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et de la puissance
Le dimensionnement et le choix des machines outils dépendent des paramètres de coupe et des
états de surface présentées dans l’analyse de phase (ou des opérations d’usinage et de leurs complexité).
Ces choix jouent un rôle important dans le compromis : Grande productivité – meilleure qualité de
surfaces usinées. Pour se faire on a recourt à étudier les effets des paramètres de coupe sur l’usinabilité
et sur les états de surfaces (états microgéométriques, microstrucurals et mécanique et les défauts en
surface) et leurs impact sur les conséquences induites des surfaces usinées (durée de vie en fatigue,
résistance à l’usure, …) et sur la durée de vie des outils de coupe utilisées. Ce dimensionnement porte
sur le calcul des efforts de coupe et sur la détermination de la puissance de coupe pour améliorer le choix
de la machine adéquate à travers la puissance moteur requise. Dans l’inter-action outil – pièce, l’étude
de la coupe se base sur la formation des coupeaux dans la zone de coupe (§1- Formation du copeau et
théorie de la coupe des métaux).
Figure 5. 1. Identification des paramètres de contact outil-pièce suivant la coupe orthogonale [Mer44].
Dans ce cas de coupe orthogonale, on considère que le rayon de bec de l’outil est nul, l’inexistence d’une
zone morte et à grande profondeur de passe, on a recourt à choisir la théorie de Merchant, le modèle le
plus approprié et le plus simple. Ce modèle est appliqué dans la coupe orthogonale suivant les hypothèses
d’homogénéité et d’isotropie dans un comportement rigide et purement plastique du matériau d’étude.
La schématisation pour l’étude de cette zone est donnée dans la Figure 5-2. Le choix de la modélisation
simplifiée, celle de Merchant, permet d’écrire la relation entre la géométrie et les efforts de coupe dans
la zone de cisaillement. Le modèle de Merchant se calcule graphiquement par le cercle des forces de
coupe (Ft et Fc) face à l’angle de cisaillement primaire () et des angles de coupe de l’outil (net)
(Figure 5-2).
Les efforts de coupe s’inscrivent dans un diagramme de Merchant (Figure 5.2). La théorie de
Merchant permet de tracer un système d’efforts de coupe, en explicitant la formation de copeau.
Soient, l’effort de cisaillement : Fs, l’effort tangentiel : Fc, l’effort d’avance : Ft, l’effort de coupe
résultant : R et l’effort parallèle à la face d’attaque : FT ; nous obtenons des relations entre eux et les
paramètres de cisaillement.
Hypothèse : on suppose que la contrainte de cisaillement τ est uniforme dans le plan de
cisaillement, alors l’effort de cisaillement Fs, dans la zone de cisaillement primaire est donne par la
relation suivante :
𝑤.ℎ
𝐹𝑠 = 𝑤. ̅̅̅̅
𝑂𝑆. 𝜏 = sin 𝛷 . 𝜏
Sachant que w représente la largeur de coupe, h représente la profondeur de coupe (Figure 5.2).
A partir de l’équilibre du copeau, on détermine les efforts de coupe tangentiel et normal qui
s’écrivent :
𝐹𝑐𝑝 = 𝐹𝑠 . 𝑡𝑎𝑛(φ + β − γ)
𝐹𝑐 = 𝐹𝑠 . 𝑐𝑜𝑠𝜑 + 𝐹𝑐𝑝 𝑠𝑖𝑛𝜑
𝐹𝑡 = −𝐹𝑠 . 𝑠𝑖𝑛𝜑 + 𝐹𝑐𝑝 𝑐𝑜𝑠𝜑
Où Fc, Ft et Fcp sont respectivement les efforts de coupe, d’avance et la résultante des
contraintes le long du plan de cisaillement OS.
L’angle est l’angle de coupe. L’angle de cisaillement φ est détermine en minimisant la puissance
totale P dissipée pendant la coupe :
Le modèle est calculé selon les hypothèses les plus simples et facile en coupe orthogonale,
d’après Merchant sont données comme suit :
𝜋 1
𝜙= − (𝛽 − 𝛾𝑛 )
4 2
𝐹𝑐 + 𝐹𝑡 𝑡𝑎𝑛𝛾𝑛
𝜇 = 𝑡𝑎𝑛𝛽 =
𝐹𝑐 − 𝐹𝑡 𝑡𝑎𝑛𝛾𝑛
(𝐹𝑐 . 𝑐𝑜𝑠𝜙 + 𝐹𝑡 . 𝑠𝑖𝑛𝜙)𝑠𝑖𝑛𝜙
𝜏=
𝑏. ℎ
A partir du critère de plasticité de Von Mises, la déformation est donnée par :
- Le taux de déformation qui peut alors être calculé dans la zone de cisaillement (Figure 5-3).
Figure 5. 4. Prise en compte du rayon du bec de l’outil dans la zone de cisaillement : cas d’Albrecht
5.5. Calcul des efforts de coupe et de la puissance machine : cas pratiques et usuels.
Le calcul des efforts de coupe en usinage nécessite une projection de chacune des composantes des
actions de contact de ou des outils en cours d’usinage selon le mouvement de coupe ou d’avance de
l’outil ou de la pièce et suivant toutes les directions des vitesses de coupe et d’avance et leurs projection
sur les axes. Le calcul de ces efforts est nécessaire à la détermination de la puissance machine. La
Figure 5-7 montre la répartition des efforts de coupe en tournage suivant toutes les directions d’avance
et de coupe dans le repère (o, xm, ym, zm). Le torseur des efforts de coupe en tournage s’écrit :
⃗⃗⃗
𝐹𝑎 ⃗0
⃗⃗⃗𝑓 |⃗0}
{𝜏𝑜𝑢𝑡𝑖𝑙→𝑝𝑖è𝑐𝑒 }𝑂 = {𝐹
𝐹 ⃗0
⃗⃗⃗𝑐 𝑂,𝑥𝑚,𝑦𝑚,𝑧𝑚
𝑓 𝐹 .𝑓.10−3 .𝑉
𝑐 1280×0.8×10 105 −3
Calcul de la puissance d’avance Pf = ⃗⃗⃗
𝐹𝑓 . ⃗⃗⃗
𝑉𝑓 = 𝜋.𝐷.10−3 .60. = 𝜋×90×10−3 ×60 = 11500𝑊 = 11,5𝐾𝑊
PT =22,7+11,5=34,2KW
PT 34,2
La puissance moteur du tour à utiliser Pm, s’écrit : Pm = = = 42,75𝐾𝑊
𝜂 0,8
B-II. Cas de tournage : calcul graphique (Utilisation de l’abaque (Sandvik))
B-III. Cas de Fraisage : calcul analytique
Cas du fraisage en roulant
Soit à réaliser une opération de surfaçage avec le profil d’une fraise à 2 tailles en ARS de diamètre D=
63 mm (Z=8 dents) ; VC = 16 m/min sur une pièce en 35 CrMo 4 avec une résistance mécanique Rm850
N/mm2; la profondeur de passe, a = 5 mm; l’avance f = 0.3 mm par dent (Figure 5.9).
Calculer les efforts de coupe et d’avance et de pénétration et la puissance nécessaire à la coupe.
Valeur de Pc
Fc Vc 13555 16
Pc 3614W 3.6KW
60 60
Cas du fraisage en bout
L’opération suivante est un surfaçage de face ou en bout à l’aide d’une fraise monobloc de diamètre
D=32 mm à Z=4 dent et avec Kr =45° et = 5°. L’opération est effectuée sur une pièce en acier
faiblement allié 35 CrMo 4 de résistance Rm = 850 N/mm2 (Figure 5.10). Il en ressort les conditions de
coupe suivantes : a = 5 mm, f = 0.15 mm/ dent et Vc = 80 m/ min. k =4.67
Pc Fc Vc Avec :
f b a Vc = Arc cos .R si bR
Pc Ks
R 60
= 2Arc sin (b/2R) .R si la fraise est centrée à la pièce
= (Arc sin 1 + Arc sin 2).R si b R
Application numérique :
- L’angle de travail est = Arc sin 1 + arc sin 2 = 98.75°
- Ks = k (Rre) = 4.67 . 850 = 3971 N/mm2
f ba 0.15 24 5
- Fc Ks S Ks 3971 2597 N
R 16 1.72
Fc Vc f b a Vc 0.15 24 5 80
- Pc Fc Vc Ks 3971 3463 W 3.46 KW
60 R 60 16 1.72 60
B-IV.Cas de Fraisage : calcul graphique (Utilisation de l’abaque (D’après le CETIM))
B-V. Cas de Perçage : calcul analytique
On désire calculer la puissance nécessaire pour réaliser un perçage de diamètre 30 mm sur une pièce en
Ft 45 avec un forêt en ARS, avec f = 0.4 mm/tr , r = 59° et =20° et une vitesse de coupe Vc = 24
m/mn (Figure 5.11).
La résultante des efforts de coupe présente 3
composantes ::
Fc : effort tangentiel de coupe,
Ff : effort d’avance,
Fp : effort de pénétration.
Hypothèse :
Le forêt est parfaitement affûté, le matériau à percer est
homogène alors :
Fc = Fc ; F = Ff ; Fp = Fp
(Les composantes Fp et Fp sont pratiquement égales et
opposées ce qui fait elles s’annulent).
La résultante des efforts d’avance Ff = 2Ff est portée par
l’axe du forêt. Les forces Fc et Fc constituent le couple
résistant au forage.
Fc Ks S
f D f D
avec S
2 2 4 Figure 5. 11. Répartition des efforts de
D coupe en perçage.
Moment de torsion appliqué au forêt : Mt Fc
2
Effort total d’avance :
f D sinr
Ff Ks
2
Puissance absorbée
*Dans le sens du Mc *Dans le sens du Ma
Pc Fc Vc - Pc et Pa en Watts. Pf Ff Vf
- Vc et Vf en m/s.
- Fc et Ff en N.
Application numérique :
5.6. Mesure des efforts de coupe :
La mesure des efforts de coupe s’effectue sur un porte outil dynamométrique équipé de jauges de
déformation lié à une acquisition de données reliée à un logiciel d’interface sur PC donnant les efforts
de coupe suivant les trois directions (x, y et z) (Figure 5.12).
(b)
(a)
Figure 5. 12. Plateforme de mesure des efforts de coupe, (a) en tournage – (b) en rectification type Kisler (9257B).
Le principe de mesure porte sur la variation de la résistance liées au porte outil (cas de tournage) ou au
∆𝑅 ∆𝐿
porte pièce (cas de fraisage ou rectification), telle que : = 𝐾. . Les trois autres résistances sont
𝑅 𝐿
fixes et égales. Le principe est basé sur le calcul suivant un pont d’extensomètres ou Pont de
Wheatstone (figure 5.13).
L’interaction outils - pièce suite aux contacts partie active de l’outil de coupe à la surface usinée
et aux copeaux enlevé est fonction de la variation des paramètres de coupe. Cet ensemble (outils –
matière – condition de coupe) varie simultanément la sollicitation mécanique (les efforts de coupe et
la déformation plastique du matériau) thermique (augmentation de la quantité de chaleur entre les
différents contacts suite aux frottements existants). Par conséquent, ces interactions outils – matière
provoquent l’apparition d’une dégradation de la partie active de l’outil de coupe en cours d’usinage
et d’un mauvais état de la surface usinée au niveau micro géométrique, microstructural et mécanique.
Cette dégradation est classée en deux groupes d’endommagement progressif qui est d’origine
thermomécanique et / ou chimique comme l’usure ou la rupture de ou des zones de la partie active de
l’outil de coupe mis en jeu. La manifestation de l’usure de l’outil se fait pratiquement à l’échelle
microscopique comme dans le cas de diffusion ou l’aspérité des microcontacts ou d’aspect
macroscopique qui apparaissent sur les faces de coupe et de dépouilles et dans leurs intersections.
L’évolution de l’usure passe par des régimes transitoires et stationnaires qui deviennent maitrisable à
travers des modèles de coupe connues en fonction des différents paramètres de coupe. La recherche
d’une meilleure condition de coupe amène à considérer un nombre important de facteurs de travail
de coupe. Cette optimisation est le devoir des industriels pour compromettre la grande productivité à
la meilleure qualité de surfaces usinées.
Objectifs à atteindre :
Améliorer la qualité des surfaces usinées en étudiant les spécifications géométriques et
dimensionnelles et leurs états de surface correspondantes.
Optimiser le coût d’usinage.
Etudier les temps d’usinage et améliorer la durée de vie des outils coupants.
Les facteurs de coupe correspondants :
- Vitesse de coupe (Vc),
- Profondeur de passe (a),
- Vitesse d’avance (Vf),
- Géométrie de l’outil,
- Matériau de l’outil et de la pièce,
- Lubrification.
- Machine-outil.
- Type d’opération et état de surface demandés.
1ère partie - GÉOMÉTRIE DE L’OUTIL DE COUPE : Etudes des angles de
coupe en main, en travail et en affutage
L’outil de coupe est caractérisé par sa partie active composée des faces de coupe et de dépouille, des
arêtes coupantes et de son bec et par les caractéristiques du matériau constituant et de son traitement.
L’orientation des faces de coupe et de dépouille est très importante pour la préparation des surfaces
usinées et dans la productivité. La préparation ou l’affutage de ces faces nécessite la connaissance des
angles caractéristiques constituants en main et en travail et de leurs orientations dans l’espace pour
faciliter la rhéologie du copeau et optimiser leurs influences sur les états de surfaces obtenues.
6.1. Description de l’outil de coupe.
L’outil de coupe est constitué d’un corps et
d’une partie active. Le corps sert pour la
fixation et à la mise en position de l’outil sur la
machine-outil. La partie active ou la partie
fonctionnelle de l'outil est composée de la face
de coupe, des faces en dépouille primaire et
secondaire et des arêtes tranchantes primaires
Figure 6. 1. Les différentes parties des outils de coupe.
et secondaires (Figure 6.1).
composition des vitesses s’écrit : V M outil / pièce V M outil / bati V M bati / pièce ,
Dans le cas du perçage, l'outil est animé des deux mouvements, d’où : V e V c V f
La connaissance des différents angles de coupe de l’outil en main nécessite une référence permettant de
déterminer les autres plans. On définit chacun des plans de l’outil en main :
- Plan de référence Pr : c’est un plan passant par le point considéré de l’arête A et parallèle à la base
de l’outil. Ce plan est perpendiculaire à la direction de coupe colinéaire au vecteur vitesse de coupe Vc.
- Plan de la direction de l’arête de coupe ou plan d’arête Ps. Ce plan est orthogonal plan de référence
Pr dont la direction principale est perpendiculaire à la tangente portant et contenant l’arête de coupe A.
- Plan de travail Pf : c’est un plan orthogonal au plan Pr au point considéré de l’arête A et parallèle
à la direction de la vitesse avance de l’outil Vf.
- Plan vers 1'arrière de l'outil, Pp : c'est le plan portant la vitesse de coupe et passant par le point
considéré de l'arête qui est perpendiculaire à la fois au plan Pr et au plan Pf.
Figure 6. 3. Les angles caractéristiques de l’outil en main. Figure 6. 4. Repère de l'outil en main :Rf ( M, Xf, Yf, Zf ).
On donne :
α0 = 6° γ0 = 20°
χr = 90° λs = 0
En utilisant les expressions
suivantes :
1
tg b
cot g 2 0 tg 2 s
tg g tg 2 0 tg 2 s
Calculer les angles de travail de
l’outil αb et γg :
αb = ……………………..
D’ou αb = ………
γg =………………..
D’ou
γg = ………
Poe est le plan qui, passant par le point considéré de l’arête, est perpendiculaire aux plans Pre et Pse.
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- La profondeur du cratère KT pour les outils en carbure qui varie de 0.15 à 0.25 mm
Figure 7. 2. a- Quantités de
chaleur évacuées dans la zone de Figure 7. 3. b- Les différentes paramètres et zones d’usures.
contact outil-matière.
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(a) (b)
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(c )
Application :
Un essai réalisé en tournage sur une pièce en acier non allié C45 usiné à l’aide d’un outil en carbure
métallique de type P30 selon les conditions de coupe suivantes :
f=0,1mm/tr
a=1mm
Vc=80 à 300m/mn
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T1
V2 V1 ( ) 1/k
T2
V1
et T2 T1 ( ) k
V2
lors d’une étude sur des outils en acier rapide, propose une version différente de celle de Müller
qui semble mieux reproduire la courbe caractéristique de l’évolution de VB en fonction du temps :
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TMax est la valeur maximale de la température à l’interface et KTlim la profondeur limite du cratère
au-delà de laquelle l’outil est considéré complétement usé ou hors service.
6.3. Essai expérimental d’usure accélérée à croissance continue selon le modèle
développé par KAZINSCKZY
L’essai est réalisé en tournage avec une opération de dressage d’une éprouvette cylindrique de
diamètre = 200 mm, en partant du centre de la pièce d’une rotation à une vitesse de rotation N1
constante vers l’extrémité de la périphérie de la pièce et selon les conditions de coupe données dans le
tableau 6.5. L’essai montre que la vitesse de coupe croit linéairement. On considère une hypothèse
d’une évolution linéaire de l’usure de l’outil en fonction du temps U = k.t alors du = k.dt.
Avec T est la durée de vie de l’outil correspondant à un critère d’usure retenu (VB ou KT).
VB 𝑉
D’autre part, on a : k 𝑑𝑢 = 𝑇𝐵 . 𝑑𝑡
T
L’essai consiste à dresser la face d’une éprouvette ( = 120 mm) animée d’une fréquence de rotation
constante en partant du centre vers la périphérie.
Tableau 6. 1 Les conditions de coupe des essais d’usure accélérée.
1er essai
Machine : tour parallèle ;
Outil : en acier rapide supérieur ;
Pièce : en acier non allié C45 avec
Rm=400MPa ;
Avance par tour : f = 0.2 mm/tr ;
Profondeur de passe : a = 0.5 mm ;
Nombre de tours : N1 = 400 tr/mn ;
Comparateur à cadran + socle ;
Pied à coulisse ;
Réglet.
ème
2 essai
On augmente les vitesses de rotation N2 ≠ N1
sachant que N2 = 800 tr/mn, sachant que les
autres conditions restent identiques.
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La position de l’outil est définie par : r = R0 + Vf.t avec r [R0, R] et Vf = f.N = cte.
dr V dr
D’où dr = f.N.dt dt du B .
f .N T f .N
500 500
U R0 R
VB . R1n R01 n
n
1 n .Cv. f .N n 1
.
500
R
R
VB dr
R
VB r 1 n
U R0 R du n n
.
1 n R
n
R0 n 1 R0 r n 1
Cv. f .N . Cv. f .N . 0
500 500
U R0 R
VB . R1n R01 n
n
1 n .Cv. f .N . n 1
500
En réalisant les deux essais avec R et R0 constants pour les deux fréquences de rotation N1 et N2. On
relève les valeurs d’usure U1 et U2 et on écrit le rapport U1/U2 on obtient la constante de Taylor n.
U
Ln 1
U 1 N 2n 1 U N U 2 1
Soit Ln 1 n 1.Ln 2 n (Ln : logarithme népérien)
U 2 N 1n 1 U2 N1 N2
Ln
N
1
On remplace la constante n dans l’une des équations U1 ou U2, on obtient la valeur de Cv qui s’écrit :
Cv
VB . R1n R01n
n
.N . f .1 n
n 1
U 1 .
500
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On conclut :
La vitesse de coupe économique toujours est en fonction de la vitesse d’avance ;
La durée de vie économique est indépendante de l’avance ;
Le choix de la machine est important dans l’optimisation d’usinage.
Il faut alors augmenter la durée de vie de l’outil et réduire les conditions de coupe au
maximum cela pour des arêtes tranchante coûteuse ce qui s’aperçoit dans le 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑒 (𝑃𝑜 + 𝐶𝑚𝑜 . 𝑇𝑐𝑎 )
qui parait important.
Etude de la représentation graphique du coût total d’usinage 𝑪𝑻𝑼 en fonction de la vitesse de coupe
Vc et détermination de la vitesse économique Vce.
Figure 7. 1. Représentation graphique coût total d’usinage 𝑪𝑻𝑼 en fonction de la vitesse de coupe Vc
7.4. Influence de l’avance (f) sur le coût pour une vitesse de coupe (Vc) donnée
Le coût diminue avec l’augmentation de l’avance. D’où on conseille de travailler avec une
avance maximale Ceci est limité par la puissance et la vibration de la machine, les efforts de coupe et
la forme du copeau (brise copeau).
Optimisation pour un temps minimal d’usinage
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Procédés d’usinage conventionnel ENIT GM 2019
L’apparition d’une cadence maximale indépendante du coût de fabrication d’où la déduction d’un
grand nombre de pièces dans un cours délais et pour une durée de vie de production maximale.
D’où Tp = C. fx .ay .Vcpk
sachant que Vcp représente la vitesse de coupe pour une production maximale.
Etude de l’influence de la vitesse de coupe sur le temps minimal
Pour une avance donnée f, on dérive pour déterminer le minimum de la fonction coût :
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