Optimisation d'une usine de traitement de minerai par simulation du fonctionnement et des caractéristiques des flux : exemple de la mine d'or

de Shila (Pérou)

OPTIMISATION D'UNE USINE DE TRAITEMENT DE MINERAI PAR SIMULATION DU

FONCTIONNEMENT ET DES CARACTERISTIQUES DES FLUX:
EXEMPLE DE LA MINE D'OR DE SHILA (PEROU)

M.-V. DURANCE, J.-C. GUILLANEAU, J. LIBAUDE

BRGM
Département Minéralurgie

RESUME

L'amélioration des performances d'une usine de traitement de minerai ou l'augmentation de sa capacité

conduit souvent à envisager plusieurs possibilités de configuration ou de réglage des appareils. Ces
différentes configurations correspondent à autant de description des caractéristiques des flux. Pour des
raisons économiques évidentes, on ne peut dans une usine de production procéder qu'à un nombre
restreint d'essais. En évaluant différentes configurations, dimensionnements et distribution à l'aide d'un
simulateur statique de procédés, l'ingénieur peut plus rapidement sélectionner les solutions les plus
appropriées et les mettre en place ou les tester en usine.

L'optimisation du circuit de concassage-broyage de la mine d'or et d'argent de Shila au Pérou est un

exemple d'une telle démarche. Dans un premier temps la simulation du circuit a conduit à suggérer une
modification qui a permis une augmentation de débit de 20 % pour atteindre 135 t/j. L'investissement a
été rentabilisé en deux mois.

Dans un second temps la simulation a permis de définir les équipements supplémentaires pour
augmenter la capacité jusqu'à 230 t/j. Les solutions préconisées ont été confirmées dans l'installation
industrielle.

Dans tous les cas, le succès de la démarche repose sur les performances du simulateur USIM PAC mais
aussi sur une étroite coopération entre les ingénieurs de production et les ingénieurs de procédé.

Congrès de l'industrie minérale - Grenoble - Octobre 1993 1

Optimisation d'une usine de traitement de minerai par simulation du fonctionnement et des caractéristiques des flux : exemple de la mine d'or de Shila (Pérou)

INTRODUCTION

La simulation statique est aujourd'hui un outil performant utilisé dans l'industrie du tritement des
matières minérales pour la conception, l'adaptation ou l'optimisation des installations. Depuis 1988,
l'équipe informatique du Département Minéralurgie du BRGM développe et distribue un logiciel de
simulation (Broussaud et al. 1989a, 1989b, Guillaneau et al. 1992, 1993) utilisé dans plus de vingt pays
par des universitaires, des centres de recherches, des compagnies d'ingénierie, des constructeurs
d'équipements et des groupes miniers pour des études de conception et d'optimisation. Cet outil a été
utilisé dans de nombreux cas d'optimisation pour des minerais divers : sulfurés complexes, barytine,
phosphate (Conil et al. 1988), etc.

Une étude d'optimisation suit toujours la même procédure générale. Cette procédure, présentée dans
une première partie, requiert une bonne connaissance de l'installation existante en terme d'équipement
d'une part, et surtout en terme de description des flux. Des campagnes d'échantillonnage complètes et
bien préparées sont donc nécessaire à la réalisation d'une telle étude.

Dans le cas présenté en deuxième partie, le but était, dans un premier temps, l'optimisation de l'atelier
de broyage de l'usine de traitement d'or et d'argent de Shila (Pérou). Dans un deuxième temps, l'étude a
permis de dimensionner des équipements nouveaux pour répondre à une augmentation de capacité.

METHODOLOGIE D'OPTIMISATION D'INSTALLATION A L'AIDE D'UN LOGICIEL DE SIMULATION

L'optimisation d'une installation de traitement suit une méthodologie générale, clairement définie,
présentée à la figure 3. Cette méthodologie est constituée de deux phases :
Les données caractérisant les différents appareils (dimensions et réglages) et les flux (débits,
granulométries, teneurs, etc.) permettent de construire un simulateur reproduisant le fonctionnement de
l'usine dans son état actuel. Ce simulateur permet ensuite de tester toute modification pouvant
intervenir dans ce fonctionnement :
· augmentation de capacité,
· modifications du minerai,
· variations des contraintes du marché...

Le simulateur peut calculer de nouveaux paramètres de réglage des appareils et autorise également le
dimensionnement d'équipements nouveaux permettant de s'adapter à ces modifications. Pour cela il est
constitué d'un ensemble de modèles mathématiques d'opération unitaire, et de deux algorithmes
principaux qui réalisent l'enchaînement des ces modèles : les simulations directe et inverse. En
simulation directe, les différents aspects de la situation étudiée sont utilisés comme données :
· le flowsheet de l'installation,
· les caractéristiques des équipements ou, les performances souhaitées pour chaque opération unitaire,
· l'alimentation du circuit (débit, granulométrie, minéralogie,...).

Le simulateur prédit alors la description de tous les flux du circuit et certains paramètres opératoires
comme la puissance consommée par les broyeurs ou la chute de pression dans les hydrocyclones
(figure 1).

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Alimentation Fonctionnement
de l'usine prédit de l'usine
3Débit de minerai
SIMULATEUR
3Débit d'eau STATIQUE 3Pour chaque flux
3Granulométrie âDébits
3Composition âGranulométrie
minéralogique âComposition minéralogique
âEventuellement libération
minérales
3Besoin énergétique
Configuration
de l'usine MODELES
Couts d'investisement
3Flowsheet
3Principaux appareils
âDimensions
âRéglages

Figure 1 : Simulation directe

En simulation inverse, un fonctionnement "donné" de l'installation est décrit par l'utilisateur du logiciel.
Il peut être soit un fonctionnement réel, soit un fonctionnement souhaité. Ce fonctionnement est
représenté par la description complète de tous les flux du circuit. Les paramètres des modèles sont alors
calculés pour reproduire les données expérimentales fournies, ou encore les dimensions des appareils
sont calculées pour permettre à l'installation d'obtenir les performances désirées (figure 2).

Alimentation Fonctionnement
de l'usine de l'usine
3Débit de minerai
SIMULATEUR
3Débit d'eau STATIQUE 3Pour chaque flux
3Granulométrie âDébits
3Composition âGranulométrie
minéralogique âComposition minéralogique
âEventuellement libération
minérales
3Besoin énergétique
Configuration
de l'usine MODELES
Couts d'investisement
3Flowsheet
3Principaux appareils
âDimensions
âRéglages

Figure 2 : Simulation inverse

On peut atteindre un objectif final en utilisant successivement les simulations inverse et directe selon
une méthodologie adaptée au type de problème (Broussaud et al., 1992). Dans le cas d'un projet
d'optimisation la méthodologie est présentée figure 3.

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Ø Caractéristiques et réglages des

équipements
Campagne d'échantillonnage Ø Valeurs brutes expérimentales des
(état stationnaire). débits, distributions
granulométrique et minéralogique
de plusieurs flux

Ø Bilan matière cohérent détaillé de

l'ensemble de l'installation :
Equilibrage des données valeurs calculées des débits,
distributions granulométrique et
minéralogique de l'ensemble des
flux.

Calibrage des modèles Ø Valeurs optimales des paramètres

d'opération unitaire ajustables de tous les modèles
d'opération unitaire

Eventuellement

Simulation de l'usine avec Simulation de l'usine avec la même

la même alimentation et les mêmes alimentation et des réglages différents
réglages que lors de l'échantillonage dans le but de valider le simulateur

Utilisation du simulateur
pour optimiser l'usine

Figure 3 : Méthodologie d'optimisation d'une installation existante

Création du simulateur de l'usine existante

Description de la matière circulante

La pulpe circulant dans une usine de traitement de minerai est toujours complexe, formée de différentes
phases (solides, liquides ou gazeuses), elles mêmes formées d'un nombre multiple de particules. Les
modèles mathématiques d'opération unitaire ne peuvent pas prendre en compte toutes les
caractéristiques physiques de chaque particule. Il faut donc définir un modèle de minerai qui est une
représentation simplifiée de la réalité. Les principales caractéristiques de la matière doivent être
décrites : par exemple, le nombre, le nom et la densité des minéraux constituant le minerai, le nombre
et la taille des classes granulométriques ou bien , éventuellement, les propriétés de certains des
constituants présents dans l'eau (réactifs, produits lixiviés...).

Description des flux et bilan matière

La description d'un flux peut regrouper plusieurs valeurs (débits, teneurs, granulométrie...) pour
différentes phases. Pour obtenir ces valeurs, des campagnes d'échantillonnage sont menées en
collaboration avec les ingénieurs de l'installation. Cependant, en raison de l'hétérogénéité de la pulpe et
des difficultés d'échantillonnage certains paramètres ne peuvent être mesurés avec précision et d'autres
peuvent uniquement être estimés. Ainsi, même en régime stationnaire, les mesures sont incohérentes
avec les lois de conservation de la matière. Pour rendre l'ensemble de ces données cohérentes des
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algorithmes d'équilibrage de bilans matières sont utilisés pour prendre en compte l'ensemble des
valeurs mesurées et leur précision respective (Guillaneau et al. 1992). Ce bilan constitue non seulement
un puissant moyen d'appréciation de la marche de l'atelier, mais aussi une mise en forme des données
expérimentales caractérisant les flux, indispensable à leur utilisation pour la modélisation
(Broussaud 1988).

Choix et calibrage des modèles d'opération unitaire

Pour chaque opération unitaire plusieurs modèles sont disponibles. Certains (appelés modèle de
niveau 0 dans le logiciel USIM PAC) ne prédisent pas réellement le fonctionnement de l'appareil ; ils
calculent simplement les flux de sortie pour reproduire une performance définie par l'utilisateur. Ces
modèles ne sont pas vraiment adaptés pour simuler une installation existante car ils ne tiennent pas
compte des dimensions des appareils; ils sont utilisés dans le cadre de projet de conception
préliminaire d'installation.

Les autres modèles sont réellement prédictifs. La plupart sont phénoménologiques et prédisent la
description des sorties de l'appareil représenté ainsi que certains paramètres opératoires (puissances
consommées, chute de pression,...) en fonction de l'alimentation de l'appareil, de ses dimensions et de
ses réglages.

Il existe trois types de paramètres (Conil et al., 1988):

· des paramètres dimensionnels, qui ont une signification physique évidente, liée à l'appareil que
représente le modèle, et qui sont donc facile à acquérir directement par une mesure : diamètre et
longueur d'un broyeur, charge de barres par exemple ;
· des paramètres dont la signification physique est plus difficile à cerner et dont l'acquisition
s'effectue indirectement, à partir de manipulations annexes comme les cinétiques de flottation ou la
matrice de broyage ;
· des paramètres d'ajustement qui peuvent être déterminés à partir de données industrielles ou pilotes.

Pour réaliser un simulateur ces derniers paramètres sont ajustés pour reproduire la description
cohérente des flux de l'installation. Chaque modèle est calibré et peut ainsi reproduire le
fonctionnement d'un appareil avec le même ordre de précision que celle des données échantillonnées.

Simulation

Lorsque l'ensemble des modèles a été calibré on peut utiliser l'algorithme de simulation directe pour
reproduire le fonctionnement de l'ensemble de l'installation et comparer les résultats avec les données
expérimentales pour vérifier la qualité des ajustements réalisés. Une validation du simulateur peut être
réalisée en cherchant à reproduire la situation de l'installation pour un autre point de fonctionnement
(autre débit d'alimentation ou autres réglages des appareils). Cette validation est nécessaire pour
quantifier la qualité des prédictions du simulateur.

Simulation de l'usine après modification

L'utilisateur peut alors modifier certains des paramètres de l'alimentation ou de l'équipement et mettre
en oeuvre une simulation directe pour tester l'influence de ces modifications sur le procédé. Si chaque
modification est testée séparément, il est possible de comparer l'impact de chacune d'elle sur les
produits obtenus, la puissance consommée ou le coût d'investissement si des appareils supplémentaires
ont été dimensionnés, sélectionner ensuite la meilleure configuration et améliorer ainsi le
fonctionnement de l'usine ou augmenter sa capacité.

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UNE ETUDE DE CAS: L'INSTALLATION DE TRAITEMENT D'OR ET D'ARGENT DE SHILA

La mine de Shila

Depuis début 1990, Minera Shila S.A. produit un concentré d'or et d'argent à partir de la mine de Shila.
Cette mine se trouve dans le sud du Pérou, à huit heures de route d'Arequipa, dans la cordillère des
Andes. Située à 5200 m d'altitude, la mine de Shila est probablement l'une des plus hautes du monde.
L'usine est installée un peu plus bas (4650 m).

La mine suit une étroite minéralisation dans laquelle l'or est présent sous forme de fines particules de
métal natif dans les sulfures et le quartz. L'argent est présent sous forme native en association avec l'or
ainsi que sous forme de tétrahédrite et de sulfure. Initialement l'usine a été conçue pour une capacité
quotidienne de 100 tonnes à une teneur de 8,6 g/t d'or et 200 g/t d'argent. Le minerai est traité par
gravité et flottation ; les concentrés d'or et d'argent obtenus sont ensuite expédiés pour subir les
traitements complémentaires.

Quelques mois après le démarrage, Minera Shila a décidé de porter sa capacité à 135 t/j. L'installation
était initialement dimensionnée pour supporter une telle augmentation, mais il est apparu très vite que
le broyeur à boulets ne pouvait pas s'adapter à cette capacité. Environ 31 t/j de matériau grossier
("granza") était rejetées par le crible de décharge du broyeur et stocké.

Buts de l'optimisation

L'étude d'optimisation a comporté deux phases :

La première a consisté, après un audit de l'usine, en une évaluation des idées de modifications
proposées par l'ingénieur procédé pour réduire la production de "granza". La configuration retenue a
été implantée et évaluée par les opérateurs de l'usine.

La deuxième avait pour but de dimensionner de nouveaux équipements pour conserver les
performances de l'installation tout en augmentant sa capacité.

Ces deux phases ont été conduites à l'aide du logiciel USIM PAC.

Première phase du projet : diminuer la production de "Granza" dans l'usine de Shila

Création du simulateur

Flowsheet de l'installation. L'atelier de concassage - broyage est présenté figure 4. Un concasseur à

mâchoires primaire Denver (15"x24") réduit le tout venant de 300 mm à 75 mm. Un crible vibrant à
deux étages sépare les moins de 12.5 mm des produits concassés. Le refus du crible est concassé dans
un cône Symons opérant en circuit ouvert ; le produit de ce concasseur ainsi que les passants du crible
sont stockés dans une trémie de 200 t. L'unité de concassage tourne environ 6 heures par jour. Un
broyeur à boulets Allis-Chalmers (6'x6') broie le minerai concassé jusqu'à une dimension de 200 µm en
circuit fermé sur un hydrocyclone 14". Un jig, installé entre la décharge du broyeur et le cyclone
récupère les grosses particules d'or.

Pour tester les différentes modifications proposées par l'ingénieur procédé un simulateur de ce circuit a
été créé.

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Figure 4 : Flowsheet de l'atelier de concassage-broyage

Modèle de minerai. Dans cette étude le minerai a été traité dans sa globalité. Il n'a pas été tenu compte
de la sélectivité du broyage par rapport aux différents minéraux. Le minerai a été défini avec une
densité moyenne de 2,8 et dix classes granulométriques de 20 mm jusqu'à 1 µm.

Modèles d'opération unitaire. Les modèles utilisés sont les modèles standards disponibles dans le
logiciel USIM PAC 2. Le modèle de concasseur à mâchoires est un modèle empirique dans lequel la
distribution granulométrique de sortie a été déterminée sur la base de données industrielles publiées. Le
modèle de concasseur à cône repose sur les fonctions de broyage et de classification proposées par
W.J. Whiten (1974).

Le modèle de broyeur à boulets est basé sur la théorie énergétique du broyage, et plus particulièrement
sur la loi de Bond et les méthodes Allis-Chalmers pour le dimensionnement des broyeurs (Rowland et
al., 1980).

Le modèle de Plitt a été utilisé pour l'hydrocyclone (Plitt et al. 1990, 1991).

Les modèles ont tous été calibrés en utilisant le jeu de données cohérentes obtenu par l'algorithme de
bilan matière. Les principaux résultats obtenus par le simulateur peuvent être comparés avec les
données expérimentales dans les deux premières lignes du tableau 1.

Test des modifications

Trois principales modifications ont été proposées pour réduire le débit de matériau grossier en sortie du
broyeur à boulets tout en diminuant le d80 d'alimentation du circuit flottation :

1. Mettre le concasseur secondaire en circuit fermé sur un crible (figure 5),

2. Diminuer l'ouverture du concasseur à cône,
3. Remplacer le broyeur 6' x 6' par un broyeur 7' x 6' disponible sur le site.

Ces trois configurations ont été simulées à une capacité de 150 t/j ; les principaux résultats sont
présentés tableau 1.

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Nom Circuit Ouverture du Broyeur Débit de d80 (µm) de

fermé concasseur à "Granza" (t/j) l'alimentation
cône (mm) flottation
Usine existante Non 13 6' x 6' 31 270
(données
échantillonnées)
Usine existante Non 13 6' x 6' 31 290
(données simulées)
1. Oui 13 6' x 6' 9 210
2. Non 10 6' x 6' 19 290
3a. Non 13 7' x 6' 15 200
3b. Oui 13 7' x 6' 5 150

Tableau 1. Comparaison des différentes configurations

Observations

La mise en circuit du concasseur à cône apporte l'amélioration la plus significative sur le

fonctionnement du broyeur. Le débit de "granza" est divisé par trois et le d80 d'alimentation de la
flottation n'est plus que de 210 µm. Par contre, diminuer l'ouverture du concasseur secondaire produit
moins d'amélioration ; le débit de "granza" décroît seulement de 30 % et le d80 d'alimentation de la
flottation reste à 270 µm. La dernière proposition, le remplacement du broyeur 6' x 6' par un 7' x 6',
n'apporte une amélioration que si le concasseur est en circuit fermé. Le débit de "granza" devient alors
négligeable et le d80 n'est plus que de 150 µm.

La première configuration (cône en circuit fermé avec un broyeur 6' x 6'- figure 5) a été retenue par la
direction de l'usine et a été utilisée à une capacité de 135 t/j. A cette capacité, le débit de "granza" n'est
que de quelques tonnes par jour et peut être recyclé sur le broyeur. Les coûts d'investissement engagés
pour ces modifications ont été amortis en deux mois.

Figure 5 : Flowsheet proposé pour la première phase d'optimisation

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Deuxième phase: augmentation de capacité

Après avoir implanté un nouveau crible dans le circuit de concassage, Minera Shila S.A. a décidé
d'augmenter sa capacité de 135 à 230 t/j.

Une nouvelle campagne d'échantillonnage a été menée par les opérateurs de l'installation. Un nouveau
simulateur a été créé pour tenir compte de la nouvelle configuration. La plupart des caractéristiques du
précédent ont été conservées (modèle de minerai, modèles d'opération unitaire,...). Un bilan matière a
été effectué et les modèles ont été calibrés sur ce nouveau jeu de données.

Pour tester l'ensemble des idées de l'ingénieur procédé et des opérateurs, et pour tenir compte des
opportunités locales (disponibilité d'équipement à proximité du site : broyeur à boulets 7' x 6' et
broyeur à barres 5' x 10'), six configurations ont été simulées :

1. Remplacer le broyeur 6' x 6' par un 7' x 6',

2. Remplacer le broyeur 6' x 6' par un 8' x 8',
3a.3b. Ajouter un broyeur à barres en tête du circuit de broyage (équivalent d'un concassage
tertiaire - figure 6),
4. Utiliser deux broyeurs à boulets en parallèle (un 6' x 6' et un 7 x 6'),
5. Utiliser ces deux broyeurs à boulets en série.

Les principaux résultats de simulation sont présentés tableau 2.

Nom Broyeur Broyeur secondaire Débit de Consommation d80 (µm) de

primaire "Granza" énergétique l'alimentation
(t/j) (kWh/t) flottation
1. - Broyeur à boulets 45 12 210
7' x 6'
2. - Broyeur à boulets 8 22 175
8' x 8'
3a. Broyeur à barres Broyeur à boulets 1 16 140
5' x 10' 6' x 6'
(charge 35%)
3b. Broyeur à barres Broyeur à boulets 8 14 195
5' x 10' 6' x 6'
(charge 20%)
4 - Deux broyeurs à 9 20 180
boulets en parallèle
(6' x 6' & 7' x 6')
5. Broyeur à Broyeur à boulets 5 20 180
boulets 7' x 6' 6' x 6'

Tableau 2. Comparaison des différentes configurations

Observations

Le remplacement du broyeur 6' x 6' par un 7' x 6' est loin d'être suffisant pour répondre à l'augmentation
de capacité. Le débit de "granza" atteint un niveau trop élevé, sans possibilité de recyclage. La mise en
place d'un broyeur à boulets plus gros convient techniquement à l'augmentation de capacité. Le débit de
"granza" reste recyclable et le d80 de l'alimentation flottation est abaissé à 170 µm. Cependant, la
consommation d'énergie est élevée, de l'ordre de 20 kWh/st. De plus ce type de broyeur n'est pas
disponible à proximité du site. Cette solution n'est donc pas économiquement intéressate. De même,
l'utilisation de deux broyeurs à boulets, que ce soit en parallèle ou en série, conduit à une
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consommation d'énergie importante, de plus les résultats techniques sont juste satisfaisants, tant pour le
débit de "granza" que pour le d80 en surverse du cyclone.

Par contre, l'ajout en tête du circuit d'un broyeur à barres donne des résultats convenables. En effet,
avec un coefficient de remplissage des barres de seulement 20 %, les objectifs sont atteints. Ceci
montre que cette solution est surdimensionnée mais de ce fait, donne une liberté plus importante par
rapport aux éventuelles évolutions de l'installation. C'est de plus la solution energétiquement la plus
économique.

Figure 6 : Flowsheet proposé pour l'augmentation de capacité

Cette solution a été retenue pour les caractéristiques techniques obtenues ci-dessus et en raison de la
disponibilité du broyeur à barres 5' x 10' à proximité du site. L'installation de la nouvelle configuration
a permis de supporter l'augmentation de capacité : le débit de matériau grossier ("granza") est
négligeable et le d80 de surverse du cyclone est d'environ 160 µm. L'étude se poursuit actuellement
pour améliorer les performances du broyage secondaire (réglages du cyclone, taille des boulets, vitesse
de rotation, etc.).

CONCLUSION

Les outils de simulation statique existent depuis plusieurs années et sont en constante évolution. Ils
constituent désormais une aide efficace dans les éudes d'optimisation. Ils nécessitent une bonne
connaissance des méthodologies mises en oeuvre mais également une bonne connaissance de l'usine à
optimiser et plus particulièrement des caractéristiques des flux. Si ces deux conditions sont réunies, la
simulation fournit des résultats fiables et directement interprétables par l'ingénieur procédé.

A l'aide d'un simulateur, il est possible de comparer rapidement différentes configurations de l'atelier à
optimiser en terme de description des produits (débit, granulométrie, teneurs, etc.) mais également sur
le plan énergétique. C'est un moyen économique d'évaluer ces configurations et d'obtenir de plus une
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description complète de tous les flux de l'usine ce qui est difficile ou impossible dans le cas
d'expérimentations réelles. On peut ainsi aisément identifier les points de dysfonctionnement et
intervenir précisément sur le réglage d'un appareil.

Les concepteurs de tels outils améliorent leur interface pour les rendre facilement utilisables par tout
ingénieur procédé. Des recherches importantes sont menés pour augmenter la fiabilité et la précision
des algorithmes mis en oeuvre dans ces logiciels. Des efforts en modélisation sont également en cours
pour accroitre la qualité des modèles existants et pour en créer de nouveaux.

Pour mener à bien une étude d'optimisation, la coopération entre le spécialiste de la simulation et
l'ingénieur procédé est indispensable. Elle permet de conduire les campagnes d'échantillonnage
complètes et rigoureuses qui sont nécessaires, d'identifier les paramètres pertinents de réglage de
l'installation et de rapidement sélectionner les configurations les plus prometteuses pour l'adaptation du
circuit étudié. Dans le cas présenté, les bons résultats obtenus lors des deux premières étapes ont
convaincu les responsables de l'usine de l'efficacité de la simulation et les ont conduits à poursuivre
leur collaboration pour l'optimisation de leur installation.

Congrès de l'industrie minérale - Grenoble - Octobre 1993 11

Optimisation d'une usine de traitement de minerai par simulation du fonctionnement et des caractéristiques des flux : exemple de la mine d'or de Shila (Pérou)

REFERENCES

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Congrès de l'industrie minérale - Grenoble - Octobre 1993 12

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REMERCIEMENTS

Cet article est la publication scientifique n° 93058 du BRGM ; il a été réalisé dans le cadre d'un projet
financé en partie sur crédits recherche du BRGM.
Les auteurs remercient Minera Shila pour les avoir autorisés à publier cet article.

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