Université Batna 1 faculté des sciences économiques

Optimized
Production
Technology : OPT

Nom et prénom : Senhadja CHIRAZ AICHA

Spécialité : Economie industrielle
 Optimizer Production Technology

1. Introduction
Aux États-Unis, à la fin des années 70 est apparue une méthode de gestion industrielle
appelée OPT (Optimized Production Technology). Cette méthode a donné naissance à une
théorie plus globale nommée "management par les contraintes" qui va au-delà de la gestion
industrielle et qui englobe celle de l'entreprise.

2. Présentation de la méthode OPT :

Définition et objectifs
La méthode OPT (Optimized Production Technology) est une méthode de gestion,
apparue en 1979, est due aux frères Goldratt. Elle est basée sur une gestion de l’entreprise par
ses goulets d’étranglements. Dans une entreprise on distingue deux types de ressources :
♦ Les goulots : ressources dont la capacité est inférieure ou égale à la demande du marché.
♦ Les non goulots : ressources dont la capacité est supérieure à la demande du marché.
Cette méthode répond à trois objectifs

• Maximiser les ventes.

• Réduire les stocks.
• Réduire les coûts.

3. Description détaillée :
Dans la chaîne de fabrication, les machines et ateliers n’ont pas forcément la même
capacité de production à l’heure. La vitesse de travail et le rendement varient selon les postes
et les tâches d’un pôle à l’autre. Les ressources à faibles capacités sont un frein pour le
rendement journalier. Si elles ne sont pas identifiées et prises en compte dans la planification,
elles vont générer à leur niveau des stocks qui ne cesseront d’accroître.
La méthode OPT est l’approche de gestion qui propose de travailler sur les goulets de la
chaîne de fabrication. Car, ces derniers diminuent la taille du flux de production et augmente la
taille des stocks intermédiaires. Selon cette méthode, il faut dimensionner les volumes de flux
à partir de la capacité des goulots afin d’éviter la constitution de stocks inutiles.

4. Les neuf règles d’OPT :

Règle N°1 : Il faut équilibrer le flux et non les capacités.
Supposons un atelier de production composé de 4 ressources :
A1→ capacité 200/mois, A2→capacité 200/mois, A3→capacité 200/mois et X (ressource
goulet) →capacité 100/mois. Enchaînement de la production : A1→A2→X→ A3.
Supposons que la demande du marché soit de 150 par mois. On ne peut produire au plus que
100. Même si les ressources alimentant le goulet subissent des aléas et ne peuvent plus, à un
moment donné, alimenter le goulet, celui-ci ne pourra pas produire les 100 prévus.

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Règle N°2 : Le niveau d’utilisation d’un goulet n’est pas déterminé par son propre
potentiel mais par d’autres contraintes du système.
Soient deux machines : une goulot (G) et une non goulot (N).

La machine N a son potentiel de production limité à 100 pièces/h car le flux de pièces est limité
par la machine G goulot.
Cette situation est identique même si N est située en amont ou si elle se trouve séparée de G
par d'autres machines.
Si vous décidez d'investir dans une machine de production en choisissant une machine rapide
mais plus onéreuse avec comme justification que le retour sur investissement sera plus court,
Cette machine devant être placée dans une chaîne de production limitée par une contrainte
goulot, les arguments de choix d'investissement ne sont donc plus valables.
Ceci n'est qu'un exemple montrant combien il est important pour une non goulot de prendre
en compte son environnement et notamment les contraintes du système.
Règle N°3 : Utilisation et plein emploi ne sont pas synonymes.
Supposons trois machines : 2 non goulots (N) et une goulot (G).
Si la ressource en amont de G est utilisée à sa pleine capacité elle produira un stock de 100
pièces par heures qui ne sera jamais abordé par G.

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On s'aperçoit bien ici que l'on ne peut pas utiliser les mêmes règles de fonctionnement pour
une ressource goulot que pour une non goulot.
Dans la logique de la productivité traditionnelle (qui est encore très répandue) si une
ressource est disponible, elle doit être en train de produire. Si elle ne produit pas c'est du
gaspillage.
Ce type de raisonnement amène à des en-cours importants qui à terme risquent d'être
obsolètes et d'entraîner du gaspillage.
Règle N°4 : Une heure perdue sur un goulet est une heure perdue pour tout le système.
Supposons que la ressource N en amont de la ressource G soit, pour une raison quelconque
(panne, approvisionnement en composants défaillants, nettoyage etc.), improductive pendant
une heure.
S'il n'y a pas de stock de protection entre N et G, la ressource G va stopper sa production.
Afin de rattraper ce retard de 100 pièces produites, N va fabriquer 200 pièces dans l'heure
suivante mais cela ne permettra pas de compenser la production de pièces perdues car c'est G
qui limite le flux et ne pourra pas produire plus de 100 pièces/heure.
Ce qui montre bien que la production perdue sur un goulot est perdue pour tout le système car
une ressource goulot (contrairement à une non goulot) ne dispose pas de réserve de capacité
pour compenser les éventuels arrêts ou retards.

Règle N°5 : Une heure gagnée sur un non-goulet n’est qu’un leurre.
Lorsque l'on désire réduire les temps improductifs (réglages, pannes) dans une logique
traditionnelle on agit sur les ressources ayant les temps les plus importants.
Par exemple si on désire mettre en place une démarche de maintenance préventive afin de
diminuer les arrêts dus aux pannes on l'appliquera en premier lieu sur la machine ayant les
pannes les plus longues. Mais l'on risque de gagner du temps sur une non goulot ce qui
n'augmentera pas son utilisation (voir règle n° 2) et donc n'augmentera pas le flux de pièces.
Dans une démarche de type OPT, les gains de temps de production se font systématiquement
sur les goulots.
De la même manière, si l'on désire implanter une démarche smed la priorité de mise en place
sera faite aux goulots et non pas sur la machine qui a le temps de changement de série le plus
important.

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Règle N°6 : Les goulets déterminent à la fois le débit de sortie et les niveaux de stock.
Considérons une chaîne de production constituée de machines non goulots (N) (parties I et II)
et d'une machine goulot (G).
La partie II qui se trouve derrière la machine goulot G est en sur capacité car elle se trouve
derrière la machine goulot dont la capacité est plus faible et qui limite le débit.
On peut donc considérer que cette partie est relativement stable car les aléas sont compensés
par la réserve de capacité et que les temps de production prévisionnels sont relativement fiables
et stables.
Aussi le stock généré en fin de chaîne va dépendre directement de la machine goulot.
En effet la date de réalisation du stock est relativement fiable car elle est donnée par celle de la
machine goulot plus le temps de production de la partie II.
Si la machine goulot produit trop en avance elle va générer un stock.
Le stock moyen sera d'autant plus grand que la machine goulot produira en avance, celle-ci
détermine bien le niveau des stocks.

Règle N°7 : Souvent, le lot de transfert ne doit pas être égal au lot de production.
Lot de transfert : quantité de produits transférés d’une opération à l’autre.
Lot de fabrication : Quantité produite par une ressource entre deux changements de série.
Règle N°8 : Les lots de fabrication doivent être variables et non fixes.
Car la taille des lots peut être modifiée pour respecter certains objectifs tactiques ou stratégiques
(MRP).
Règle N°9 : Etablir les programmes en prenant en compte toutes les contraintes
simultanément. Les délais de fabrication sont le résultat d’un programme et ne peuvent
donc pas être prédéterminés.

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5. Mise en œuvre de la méthode :

a) Différentes Etapes :
*Identification des goulots Stocks en amont utilisation maximale indispensable les produits
utilisant cette ressource en retard
* Utilisation des contraintes :
- Les goulots doivent toujours travailler.
- Définition de la date de passage des produits sur les Goulots.
- Définition des dates d’approvisionnement des produits passant sur les Goulots.
- Définition des dates d’assemblage.
* Bien utiliser les goulots.
- Les goulots doivent toujours travailler pour la vente (pas pour le stock).
- Diminuer le temps de reconfiguration sur le Goulot.
- Stocks de protection en amont du Goulot.
* Élever la capacité des goulots.
- Machines de substitution aux Goulots.
- Contrôle en amont des Goulots.
* Si le goulot a disparu, rechercher le nouveau Goulot.
b) Ressources nécessaires (RH, matérielles...)
Les ressources nécessaires pour appliquer la méthode est : Machine, personnel
c) Retour(s) sur expériences :
Avantage :
L’OPT permet de faire un meilleur équilibrage des flux sur toute la chaîne logistique ;
Les goulots sont des postes critiques qu’il convient de suivre attentivement. La capacité
limitée d’un goulot conditionne la taille du flux qui traverse toute la chaîne. Un retard sur un
goulot se répercute directement sur le délai de fabrication ou de livraison.
Inconvénients :
L’OPT n’est pas une méthode exclusive de gestion des flux. Elle est conjointement
utilisée avec d’autres méthodes afin d’optimiser le rendement global dans la chaîne logistique.

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