Extrait du livre :

FABRICATION ET MÉTHODES INDUSTRIELLES DE POINTE,

par Christian Mascle et Waléry Wygowski

8.1 Productivité en usinage

Lors du calcul de productivité, le temps peut être exprimé de façon différente et dépend du genre
de calcul. Dans le calcul théorique, il est raisonnable d’exprimer le temps par minute. Dans le
calcul industriel, le temps est présenté par heure, jour, mois, an conformément à la taille de la
production.
Si on avait un fonctionnement d’équipement technologique sans immobilisation avec d’absence
de rebut, la productivité de cet équipement s’exprimerait par deux paramètres :
- Tc = temps du cycle de travail
- n = nombre de produits fabriqués durant ce cycle de travail

La relation n / Tc reflète la fréquence (cadence) de production, autrement dit la productivité

unitaire d’un cycle. D’habitude, les MOCN produisent une pièce unitaire par cycle. C’est
pourquoi, dans plusieurs cas, la productivité unitaire (théorique) d’un cycle Pc est exprimée
comme suit :
1 1
Pc = = (8.1a)
Tc tc + ts
ts = tmv + tmd (8.1b)
où Tc = temps cycle de travail
tc = temps de coupe (temps machine)
ts = temps secondaire (improductif), non chevauché
tmv = temps de marche vide (l’engagement rapide et le recul de la broche – outil, le
changement de coordonnées d’outil, de l’avance et de la vitesse de coupe)
tmd = temps de chargement (la mise en position et le serrage) / déchargement de pièces

Remarquons que la grandeur tc reflète une dépense productive de temps pendant lequel MOCN
fabrique la pièce considérée. La grandeur ts (des marches auxiliaires non coïncidâtes avec tc)

@ Ch.Mascle et W.Wygowski, 2009 1|Page

reflète la dépense improductive de temps quand le processus technologique est interrompu, bien
que le chargement de pièces ait assuré les conditions nécessaires afin de réaliser le processus
technologique.
La fabrication avancée est caractérisée par l’utilisation des machines-outils à commande
numérique (MOCN) ainsi que de centre d’usinage (CU). Nous examinons une productivité de
leurs fonctionnements.

8.1.1 Caractéristiques intégrales de la productivité et de ses modèles de calcul

La productivité unitaire d’un cycle Pc caractérise seulement les possibilités de l’équipement

technologique dans une production avec conditions de travail continu des MOCN sans
immobilisation et avec les pièces usinées selon la norme de qualité sans rebut. Mais en réalité
c’est impossible. Par conséquent, les modèles de calcul de la productivité tiennent compte des
pertes de temps hors du cycle.
Cette réalité industrielle est estimée par le coefficient d’efficacité hef qui tient compte de la perte
du temps hors du cycle åQim (fig. 8.1). Le coefficient hef identifie quelle portion du temps q la
MOCN a fonctionné. Par exemple, étant donné hef = 0,8, on peut conclure que 80 % du temps la
MOCN a usiné des pièces et 20 % a été immobilisée.
On peut écrire
qf qf 1
hef = = = (8.2)
q q f + åq im 1 + q im
S
qf

où qf = temps sommaire de fonctionnement de la MOCN pendant q

Sqim = temps sommaire d’immobilisation de la MOCN pendant q

@ Ch.Mascle et W.Wygowski, 2009 2|Page

 Sqim Perte du temps hors du cycle

S q pd
Perte proprement S q or S qr
Organisation Réglage
dite due à:

- Préraration et
- Changement et
nettoyage du
S q out poste de travail
correction du logiciel
Outil: - calibrage
- absence de
- changement - changement (planifié)
bruts, d’outils
d’outil usé et réglage des outils
- marches à vide
- changement - usinage et mesure de
- mesure de
urgent (bris pièces testées
pièces
d’outil) - recalage d’opération
- préchauffage
- réglage
d’outil
S q m-ou
Machine - outil:
- défaillance de
partie mécanique
- erreur du logiciel
S q mt
Maintenance:
- service planifié
- arrosage
- service de
plusieurs MO

Figure 8.1 Composants de la perte de temps hors du cycle åqim.

La productivité réelle P s’exprime :

@ Ch.Mascle et W.Wygowski, 2009 3|Page

 1 1
P = Pc ´ hef = ´ hef = ´ hef (8.3)
Tc tc + ts
Les types d’immobilisation de la MOCN sont présentés sur la figure 8.1. Remarquons que les
pertes å qpd sont liées directement avec le processus de fabrication (les facteurs techniques), å
qor sont déterminées par le niveau de production, le chargement de la MOCN (les facteurs
d’organisation des travaux) et å qr occupe une position intermédiaire, c’est-à-dire la fréquence
de å qr est déterminée par des facteurs d’organisation et leur durée par des facteurs techniques.
Le temps sommaire d’immobilisation de Sqim de la MOCN pendant un temps donné est exprimé
de la manière suivante :
Sqim = åqpd + åqor + åqr (8.4)
On va introduire (8.4) dans (8.2) :
1
hef = (8.5)
1 + ´ (Sq pd + Sq or + Sq r )
1
qf

Considérons le coefficient d’efficacité hef comme le produit des autres coefficients particuliers
qui représentent l’influence de différents types d’immobilisation :
hef = ht ´ hr ´ hch (8.6)
où ht = coefficient d’utilisation technique
hr = coefficient de réglage lors du lancement d’un nouveau produit
hch = coefficient de chargement de la MO

Le coefficient d’utilisation technique ht montre quelle portion du temps la MOCN, qui est
équipée par tous les éléments nécessaires, a fonctionné, sans tenir compte des temps de réglage
et de chargement :
qf 1
ht = = (8.7)
q f + Sq pd Sq pd
1+
qf

Par exemple, ht = 0,85 nous indique, que la MOCN, équipée par tous les éléments nécessaires,
fait l’usinage 85 % du temps, mais est immobilisée 15 % de ce temps pour des raisons techniques
(sans tenir compte des réglages et du chargement).

@ Ch.Mascle et W.Wygowski, 2009 4|Page

Le coefficient de réglage hr montre quelle portion du temps planifié la MOCN, qui est équipée
par tous les éléments nécessaires, a fonctionné, en tenant compte uniquement de l’immobilisation
due au temps de réglage lors du lancement d’un nouveau produit :

1
hr = (8.8)
Sq r
1+
q f + Sq pd

Par exemple, hr = 0,95 nous indique, que la MOCN, lorsque toutes les conditions d’organisation
des travaux sont remplies (il y a les pièces brutes, les outils, l’énergie), est immobilisée 5 % du
temps pour le réglage en vue de faire le lancement d’usinage d’une autre pièce et qu’elle
fonctionne 95 % du temps.
Lors de la mise en marche d’un système flexible, composé de plusieurs MOCN, il est très
difficile d’assurer la même valeur de chargement pour chaque machine. Seulement pour la phase
limitée (disons le centre horizontal d’usinage), on obtiendra hch ® 1,0, pour les autres machines
du système flexible :
q - Σq or Σq
η ch = = 1 - or (8.9)
q q
Étant donné les coefficients ci-dessus, il est aisé d’estimer les possibilités de la MOCN. Par
exemple, une MOCN est chargée à 90 % selon le contrat (hch = 0,9), en outre elle est
immobilisée 10 % du temps restant pour le réglage (hr = 0,9) et cette machine permet l’usinage
pendant 85 % du temps avec livraison de tous les éléments nécessaires (ht = 0,85). Il en résulte
que la portion du temps pendant laquelle la MOCN fonctionne est égale à :
hef = ht ´ hr ´ hch = 0,85 ´ 0,9 ´ 0,9 = 0,69 (8.9a)
C’est-à-dire, les possibilités potentielles d’utilisation de cette MOCN sont de 69 %.
Pour obtenir une analyse de productivité réelle plus précise, nous faisons appel aux pertes de
temps hors du cycle (å Bhc et å thc) :
Σq im
SBhc = (8.10)
qf
Σθim
Σt hc = (8.11)
z pr

@ Ch.Mascle et W.Wygowski, 2009 5|Page

où å Bhc = perte de temps (temps d’immobilisation) hors cycle attribuée à une unité de temps
ininterrompu
å thc = perte de temps (temps d’immobilisation) hors cycle attribuée à une unité de produit
fabriqué, min / pièce
z pr = quantité des produits fabriqués dans la période q

Remarquons qu’il vaut mieux utiliser å thc dans l’analyse de productivité pour les MOCN, tandis
que å Bhc est plus rationnel pour les centres d’usinage, dont le cycle de travail est très long.
Les pertes de temps hors du cycle sont liées au coefficient d’efficacité hef :
1 1 1
hef = = = (8.12)
Sq St
1 + im 1 + SBhc 1 + hc
qf Tc

Les pertes sommaires de temps hors cycle åBhc sont isolées ainsi :
åBhc = åBpd + åBor + åBr (8.13)
où åBpd = perte de temps attribuée à une unité de temps interrompu et associée à l’outil
(changement et réglage), à la MO (défaillance de partie mécanique et erreur du logiciel), à la
maintenance (service planifié et arrosage)
åBor = temps d’immobilisation attribué à une unité de temps interrompu et dû à une
organisation des travaux
åBr = temps d’immobilisation due au réglage attribué à une unité du temps interrompu pour
le lancement d’un nouveau produit

La perte de temps (temps d’immobilisation) hors du cycle attribuée à une unité d’un produit
fabriqué åthc s’exprime de façon analogue :
åthc = åtpd + åtor + åtr (8.14)
où åtpd = perte du temps attribuée à une unité d’un produit fabriqué et associée à l’outil
(changement et réglage), à la MO (défaillance de partie mécanique et erreur du logiciel), à la
maintenance (service planifié et arrosage)
åtor = temps d’immobilisation due à une organisation des travaux attribué à une unité d’un
produit fabriqué

@ Ch.Mascle et W.Wygowski, 2009 6|Page

 åtr = temps d’immobilisation due au réglage attribué à une unité pour le lancement d’un
nouveau produit

8.1.2 Détermination du temps de coupe tc et des composantes du temps secondaire ts

Le temps de coupe tc qui dépend du procédé d’usinage et des conditions de coupe, peut être
calculé de deux façons : la première est précise, lorsque la gamme d’usinage a déjà été élaborée
et la deuxième est approximative, lorsque la gamme d’usinage ne l’a pas encore été élaborée.
Commençons par la première façon. Remarquons que les formules servant au calcul du temps de
coupe tc, pour le procédé d’usinage examiné, sont basées sur l’expression essentielle :
L ´i
tc = fm = f ´ n (8.35a)
fm

où L = trajectoire calculée moyenne parcourue par un outil en mm

fm = avance de l’outil en mm / min
f = avance de l’outil en mm / tr (mm)
n = fréquence de rotation de la pièce en tr / min (1 / min)
i = nombre de passes de l’outil

La valeur L comporte quatre composantes :

L = lap + leng + lp + ldég (8.35b)
où lap = distance d’approche de l’outil afin d’éviter un choc
leng = longueur de l’engagement de l’outil
lp = longueur de la surface à usiner selon le dessin de définition de la pièce
ldég = longueur de dégagement de l’outil

D’habitude, on adopte lap » ldég = 1 mm. La valeur leng est déterminée pour chaque procédé
d’usinage en se basant sur une relation géométrique.

@ Ch.Mascle et W.Wygowski, 2009 7|Page

Tournage. Le temps de coupe tc pour le chariotage (fig. 8.5a) est calculé de la façon suivante :
L
tc = ´i (8.36a)
f ´n
où L = longueur de la passe en mm
f = avance de l’outil en mm / tr
n = fréquence de rotation de la pièce en tr / min
i = nombre de passes de l’outil

@ Ch.Mascle et W.Wygowski, 2009 8|Page

EXEMPLE 8.1
On exécute le chariotage d’un l’arbre en acier allié 10NC6 après cémentation en pleine matière,
dp = 60 mm et lp = 100 mm, à l’aide d’un outil en carbure avec kr = 300 (fig. 8.2a). Le travail est
réalisé entre pointes sur un tour à CN avec une profondeur de passe ap = 3 mm, une avance f =
0,4 mm / tr et une vitesse de coupe V = 105 m / min.
Déterminer le temps de coupe tc.

L
lp

Mf
Mc
dp

leng
ldég
lap

kr Mf
Passe: ap

d2
d1
Mc
l1p
lp
lp
bp
d
Mf

bp
Mc

ap
leng

kr

Mf

Mf
R2
r
R1 dr

Mc

Figure 8.2 Tournage : a) chariotage ; b) dressage d’un disque; c) corps; d) et e) schéma de

coupe lors de dressage d’un plan sur un tour; f) dressage sur un tour vertical : L
= trajectoire calculée moyenne parcourue par un outil; leng = longueur de
l’engagement de l’outil; ; ldég = longueur de dégagement de l’outil; lp =
longueur de la surface à usiner selon le dessin de définition; bp = largeur de la

@ Ch.Mascle et W.Wygowski, 2009 9|Page

 surface à usiner; ap = profondeur de passe; kr = angle de direction d’arête; Mc =
couple de coupe; Mf = mouvement d’avance.

Solution
1) lap = ldég = 1 mm, leng = ap ´ ctg kr = 3 ´ ctg 300 » 5,2 mm
2) L = lap + leng + lp + ldég = 1 + 5,2 + 100 + 1 = 107,2 mm
π ´ dp ´ L π ´ 60 ´ 107,2
3) t c = = = 0,48 min
1 000 V ´ f 1 000 ´ 105 ´ 0,4

EXEMPLE 8.2
On exécute le dressage en semi - finition d’un disque en acier XC45 d1 = 45 mm, d2 = 105 mm à
l’aide d’un outil en carbure avec kr = 450 (fig. 8.2b). Le travail est réalisé sur un tour à CN avec
une profondeur de passe ap = 0,5 mm, une avance f = 0,4 mm / tr et une vitesse de coupe V =
175 m / min.
Déterminer le temps de coupe tc.

Solution
1) lap = ldég = 1 mm, leng = ap ´ ctg kr = 0,5 ´ ctg 450 = 0,5 mm

2) t c =
[
π (d 2 + lap + l eng ) - (d1 + ldég )
2 2
] = π[(105 + 1 + 0,5)
2
- (45 + 1)
2
]
= 0,1 min
4 000 V ´ f 4 000 ´ 175 ´ 0,4

EXEMPLE 8.3
Il convient de réaliser de façon très urgente le dressage du bossage lp ´ bp (fig. 8.2c) des pièces
en fonte grise selon le contrat de fabrication. Les fraiseuses de l’entreprise sont déjà chargées par
l’usinage d’autres pièces. Les circonstances forcent à une exécution de cette opération sur un
tour à CN. Les données de départ sont suivantes : lp = 100 mm, bp = 70 mm, outil en carbure
avec kr = 450, ap = 3 mm, n = 60 tr / min, avance f = 0,2 mm / tr.
Déterminer le temps de coupe tc.

@ Ch.Mascle et W.Wygowski, 2009 10 | P a g e

Solution
1) lap = ldég = 1mm, leng = ap ´ ctg kr = 3 ´ ctg 450 = 3 mm (fig. 8.2e)
La trajectoire parcourue par l’outil lp¢ est trouvée à l’aide de la figure 8.2d :
2 2 2 2
æl ö æb ö d æ 100 ö æ 70 ö 40
l¢p = çç p ÷÷ + çç p ÷÷ - = ç ÷ ç ÷ -
+ = 15,7 mm
è2ø è 2ø 2 è 2 ø è 2ø 2

L = 3 + 1 + 15,7 + 1 = 20,7 mm
L 20,7
2) tc = = » 1,72 min
f ´ n 0,2 ´ 60

Lors du dressage d’une pièce lourde sur un tour revolver (fig.8.2f) il est nécessaire d’atteindre
une même rugosité sur la face. C’est réalisé par le dressage avec une vitesse constante de coupe
(V = const), qui est assurée par le changement continu de la fréquence de rotation n de la table
pendant le déplacement de l’outil de la périphérie vers le centre. Le temps de coupe dtc d’un petit
segment d’une largeur dr est égal à :
dr 2πr
dt c = = dr (8.37)
f ´ n 1 000 f ´ V
En effectuant l’intégration de cette expression, nous obtiendrons :

2π
R2
(
π R22 - R12 )
tc =
1 000 f ´ V ò r ´ dr =
R1
1 000 f ´ V
(8.38)

D’après ce qui a été déjà dit sur le premier mode du calcul tc, nous opérons le deuxième mode :
détermination approximative du temps de coupe tc dans ce qui suit.
Tout d’abord, nous soulignons qu’il s’agit de comparaisons relatives de quelques gammes
d’usinage, en utilisant une notion de temps de pièce tp en tenant compte des pertes de temps
d’organisation et technique.
tp = 1.2 (tc + ts) (8.61a)
où 1,2 = coefficient qui tient compte de pertes de temps d’organisation et technique
tc = temps de coupe
tc = `tc ´ kcc (8.61b)
où`tc = temps de coupe calculé approximativement

@ Ch.Mascle et W.Wygowski, 2009 11 | P a g e

 kcc = coefficient de correction du temps de coupe relatif en fonction du matériau usiné (tabl.
B2)
ts = temps secondaire (improductif)

Rappelons :
ts = tmd + tmv (8.61c)
où tmd = temps de chargement (la mise en position et le serrage) / déchargement de pièces
tmv = temps de la marche vide (l’engagement rapide et le recul de la broche – porte - outil, le
changement de coordonnées et d’outil, l’établissement de l’avance et de la vitesse de coupe;
tabl.B1. Pour les machines-outils ordinaires, la MOCN et le centre d’usinage on prend tmv =
0,4 min (8.21)).

EXEMPLE 8.26
Dans le cadre d’une comparaison, on exécute le chariotage d’ébauchage d’un arbre (poids = 12
kg) en acier inoxydable austénitique 300 D = 60 mm et L = 100 mm à l’aide d’un outil en
carbure. Le travail est réalisé sur le tour ordinaire entre pointes avec un mandrin à auto serrage
d’entraînement.
Déterminer le temps pièce tp.
Solution
1) Déterminons le temps de coupe calculé approximativement
`tc = 0,000075 D ´ L = 0,000075 ´60 ´ 100 = 0,45 min
2) Calculons les termes nécessaires
kcc = 0,9 (tabl. B2), tc = 0,45 ´ 0,9 » 0,4min, (tabl. B4) Þ tmd = (0,23 + 0,39) / 2 = 0,31 min,
(tabl. B7) Þ tmv= (0,24 + 0,06 + 0,72 + 0,03 + 0,03 + 0,03 + 0,03) = 1,14 min
3) Déterminons le temps pièce tp
tp = 1,12 ´ (0,4 + 0,31 + 1,14) » 2,1 min

Étant donnée une valeur de temps pièce attribuée à la variante de base `tp et un poids de la pièce
brute `GB, on peut calculer le temps pièce pour une variante améliorée tp ou pour une variante
d’une conception de pièce après réingénierie. Pour les pièces similaires géométriques, on a :

@ Ch.Mascle et W.Wygowski, 2009 12 | P a g e

 2
æ GB ö
tp = tp 3 çç ÷÷ (8.61d)
è GB ø
où GB = poids de pièce brute pour une variante améliorée en kg

EXEMPLE 8.27
Dans des conditions de fabrication en série, une fourchette en acier de construction est usinée à
partir de brut laminé avec poids `GB = 0,7 kg et `tp = 5,25 min. Le technologue a proposé
l’obtention d’une pièce brute à l’aide du moulage en carapace avec le poids GB = 0,5 kg.
Déterminer le temps pièce tp.
Solution
2
æ 0,5 ö
En se référant sur (8.61d), calculons tp : t p = 5,25 3 ç ÷ = 4,2 min
è 0,7 ø

@ Ch.Mascle et W.Wygowski, 2009 13 | P a g e