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Av

Salomo
Reportage : Guillaume Lamy
Photos : Tim Douet

ssure
Quand on pense que chaque

hau
invente la c
coureur est différent et a sa façon
de courir bien à lui, que chaque

sur mesure
pied a ses caractéristiques, on a
du mal à s'imaginer que toutes
les chaussures sont fabriquées à
la chaîne, à l'identique et pour
tout le monde, dans d'immenses
usines asiatiques. Sauf à être un
athlète – auquel cas vous entrez
dans le monde ultra confidentiel
du S2A (service to athlete, 100%
personnalisé).
Salomon, n°1 mondial du trail-
running, vient de révolutionner
ce marché. « Il y aura un avant et
un après projet ME:sh » explique
Jean-Yves Couput, directeur
footwear & business innovation
chez Amersports et du projet
ME:sh pour Salomon. Où quand
la cordonnerie et le high-tech

Une visite
fusionnent.

guidée avec le directeur de

Le site d’Annecy Design Center, centre
névralgique de Salomon
l'innovation footwear et le vice-
président footwear de Salomon, c'est assez
exceptionnel. Lyon Capitale a eu cette chance.
Entrez dans un des labos de R&D les plus avant-
gardistes du monde.
 Au Me:sh Lab Unit, la chaussure est co-créée avec le client. Résultat,
une chaussure unique et adaptée à chaque pied, chaque foulée.

« Labo-ufo »
Peu de journalistes sont
autorisés, chaque année, à le
visiter. L'ADC, Annecy Design
Center, le siège social de
Salomon et vaisseau amiral de la
R&D des marques du groupe
Amer Sports. Un immense
bâtiment de 33 500 m2 (qui
regroupe plus de 1 000
personnes), entièrement
consacré à la recherche et
l'innovation.
Lyon Capitale a pu avoir accès à
une partie encore plus
confidentielle au sein de l'ADC :
la ME:sh Unit, le tout dernier
« labo-ufo » – car complètement
avant-gardiste – de Salomon.
Révolutionnaire car, ici, le client
co-créé sa paire de chaussures
avec les équipes techniques.
«La ME:sh est une chaussure
entièrement customisée et
adaptée à l'individu.» ME pour
« moi » (en anglais) et sh pour
« shoes » (chaussures).
Autrement dit, des chaussures
Jean-Yves Couput, directeur innovation footwear Salomon
sur mesure.
« Cordonnerie du sport »
Jean-Yves Couput résume le projet
en une formule sur mesure :
« ME:sh, c'est purement et
simplement la cordonnerie appliquée
L'avancée technologique la plus pointue : la tige de la chaussure (la partie extérieure qui recouvre le pied).
au sport. »
Celle-ci est désormais conçue comme une chaussette, la twinskin, cousue en 3D, autour de laquelle tout s'assemble comme un Légo.
L'entrée se fait, au fond d'un couloir,
par une porte grise griffée « S/Lab
ME:sh », uniquement accessible aux
porteurs d’un badge magnétique.
On pénètre alors dans un immense
couloir noir rehaussé de lignes
blanches façon Star Wars. Y sont
exposées toutes les innovations de
Salomon depuis 1947. Notamment
la Packvest (le gilet-sac à dos que
tous les coureurs portent sur un
trail). C'est Kilian Jornet qui en est à
l'origine. Quand, en août 2008, cet
adepte du ski alpinisme – 1er à la
Pierra Menta en mars de la même
année – se pointe à la vérification
du matériel obligatoire, il porte tout
dans les bras. Les autres coureurs le
regardent, effarés, en lui demandant
où est son sac à dos : le jeune
coureur de 21 ans s'était cousu des
poches sur son tee-shirt (le sac à
dos ne faisait alors pas partie des
équipements obligatoires).
« Il voulait une extension de son
corps ». Il remportera l'UTMB en
20h56mn, avec une heure d'avance
sur le 2e, le Franco-Népalais Dawa
Sherpa, l'un des meilleurs ultra-
trailers qui soient. L'année suivante,
Salomon sortait la Packvest.
« Vous devenez aussi
important que Kilian »
« Kilian Jornet est un
accélérateur. » explique
Guillaume Meyzenq, vice-
président footwear chez
Salomon. La ME-sh, cette
chaussure 100% sur-mesure, est
née d'un rêve de Kilian Jornet,
celui qui a véritablement
révolutionné la course en
montagne. « Quand Kilian a
commencé à faire ses tentatives
de record, il nous a dit qu'il avait
rencontré beaucoup d'animaux

Le prototype que Kilian Jornet a utilisé le 22 mai 1996

sur le parcours légendaire du

sur la course de skyrunning Zegama (42 - km - 2736 D+)

Tahoe Rim Trail, dans la Sierra

qu’il remporta, avec 9’30 d’avance sur le 2e

Nevada, et qu'il ne regardait
jamais où il mettait les pieds.
Bref, qu'il courait de manière
intuitive, explique Jean-Yves
Couput. Il nous a dit : " faites-
moi une deuxième peau".»
Une équipe dédiée de Salomon a
été formée, des machines
spéciales et uniques créées et
toute la manière de fabriquer
une chaussure repensées.
De À à Z. Il aura fallu dix ans
pour mettre au point cette
chaussure révolutionnaire.

La Packvest, incontournable des trails,

inspirée par Kilian Jornet.

Étape 1
Prise des mesures biométriques
du pied du client pour obtenir
quatre valeurs : longueur, largeur
de l'avant-pied, largeur du talon
et périmètre.
Étape 2
Sur cette base se fait le choix de
la twinskin la plus adaptée aux
caractéristiques du pied.
La twinskin est une chaussette
composée de fils en polyamide
élasthane torsadés avec des
nanofilaments de colle
thermofusible.
Étape 3
Cette twinskin est ensuite
montée sur une forme (last)
reproduisant le pied du client.
Étape 4
Sur cette première « couche »
vient se placer le skeleton dont le
rôle est d’apporter de la structure
à la chaussure, et donc maintien
et stabilité.
Le skeleton est une pièce moulée
en composite polyuréthane. Sa
composition autorise une
stabilité de son comportement,
indépendamment de la
température extérieure, sur une
échelle de -10 à +40 degrés
Celsius.
Étape 5
À ce moment, le montage est
confié au robot Maurice qui va
appliquer sur le skeleton un léger
film de colle.
Étape 6
La partie supérieure de la
twinskin est retournée par-
dessus le skeleton pour enfermer
celui-ci en sandwich entre les
deux couches de twinskin.
Salomon a spécialement
créé une machine de
fusion (Béa) pour
assembler la chaussure.
Les ingénieurs ont
simplifié le processus en
passant de 50 à 12
composants et de 120 à
30 opérations robotisées.
Étape 7
en choisissant les composants les
plus adaptés à la biomécanique
Pour solidariser ces trois
(technique de course) et à l’usage
couches, la tige est alors montée
(type de terrain, kilométrage,…)
en température dans une
du coureur.
machine de « fusion » qui va faire
Étape 9
fondre le fil thermofusible qui va
faire office de liant entre les trois
couches. En quelques minutes lui La dernière étape consiste à
permettre de passer d’un état de associer la semelle à la tige par
chaussette à un état plus rigide un process automatisé
de chaussure. impliquant le robot Maurice
Étape 8
pour l’application de la colle et
une presse pour la liaison des
deux parties.
Lorsque la tige est terminée, la
semelle est assemblée sur le
principe d’une construction Lego
« Salomon, c’est 850 millions d’euros de « Salomon, c'est 20% de parts de
chiffre d’affaires en 2016, dont environ marché du trail. Plus d'1 coureur sur 5
250 millions sur la chaussure de trail » court en Salomon. »
Jean-Marc Pambet, président de Salomon Guillaume Meyzenq, vice-président footwear chez Salomon