Les logiciels d’analyse de procédés.

Logiciels d’aide à l’analyse de procédés

Guillaneau Jean Claude, Villeneuve Jacques, Durance Marie Véronique, Brochot Stéphane, Fourniguet Guy,
Védrine Henri, Wavrer Philippe, Le Guirriec Emmanuel

BRGM
Groupe d'Analyse de Procédés

SOMMAIRE
Logiciels d’aide à l’analyse de procédés -------------------------------------------------------------- 1
Sommaire -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1
Introduction ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 2
La simulation des procédés----------------------------------------------------------------------------------- 3
La modélisation des opérations unitaires---------------------------------------------------------------------------------- 3
Origines des efforts de modélisation --------------------------------------------------------------------------------------- 4
Exemple de modèles utilisés pour la simulation d'une installation de concassage --------------------------------- 5
Utilisation des modèles développés pour la production de granulats -------------------------------- 7
Concevoir une criblerie : ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 7
Modifier une installation: ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 9
Utilisation des modèles développés pour la conception d’une usine de traitement de minerai
d’or ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 10
Définition des objectifs ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 10
Description de l’installation “idéale” ------------------------------------------------------------------------------------ 12
Dimensionnement des équipements-------------------------------------------------------------------------------------- 13
Analyse des résultats ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 15
Intérêt de la simulation ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 16
Conclusion ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 17
Remerciements ----------------------------------------------------------------------------------------------- 17
Références ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 17

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INTRODUCTION
Depuis l’introduction des moyens informatiques, les logiciels techniques se sont développés pour sortir
du cadre de l’utilisation réservée à des spécialistes de la programmation et devenir des outils au service
des ingénieurs de procédés.
Le domaine du contrôle de procédés est un grand utilisateur d’applications informatiques qu’elles soient
dédiées à l’industrie minérale ou génériques. En analyse de procédés, trois types d’applications sont
commercialisés :

les outils d’aide à l’échantillonnage,

les outils d’établissement de bilans matière statistiquement cohérents pour obtenir une image
instantanée du fonctionnement d’une installation,
les outils de simulation statique pour la conception, l’adaptation et l’optimisation des installations
dont il est question ici.

L'utilisation des outils automatiques et informatiques dans les installations de traitement des matières
minérales peut se faire en ligne (directement connectée aux équipements sur le site) ou hors ligne
comme le montre la figure 1. L'objet de ce chapitre est de fournir des éléments préliminaires sur les
apports de la simulation de procédés pour le technicien en charge d'un projet de conception d'une
nouvelle installation, de l'adaptation de la production à de nouveaux marchés ou de l'optimisation d'une
installation existante.

Simulation Objectifs de production

statique
Hors Ligne

En Ligne
Régulations
globales
Capteurs &
Procédé
actionneurs
Régulations
locales

Figure 1 : champs d'application des outils informatiques pour l'optimisation

d'installations de traitement de matières minérales.
La simulation des procédés est un des outils informatique à la disposition des exploitants, des sociétés
d'ingénierie ou des constructeurs souhaitant concevoir ou optimiser une installation. Elle repose sur des
modèles mathématiques et permet de rechercher, pour un schéma complet de traitement, la
configuration optimale pour un objectif donné.

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LA SIMULATION DES PROCEDES

La simulation statique (cf. Figure 2) est aujourd'hui un outil performant utilisé dans l'industrie du
traitement des matières minérales pour la conception, l'adaptation ou l'optimisation des installations. Au
Canada, avec le projet SPOC de CANMET et en Afrique du Sud avec le logiciel MODSIM développé
par l'université du Witswatersrand, les recherches en modélisation d'opérations unitaires en traitement
des matières minérales se sont développées dès le début des années 80. A partir de ces projets ainsi
que de recherches plus ponctuelles sur des modèles spécifiques sont nés des logiciels commerciaux
de simulation comme JKSimMet du JKMRC de l'université du Queensland en Australie, MICROSIM en
Afrique du sud ou METSIM aux Etats Unis. Depuis 1988, le groupe d'analyse des procédés du BRGM
développe et distribue un logiciel de simulation : USIM PAC [Broussaud et al. 1989a, 1989b, Guillaneau
et al. 1992, 1993, 1995] utilisé dans une trentaine de pays par des universitaires, des centres de
recherches, des compagnies d'ingénierie, des constructeurs d'équipements et des groupes miniers pour
des études de conception et d'optimisation.

Propriétés physiques

Entrée

• Débits
• Tailles, MODELE Sortie (s)
• etc.

Paramètres

• Description du ou des • Performance de

flux d'alimentation l'installation
Simulateur
• Configuration des statique • Coûts d'investissement
équipements de l'installation

Figure 2 : fonctions des modèles et du simulateur de procédés.

La modélisation des opérations unitaires

Le terme de modélisation d'opérations unitaires de traitement de matières minérales recouvre des
aspects assez différents selon la finalité recherchée [Broussaud & Guillaneau, 1988, Villeneuve, 1996].
Certains modèles contribuent à une meilleure compréhension des phénomènes mis en oeuvre et sont
des contributions au progrès scientifique mais ne débouchent pas sur des applications informatisées.
D'autres permettent l'automatisation des installations mais sans être spécifiques aux opérations
considérées dans cet ouvrage.
Enfin, les modèles que nous allons présenter sont utilisés pour la simulation et le dimensionnement des
installations de traitement des matières minérales. Les modèles utilisés en simulation statique (pour la
conception et l'optimisation des installations) et en simulation dynamique (pour la conception des
automatismes et le contrôle optimal des installations) reposent sur les mêmes concepts [Herbst et al,
1988] et les exemples présentés le seront dans une optique statique. Un certain nombre de
constructeurs disposent de modèles pour la conception et le dimensionnement des appareils mais ceux-
ci sont, en général, confidentiels.

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Origines des efforts de modélisation

Un modèle d'opération unitaire est une représentation formalisée du fonctionnement d'un appareil.
En fonction du point de vue du formalisateur certains aspects peuvent être privilégiés comme :

• la consommation d'énergie,
• l'influence des conditions opératoires sur les performances,
• la résistance mécanique des pièces d'usure,
• la conception de l'appareil, etc.

Ces aspects représentent les préoccupations du concepteur du modèle :

• concevoir un appareil,
• concevoir une installation,
• étudier une adaptation de la production au marché,
• évaluer l'influence d'un changement de qualité du gisement sur les performances de
l'installation,
• anticiper le changement des pièces d'usure,
• contrôler et conduire de manière optimale une l'installation, etc.

Un modèle qui prendrait en compte tous ces points de vue et tous ces objectifs serait universel mais
très probablement impossible à utiliser car prenant en compte trop de paramètres délicats à déterminer.
Ainsi des simplifications sont elles réalisées pour rendre opérationnels les modèles proposés comme :

• la prise en compte globale des caractéristiques d'un minerai au travers d'un indice comme le
Hardgrove, ou de l'indice énergétique de Bond [Bond, 1961] : le Work Index,
• la prise en compte de la géométrie des équipements au travers des dimensions globales des
appareils comme le diamètre d'un broyeur ou le volume utile d'une cuve de lixiviation sans
prendre en compte explicitement des éléments de conception comme le type de blindage d'un
appareil de comminution ou la présence de baffles dans une cuve.

Une fois les objectifs et donc les variables clefs déterminées, il faut trouver les relations entre les
informations fournies au modèle (caractéristiques et débit du matériau, géométrie de l'appareil et
conditions opératoires) et les variables que l'on souhaite déterminer (granulométrie du produit,
puissance consommée, teneurs en composants chimiques dans des recirculations, etc.). Ces relations
peuvent être :

• empiriques : déterminées de manière statistique à la suite d'une expérimentation. Ces modèles

sont relativement faciles à créer pour des applications précises particulières mais au prix d'un
travail expérimental considérable. Ils ne sont pas, a priori, réutilisables, car leur domaine de
validité se confond avec le domaine expérimental. Leur précision dépend du volume et de la
fiabilité du travail expérimental ;
• macrophénomènologiques : elles permettent une description des phénomènes
macroscopiques avec des concepts ayant une signification physique comme la distribution des
temps de séjour (DTS) des particules dans un appareil ou la cinétique de disparition d'une
classe granulométrique donnée dans un appareil de comminution ;
• microphénomènologiques : issues d'une volonté de représenter les phénomènes physiques
et chimiques auxquels les particules du minerai sont réellement soumises. Ces phénomènes
sont difficiles à mettre en équation, les propriétés des particules solides sont délicates à mesurer
et à caractériser mathématiquement comme la forme, la libération minérale, l'état de surface ou
les fissurations internes.

Actuellement, ce sont principalement les modèles de types macrophénomènologiques qui sont

opérationnels pour la simulation et le dimensionnement des opérations de traitement des matières
minérales.

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Exemple de modèles utilisés pour la simulation d'une installation de

concassage

La modélisation du fonctionnement des concasseurs est assez peu avancée. Les "modèles" les plus
utilisés en pratique sont les tables des constructeurs qui permettent, pour un réglage de concasseur
donné, de déterminer la granulométrie de sortie, considérée comme peu sensible aux variations de celle
de l'alimentation. Des modèles de cribles, de broyeurs ou d'hydrocyclones sont également disponibles
mais ne seront pas décrits ici.

Les formalismes définis pour le broyage (fonctions B et S, calcul matriciel...) sont de plus en plus utilisés
pour modéliser le concassage, mais des campagnes expérimentales importantes restent à mener pour
relier les conditions expérimentales et les paramètres géométriques des appareils aux critères de
fonctionnement. Les modèles actuels sont opérationnels en simulation mais ils ne sont que relativement
peu performants.

Certains constructeurs disposent probablement de modèles de dimensionnement mais peu sont

publiés.

Modèle de concasseur à cône

Le modèle élaboré [Lynch, 1977] comporte un formalisme proche de celui du broyage avec la mise en
place d'une fonction de classification (C) à la place de la fonction de sélection (S).

Le concasseur conique peut être considéré comme une simple zone de fragmentation, avec des
particules qui ont une probabilité de pénétrer ou de revenir dans cette zone, liée à la classification. Si
une particule pénètre dans la zone de fragmentation, elle sera sélectionnée pour le broyage. Les
éléments du modèle du concasseur conique sont représentés à la figure suivante avec les flux les
reliant.

C
f
Cx
BCx

Figure 3 : représentation symbolique du modèle de concasseur conique de Lynch.

avec :
• f, x , p : représentent les débits dans chaque classe granulométrique ( f : alimentation, p : produit),
• B est une matrice triangulaire inférieure qui donne la distribution des particules après
fragmentation,
• C est une matrice diagonale qui donne la proportion de particules de chaque classe
granulométrique qui entre dans la zone de fragmentation.

Un bilan matière conduit à l'équation suivante :

p = (I − C)(I − BC) f
−1
(1)

La matrice B peut être modélisée à partir de la formule suivante [Broadbent et Callcott, 1954] :

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u
 x
1−e  
B1 ( x, y) =
 y
−1
(2)
1−e

où :
• y est la dimension originelle de la particule,
• B1( x, y) est la fraction de particules résultant de la fragmentation se retrouvant dans une classe
inférieure à x ,
• u est une constante à calibrer.
Cette matrice peut prendre la forme d'une distribution de Rosin-Rammler :
u
 x
B2 ( x, x') = 1 − e  
 x'  (3)

avec x' est la dimension à laquelle une proportion "significative" des particules produites est obtenue
par broyage fin.

ou encore à partir d'une combinaison des deux précédentes:

B = αB1 + (1 − α )B2 (4)

avec α dépendant de l'ouverture du concasseur.

La matrice diagonale de classification C( s ) est définie d'une manière discontinue :

C(s) =0
si s < k1
s − k1 2 si k1 < s
= ( ) (5)
k 2 − k1
=1
si k 2 < s

où :

• s est une classe granulométrique,

• k1 est la dimension minimale des particules broyées,
• k 2 est la dimension à partir de laquelle les particules sont toujours broyées.

Ce modèle fournit une description valide du fonctionnement d'un concasseur conique même si sa
précision reste à être établie. Cependant pour être complet, un modèle doit non seulement déterminer
la granulométrie de sortie mais aussi la capacité et la puissance consommée du concasseur. Dans cette
optique, plusieurs formules ont été publiées [Gauldie, 1953, Canmet, 1982, Rexnord Inc., 1973,
TAGGART 1951 ou BROMAN 1984,].

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UTILISATION DES MODELES DEVELOPPES POUR LA PRODUCTION DE

GRANULATS

Produire des sables et des graviers à partir de tout-venant massif ou alluvionnaire demande des
installations d'une grande souplesse au niveau de la définition du schéma de traitement et des réglages
des appareils.
Cette souplesse est nécessaire pour :

• suivre l'évolution de la demande en qualité et en volume,

• prendre en compte les variations du tout-venant causées par l'utilisation de nouveaux faciès
ou de nouvelles carrières,
• chercher à minimiser les coûts opératoires [Breen et al., 1984] pour une production donnée,
• assurer le suivi et l'amélioration de la qualité de la production.
La réalisation en grandeur réelle de tests permettant soit la mise au point de schémas de traitement,
soit l'optimisation des conditions opératoires (réglages des concasseurs ou des broyeurs,
positionnement des volets alimentant des convoyeurs...) est très onéreuse voire impossible.
L'utilisation d'un outil informatique [Guillaneau et al., 1992] permettant d'évaluer de nombreuses
alternatives d'installations [Broussaud et al., 1986] ou d'optimiser une criblerie existante autorise
l'utilisateur à tester ses idées, et à en analyser en détails les conséquences pour un coût et dans un
délai sans commune mesure avec des tests sur site [Conil et al., 1988].

Concevoir une criblerie :

La conception d'une criblerie implique le dimensionnement des appareils principaux mais aussi le choix
de leurs réglages, le dimensionnement des éléments de transports des produits (convoyeurs ...) ainsi
que les chariots, séparateurs et répartiteurs qui permettent la production de différentes catégories de
granulats.

Figure 4 : distributions granulométriques de l'alimentation et des produits d'une

installation

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La simulation permet de prédire en tout point du circuit les débits (solide et eau) et les granulométries
(cf. Figure 4) des flux. Cette prédiction détaillée facilite grandement le travail du concepteur que ce soit
au niveau de l'étude de faisabilité ou lors de la conception finale de l'installation en lui permettant de
tester ses idées de configuration et d'établir des dossiers détaillés et documentés (débit en tout point,
courbes granulométriques et courbes de partage).

Figure 5 : courbes de partage des cribles

• Pour le constructeur d'équipements, il est important de sélectionner rapidement et au mieux le
matériel à proposer pour chaque application, et de prévoir les performances (cf. courbe de partage
de la figure 5) et le fonctionnement de l'appareil proposé dans les diverses conditions d'utilisation
envisagées par son client . Dans certains cas, le constructeur souhaite proposer à son client un
outil informatique pour l'aider à obtenir les meilleures performances de son matériel.

• Pour le responsable d'un projet de nouvelle installation, il est nécessaire à tous les stades
d'avancement du projet d'utiliser le plus efficacement possible les résultats des expérimentations
conduites pour la mise au point du procédé.

• Dès les premiers travaux de laboratoire, il souhaite esquisser les grandes lignes de la future
usine et évaluer approximativement son coût. A ce stade il est important de bâtir cet avant-
projet en un petit nombre d'heures.

• Lors de l'expérimentation préalable, il souhaite d'une part réduire dans la mesure du

raisonnable le coût du pilotage, surtout si la décision finale d'investir n'est pas encore prise, et
d'autre part utiliser les résultats de l'expérimentation en usine pilote pour le dimensionnement.

• Dimensionner les équipements de la future usine et déterminer parmi les variantes de

flowsheet envisageables, la plus conforme aux objectifs techniques et économiques.

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Modifier une installation:

L'exploitation d'une criblerie (cf. Figure 6) est soumise aux changements qui peuvent intervenir aux
niveaux :

• de la qualité du tout-venant (nouvelle carrière ou nouveau faciès),

• des produits demandés par la clientèle.

Figure 6 : étude d'un circuit de concassage - criblage.

Ces changements induisent la modification de réglages de l'installation ou même de son schéma de
traitement.

Ces préoccupations sont au premier abord assez disparates. Cependant les méthodes de calcul
(algorithmes) qui peuvent assister l'utilisateur face à ces préoccupations ont de nombreux points
communs, et notamment manipulent abondamment des données de nature semblable : débits d'eau et
de solide, compositions granulométriques et chimiques ou minéralogiques.

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UTILISATION DES MODELES DEVELOPPES POUR LA CONCEPTION D’UNE

USINE DE TRAITEMENT DE MINERAI D’OR

La conception préliminaire se situe dans un contexte d'études de pré-faisabilité où, à partir

d'informations en général très limitées, le concepteur doit proposer un schéma de procédé, un
prédimensionnement des appareils ainsi qu'une estimation des coûts d'investissement pour une
capacité et des objectifs techniques (granulométrie, taux de charge circulante, etc.) donnés.
Utilisant les définitions établies précédemment, l'exemple présenté illustre principalement la
méthodologie mise en oeuvre en utilisant le simulateur de procédés USIM PAC 2.1 du BRGM comme
support.

Définition des objectifs

La première étape consiste à définir clairement des objectifs quantifiés. Ce sont :

la capacité,
la distribution granulométrique du produit final du circuit de broyage (selon la maille de libération
pour les minerais),
la récupération attendue pour la lixiviation puis l’adsorption sur charbon actif,
la charge circulante,
le type et le nombre d’appareils selon des contraintes de coûts, de place ou de culture technique
locale, etc.

Les objectifs de ce projet sont les suivants :

capacité de l’installation : environ 100 tonnes par heure de minerai sec,

performance attendue du circuit: d80 = 75 µm à la surverse du cyclone,
récupération globale visée : 95 %.

Les informations disponibles :

Work index de Bond : Wi = 14 kWh/tonne courte,

granulométrie moyenne attendue : d95 ≈ 8 mm,
teneur en or de l’alimentation : 7 ppm.

A ce niveau, compte tenu du peu d’informations disponibles (pas de tests d’orientation et a fortiori, pas
d’essais pilotes), un flowsheet “classique” doit être envisagé. Sa configuration dépendra du matériau
traité, du pays considéré et du niveau de prise de risque accepté. La figure 7 présente un schéma
conventionnel.

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1 Fresh Feed

14
1 9
17 To leaching
8
4 Rod mill
2
3 7 Hydrocyclone
5 16
2
3 6
4 Leaching
Water regulation 5
6 10
20 9
Carbon In Pulp
11
Barren solution 12
7
Ball mill 19
8
18
15
10 13
11
21
12
A preliminary Design of a Activated carbon Loaded carbon Tailings
Grinding/leaching/adsorption Circuit

Figure 7 : schéma du circuit

La seconde étape consiste à décrire l’alimentation du circuit en générant une distribution complète à
partir du d95 indiqué initialement.

Figure 8 : description du flux d’alimentation

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Enfin, les objectifs globaux sur le circuit doivent être déclinés en objectifs locaux pour chacune des
opérations unitaires.

Cette étape nécessite de l’expertise de la part de l’utilisateur, le simulateur lui permettant de valider ses
hypothèses.
Des objectifs sont clairs comme le d80 à la surverse du cyclone. D'autres sont induits :

d80 du produit du broyeur à barres : 1 000 µm,

d80 du produit du broyeur à boulets : 120 µm.

Description de l’installation “idéale”

Cette étape utilise le simulateur pour définir chacun des flux de l’installation à partir de la description de
l’alimentation et des objectifs locaux comme le montre la figure 9 pour le broyeur à boulets.

Figure 9 : description de l’objectif pour le broyeur à boulets

A ce niveau, les modèles utilisés sont simples (modèles de “flowsheeting” ou de niveau 0 dans
USIM PAC). Ils permettent de prédire le contenu de chacun des flux du circuit (comme le montre la
figure 10) sans faire intervenir les dimensions des appareils.

Stream Flowrate Grade of Recovery d80 of Flowrate of Grade of Flowrate of Grade of

definition: of Ore Gold in of Gold Ore Process Gold in phase Gold in
(t/h) the Ore (%) (µm) Water Process Carbon Carbon
(ppm) (m3/h) Water (ppm) (t/h) (ppm)
1 Fresh feed 100 7 100 4801 0 0 0 0
2 Fresh feed 100 7 100 4801 0 0 0 0
3 Rod mill feed 100 7 100 4801 42 0.092 0 0
4 Water 0 0 0 ? 14 0 0 0
addition
5 Rod mill 100 7 100 1036 42 0.092 0 0
discharge
6 Cyclone feed 223.4 7 223.4 385 335 0.11 0 0
7 Water 0 0 0 ? 11 0 0 0
addition
8 Cyclone 100 7 100 74 251 0.11 0 0
overflow
9 Cyclone 123.4 7 123.4 839 83 0.11 0 0
underflow

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10 Leached pulp 100 0.35 5 74 251 2.8 0 0

11 Carbon 0 0 0 ? 0 0 0.2 50
addition
12 Barren 100 0.35 5 74 251 0.14 0 0
solution
13 Loaded 0 0 0 ? 0 0 0.2007 3334
carbon
14 Water 0 0 0 ? 208 0.14 0 0
recycling
15 Tailings 100 0.35 5 74 42 0.14 0 0
16 Water 0 0 0 ? 179 0.14 0 0
recycling
17 Water 0 0 0 ? 28 0.14 0 0
recycling
18 Ball mill feed 123.4 7 123.4 839 100 0.095 0 0
19 Water 0 0 0 ? 17 0 0 0
addition
20 Ball mill 123.4 7 123.4 122 100 0.095 0 0
discharge
21 Tailings 100 0.35 5 74 42 0.14 0 0

Figure 10 : visualisation globale des résultats de la simulation initiale

Ces résultats doivent être validés en analysant les distributions granulométriques, la charge circulante
et en vérifiant que les objectifs sont atteints en terme de récupération en or.

Dimensionnement des équipements

L’usine idéale étant décrite, il reste à trouver les dimensions des appareils qui vont pouvoir réaliser cet
objectif. L’utilisation de la simulation inverse et de modèles plus sophistiqués (modèles de niveaux 1 ou
2 dans USIM PAC) permettent de déterminer la taille optimale de chacune des unités.

Equipement Dimensions optimisées

Broyeur à barres Diamètre: 2.76 m
Broyeur à boulets Diamètre: 4 m
Hydrocyclones (8) Diamètre: 0.6 m
Lixiviation (3 cuves) Volume : 2 100 m3
Adsorption (3 cuves) Volume : 300 m3

Une nouvelle étape de simulation directe permet alors de vérifier le dimensionnement au travers de
tableaux ou de graphes comme le montre les figures 11 et 12.

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Figure 11 - Vérification du dimensionnement sur la granulométrie

La figure 12 montre une différence sensible entre la simulation « idéale » et le dimensionnement
principalement pour les flux 6, 9, 18 et 20. Cette différence est due au caractère prédictif du modèle de
cyclone qui indique une accumulation en or dans la boucle de broyage. Cette accumulation est produite
par la forte densité de l’or qui, si il est libre, se retrouve préférentiellement en souverse de
l’hydrocyclone. Par ailleurs, la production (flux 13) est identique.

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Figure 12 - Vérification du dimensionnement sur les débits massiques d’or

Analyse des résultats

Un des avantages de la simulation est de fournir au concepteur des informations détaillées sous des
formes diverses : tableaux, courbes, rapports pour chacune des hypothèses envisagées.
Une fois les alternatives techniques validées, un élément d’aide à la prise de décision est de pouvoir
visualiser immédiatement, dans l’unité monétaire de son choix (figure 13), le coût des appareils
dimensionnés (figure 14) et une estimation des coûts d’investissement globaux de l’installation comme
le montre la figure 15.

Figure 13 : choix de l’unité monétaire

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Figure 14 : coûts des appareils dimensionnés

Figure 15 : estimation du coût d’investissement pour le circuit dimensionné

Intérêt de la simulation
La conception d’installations de traitement de matières minérales assistée par simulateur n’est pas un
calcul automatique qui détermine directement le meilleur flowsheet et les meilleurs dimensions et
réglages pour le circuit. Le simulateur aide considérablement l’utilisateur à valider ses propres
hypothèses et lui fourni toutes les informations nécessaires à la prise de décision sous des formes
variées (tableaux, graphes, calculs économiques, etc.). Il permet ainsi d’étudier de nombreuses
variantes de procédé et de sélectionner, avec des éléments quantifiés complets, le meilleur choix
possible à ce stade de développement du projet.

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CONCLUSION
Les techniques de modélisation et de simulation sont, depuis plusieurs années, employées dans
l'industrie. Diverses études ont montré qu'elles s'appliquent parfaitement aux installations de l'industrie
minérale. Les outils informatiques développés sont, par ailleurs, devenus très facile à utiliser avec des
interfaces très conviviales de type Windows comme c'est le cas pour le simulateur USIM PAC. Des
algorithmes facilitant la mise en oeuvre des méthodologies de conception ou d'optimisation des
installations ont été développés en vue de leur utilisation par les spécialistes du procédé. Le
développement accru de ces techniques dans l'industrie du traitement des matières minérales passe
par une coopération étroite entre les concepteurs de simulateurs et les utilisateurs des différents
domaines de l'industrie.

REMERCIEMENTS
Nous remercions la Compagnie des Sablières de la Seine et Morillon Corvol pour leur coopération dans
le cadre de certaines des études citées.

REFERENCES
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Breen, W. C., Bullock, R. H., Poulter, R. S., Terry, P. M., 1984, "Plant Modeling and Computer Aids
reduce Engineering Costs.", CEP, August, pp. 33-39
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assistée par ordinateur des circuits de broyage", Revue de l'Industrie Minérale, les Techniques, Vol.
72, n° 4-90, pp. 144-150.
Broussaud, A., Conil, P., Fourniguet, G., Guillaneau, J.-C., 1989a, "USIM PAC : premier logiciel intégré
d'aide à la conception et à l'optimisation des usines de traitement des minerais", Revue de l'Industrie
Minérale, les Techniques, juillet, pp. 1-12.
Broussaud, A., Guillaneau, J.-C., Fourniguet, G., Conil, P., Blot, P., 1989b, "A revolutionary tool for
Mineral Processing Plant Design and Optimization", Paper presented at the SME Annual Meeting,
Las Vegas, Nevada, U.S.A..
Broussaud, A., Guillaneau, J.-C., 1988, "Modèles d'opérations unitaires en minéralurgie", Informatique
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Vol. 70, pp. 146-172.
Broussaud A., Brachet C., Fourniguet G., Audoli H., Laplace G., 1986, "Prédiction par simulation de
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Chaillac (Indre - France). Industrie Minérale - Mines et Carrières - Les Techniques, juin, pp. 238-244.
Conil P., Broussaud A., Niang S., Delubac G., 1988, "Utilisation d'un simulateur pour l'aide à l'évaluation
d'hypothèses d'évolution d'un atelier de concentration à l'usine de phosphate de Taïba", Industrie
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