IUT Mantes En Yvelines

Machines à Mesurer Tridimensionnelles

&
Contrôle 3D

Thierry CHEVROT – III / 03

Les Machines à Mesurer Tridimensionnelles & Contrôle 3D

I. GENERALITES SUR LES MMT.................................................................................................................... 1

I.1. INTRODUCTION .............................................................................................................................................. 1
I.2. PRINCIPE DE BASE D’UNE MMT ..................................................................................................................... 1
I.3. ROLE & ARCHITECTURE DE LA PARTIE MOBILE .............................................................................................. 1
I.3.1. Rôle de la partie mobile ......................................................................................................................... 1
I.3.2. Les différentes architectures .................................................................................................................. 1
I.4. CAPTEURS DE CONTACT & DE POSITION ......................................................................................................... 2
I.4.1. Capteurs de contact ............................................................................................................................... 2
I.4.2. Capteurs de positions............................................................................................................................. 4
I.5. LOGICIELS ASSOCIES A LA MMT ................................................................................................................... 5
I.6. INCERTITUDES DE MESURES SUR MMT.......................................................................................................... 9
II. MODELISATION DE LA CELLULE ELEMENTAIRE DE MESURE TRIDIMENSIONNELLE ...... 9
III. GUIDE DE CONDUITE D’UNE MMT ..................................................................................................... 12
III.1. ORGANIGRAMME D’INITIALISATION D’UNE MMT..................................................................................... 12
IV. MISE EN PLACE D’UNE GAMME DE CONTROLE SUR MMT ........................................................ 16
IV.1. ORGANIGRAMME DE MISE EN PLACE D’UNE GAMME DE CONTROLE SUR MMT ......................................... 16
IV.2. EXEMPLE D’APPLICATION ......................................................................................................................... 16
V. ALGORITHMES D’ASSOCIATION GEOMETRIQUE A DES SURFACES REELLES. ................... 18

IUT Mantes En Yvelines TC – III/03

GMP 1
Les Machines à Mesurer Tridimensionnelles & Contrôle 3D

I. Généralités sur les MMT

I.1. Introduction
La mesure dimensionnelle et géométrique occupent la grande majorité des services de
contrôle et métrologie des entreprises. Ces techniques ont subi ces trente dernières années une
évolution fulgurante grâce à l’apparition de la machine à mesurer tridimensionnelle. Elle a
permis de mettre à disposition des ateliers de production un moyen de mesure performant et
automatisé. Les machines à mesurer tridimensionnelles, MMT, sont apparues dans les années
1970. Elles n’ont alors fait qu’évoluer durant toutes ces années aussi bien sur la partie
mécanique, que sur la partie logiciel. Longtemps, la MMT avait sa place dans une salle
climatisée (stable au niveau thermique et vibratoire), laboratoire de métrologie. Actuellement,
avec ces évolutions mécaniques et logiciels, les MMT trouvent leur place dans des milieux
plus « hostiles », comme à l’atelier, ou directement sur les lignes de production …

I.2. Principe de base d’une MMT

Pour effectuer les mesures, on déplace un palpeur à contact (rubis sphérique dans la
plupart des cas) dans le système de coordonnées de la machine. Ce palpeur délivre un « top »
lorsqu’il entre en contact avec la pièce, ce qui permet d’afficher la position du centre du
palpeur au moment du contact. Toutes ces informations sont mémorisés par l’ordinateur, afin
d’être exploitées par la suite par le logiciel de
métrologie.
A partir des informations acquises au niveau de
l’ordinateur par le palpage des points, le logiciel
détermine, par des traitements mathématiques, des
éléments géométriques associés (Point, Droite,
Cercle, Plan, Cylindre, Cône, Sphère) afin de réaliser
la vérification des spécifications (géométriques &
dimensionnelles) du dessin de définition de la pièce.

I.3. Rôle & architecture de la partie mobile

I.3.1. Rôle de la partie mobile

La partie mobile de la machine a pour but de permettre, à un palpeur généralement
sphérique, d’atteindre n’importe quel point d’un volume de travail.

I.3.2. Les différentes architectures

On classe les architectures des MMT en 4 types :
1. Col de cygne ou cantilever :
+ Accès facilité pour le chargement des pièces.
+ Rapport volume de mesure – volume MMT
élevé.
− Axe Z en porte à faux.
− Course Axe Z limitée.

IUT Mantes En Yvelines -1- TC – III/03

GMP1
Les Machines à Mesurer Tridimensionnelles & Contrôle 3D
2. Portique
+ Axe X de grande dimension (2m et plus).
+ Configuration la plus répandue (80%).
− Les inerties des parties mobiles devant être
diminuées, conduisent à des structures en
matériaux hétérogènes. Les variations de
température, étant préjudiciables à la géométrie
de la machine, la salle devra être climatisée.

3. Pont
+ Le marbre est dissocié de la partie mobile, ce
qui permet la mise en place de pièces lourdes.
− La structure est solidaire du sol où elle est
implantée. Structure réservée aux MMT de
grandes dimensions.

4. Potence ou trusquin
+ Le marbre peut-être dissocié de la machine.
+ Accès facilité à l’intérieur des pièces creuses.
− Le porte à faux de l’un des axes limite la
précision.
− Limitation de l’accès à un coté de la pièce, d’où
les solution suivantes : 2 colonnes en vis à vis,
ou plateau tournant sur le marbre.

Remarque complémentaire : Aujourd’hui, 80% du marché est constitué de machine de

type portique (structure hyperstatique pour la rigidité de la machine selon l’axe Y). Elles
laissent un espace libre pour le chargement, lorsque le mobile est amené en butée sur l’axe X.
Leurs capacités peuvent aller d’un volume de 500 x 500 x 500 mm à des dimensions qui
permettent de mesurer, en entier, l’avion furtif américain F117 (machine DEA®). Le coût
varie de quelques 50 K€ à 300K€.

I.4. Capteurs de contact & de position

Pour assurer le palpage, la MMT est équipée d’un palpeur constitué d’une partie
détection (déclenchement lors du contact par exemple) et de l’équipement de mesure de la
position des différents mobiles.

I.4.1. Capteurs de contact

IUT Mantes En Yvelines -2- TC – III/03
GMP1
Les Machines à Mesurer Tridimensionnelles & Contrôle 3D
1. Tête dynamique :
La tête dynamique consiste à faire la mesure « à la volée » à vitesse de
déplacement constant. Il existe deux technologies :
a) Capteur de type interrupteur (Tête Renishaw®)
Le système est basé sur le principe d’un tripode (liaison de Boys), terminé par 3
sphères, en équilibre isostatique sur un ensemble de 6 cylindres d’axes concourants au
centre du capteur. Les 3 sphères sont reliées entre elles par 3 tiges métalliques et une
quatrième reçoit le système de palpage.

Elles servent de basculeur à 3

interrupteurs dont les contacts sont les
cylindres. En accostant sur un point d’une
surface, l’ensemble forme un système
hyperstatique, l’une ou plusieurs sphères
rompent le contact électrique avec les
cylindres : le signal S prend aussitôt un autre
état. Le front descendant est détecté par un
système de prétraitement de la MMT qui
déclenche la lecture sur les 3 règles optiques
de la machine (Voir §I.3.2).

+ Vitesse de mesure élevée

é (0.5 m/mn).
+ Prix relativement modéré.
− Précision moins bonne qu’un capteur statique (voir §I.3.1.2).
− Sensibilité du capteur fonction de la direction d’accostage, car le moment de
basculement du tripode n’est pas identique dans toutes les directions.

b) Capteur à chocs (Tête C. Zeiss®)

La tête détecte l’onde de choc générée par le contact entre la touche du palpeur
et la pièce.
+ Vitesse de mesure élevée (0.5 m/mn).
+ Sécurité de fonctionnement élevée : collisions ne sont pas endommageantes.
− Précision moins bonne qu’un capteur statique (voir §I.3.1.2).

IUT Mantes En Yvelines -3- TC – III/03

GMP1
Les Machines à Mesurer Tridimensionnelles & Contrôle 3D
2. Tête statique :
La mesure se fait à l’arrêt. La tête de mesure est une petite MMT « sans jeu » et
de faible course. Il mesure l’effort de contact (0.1 à 0.5 N).

+ Mesure faite MMT arrêtée, ce qui entraîne une très bonne précision.
− Vitesse de prise de point plus lente qu’un capteur dynamique.
− Prix d’achat élevé.

3. Caméra CCD :
Les points sont pris par des techniques de recherche de contraste sur une image
numérique provenant d’une caméra CCD.
+ Aucun effort sur la pièce.
+ Prise de points rapide.
− Ne fonctionne pas bien sur les pièces planes de faible épaisseur.

4. Capteur Laser :
Envoi d’un faisceau laser (ponctuel ou rectiligne) sur la pièce, et étude du faisceau
réfléchi par la pièce.
+ Aucun effort sur la pièce.
+ Prise de points rapide.
− La réponse varie en fonction de la qualité réfléchissante de la pièce.
− Non adapté aux variations brusques de géométrie.

I.4.2. Capteurs de positions

Chaque axe de déplacement de la MMT possède un capteur permettant de donner la
position à l’instant t de l’élément mobile. Ces capteurs de position sont généralement des
capteurs incrémentaux basés sur le principe de balayage photoélectrique. Un réseau de trait
est déposé sur une règle. Ces traits sont soit opaques pour les règles en verre fonctionnant en
diascopie, soit non réfléchissant pour les règles utilisant la méthode de l’épiscopie.
Un ensemble de capteurs photoélectriques se déplace devant ces règles générant des
signaux électriques sinusoïdaux. Ces derniers, transformés en signaux carrés, permettent par
comptage des fronts montants et descendants de repérer le déplacement de l’élément mobile.
La présence de plusieurs cellules photoélectriques déphasées les unes par rapport aux
autres permet d’augmenter la résolution de la règle et de détecter le sens de déplacement. Une
marque de référence et une diode photoélectrique supplémentaire permettent de définir une
origine absolue sur la règle. On trouve les mêmes capteurs de position sur les machines-outils
à commande numérique, la prise d’origine étant appelée POM (Prise Origine Machine).

IUT Mantes En Yvelines -4- TC – III/03

GMP1
Les Machines à Mesurer Tridimensionnelles & Contrôle 3D

I.5. Logiciels associés à la MMT

Les retombées économiques sont telles que la proposition informatique, associée aux
MMT ne cesse de se développer. Cette offre, si la MMT est à commande numérique, contient
toujours un logiciel lié à la gestion de la CN. Elle est complétée selon le niveau de
performance attendu par l’utilisateur. On peut trouver :
• Un module de mesure et de vérification :
Il est généralement architecturé autour d’une fonction acquisition qui permet le
mesurage des éléments géométriques simples (point, droite, plan, etc…). A partir de ces
informations obtenues lors du palpage, des constructions sont possibles par association au
nuage de points selon des critères (Voir TD « critère des moindres carrés), ceci constituant
une partie de la base de données image de la pièce réelle. Voici une liste non exhaustive des
possibilités classiques de constructions et de calculs que proposent ces logiciels :

Eléments palpés :
− Point
− Droite
− Cercle projeté dans un plan
− Cercle non projeté
− Plan
− Sphère
− Cylindre
− Cône

Eléments construits :
Construction d’un POINT
− Milieu entre 2 points.
− Projection orthogonale d’un point sur une droite.
− Projection orthogonale d’un point sur un plan.
− Intersection de 2 droites.
− Intersection d’une droite et d’un plan.
− Coordonnées dans un repère.

IUT Mantes En Yvelines -5- TC – III/03

GMP1
Les Machines à Mesurer Tridimensionnelles & Contrôle 3D
Construction d’une DROITE
− Définie par n points (selon critère d’association).
− Projection orthogonale d’une droite sur un plan.
− Perpendiculaire à un plan et passant par un point.
− Perpendiculaire à une droite et passant par un
point.
− Parallèle à une droite et passant par un point.
− Intersection de 2 plans.

Construction d’un PLAN

− Défini par n points (selon critère d’association).
− Passant par une droite et un point.
− Perpendiculaire à une droite et passant par un
point.
− Perpendiculaire à un plan et passant par une
droite.
− Parallèle à une droite et passant par une droite.
− Parallèle à un plan et passant par un point.

Caractéristiques contrôlables :

Caractéristiques Fonction Type Explication

IUT Mantes En Yvelines -6- TC – III/03

GMP1
Les Machines à Mesurer Tridimensionnelles & Contrôle 3D

IUT Mantes En Yvelines -7- TC – III/03

GMP1
Les Machines à Mesurer Tridimensionnelles & Contrôle 3D
Une fois que l’acquisition et les différentes constructions (intersection, référentiels,…)
sont réalisées, l’utilisateur trouve à sa disposition les outils (liste ci-dessus) pour construire la
vérification de chaque spécification. Le logiciel permet, enfin, de réaliser un procès verbal de
contrôle.
• Un module de statistique :
A partir des résultats obtenus dans le module précédent et mémorisés, on peut réaliser
une étude statistique débouchant sur un suivi statistique de la production (SPC).
• Un module de correction géométrique ou thermique :
La structure mécanique de la machine, bien que soignée n’est pas parfaite du point de
vue mécanique. Elle ne satisfait pas non plus, et de loin, le principe d’Abbes, primordial en
métrologie. Ce module prend donc en compte ces défauts pour obtenir une incertitude de
mesure la plus faible possible (Voir §I.6 Incertitude de mesure).
• Un module de surface gauche :
La complexité géométriques des surfaces
actuelles (contraintes de design, …) fait que l’on a de
plus en plus souvent des surfaces gauches à contrôler.
Par exemple, le feu arrière de la Peugeot 607 est
modélisé en CAO par des courbes gauches (surfaces à
pôles, Bezier, Nurbs, …). Le contrôle des moules
d’injection de ces feux se réalise donc avec un module
de surface gauche. Généralement la MMT reçoit de la
CAO un fichier IGES, où elle trouve les coordonnées
des points et de la normale d’accostage.
• Un module de scanning 2D ou 3D :
Dans les actions de réparation d’une pièce
brisée, ou d’un travail à l’aval d’une maquette de
Designer, il est possible de récupérer les coordonnées
des palpés sur une surface (scanning 2D, voir figure)
ou sur un volume (scanning 3D).

• Module d’interfaçage CAO/CMAO :

On reconstruit le même type de lien qu’entre la CAO et la FAO. Le système de CAO
génère un fichier neutre, qui une fois retranscrit par un post-processeur sera envoyé à la
MMT. La gamme automatique créée permettra au logiciel de la MMT de générer le procès-
verbal après contrôle.

IUT Mantes En Yvelines -8- TC – III/03

GMP1
Les Machines à Mesurer Tridimensionnelles & Contrôle 3D
I.6. Incertitudes de mesures sur MMT
La richesse des informations recueillies sur la géométrie des pièces ne doit pas faire
perdre de vue que la mesure sur MMT et le traitement informatique qui s’en suit, entraîne de
nombreuses sources de dispersions.

Pour ce qui est de la partie mécanique : une MMT est constituée de 3 glissières, donc de
5 défauts élémentaires (2 translations : élévation, dérive et de 3 rotations : roulis, lacet,
tangage), de 3 défauts de perpendicularité entre ces axes et de 3 défauts de lecture (linéarité
des règles optiques). Cela représente 21 défauts à corriger si l’on veut s’affranchir pour les
mesures de la géométrie de la MMT : C’est le nombre minimal de défauts présents sur une
MMT !!!, car s’ajoute, le défaut de planéité du marbre, le défaut de forme des palpeurs …
Le principe consiste à venir mesurer à espace régulier (50 mm maximum), ces 21
défauts élémentaires. La méthode utilise un jeu de cales positionnées dans les différents plans
et l’espace de la MMT. Les mesures sont ensuite consignées dans une matrice. Par la suite,
lorsque la MMT palpe un point, le logiciel calcul à partir d’une interpolation des données de
la matrice (car il est rare de tomber là où on connaît le défaut) les corrections à apporter sur
les 3 axes.
Comme tout matériau, la céramique ou le marbre, bien que très stable thermiquement,
sont affectés par les dilatations thermiques : la structure mécanique de la MMT se déforme
sous l’effet du gradient thermique ambiant. La dilatation des règles optiques peut être aussi
prise en compte. A partir des données de sondes de températures, le logiciel compense les
effets de la dilatation thermique sur les 3 axes.
La MMT a donc longtemps été consignée dans des « salles blanches », car à l’époque, il
était très complexe de prendre toutes ces sources de dispersions en compte.

II. Modélisation de la Cellule Elémentaire de Mesure Tridimensionnelle

Les éléments constituant la cellule de la MMT sont les suivants :

− La machine à mesurer : Elle est constituée des glissières X, Y, Z , équipées de

règles optiques. Le marbre est l’élément support de la sphère de référence et du
montage positionnant la pièce.
IUT Mantes En Yvelines -9- TC – III/03
GMP1
Les Machines à Mesurer Tridimensionnelles & Contrôle 3D

− Le logiciel de traitement : Il récupère les coordonnées d’un point courant (Ptcour)

choisi arbitrairement sur le dernier mobile par rapport à une origine fixe machine
(positionnée par dess butées physiques). A partir de ces coordonnées et d’autres
informations (Voir § suivant) fournies au logiciel, il calcule les coordonnées des
points du nuage palpés dans le référentiel attaché à la pièce.
− La pièce : elle est représentée par les surfaces d’appui sur le porte-pièce
porte et
l’échantillon de points palpés Mj.
− Le porte-pièce : il est symbolisé par sa mise en position isostatique sur le marbre de
la MMT.
− Le capteur : il est constitué par l’ensemble de la tête et du système de palpage (rubis
+ rallonge
nge + étoile, etc…)(5 rubis dans la configuration maximale). Les éléments
caractéristiques sont le point de contact, le centre rubis, les éléments de mise en
position du capteur sur la MMT.
− La sphère de référence : caractérisée par le centre de la sphère de référence.

Voici un schéma, mettant en place ces différents éléments :

On définit :
OM : Origine machine (0 compteur sur les 3 axes).
Om : Centre de la sphère de référence.
OP : Origine pièce.
A chacune de ces origines est associé un référentiel RM, Rm, RP.
Mj : Point appartenant à la surface n°j de la pièce à mesurer.
Ci : Centre sphère du rubis n°i.
PtCour : Point courant après déplacement par rapport à OM.

L’objectif est de connaître OPMj dans RP

Par décomposition vectorielle (relation de Châles) dans

d le repère Rm :

OPMj = OPOm + OmOM + OMPtCour + PtCourCi + CiPi + PiMj

Hypothèses simplificatrices :
− Dimensions constantes entre le moment de l’initialisation et la mesure.
IUT Mantes En Yvelines - 10 - TC – III/03
GMP1
Les Machines à Mesurer Tridimensionnelles & Contrôle 3D

− La cinématique de la machine est considérée parfaite.

Il faut être capable d’exprimer chacun de ces vecteurs :

PiMj : vecteur déplacement restant à réaliser pour mettre en contact Pi et Mj.
CiPi : Rayon du rubis selon la normale de contact nj au point Mj

PtCourCi : jauges du centre Ci du rubis.

OMPtCour : déplacement réalisé par
par le point courant par rapport à l’origine machine OM.
OmOM : position du centre de la sphère de référence par rapport à l’origine machine OM.
OPOm : position de l’origine pièce par rapport à l’origine mesure (centre de sphère Om).
Remarque : Il y a une très
très forte similitude avec l’étude de la cellule d’usinage sur un
centre d’usinage à commande numérique. Sur une MMT, il se passe la même chose au niveau
des origines, mais il y a une difficulté mathématique supplémentaire non négligeable : les
axes des repèresres associés à ces origines RM, Rm, RP ne sont pas obligatoirement parallèles
entre eux ! il faut donc en plus, prendre en compte ces changements de base.
En exprimant la mise en contact du rubis et de la surface à palper (PiMj = 0), permet en
connaissant certains vecteurs de calculer OPMj.

IUT Mantes En Yvelines - 11 - TC – III/03

GMP1
Les Machines à Mesurer Tridimensionnelles & Contrôle 3D

III. Guide de conduite d’une MMT

III.1. Organigramme d’initialisation d’une MMT
Avec la modélisation vectorielle réalisée au paragraphe précédent, on est capable de
construire l’organigramme suivant de conduite d’une MMT (détermination
(détermination des vecteurs et
matrices inconnus). Cet organigramme sera valide quelque soit la marque et le logiciel associé
à la MMT.

Prise OM Initialisation du compteur

Palper la sphère
Détermination du vecteur OmOM et
de référence avec le
du rayon du rubis n° 1
rubis n°1

Palper la sphère
Détermination du vecteur PtCourCi et
de référence avec le
du rayon du rubis n° 1
rubis n° i

Détermination des vecteurs

Construire Rp
Xp, Yp, Zp et .
Référentiel pièce
(matrice de chgt de base)

Détermination
Palper surface n° j du nuage de points Mi
et du vecteur normal nj
1ère étape : INITIALISATION
on initialise le compteur de la machine à mesurer en accostant sur des butées physiques
prévues à cet effet. (Équivalent
Équivalent POM sur machines à CN).
ème
2 étape : POSITION SPHERE DE REFERENCE
il faut que l’on positionne la sphère de référence par rapport à l’origine machine. Cette
opération est réalisée pendant la procédure d’étalonnage du capteur. Il y a un algorithme
de calcul qui associe au nuage de points palpés sur la sphère de référence une sphère
idéale (critère d’association : souvent les moindres carrés). Le logiciel obtient donc
OmPtcour puisque Ptcour est confondu avec OM si l’on ne réalise pas de déplacement et le
rayon Rass. Dans la base de donnée utilisateur, le logiciel trouve le diamètre réel de la
sphère de référence Rréel. Le logiciel calcul donc immédiatement le rayon apparent du
rubis qui a palpé la sphère de référence : Rrubis = |Rass – Rréel|. Une fois cette opération
réalisée, on a fixé l’origine machine sur le
le centre de la sphère de référence.
référence
3ème étape : ETALONAGE PALPEUR(S)
On répète l’opération de l’étape n°2 avec les autres rubis s’ils participent à la phase de
vérification. Lee logiciel obtient après association et optimisation le vecteur CjOm. Comme

IUT Mantes En Yvelines - 12 - TC – III/03

GMP1
Les Machines à Mesurer Tridimensionnelles & Contrôle 3D
on a déjà déterminé OmOM, on obtient OMCj ou PtcourCj. Le rayon apparent du rubis n° j
est obtenu comme à l’étape n° 2.

Remarque : A propos des résultats

du calibrage
Il n’est pas possible de
définir un écart-type maximal
autorisé qui puisse s’appliquer à
tous les cas. L’écart tolérable
dépend de nombreux facteurs : la
résolution et la précision de la
MMT, la longueur et la rigidité de
la tige de palpage, la qualité du
palpeur, la qualité de la pointe de
palpage, la propreté de
l’environnement, etc. En principe,
l’écart type devrait être de
l‘ordre de quelques microns.
Pour savoir si le résultat du
calibrage est acceptable, il faut
également prendre en compte
d’autres facteurs (par ex. la valeur
des tolérances à définir avec le
palpeur). Vous pouvez cependant
vous baser sur l’écart type
déterminé pour orienter vos
décisions.
Pour les valeurs élevées de
tolérance, des écarts-types de 0,005 mm peuvent être acceptables. En cas de doute, nettoyez le
palpeur et la sphère d’étalonnage et répétez la mesure de calibrage afin d’essayer d’obtenir de
meilleurs résultats. S’ils ne varient pas, cela signifie que vous avez déjà atteint la limite. Dans
ce cas, vous pouvez de nouveau grouper les palpeurs pour éventuellement augmenter la
rigidité ou déterminer d’éventuelles erreurs systématiques avec un une tige de palpage très
courte.

4ème étape : DEFINITION DU REFERENTIEL DE BASE (DEGAUCHISSAGE - PIECE)

Il reste à déterminer OPOm et compléter la matrice de changement de base de RM à RP. Cette
opération est réalisée par palpage de surfaces de la pièce modélisant le repère pièce RP.

IUT Mantes En Yvelines - 13 - TC – III/03

GMP1
Les Machines à Mesurer Tridimensionnelles & Contrôle 3D
Pour le système de pièce, la pièce doit être définie pour les six degrés de liberté (3 en rotation
et 3 en translation). Le système de pièce comporte donc 5 références :
• La référence primaire (Rotation espace) contrôle 2 des 3 degrés de liberté en rotation,
par exemple la rotation autour des axes X et Y.
• La référence secondaire (Rotation plan) contrôle le troisième degré de liberté en
rotation, par ex. la rotation autour de l‘axe Z.
• Trois références tertiaires contrôlent les trois degrés de liberté en translation, les
origines en direction X, Y et Z.
Exemple : ….…………….……………………………….
………………………………….…………………………
……………………………………….……………………
…………………………………………….………………
………………………………………………….…………
……………………………………………………….……
…………………………………………………………….
Ce qu’il faut vérifier !!!
Les éléments utilisés pour définir un système de pièce dépendent énormément de la
forme de la pièce et de votre tâche de mesure. En général, respectez les règles de base
suivantes :

Pour les références, choisissez au moins trois éléments de mesure différents (par ex. des
plans) se trouvant sur des surfaces différentes.

Ne choisissez pas de surface parallèle pour des références différentes (comme par
exemple la surface d’un rectangle et la surface d’un cylindre se trouvant sur le rectangle).
On n’obtient sinon avec la deuxième référence aucune information supplémentaire sur
l’alignement de la pièce.

Pour chaque référence, choisissez si possible des points de palpage très espacés.

Pour la référence primaire, sélectionnez un objet tridimensionnel (par exemple un plan, un
cylindre ou un cône).

Pour la référence secondaire, on sélectionne en principe un objet bidimensionnel (par ex.
une droite), mais cela peut également être un objet tridimensionnel.

Pour la référence tertiaire, on peut sélectionner un objet unidimensionnel (un point), mais
aussi bi- ou tridimensionnel.

IUT Mantes En Yvelines - 14 - TC – III/03

GMP1
Les Machines à Mesurer Tridimensionnelles & Contrôle 3D
Remarque : lorsque l’on palpe une surface, le logiciel lui associe une surface théorique
définie par ses paramètres. Ex : un plan est connu par les coordonnées de son centre de
gravité et sa normale.

A partir de ce moment, la machine à mesurer et le logiciel sont initialisés pour entamer

une phase de contrôle (étape n°5).
5ème étape : MESURE D’ELEMENTS & CONTROLES DES CARACTERISTIQUES
Les caractéristiques sont classées en trois groupes (voir tableau). L’évaluation de ces
caractéristiques nécessite des densités de points différentes
différentes selon le groupe, en fonction de la
méthode de balancement utilisée
Groupe Densité de points Commentaires
Ces caractéristiques sont généralement évaluées avec un
petit nombre de points de mesure. Il est recommandé de
Taille Faible palper plus de points que le nombre minimal requis afin
d’avoir une idée de l’écart type σ.

Ces caractéristiques nécessitent une densité de points

moyenne car l’erreur de forme des éléments de mesure
Position Moyenne se superpose à l’erreur de position.

L’évaluation
valuation des éléments de mesure nécessite une
densité de points élevée sur leur surface de mesure.
Forme Elevée Pour la forme, un filtrage des points de mesure est
également recommandé afin de réduire les effets de la
rugosité de la surface.

Après avoir défini les éléments de mesure, vous pouvez définir les caractéristiques
destinées aux vérifications de taille, de forme, de position, etc. de ces éléments. Elles vous
permettront de déterminer si ces éléments se trouvent dans les limites
limites définies.
Toutes ces opérations ont été réalisées à partir des surfaces associées issues des nuages
de points. Cette opération d’association est primordiale et pose souvent problème pour le
respect des normes (Voir cours GPS - Spécification Géométrique des es Produits).
Produits

IUT Mantes En Yvelines - 15 - TC – III/03

GMP1
Les Machines à Mesurer Tridimensionnelles & Contrôle 3D

IV. Mise en place d’une gamme de contrôle sur MMT

IV.1. Organigramme de mise en place d’une gamme de contrôle sur MMT

Compréhension de la cotation du dessin de définition

Choix du type de gamme à mettre en place

Définition du repère de dégauchissage

Définition des systèmes de références des spécifications

Ecriture manuscrite de la gamme de contrôle

Calcul des points définissant les surfaces à palper

Choix du type de palpeur à utiliser

Saisies logiciel MMT

Utilisation de la MMT et contrôle de la pièce

Edition et explication du Procès Verbal de contrôle obtenu

IV.2. Exemple d’application

Sur le dessin de définition suivant, une seule spécification géométrique a
volontairement été retenue. Le but de cet exemple est de mettre en place le contrôle de cette
spécification.

− Etape n° 1 : Compréhension de la cotation au sens de la norme.

............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
IUT Mantes En Yvelines - 16 - TC – III/03
GMP1
Les Machines à Mesurer Tridimensionnelles & Contrôle 3D
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
− Etape n° 2 : Choix du type de gamme à mettre en place.
............................................................................................................................................
− Etape n° 3 : Choix du montage de contrôle..
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
− Etape n° 4 : Définition du repère de dégauchissage (Réf. de base)
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
− Etape n° 5 : Définition des références spécifiées.
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
− Etape n° 6 : Ecriture manuscrite de la gamme.
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
− Etape n° 7 : Calcul des points et vecteurs d’approches .
IUT Mantes En Yvelines - 17 - TC – III/03
GMP1
Les Machines à Mesurer Tridimensionnelles & Contrôle 3D
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
− Etape n° 8 : Choix du type de palpeur utilisé.
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
− Etape n° 9 : Saisie sur logiciel MMT.
− Etape n° 10 : Utilisation de la MMT et contrôle réel de la pièce.
− Etape n° 11 : Commentaire du PV de contrôle obtenu.

V. Algorithmes d’association géométrique à des surfaces réelles.

Selon la norme, le critère d’association d’un élément nominal à l’élément réel

correspondant, dépend de la nature géométrique de l’élément nominal (Plan, Axe, …) (Voir
cours GPS - Spécification Géométrique des Produits). Les logiciels de mesures des MMT
n’utilisent pas ces critères là, car ils ont qu’une vision limitée de l’image de la surface réelle
(nuage de points palpés avec un nombre non infini de points).
Des algorithmes mathématiques sont donc utilisés pour associés des éléments nominaux
aux éléments réels, dont l’image sont des nuages de points palpés. Il faut donc être conscient
que le contrôle sur MMT ne correspond pas toujours exactement à la norme.
La figure suivante montre le contour réel d’un cercle scanné ainsi que les contours
géométriques idéaux obtenus avec les différentes méthodes de balancement (critère
d’association) :
- Balancement de Gauss
- Balancement de Chebyshev
- Calcul comme élément tangentiel

IUT Mantes En Yvelines - 18 - TC – III/03

GMP1
Les Machines à Mesurer Tridimensionnelles & Contrôle 3D

Comme le montre cette figure, on peut obtenir des résultats différents lors de la
vérification de taille (par ex. diamètre), de forme et de position (par ex. centre) en fonction de
la méthode de balancement utilisée.

Balancement de Gauss
Le balancement de Gauss détermine le meilleur élément moyen. Cette méthode calcule
donc un minimum à partir de la somme des carrés de la distance entre le contour idéal calculé
et le contour réel palpé.
Un balancement de Gauss évite ainsi tout problème de point aberrant et fournit un
résultat plus parlant sans énorme travail de calcul. Si vous avez un petit nombre de points, le
balancement de Gauss est toujours la méthode d’évaluation par défaut pour les vérifications
de taille, de forme et de position.
Quand il est appliqué à la droite, est aussi appelé : droite des moindres carrés. Le cas
simple de la droite est intéressant pour aborder l’algorithme mathématique du critère de
Gauss :
Droite des moindres carrés
∑ e i2 Minimale ei

IUT Mantes En Yvelines - 19 - TC – III/03

GMP1
Les Machines à Mesurer Tridimensionnelles & Contrôle 3D

Balancement de Chebyshev
Le balancement de Chebyshev détermine l’élément géométrique de façon à obtenir un
écart maximum le plus petit possible entre le contour idéal calculé et le contour réel palpé.
Les valeurs extrêmes du palpage déterminent dans une large mesure le résultat du
calcul. Cette méthode de balancement est donc particulièrement sensible aux points aberrants.
La solution peut être de créer un très grand nombre de valeurs de mesure. Selon la tâche de
mesure requise, il est cependant recommandé d’éviter tout point aberrant. Ce balancement
s’utilise pour la vérification de forme selon la norme ISO 1101.

Calcul comme élément tangentiel
Cette méthode calcule un élément tangentiel (élément circonscrit ou inscrit, surfaces
intérieures ou extérieures) de façon à ce qu’aucun point de palpage ne se trouve à l’extérieur
(ou à l’intérieur) de l’élément.
Cette méthode convient donc à la détermination de la cote d’appariement et à la
détermination des éléments de référence pour les tolérances de position.
Condition requise : grand nombre de points.
Recommandation : suppression des points aberrants car l’élément tangentiel n’est formé
qu’à partir des valeurs extrêmes.

IUT Mantes En Yvelines - 20 - TC – III/03

GMP1