5.

3 Précision d’usinage

La nature de formation de la précision d’usinage est déterminée par les paramètres du processus
de fabrication, qui sont nommés des erreurs primaires. L’identification et l’analyse de ces erreurs
rendent possible d’établir une stratégie de les diminuer. Chaque paramètre de la précision
d’usinage (tolérance dimensionnelle, tolérance géométrique de forme ou tolérance géométrique
de position relative) exige sa méthode de calcul.

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Figure 6.1 Maintien fiable d’une précision: a), b) et c) TD; d) relation de la température
To de comprimé en fonction de la distance X; e) TG(F) lors de déformation
thermique du comprimé cylindrique dans un combustible nucléaire; f)
déformation thermique du comprimé à TG(F) corrigée; 1 = comprimé après
expansion thermique; 2 = comprimé avant expansion thermique; 3 = TG(F),
concavité.
Erreurs primaires de la précision d’usinage
La tolérance fonctionnelle δfonct s’écrit sous la forme suivante :
δfonct = δserv + δconc
où δserv = tolérance de service qui sert à une compensation de l’usure de pièces mobiles
conjuguées
δconc = tolérance de conception
D’autre part, on a l’expression approximative
δconc ≈ δfabr = ∆
où δfabr = tolérance de fabrication, nommée la tolérance technologique
∆ = défaut sommaire d’usinage est une fonction des erreurs primaires.

Cela étant admis, nous considérons le facteur de sécurité de précision Kpr comme suit :
δ fonct δ serv + δ conc δ
K pr = = = 1 + serv
δ conc δ cons ∆

Résoudre le problème technologique, c’est déterminer ∆ = δfabr. Telle ou telle erreur primaire ainsi que
sa valeur dépend du mode d’obtention des cotes, c’est-à-dire du mode de maintien de la précision
considérée.

Les erreurs primaires sont visualisées à la figure 6.2, ce qui conduit à les distinguer pour mieux
étudier leur origine et les calculer.

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 12

11
10
7

9
8

6
5

3 2 1
Figure 6.2 Localisation des erreurs primaires d’usinage en fabrication moderne
: 1 = erreur de programmation (réglage de la machine-outil à CN); 2 =
conception de la machine-outil à CN (imprécision géométrique, défaut d’une
vitesse de commande asservie); 3 = table; 4 = montage d’usinage; 5 = défaut de
positionnement d’une pièce; 6 = pièce à usiner; 7 = coupe des métaux
(déformations élastiques et thermiques du système technologique, usure
dimensionnelle de l’outil); 8 = outil (dans notre cas foret); 9 = machine-outil
multi opérationnelle à CN; 10 = liaison fil à fil (liaison «câblée»); 11 =
automate programmable; 12 = vers niveau supérieur.
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Identifions les erreurs primaires d’usinage :

εp = le défaut de positionnement d’une pièce dans le montage d’usinage

∆y = le défaut d’usinage qui est provoqué par déformation élastique d’un système
technologique (ST), à savoir machine – pièce – montage d’usinage – porte-outil
∆r = le défaut d’usinage intrinsèque de dispersion du réglage d’outil

∆u = le défaut d’usinage due à l’usure dimensionnelle de l’outil

δT = les déformations thermiques dues à la dilatation des organes des composants d’un ST

∆m-ou = l’imprécision géométrique de la machine-outil

Il va de soi que toutes les erreurs primaires sont toujours présentés dans n’importe quel cas
d’usinage. Leur présence dépend du procédé d’usinage, de l’isostatisme, du schéma de serrage de
la pièce, du type et de l’état des composants du ST, ainsi que du mode de maintien de la
précision prévue.

Défaut de positionnement εp d’une pièce dans le montage d’usinage. Le positionnement des

pièces dans le montage d’usinage ou directement sur la table de la machine-outil provoque une
dispersion de leur position. Étant données les propriétés variables de la pièce positionnée (dureté
superficielle, irrégularités des surfaces en contact), on peut en déduire la nature de cette
dispersion. Le défaut de positionnement εp des pièces dans le montage d’usinage comporte
d’autres sources d’erreurs telles que les défauts:

- de mise en place de la pièce (problème isostatique), εm.p.,

- de serrage, (problème de déformation de compression dans la zone du contact : pièce –
élément d’appui de montage sous l’action de l’effort de serrage), εs,
- de montage d’usinage, εm.u..
Ainsi, nous développerons par la suite successivement une étude de εm.p., εs, et εm.u..

D’abord, classifions les surfaces des pièces en vue d’en résoudre les problèmes des erreurs
considérées.

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Les surfaces, les lignes et les points réels d’une pièce qui assurent son positionnement durant
l’usinage sur une machine-outil, définissent les surfaces de référence fonctionnelle fondamentale
(technologiques), SR, alors que la mise en place de la pièce, définie par ces SR, porte le nom de
positionnement. Ce positionnement doit être unique et isostatique, d’où l’appellation classique
d’isostatisme.

Les surfaces, les lignes et les points d’une pièce à partir desquels on vérifie les mesures
définissent les surfaces de référence métrologiques.

La pièce de révolution (un plongeur) est positionnée et serrée pour le fraisage d’un méplat (fig.
6.3. On y peut voir les surfaces usinées : 1; la surface sur laquelle on applique l’effort de
serrage : 2, en même temps cette surface sert de référence métrologique pour mesurer la cote Y;
les surfaces libres : 3 et 6 et les surfaces de référence (technologiques), SR : 4 et 5.

Défaut de mise en place de la pièce εm.p. Examinons tout d’abord le défaut de mise en place de
la pièce εm.p.

Le défaut de mise en place de la pièce εm.p correspond à la différence des distances limites entre
la surface de référence métrologique et l’outil mis à la cote pendant l’isostatisme lors de
l’usinage du lot de pièces (fabrication sérielle).

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Figure 6.3 Usinage de deux lots des pièces : a) SR fonctionnelles (technologiques) et SR
métrologiques se confondent; b) SR fonctionnelles (technologiques) et SR
métrologiques ne se confondent pas.

Défaut de serrage εs. Le défaut de serrage est défini par une différence des distances limites
entre la surface métrologique et l’outil mis à la cote qui résultent de l’action de l’effort de serrage
et l’usure progressive des éléments d’appui. Les déplacements de la surface métrologique
proviennent du système technologique (la pièce, les éléments technologiques d’appui et le corps
du montage d’usinage, figure 6.4).

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 (ε s ) ES
y = Cmax × FS
n

y = Cmin × FS
n

(ε s )us

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Figure 6.4 Nature du défaut de serrage : a) schéma; b) isostatisme et maintien en position; 1 =
pièce serrée; 2 = appui technologique; 3 = corps du montage d’usinage; 4 =
surface métrologique technologique; y1 et x1 sont cotes à respecter.

Déformation élastique du système technologique ∆y. Lors du façonnage des pièces, la

machine – outil, le montage d’usinage, la pièce elle-même, l’outil et le porte-outil (par exemple,
le mandrin, la pince, la barre d’alésage) forment un système élastique que nous avons désigné
sommairement par le terme «le système technologique» abrégé ST (fig. 6.5).

Élément de
machine-outil Montage d’usinage
(mandrin à 3 mors)

Pièce

Outil

Porte -outil

ST

Figure 6.5 Système technologique ST et ces éléments.

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 y

Branche de décharge

Fp
ym
Branche de charge
Fc
Fp
Fc
h Fp
Fm

Figure 6.6 Détermination de la rigidité : a) expérimentale ; Fp : force appliquée lors du test, y :

refoulement d’élément (par exemple, le chariot) du ST produit par la force
appliquée Fp, Fm : valeur moyenne de la force appliquée, h : hystérésis élastique
de poste – action déterminé par rattrapage du jeu ; b) dépendant d’action des
composantes de la force totale F ; Fp et Fc : composantes de la force totale F.

Figure 6.7 Composantes de la force totale F agissant sur la pièce pendant le tournage.

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Figure 6.8 Déformations élastiques dans ST : a) avant l’usinage; b) pendant l’usinage, 1 = pièce
à usiner, 2 = outil, ap = profondeur de coupe prévue par le réglage, (ap)r =
profondeur de coupe réelle, y1 = déplacement de la pièce sous l’action de la
composante Fp de la force totale, y2 = déplacement de l’outil sous l’action de la
composante Fp de la force totale.

Par conséquent, la profondeur de coupe ap prévue par le réglage se réduira à la valeur (ap)r, la
profondeur de coupe réelle.
On s’aperçoit aisément (fig. 6.8) que :
ap - (ap)r = y1 + y2
ap - (ap)r = tus
où tus = défaut d’usinage

D’ailleurs :
Fy Fy
y1 = ; y2 =
Jp J out

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où Jp = rigidité du système constitué de la pièce – du montage d’usinage et de l’organe de
machine-outil sur lequel on fixe le montage d’usinage considéré
Jout. = rigidité du système constitué de l’outil – du porte-outil et de l’organe de machine-outil
sur lequel on fixe le porte-outil considéré.
On exprime Fp en utilisant les paramètres tels que :
Fc = force de coupe
kus = coefficient du procédé d’usinage et de la composante de la force totale analysée, par
exemple, kus = 0,2 (le tournage de pièce en fonte à l’aide de l’outil à charioter avec un angle
de direction κr = 450 pour Fp), ku = 0,5 – 0,55 (le fraisage symétrique par la fraise à
surfacer); les valeurs de kus sont présentées aux tableaux dans l’annexe A
Ks = pression spécifique de coupe, N / mm2 dépendant du matériau usiné, du procédé
d’usinage, du type d’opération et de la géométrie de l’outil

Ac : aire de la section de coupe, en mm2.

Fp = kus × Fc

On peut opter pour la relation entre Fp et Fc dans l’annexe A.

On a aussi :

Fc = K s × Ac = K s × a p × Ac′

où Ac′ = unité de la longueur d’aire de la section de coupe comme élément virtuel géométrique,
en mm

ap = profondeur de coupe, en mm.

Les valeurs de Ac′ intrinsèques à chaque procédé d’usinage peuvent être déterminées sur la base
des formules de l’annexe A pour l’aire de la section de coupe (table. 6.1).

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Tableau 6.1 Formules pour calculer Ac′

Procédé Formule Ac′ = Procédé Formule Ac′ =

Fraisage (B × fz × z)/π × Dfr Perçage fz

Tournage, rabotage f Alésage Fz × 0,76

et mortaisage
Rectification fax Rectification intérieure fl
cylindrique
Rectification par Bm Brochage fz × z
pénétration
Rectification sans L0 Taillage des engrenages fc
centre pat outil -pignon
Taillage par fraise – f0 Taillage par fraise - hm
mère module

Usure dimensionnelle ∆u. L’outil s’use lors de l’usinage (fig. 6.9) en résulte que le bec de
l’outil s’éloigne par rapport au centre de la pièce et c’est pourquoi le diamètre usiné s’accroît de
la valeur ∆u nommé : usure dimensionnelle de l’outil.

∆u

2
3

VBB

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Figure 6.9 Usure dimensionnelle de l’outil ∆u et usure en dépouille (largeur moyenne = VBB) :
1 = pièce usinée; 2 = outil neuf; 3 = outil usé; α = angle de dépouille.

Défaut d’usinage dû à la déformation thermique, δT. On observe l’influence d’un facteur

thermique sur la précision prévue. Citons les sources thermiques : le processus d’usinage, les
commandes de machine-outil et les sources extérieures. δT joue un rôle important lors des
opérations de finition. Nous étudions ces attributs en les appliquant à :

- δTm : déformations thermiques des organes de la machine-outil,

- δTp : déformations thermiques des pièces usinées,
- δTou : déformations thermiques de l’outil.

Défaut de réglage intrinsèque à la machine-outil ∆r. L’outil s’use lors de l’usinage. Il

convient de faire un réglage : chaque nouveau réglage de la machine-outil entraîne une erreur de
réglage ∆r parce qu’il est impossible de rétablir avec précision la position relative des organes de
la machine et de l’outil qui leur a été conférée lors du réglage précédent.

Imprécision géométrique dans la machine-outil ∆m-o. On observe une erreur du mouvement

relatif des organes de la machine-outil résultant des défauts de leurs usinages et assemblages. La
précision géométrique des machines-outils est déterminée par les normes des fabricants. Les
erreurs admissibles réglementées lors de la fabrication de machines-outils sont augmentées
pendant le fonctionnement des MO. Par exemple, le défaut de parallélisme dans le plan
horizontal entre l’axe de la broche de tour et les glissières du bâti compromet la forme
cylindrique de la surface usinée en la rendant conique. Le défaut de perpendicularité entre l’axe
de la broche de fraiseuse verticale et la surface de la table dans le sens longitudinal rend concave
la surface usinée, le défaut enregistré par la section perpendiculaire à l’avance.

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Méthode «EP» : Sommation probabiliste des erreurs primaires. Le problème technologique
est celui de l’amélioration de la précision d’usinage. C’est une des voies les plus prometteuses du
développement de la fabrication de pointe. La méthode considérée se rapporte au mode
d’obtention automatique des cotes sur les MO préréglées et sur les MOCN dédiées à la
fabrication en moyenne et grande série.

La tolérance de fabrication δfabr = ∆ se compose des erreurs primaires d’usinage :

∆ = f (∆r, εp, ∆y, ∆u, T, ∑∆F )
où ∆ = défaut sommaire d’usinage
∆r = défaut d’usinage intrinsèque de dispersion lors du réglage de l’outil

εp = défaut de positionnement d’une pièce dans le montage d’usinage

∆y = défaut d’usinage provoqué par la déformation élastique d’un système technologique

(ST), à savoir machine – pièce – montage d’usinage – porte-outil – outil

∆u = défaut d’usinage due à l’usure dimensionnelle de l’outil

T = déformations thermiques dues à la dilatation des composants d’un ST

∑∆F = grandeur sommaire du défaut d’une forme géométrique

Analysons ces grandeurs :

- ∆r est la différence des positions limites de l’outil lors du réglage, parce que la position du
bec de l’outil est la position aléatoire. Sa distribution se soumet à la loi de Gauss.
- εp est défini par les défauts de mise en place, de serrage et les erreurs intrinsèques proprement
dites, du montage d’usinage εmu (l’imprécision de fabrication du montage d’usinage et les
erreurs d’installation du montage d’usinage sur la table de machine-outil). Dans tous les cas
(p est la différence des distances limites entre la surface de référence et l’outil mis à la cote.
La position de la surface de référence sera aléatoire pour chacune des pièces. Dans la plupart
des cas, la distribution des positions de la surface de référence se soumet à la loi de Gauss.

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- La valeur de ∆y se détermine par les variations de l’effort de coupe résultant des changements de la
tranche cisaillée, des écarts des propriétés mécaniques de matière d’œuvre dans divers lots de
pièces de même dimension. Cette valeur ∆y est caractérisée par la différence limite des
refoulements. On peut estimer que la distribution est également répartie.
- ∆u, l’usure dimensionnelle qui change régulièrement au cours de la durée de l’outil. En admettant
que l’usure dimensionnelle en temps soit, soumets à la loi linéaire lors de l’utilisation de l’outil, la
courbe de distribution soit conforme à l’aire du rectangle (la loi également probable).
- ∆T, les déformations thermiques sont dispersées à une loi, dont l’expression est très difficile de
déterminer.
- ∑∆F est la grandeur qui est déterminée par les défauts résultant de l’imprécision géométrique de la
MO, par la déformation élastique d’une pièce «flexible» sous l’action de l’effort de serrage et par le
refoulement élastique irrégulier d’un ST dans les différentes sections. Ces défauts de forme peuvent
se superposer ou se compenser plus ou moins en fonction de leurs directions. C’est pourquoi le
paramètre ∑∆F est définie par une somme algébrique, compte tenu du signe.
-
- Si on réalisait une même opération sur plusieurs MO, le défaut sommaire de forme
géométrique serait transformé en erreur aléatoire, par conséquent, elle doit être déplacée sous
la racine.

- L’équation générale déviante alors:

- ∆ = t λ1∆r 2 + λ2ε 2p + λ3∆y 2 + λ4 ∆u 2 + λ5δT 2 + λ6 ( ∑ ∆F )2

- En introduisant les valeurs t et λ1, λ2,.. λ5 dans l’expression précédente, nous aurons un
modèle de calcul de ∆ pour l’obtention automatique des cotes requises sur des machines
préréglées par butées électroniques ou physiques dans les conditions de FS, FGS ou FM :

- ∆ = ∆r 2 + ε p2 + ∆y 2 + 3∆u 2 + 3∆T 2 + ∑ ∆F

- Sur la base de l’équation générale, nous allons écrire le modèle de calcul de ∆ pour
l’obtention des cotes requises sur des machines à CNC dans les conditions de FS et FPS :

- ∆ = ∆r 2 + ε p2 + ε 2pl + ε v2 + ∆y 2 + 3∆u 2 + 3δT 2 + ∑ ∆F + ∆Isyst

- où εv = erreur sur la vitesse et l’accélération de la commande

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- εpl = erreur sur le positionnement linéaire et la répétitivité sur les axes

- ∆Isyst = erreurs systématiques supplémentaires issues de MO à CNC

- ∆Isyst = ∆dr + ∆Ipr + ∆IIpr + ∆ pa

- où ∆dr = erreur due à la commande

- ∆prI = erreur de position et distorsion de reproduction du contour théorique, issue de la
rectitude des axes
- ∆prII = erreur de position et distorsion de reproduction du contour théorique, issue de
l’équerrage entre les axes
- ∆pa = erreur de position angulaire de la table

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