dans ce chapitre une étude qui consiste en la réalisation
de notre scanneur 3D. Nous allons présenter tout le matériel utilisé ainsi que les logiciels
nécessaires à la réalisation. Ensuite nous présenterons l’assemblage des différentes parties
du scanneur et nous finirons par l’évaluation financière du projet.
3.2 Matériel
Le choix du matériel est une étape essentielle dans tout projet de conception. Nous sommes
dans notre contexte limité dans nos choix puisque le matériel utilisé est essentiellement de
la récupération. Néanmoins, nous nous sommes assurés par des calculs rigoureux et des
analyses logiques que nos choix convenaient pour notre cahier des charges.
Tige filetée
Afin d’assurer la translation du support de fixation du capteur, nous avons opté pour un
système vis-écrou. Il s’agit ici de l’association d’une tige filetée utilisée comme vis et d’un
bout de tige en inox que nous avons taraudé à l’intérieur pour l’utiliser comme écrou. Une
tige filetée est une simple tige à pas de vis à laquelle s’ajoute une rondelle et/ou un écrou,
pour une meilleure fixation. Celle utilisée pour le montage du scanneur est en acier doux de
diamètre M8 (8 mm de diamètre) et de pas 1.25 mm.
Tiges en inox
Le système de vis-écrou ne peut à lui seul assurer la translation du support de fixation du
capteur. En effet, ce système se mettrait à tanguer à chaque rotation. Il est donc nécessaire
de forcer la tige filetée à rester droit. Pour ce faire, un système de rails doit être utilisé pour
faire coulisser correctement le support. Nous avons utilisé trois tiges en inox : deux tiges de
diamètre M8 et une tige de diamètre M14. La dernière a été coupée pour avoir deux bouts de
longueur 4.5 cm qui ont été ensuite alésés de l’intérieur. L’alésage est fait pour permettre aux
tiges de diamètre M8 de passer à l’intérieur avec un jeu suffisant pour assurer le coulissage
du support de fixation à chaque rotation de la tige filetée.
Téflon
De son nom chimique polytétrafluoroéthylène, le téflon est un plastique dur reconnu pour
être résistant aux acides, à la chaleur et à la corrosion [20]. Nous l’utilisons ici comme sys-
tème de couplage. La tige filetée et le plateau tournant doivent être entrainés par des mo-
teurs. Cela nécessite qu’ils soient couplés aux moteurs par un système. Nous avons choisi
le téflon pour sa disponibilité et sa résistance. D’abord sous forme cylindrique pleine, nous
l’avons usiné pour permettre aux différents axes d’y entrer et pour que les couplages soient
solides. La figure 3.2 montre le téflon utilisé.
F IGURE 3.3 – Schéma bloc de principe du contrôle d’un moteur pas-à-pas [21]
L’alimentation de chaque bobinage du moteur par une tension particulière provoque l’appa-
rition d’un courant qui engendre un champ magnétique de direction précise. Le changement
séquentiel des tensions particulières à chaque bobinage permet de déplacer la position du
champ statorique selon une résolution élémentaire appelée pas. Autrement dit, toute confi-
guration des tensions aux bornes des bobinages correspond à un déplacement de la position
stable du rotor. Une série bien déterminée de commutation de tensions entraîne un dépla-
cement sur un nombre correspondant de pas. La succession des configurations d’alimen-
tation, à une fréquence donnée, impose un champ statorique tournant avec une résolution
d’un micro pas, d’un demi pas ou d’un pas entier. Dans la famille des moteurs pas à pas
à aimants permanents, on distingue les moteurs pas à pas bipolaires qui contiennent deux
enroulements (bobines). Chaque enroulement est commandé en courant positivement ou
négativement. Le rotor aimanté possède plusieurs pôles Nord-Sud. Ces moteurs possèdent
4 fils (2 par bobine).
Pour ce travail, nous avons à disposition des moteurs Nema 17HS4401. La figure 3.5 montre
la structure interne du moteur pas à pas Nema 17. On y distingue deux enroulements ré-
partis en croix ainsi qu’un rotor constitué de nombreux pôles. Le tableau 3.1 présente les
caractéristiques du moteur :
F IGURE 3.5 – Structure interne du moteur pas à pas Nema 17 : (a) Schématisation de la
structure , (b) Structure réelle [21]
F.ρ
TLtrans = (3.1)
2.E.π
avec
— F le poids de la masse à translater ;
— ρ le pas de la vis ;
— E le rendement du système vis-écrou ;
Application numérique
En prenant :
— F = m ∗ g = 0.25 ∗ 9.81 = 2.4525N ;
— ρ = 1.25mm = 0.00125m ;
— E = 0.95 d’après [23] ;
On a :
2.4525 ∗ 0.00125
TLtrans = = 0.0514N.cm (3.2)
2 ∗ 0.95 ∗ .π
Le couple de maintien minimal du moteur est de 40 N.cm et est largement supérieur
à TLtrans .
Nous en concluons que le moteur peut assurer la translation du support du capteur.
• pour la rotation :
TLrot = F ∗ r (3.3)
avec
— F le poids de la masse à tourner ;
— r le rayon du plateau tournant ;
Application numérique
En prenant :
— F = m ∗ g = 4 ∗ 9.81 = 39.24N ;
— r = 8cm = 0.08m ;
On a :
TLrot = 39.24 ∗ 0.08 = 3.1392N.m (3.4)
Nous n’avons pas le couple maximal du moteur. Nous allons utiliser la puissance
électrique maximale du moteur pour faire le calcul.
Notons :
— Pemax la puissance électrique maximale du moteur ;
— Pmmax la puissance mécanique maximale du moteur
— η le rendement du moteur
— ωmax la vitesse angulaire maximale d’utilisation du moteur
Pm = η ∗ Pe = TL ∗ ω (3.5)
et la puissance électrique
Pe = U ∗ I (3.6)
On peut donc estimer le couple qui sera développé par le moteur pour une vitesse
donnée et ce pour une puissance donnée. Cela est exprimé par la relation suivante :
η∗U ∗I
TL = (3.7)
ω
Application numérique
Prenons :
— en minimisant le rendement du moteur η = 0.5 ;
— la tension U = 12V ;
— le courant maximal Imax = 1.7A (sous 12 V) ;
— la vitesse angulaire maximale d’utilisation ωmax = 0.1tour/s = 1π/10rad/s (un tour
en 20s) ;
On a :
0.5 ∗ 12 ∗ 1.7 ∗ 10
TL = = 32.48N.m (3.8)
π
Cette valeur de couple calculée est le couple disponible sur l’axe du moteur pour la vitesse
angulaire choisie. Il est largement supérieur au couple nécessaire pour faire tourner le pla-
teau tournant et toute la charge.
Nous faisons donc la conclusion que nos moteurs sont en mesure d’assurer la translation du
support et la rotation du plateau tournant.
Le capteur
Pour un scanneur 3D le système d’acquisition de données est très important. C’est lui qui
renvoie les données nécessaires pour le tracé de la forme 3D. Dans notre cas, nous avons
opté pour un capteur de distance. Vu la distance qui sépare le capteur et le plateau tournant
d’après le modèle 3D de notre scanneur, il faut un capteur à petite portée. D’après nos re-
cherches, le plus simple et à notre portée est le capteur de distance Sharp GP2Y0A51SK0F. La
plage de mesure de ce capteur selon son datasheet est de 2 à 15 cm [25]. Il fonctionne avec
la technique des récepteurs multiples (Cf chapitre 1). La courbe de la tension de sortie en
fonction de la distance entre le capteur et l’objet est donnée par le datasheet du composant
(figure 3.8).
La tension de sortie du capteur n’est pas linéaire avec la distance. Afin de calculer la distance
en utilisant la tension de sortie du capteur, nous avons effectué des mesures nous même avec
le capteur. Pour chaque distance de la plage de mesure considérée (échantillonnée à 0.5mm)
nous avons lu la tension analogique de sortie. Puisque nous avons prévu un plateau tour-
nant de 8 cm de rayon, nous nous sommes limité aux distances entre 2 et 10 cm. La figure
3.9 montre la courbe obtenue après nos mesures. Nous avons en abscisse la distance et en
ordonnée la tension mesurée aux bornes du capteur.
F IGURE 3.9 – Tension de sortie mesurée aux bornes du capteur en fonction de la distance
Dans le fonctionnement de notre scanneur, nous n’avons pas directement la distance. C’est
elle que nous devons calculer en utilisant la valeur de la tension. Pour ce faire, nous avons
procédé à une interpolation des données grâce au logiciel MATLAB. Cette interpolation a
été donc faite dans le sens inverse c’est-à-dire que la tension analogique est désormais en
abscisse et la distance en ordonnée. Le programme d’interpolation MATLAB écrit est ajouté
à ce document en annexe B.2. La figure 3.10 montre les données avant et après interpolation.
L’analyse de ces deux courbes montre que la tension de sortie du capteur est de plus en plus
instable pour des distances proches des 10 cm. Nous devons donc limiter les mesures dans
une plage comportant le moins de fluctuations possibles et plus ou moins large. La plage
choisie pour avoir des données plus précises est de 2 à 5 cm.
L’Optocoupleur
Un optocoupleur est un composant électronique capable de transmettre un signal d’un cir-
cuit électrique à un autre sans qu’il n’y ait de contact galvanique entre eux. Il est composé
d’un émetteur et d’un récepteur. L’émetteur est une diode électroluminescente émettant de
la lumière infrarouge lorsqu’elle est soumise à une polarisation directe. Le récepteur est un
phototransistor qui est une variante du transistor NPN : le courant passe du collecteur vers
l’émetteur mais à condition que la base reçoive, non plus du courant mais de la lumière
visible ou infrarouge venant de l’émetteur. Nous utilisons ici l’optocoupleur afin d’isoler
électriquement le circuit de commande du circuit de puissance. La figure 3.11 montre l’op-
tocoupleur 4N35 que nous avons choisi.
Carte Arduino
Arduino est une marque qui couvre des cartes électroniques matériellement libres sur les-
quelles se trouve un microcontrôleur. La version la plus utilisée des cartes Arduino est la
carte Arduino Uno. La carte Arduino Uno (figure 3.12 ) est basée sur un ATMega328P. Elle
dispose de 19 entrées/sorties dont 13 digitales et 6 analogiques. Comme tout microcontrô-
leur, il offre des interfaces de communications sérielles (UART, I2C, SPI). La configuration
par défaut de cette carte Arduino est telle qu’elle fonctionne avec un quartz de 16 MHz sous
une tension de 5V. Elle se programme principalement avec le logiciel Arduino. Il existe aussi
d’autres logiciels tels que LabVIEW et MATLAB qui ont des modules pouvant programmer
la carte.
Après avoir choisi le matériel nécessaire, il doit être assemblé pour réaliser le scanneur. Cet
assemblage est présenté dans la partie suivante.
Après le dessin des différentes pièces avec le logiciel, suit l’étape de l’assemblage. L’assem-
blage désiré est celui du modèle 3D du scanneur précédemment montré dans le chapitre 2.
Cet assemblage s’est effectué à l’atelier mécanique de l’EPAC. Après sciage, coupe, perçage,
alésage, taraudage, filetage, couplage, alignement . . ., nous sommes arrivé à un résultat bien
satisfaisant.
Après avoir monté la partie mécanique du scanneur, des tests ont été effectués pour vérifier
le bon fonctionnement de la machine. Pour réussir ces tests, le matériel électrique doit être
également assemblé. Cet assemblage s’est fait par deux circuits imprimés. Le premier circuit
(circuit principal) est composé de contrôleurs des moteurs, de deux condensateurs, d’un ré-
gulateur 5V, de connecteurs pour relier les moteurs et le capteur au circuit, ainsi que d’un
T-bloc pour l’alimentation de puissance. Il communique avec le second circuit (circuit d’op-
tocoupleurs) composé seulement des optocoupleurs et de leurs résistances de polarisation.
Il faut noter que le circuit principal est réalisé à la manière des shields Arduino. Il s’emboite
parfaitement dans les connecteurs de la carte Arduino Uno. Ainsi, nous avons trois cartes
électroniques qui communiquent entre elles et elles toutes avec l’ordinateur à travers la liai-
son série de la carte Arduino.
La réalisation d’un PCB (Print Circuit Board) se fait en plusieurs étapes. Le logiciel utilisé
pour le faire est Proteus (version 8.6). Pour cela, le circuit électrique du montage a été réa-
lisé en remplaçant certains composants par des connecteurs. Cela va permettre de réduire
la taille finale des circuits obtenus. Le schéma électrique principal est présenté à la figure
3.15. La figure 3.16 présente le circuit d’un optocoupleur qui sera dupliqué pour les autres.
Une fois les circuits imprimés, nous avons procédé aux soudures des différents composants
et connecteurs sur les circuits. Les PCB réalisés avec Proteus et les circuits imprimés avec
composants sont ajoutés au document en annexe C.
Ces deux circuits imprimés ont permis de réaliser l’assemblage électrique du scanneur ajouté
au document en annexe C.
Une fois le scanneur assemblé, il faut lui «donner vie». Il s’agit de la programmer. Dans la
partie suivante, cette programmation est présentée.
Le fonctionnement décrit dans le chapitre 2 est implémenté et transcrit avec le langage gra-
phique G de LabVIEW . La figure 3.17 montre l’interface de commande et de supervision du
scanneur ajoutée au programme pour permettre sa simple utilisation. On peut y retrouver
des outils de supervision : une led verte qui clignote quand le plateau tourne ; une led jaune
(à l’état éteint sur la figure ) qui change d’état à chaque mouvement du capteur et une barre
de progression qui affiche en temps réel l’évolution du scannage.
Le tableau 3.2 fait le point financier de tous les achats des composants mécaniques ainsi que
leur assemblage.
Le tableau 3.3 fait le point financier de tous les achats des composants électriques ainsi que
leur assemblage.
Le total des dépenses ajouté à l’évaluation financière du travail personnel effectué est pré-
senté au tableau 3.4 suivant :
Les frais de la réalisation du scanneur 3D s’élèvent à : trois cent vingt mille cinq cent dix
francs CFA (320 510 F CFA).
3.6 Conclusion
Dans ce chapitre, le matériel mécanique et électrique utilisé pour réaliser le scanneur a été
présenté. Ce matériel a été assemblé pour monter le scanneur. Les logiciels qui ont été utilisés
pour la programmation du scanneur ont fait l’objet d’une brève présentation. Une évalua-
tion financière du projet a également été faite dans ce chapitre. Le scanneur réalisé doit être
testé pour l’acquisition de forme 3D. Dans le chapitre suivant, les résultats issus de ces tests
sont présentés ainsi que les analyses qui en découlent.
Résultats et discussions
47
CHAPITRE 4. RÉSULTATS ET DISCUSSIONS
4.1 Introduction
Après les différents assemblages du matériel et des composants, suit la phase de test du
prototype réalisé. Les résultats obtenus à l’issue de ces tests sont présentés dans ce cha-
pitre : comparaison entre scanneurs modélisé et réalisé, vérification des spécifications fonc-
tionnelles, essais de scannage de fruits et autres objets. Ce chapitre révèle aussi les limites
observées sur le système.
F IGURE 4.1 – Comparaison des scanneurs : (a) scanneur modélisé ; (b) scanneur réalisé
En faisant une comparaison de forme, nous pouvons dire que nous sommes arrivé à repro-
duire presque exactement le modèle 3D que nous avons prévu et qui nous a servi de guide
tout au long de la réalisation. Ce résultat satisfaisant est néanmoins entaché de quelques
détails à corriger :
— la surface supérieure du support des moteurs n’est pas uniforme comme nous l’au-
rions souhaité. Ceci est dû à la forme des profilés d’aluminium que nous avons pu
avoir pour la réalisation.
— le capteur a été fixé à son support avec de la colle. La vis qui devrait servir à cela n’est
pas venue avec le capteur. Nous ne l’avons pas non plus retrouvé sur le marché.
Une fois le système réalisé, des tests ont été effectués. Ces tests visent la vérification des
conditions qui ont été fixées à travers le cahier des charges (Cf chapitre 2). Les résultats ob-
tenus sont résumés au tableau 4.1.
Comme résumé au tableau 4.1, toutes les exigences fonctionnelles sont satisfaites. La déduc-
tion qu’on peut en faire est que le scanneur fonctionne correctement et respecte le cahier des
charges défini. Dans la partie suivante, nous présenterons les formes qu’il a scannées.
L’objectif principal de notre scanneur est d’acquérir la forme 3D des fruits. Nous avons ef-
fectué plusieurs essais de scannage sur l’ananas, la papaye et certains jouets afin de tester
notre réalisation pour d’autres applications. Les résultats obtenus sont présentés dans cette
section. Toutes les formes présentées seront accompagnées du fruit ou de l’objet scanné.
La forme numérisée de l’ananas que nous avons obtenue est présentée à la figure 4.2.
La forme que nous avons obtenue représente bien la forme d’un ananas. Mais nous remar-
quons une certaine irrégularité au niveau des contours et des points détachés de la forme
notamment en haut. Ceci nous laisse penser à du bruit dans l’acquisition de données du
capteur.
F IGURE 4.2 – Formes 3D d’un ananas : (a) forme réelle ; (b) forme acquise
La forme filtrée de l’ananas que nous avons obtenue est présentée à la figure 4.3. Comme
nous pouvons le voir sur la figure, les contours sont parfaitement régulières. Le filtre nous a
rendu le forme parfaite de l’ananas.
F IGURE 4.3 – Formes 3D d’un ananas : (a) forme réelle ; (b) forme filtrée (intervalle de
confiance 0.95)
La forme numérisée de la papaye que nous avons testée est présentée à la figure 4.4. Le
résultat obtenu représente bien la forme de la papaye que nous avons scannée. Elle ressort
bien le fait que la papaye a un coté beaucoup plus arrondi que l’autre. Mais nous remarquons
toujours une certaine irrégularité au niveau des contours et des points détachés de la forme
en haut également.
F IGURE 4.4 – Formes 3D d’une papaye : (a) forme réelle ; (b) forme acquise
La forme filtrée de la papaye que nous avons obtenue est présentée à la figure 4.5. Le résultat
obtenu montre une papaye plus régulière et plus symétrique en termes de forme. Cela ne
correspond pas à la forme réelle de la papaye puisque, comme dit précédemment, la papaye
a un coté beaucoup plus arrondi que l’autre. En diminuant l’intervalle de confiance, nous
obtenons une forme plus proche de la réalité (figure 4.6).
Nous en concluons que le filtre que nous avons implémenté est adapté aux filtrages des
formes symétriques, plus précisément aux formes qui ressemblent à un solide de révolu-
tion.
F IGURE 4.5 – Formes 3D de la papaye : (a) forme réelle ; (b) forme filtrée (intervalle de
confiance 0.95)
F IGURE 4.6 – Forme filtrée 3D de la papaye : (a) forme réelle ; (b) forme filtrée (intervalle de
confiance 0.70)
Pour des essais, nous avons choisi de scanner d’autres objets différents des fruits. Nous
avons scanné deux jouets : un cheval et un canard. Les figures 4.7 et 4.8 montrent les résultats
obtenus.
Les formes 3D obtenues ressortent bien les formes des jouets scannés. Il faut remarquer que
les points détachés de la forme ne sont plus seulement en haut mais à tous les niveaux. Le
bruit au niveau de l’acquisition de données a considérablement augmenté pour ces jouets.
La dispersion des données est telle que le programme de filtrage n’est pas parvenu à don-
ner une forme améliorée des jouets. La longueur réelle du cheval scanné est de 87 mm. La
longueur extraite de la forme 3D (Cf figure 4.8) est de 88 mm soit une erreur relative de
1.15%.
F IGURE 4.7 – Forme 3D d’un jouet canard : (a) forme réelle ; (b) forme acquise
Au regard des résultats obtenus, plusieurs applications sont possibles avec le scanneur réa-
lisé.
F IGURE 4.8 – Formes 3D d’un jouet cheval : (a) forme réelle ; (b) forme acquise
sont utilisables pour la commande d’une machine automatique pour peler des fruits.
— Le scanneur peut être utilisé pour la numérisation 3D d’autres types d’objets autres
que les fruits. Cette numérisation pourrait servir à la reproduction de l’objet par im-
pression 3D.
— Le filtre statistique que nous avons implémenté est adapté aux objets de type solide
de révolution. Il pourrait donc être utilisé pour la reconstitution de la forme d’un ob-
jet du type solide de révolution ayant subi de dommages.
4.5 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté les résultats obtenus après les essais sur le scanneur.
Il ressort que le scanneur respecte notre cahier des charges. Il permet l’acquisition de forme
3D de fruits. Les formes d’ananas et de papaye ont été scannées avec succès. Ces formes
ont présenté des bruits que nous avons filtrés. Nous avons scanné également d’autres types
d’objets.
Le pelage automatique de fruits est une opération difficile du fait de la variété des formes
des fruits. Cette difficulté peut être levée grâce au scannage desdits fruits. Ainsi, l’objectif de
ce travail a été de réaliser un scanneur électronique pour l’acquisition de forme 3D.
Une méthodologie en plusieurs étapes a été adoptée pour conduire ce travail. La première
étape a permis d’étudier les systèmes d’acquisition 3D et leurs systèmes de positionnement.
A la fin de la première étape, l’analyse du fonctionnement du scanneur a été faite. Durant
cette étape, le cahier des charges a été décrit, le fonctionnement et le concept du scanneur
ont été étudiés. A la troisième étape, les pièces mécaniques du scanneur et tout le scanneur
ont été modélisés en 3D avec le logiciel SketchUp. À l’issue de la troisième étape, le scanneur
a été réalisé en considérant sa partie mécanique et sa partie électrique. La partie mécanique
est faite en partie chez un vitrier et à l’atelier mécanique de l’EPAC. La partie électrique est
faite en utilisant la plateforme Proteus version 8.6 et est soldée par la réalisation de deux
circuits imprimés. A la cinquième étape, le programme de commande de la machine a été
implémenté sur une carte Arduino à travers le logiciel LabVIEW . La sixième et dernière
étape a permis de tester le scanneur pour différents types d’objets.
55
Conclusion Générale et Perspectives
[1] C. G. Mrema et S.R. Rolle. Status of the postharvest sector and its contri-
bution to agricultural development and economic growth. 9th JIRCAS In-
ternational Symposium - Value Addition to Agricultural Product, pages 13–20,
2002. https ://www.jircas.go.jp/en/file/58637/download ?token=yhvrxyln, consulté
le 24/04/2020 à 11h40.
[2] Bureau des Programmes d’information Internationale Département des
Etats-Unis. Réduire les pertes post-récolte pour sauver des vies,
juillet 2013. https ://photos.state.gov/libraries/amgov/133183/french/
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[3] Site Web de Coopération Internationale pour la Rechechre Agronomique pour le
Développement. Maitrise de la qualité post-récolte des fruits et légumes frais.
https ://umr-qualisud.cirad.fr/actions-scientifiques/qualite-post- recolte-des-fruits-
et-legumes, consulté le 11/09/2019 à 11h50.
[4] Gary John Harding. Peeler for fruits and vegetables. Brevet d’inven-
tion aux Etats-Unis d’Amérique, 4 décembre 2001. https ://patenti-
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le 24/04/2020 à 11h50.
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Master’s thesis, ORISSA University of agriculture and technology, 2017. http ://krishi-
kosh.egranth.ac.in/displaybitstream ?handle=1/5810027114, consulté le 24/04/2020 à
11h52.
[6] Brian Curless. Overview of active vision techniques. SIGGRAPH, Course on 3D
Photography, 2000. http ://www.cs.cmu.edu/ seitz/course/Sigg00/slides/curless-
active.pdf, consulté le 24/04/2020 à 11h55.
57
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
60
ANNEXE A
DATASHEET
61
ANNEXE A. DATASHEET
Electrical Specifications:
Step Motor Rated Phase Phase Holding Detent Rotor Lead Motor
Series Inertia
Angle Length Current Resistance Inductance Torque Torque Wire Weight
Model
(deg) (mm) (A) (ohm) (mH) (N.cm Min) (N.cm Max) (g.cm²) (No.) (g)
17HS2408 1.8 28 0.6 8 10 12 1.6 34 4 150
17HS3401 1.8 34 1.3 2.4 2.8 28 1.6 34 4 220
17HS3410 1.8 34 1.7 1.2 1.8 28 1.6 34 4 220
17HS3430 1.8 34 0.4 30 35 28 1.6 34 4 220
17HS3630 1.8 34 0.4 30 18 21 1.6 34 6 220
17HS3616 1.8 34 0.16 75 40 14 1.6 34 6 220
17HS4401 1.8 40 1.7 1.5 2.8 40 2.2 54 4 280
17HS4402 1.8 40 1.3 2.5 5.0 40 2.2 54 4 280
17HS4602 1.8 40 1.2 3.2 2.8 28 2.2 54 6 280
17HS4630 1.8 40 0.4 30 28 28 2.2 54 6 280
17HS8401 1.8 48 1.7 1.8 3.2 52 2.6 68 4 350
17HS8402 1.8 48 1.3 3.2 5.5 52 2.6 68 4 350
17HS8403 1.8 48 2.3 1.2 1.6 46 2.6 68 4 350
17HS8630 1.8 48 0.4 30 38 34 2.6 68 6 350
*Note: We can manufacture products according to customer's requirements.
Dimensions: unit=mm Motor Length:
Model Length
17HS2XXX 28 mm
17HS3XXX 34 mm
16HS4XXX 40 mm
16HS8XXX 48 mm
GP2Y0A51SK0F
Distance Measuring Sensor Unit
Measuring distance : 2 to 15
cm
Analog output type
■Description
GP2Y0A51SK0F is a distance measuring sensor unit,
composed of an integrated combination of PSD
■ Agency approvals/Compliance
(position sensitive detector) , IR-LED (infrared
emitting diode) and signal processing circuit. The 1. Compliant with RoHS directive (2002/95/EC)
variety of the reflectivity of the object, the
environmental temperature and the operating duration
are not influenced easily to the distance detection
because of adopting the triangulation method. This
device outputs the voltage corresponding to the ■ Applications
detection distance. So this sensor can also be used as a
proximity sensor.
1. Cleaning robot
2. Personal robot
3. Sanitary
■Features
1. Distance measuring sensor is united with PSD,
infrared LED and signal processing circuit
2. Short measuring cycle (16.5ms)
3. Distance measuring range : 2 to 15 cm
4. Compact size (27.0 × 10.8 × 12.0mm)
5. Analog output type
PROGRAMMES MATLAB
64
ANNEXE B. PROGRAMMES MATLAB
%RHO est la matrice qui contient les distances mesurées par le capteur
for i=1:length(RHO)/(l)
RR(i,:)=RHO(j:j+l-1);
m(i)= sum(RR(i,:))/(l);
p=0;
for k=1:(l)
p = p + (RR(i,k)-m(i))^2 ;
end
s(i)= sqrt(p/(l));
j=j+l;
end
t=2.96; % valeur correspondant à l'intervalle de confiance
for i=1:length(RHO)/(l)
a= m(i)-t*(s(i)/sqrt((l)));
b= m(i)+t*(s(i)/sqrt((l)));
for k=1:(l)
if(~(a<=RR(i,k) & RR(i,k)<=b))
RR(i,k)=NaN; % On remplace les valeurs hors de l'intervalle
end % par Nan
end
end
for i=1:length(RHO)/(l)
for k=1:(l)
L= isnan(RR(i,:));
if(L(k)== 1)
if(k==1)
j=length(RR(i,:));
else
j=k-1;
end
while(isnan(RR(i,j)))
j=j-1;
if(j==0)
j=length(RR(i,:));
end
end
RR(i,k)=RR(i,j);% Remplacement par la valeur la plus proche
end
end
end
figure
plot(X,Y);xlabel('distance [cm]');ylabel('tension analogique de sortie
[V]');grid;
figure
plot(Y,X,'b',Y,XX,'r');legend('courbe avec données brutes', 'courbe avec
données interpolées'),grid
ylabel('distance [cm]');xlabel('tension analogique de sortie [V]')
Assemblage électrique
67
ANNEXE C. ASSEMBLAGE ÉLECTRIQUE
C.1 PCB