Formation AMDEC 30 décembre 1899

Mise en situation : PRODUIT : pâte à tartiner gout chocolat

1. Description

Une pâte à tartiner est un aliment fluide de consistance plus ou moins visqueuse, obtenu à partir de
cacao en grains, de cacao en pâte, de cacao en poudre ou de cacao maigre en poudre et de sucre, avec
ou sans addition de beurre de cacao .

La pâte à tartiner se caractérise d’une consistance pâteuse, onctueuse ou sirupeuse, la pâte à tartiner est
généralement conservée en pot, elle est le plus souvent consommée au petit déjeuner . L'absence d'eau
et la saturation en sucre et en huile permettent généralement de conserver ces aliments à température
ambiante durant une longue période.

Les ingrédients de base de ce produit sont le sucre, l’huile, le lait en poudre, le cacao et l’émulsifiant
type lécithine. D’autres ingrédients tels que : des amandes, du beurre, du sel ou encore des arômes
peuvent être également additionnés. La qualité de la pâte à tartiner dépend des ingrédients
préalablement choisis.

La composition précise en pourcentage de la pâte à tartiner peut varier en fonction de la marque et de

la recette spécifique.

Cependant, le tableau 1 présente une estimation générale des principaux ingrédients que l'on
peut retrouver dans la composition d'une pâte à tartiner typique en effet, elle est constituée
essentiellement du sucre (50-60%), de la matière grasse (10-30%), du cacao maigre (10-30%) et de la
poudre de lait (5-15%).Elle contient également une faible quantité de lécithine (0,5-2 %) ,des
aromes(0,5-2%) et de la patte noisette (10-30%).

Matière
grasse
cacao lait en pâte
sucre Lécithine Arômes
maigre poudre noisette
(huile
PAT
végétale)

10-30% 10-30% 5-15% 50-60% 0,5-2% 0,5-2% 10-30%

2. Diagramme de fabrication

1
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3. Défaillances rencontrées pendant l’étude

Défaillance Fréquence
Température du tank huile+ émulsifiant basse 2
Temps de mélange élevé 4
Temps de malaxage élevé 30
Température du tank produit fini basse 3
Température tank produit fini élevé 1

a. Proposer un outil de qualité pour vous aider à la décision (vous allez agir sur quelle(s)
défaillance(s)
b. Quel est votre décision ?

4. Défaillance : temps de malaxage élevé

2
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a. Proposer un outil de description de cette Défaillance

b. Proposer un outil de mise à niveau de cette défaillance

5. Etat de lieu et déploiement des pertes

a. Proposer des outils de qualité (2) pour visualiser ces résultats
b. Visualiser ces résultats
c. Interpréter les figures et donner des conclusions
Numéro de batch Temps de malaxage (h)
1 9.5
2 10
3 5.5
4 9
5 12.5
6 8
7 8.5
8 8.5
9 7
10 10
11 8.5
12 6.5
13 6.5
14 8
15 7
16 9
17 9
18 10.5
19 11
20 9.5
21 8
22 7
23 7
24 8
25 6
26 7
27 7
28 9
29 6
30 9.5
31 7
32 9
33 7
34 9
35 8
36 7.5
37 7.5
38 7
39 6
40 7
41 8.5
42 7
43 7

3
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6. Analyse des causes profondes

a. Proposer des outils pour analyser les causes

b.Classer ces causes selon les 5M

- Le taux de l’humidité dans les locaux de stockages des ingrédients est élevé.
- La non-maîtrise de viscosité de préparation (humidité, erreur de dosage, absence de contrôle,
humidité d’ambiance …).
- La durée de malaxage est insuffisante.
- Les quantités de lécithine n’est pas suffisante.
- La qualité de lécithine n’est pas conforme.
- L’ordre des étapes d’ajout des ingrédients n’est pas bien défini (surtout l’ordre d’ajout des
ingrédients qui influent sur la viscosité)
- L’absence d’entretien des machines (doigts, billes).
- La non-maîtrise de température lors du conchage (cristallisation du produit).
- La vitesse de Ball Mill n’est pas bien définie
- Un défaut de retour d’information par les capteurs (température, pression, ampérage)
- Une séparation de phase de lécithine.
- L’arrêt d’agitation dans les tanks d’huile.
- Les opérateurs n’appliquent pas les consignes selon FTP / FR.
- Un problème au niveau de l’échangeur thermique.
- La quantité /qualité de la matière grasse ne répond pas aux exigences du constructeur Ball
Mill.
- Une erreur de dosages des ingrédients (sucre, cacao)
- Les cylindres de broyeur sont défectueux.

6. AMDEC : Analyse des Modes de défaillances, de leurs Effets de de leurs criticités

a. Compléter les tableaux AMDEC suivant

b. Proposer les défaillances sur lesquelles on va agir
c. Proposer des actions pour ces défaillances

4
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Etape Défaillance Cause Cause racine Gravité Détection Occurrence Criticité Actions
Réception Les Taux d'humidité est Conditions de transport 4 3 2 24
matières ingrédients très élevé (produits non conformes
premières ne sont pas agglomérés) pour les
conformes ingrédients secs
Conformité non
(sucre,
contrôlé
cacao,
lécithine, Conditions de stockage
huile...) non conformes

Dégradation de DLC est proche 4 2 1 8

qualité des (matière est en fin de sa
ingrédients en DLC)
poudre

Séparation de phase 4 2 2 16
de lécithine
Séparation de phase Arrêt d’agitation dans 4 2 2 16
d'huile végétale les tanks d’huile
Présence d'eau dans Lavage non maitrisé du 4 3 2 24
l'huile réceptionnée camion citerne

Granulométrie de 4 4 4 64
sucre non maitrisé

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 Actions correctives :
En vue d’améliorer le temps de conchage de la PAT et de la PAG au niveau de BM, on recommande d’améliorer l’étape de réception matières premières :
 Pour avoir un taux d’humidité faible, il faut contrôler les conditions de transport (check-list réception MP), assurer le contrôle de conformité des MP
(faire les analyses).Même on doit faire la vérification des conditions de stockage (faire une check-list stockage MP). Aussi bien, on doit vérifier
l'étanchéité d’emballage (cas de sucre).
 Afin d’éviter la dégradation de qualité des ingrédients en poudre et la séparation des phases de lécithine, on recommande de contrôler les conditions
d'achats qui ne doivent pas dépasser le 1/3 de DLC, de fixer une bonne gestion d'achat des MP et d’appliquer la méthode FIFO
 Pour éviter la séparation de phases d’huile végétale, l’industriel doit faire des entretiens des agitateurs au moins 2 fois /an.
 Pour éviter la présence d’eau dans l’huile réceptionnée on recommande de sensibiliser le transporteur sur le respect des conditions de lavage et de
séchage des citernes utilisées pour le transfert d’huile.(faire un support de formation)
 Le tamisage ou le broyage de sucre ayant des granules de hautes tailles peut être une solution provisoire.

étape de Défaillance Cause cause racine gravité détection occurrence Criticité Actions
processus

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Préparation Erreur dosage Erreur dosage MG 4 2 2 16

(dosage)

Erreur compteur, erreur fiche

recette, erreur opérateur
Ressemblance des sacs/cartons /
erreur dosage ingrédients bidons des MP
(sucre, cacao, lécithine...)

Mélange Séquençage des Non respect du fiche 3 1 1 3

pâteux étapes n'est pas bien Recette Erreur fiche technique
défini

température de la MG Non respect du temps du 4 3 2 24

n'est pas atteint (T chauffage
fondoir graisse Défaut d'affichage de
végétales:55_60°C) température
(Tank huile végétale
45°C)

 Actions correctives :
En vue d’améliorer l’étape de préparation nous recommandons de vérifier l’étape de dosage des ingrédients et d’éviter les causes qui induisent à un mélange
pâteux :

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 Pour éviter l’erreur de dosage de tous les ingrédients, on recommande d’étalonner le compteur deux fois/an, et de faire une vérification 1 fois /mois.
On doit établir également un support pour la préparation qui contient le séquençage des étapes de préparation et les doses adoptées. Nous suggestions
de faire le dosage du lécithine et admulwoll sur deux fois.la validation de la préparation par le conducteur de processus et l’ajout de l’auto contrôle.
On propose aussi d’installer des caméras de surveillance et d’utiliser des balances de précision avec traçabilité..
 Le non respect du temps de chauffage ou le défaut d’affichage de température peut être une autre cause, c’est pourquoi on insiste pour faire une
sensibilisation de l'opérateur sur le respect du temps de chauffage. Aussi bien faire un entretien du tank et un contrôle de la température de la MG
s’avère indispensable pour la maîtrise de temps de conchage.

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étape de
défaillance cause cause racine gravité détection occurrence criticité Actions
processus

Défaut de retour
La non-maîtrise de la
d’information par les
température au niveau du 4 2 2 16
capteurs, erreur opérateur,
malaxeur (55_58°C)
fiche technique

Arrêt de malaxage 4 3 2 24

Non
Malaxage des
homogénéité
ingrédients
des ingrédients
Le non maitrise de la
Mauvais état du malaxeur 3 2 2 12
pression

ajout des ingrédients

avant mettre le malaxeur erreur opérateur 4 3 2 24
en marche

durée du malaxage n'est

Erreur fiche technique 4 3 3 36
pas suffisante

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 Actions correctives :
Pour l’amélioration de l’étape de malaxage des ingrédients nous recommandons de maitriser
l’homogénéité des ingrédients ;
 Pour maîtriser la température au niveau de malaxeur on suggère d’étalonner les sondes de
température 2fois/an et une vérification 1fois /mois.
 Pour éviter l’arrêt brutal de malaxage ils doivent signaler l’arrêt d’agitateur alarme pour que
le préparateur arrête l'opération du transfert en cas d'arrêt d'agitation.
 Pour le non-maitrise de la pression, on préconise de faire l’entretien du malaxeur
 On propose aussi de mentionner l’ajout des ingrédients avant mettre le malaxeur en marche
dans le fiche technique produit.
 Et pour la durée de malaxage on propose de fixer une durée bien définie dans la fiche
technique produit.

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étape de défaillance cause cause racine gravité détection occurrence criticité Actions
processus
Conchage / Produit Le non atteint de la Système de 4 2 3 24
broyage en pâteux /solide température du tank chauffage non
circuit fermé et tampon la valeur désirée fonctionnel
procès en ligne la préparation non Type d'agitation 3 2 3 18
homogène des ingrédients raclée
ajoutés au niveau du tank
tampon
La non-maîtrise de la absence de contrôle 4 3 3 36
viscosité du mélange (à
l'entrée de broyeur)
défaut de
préparation
La vitesse de rotation de erreur opérateur 4 3 2 24
BM n'est pas bien définie
erreur fiche
technique
Défaut de retour
d’information par
les capteurs

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 Actions correctives :
Pour l’amélioration de l’étape de conchage ai niveau du BM on a recommandé les actions
suivants :
 on doit maitriser la température du tank tampon par l’entretien régulier des sondes de
température de ce dernier
 pour éviter que le mélange ne soit pas bien homogène on recommande d’avoir un tank avec un
type d’agitation raclé.
 Pour la non-maîtrise de la viscosité du mélange à l’entrée de broyeur il faut faire un contrôle
lors de son entrée, et aussi d’optimiser les étapes précédentes.
 Il faut indiquer la vitesse idéale du Ball qui va optimiser le temps de conchage (en fonction de
pression, ampérage du moteur principal...). On doit faire également une vérification de fiche
technique aussi bien que l’étalonnage des capteurs.
 Pour éviter tout défaut de consigne de refroidissement (atteinte ou dépasse) au niveau de
l’échangeur thermique, il faut faire un contrôle régulier du régulateur de l’échangeur
 Pour éviter la dégradation de diamètre des billes (qui doit être 9mm) il faut fixer une
fréquence de rechange ou tamisages des billes, et faire une vérification 2fois/an.
 Pour éviter le défaut de vitesse de la pompe d’alimentation qui doit être entre 35-55HZ, il faut
établir un protocole qui définit le temps de séjour en fonction de la vitesse de la pompe
d'alimentation.
 Ainsi, pour éviter l’aspect pâteux ou solide du produit, il faut toujours contrôler la
température.
 Pourévitertout risque de colmatage immédiat du BM lors de l’opération de retour, il faut
corriger le programme automate du BM.
 Pour éviter la fuite d’eau interne au niveau du circuit double enveloppe /filtre /citerne/fondoir
il faut appliquer un entretien régulier.
 On recommande aussi de respecter le nombre des billes exigé par les fournisseurs
 Pour toute erreur de transfert, on conseille d’automatiser le processus
 Pour éviter le bouchage des filtres à l’entrée du BM, il faut faire un nettoyage régulier après
chaque transfert et essayer de sensibiliser les personnels.
 Pour ne pas tomber dans l’usure des doigts, il faut une faire une vérification deux fois / an et
aussi bien fixer la fréquence de rechange de matière des doigts.

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