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CHAPITRE 5 - ETUDE DE LA COUPE : calcul des efforts de coupe

et de la puissance
Le dimensionnement et le choix des machines outils dépendent des paramètres de coupe et des
états de surface présentées dans l’analyse de phase (ou des opérations d’usinage et de leurs complexité).
Ces choix jouent un rôle important dans le compromis : Grande productivité – meilleure qualité de
surfaces usinées. Pour se faire on a recourt à étudier les effets des paramètres de coupe sur l’usinabilité
et sur les états de surfaces (états microgéométriques, microstrucurals et mécanique et les défauts en
surface) et leurs impact sur les conséquences induites des surfaces usinées (durée de vie en fatigue,
résistance à l’usure, …) et sur la durée de vie des outils de coupe utilisées. Ce dimensionnement porte
sur le calcul des efforts de coupe et sur la détermination de la puissance de coupe pour améliorer le choix
de la machine adéquate à travers la puissance moteur requise. Dans l’inter-action outil – pièce, l’étude
de la coupe se base sur la formation des coupeaux dans la zone de coupe (§1- Formation du copeau et
théorie de la coupe des métaux).

5.1. Identification de la zone de cisaillement primaire et des lignes de glissement – théorie de


Merchant.
Les effets des paramètres de coupe en usinage sur l’usinabilité sont liés directement aux compromis :
grande productivité – meilleure qualité de surface. Cette liaison porte sur les différents éléments de coupe
et leurs influences sur l’usinabilité et sur les caractéristiques de surface et des sous couche du contact
outil-pièce. Ces actions sont de type thermomécanique et purement mécanique. Pour identifier ces effets
et leurs conséquences induites, on choisit les conditions de contact outil-pièce, les plus faciles
géométriquement et les hypothèses le plus simples pour identifier les impacts et leurs effets.
L’étude de la coupe consiste à présenter un modèle de coupe orthogonale (plans perpendiculaires à
l’arête de coupe) avec un matériau homogène et isotrope dans un comportement purement plastique et
rigide, pour simplifier la zone de travail la plus facile et pour identifier d’une part la zone de cisaillement
primaire et les lignes de glissement les plus appropriées (Figure 5-1).

Figure 5. 1. Identification des paramètres de contact outil-pièce suivant la coupe orthogonale [Mer44].
Dans ce cas de coupe orthogonale, on considère que le rayon de bec de l’outil est nul, l’inexistence d’une
zone morte et à grande profondeur de passe, on a recourt à choisir la théorie de Merchant, le modèle le
plus approprié et le plus simple. Ce modèle est appliqué dans la coupe orthogonale suivant les hypothèses
d’homogénéité et d’isotropie dans un comportement rigide et purement plastique du matériau d’étude.
La schématisation pour l’étude de cette zone est donnée dans la Figure 5-2. Le choix de la modélisation
simplifiée, celle de Merchant, permet d’écrire la relation entre la géométrie et les efforts de coupe dans
la zone de cisaillement. Le modèle de Merchant se calcule graphiquement par le cercle des forces de
coupe (Ft et Fc) face à l’angle de cisaillement primaire () et des angles de coupe de l’outil (net)
(Figure 5-2).

Figure 5. 2. Schéma de modélisation de la coupe orthogonale d’après Merchant (1944) [Mer44]

Le calcul de l’angle de cisaillement s’effectue à partir de la relation suivante :


𝑆𝐷 𝑓.cos 𝛾
tan ∅ = =
𝑂𝐷 ℎ𝑐 −𝑓.sin 𝛾

Les efforts de coupe s’inscrivent dans un diagramme de Merchant (Figure 5.2). La théorie de
Merchant permet de tracer un système d’efforts de coupe, en explicitant la formation de copeau.
Soient, l’effort de cisaillement : Fs, l’effort tangentiel : Fc, l’effort d’avance : Ft, l’effort de coupe
résultant : R et l’effort parallèle à la face d’attaque : FT ; nous obtenons des relations entre eux et les
paramètres de cisaillement.
Hypothèse : on suppose que la contrainte de cisaillement τ est uniforme dans le plan de
cisaillement, alors l’effort de cisaillement Fs, dans la zone de cisaillement primaire est donne par la
relation suivante :
𝑤.ℎ
𝐹𝑠 = 𝑤. ̅̅̅̅
𝑂𝑆. 𝜏 = sin 𝛷 . 𝜏

Sachant que w représente la largeur de coupe, h représente la profondeur de coupe (Figure 5.2).
A partir de l’équilibre du copeau, on détermine les efforts de coupe tangentiel et normal qui
s’écrivent :
𝐹𝑐𝑝 = 𝐹𝑠 . 𝑡𝑎𝑛(φ + β − γ)
𝐹𝑐 = 𝐹𝑠 . 𝑐𝑜𝑠𝜑 + 𝐹𝑐𝑝 𝑠𝑖𝑛𝜑
𝐹𝑡 = −𝐹𝑠 . 𝑠𝑖𝑛𝜑 + 𝐹𝑐𝑝 𝑐𝑜𝑠𝜑
Où Fc, Ft et Fcp sont respectivement les efforts de coupe, d’avance et la résultante des
contraintes le long du plan de cisaillement OS.
L’angle  est l’angle de coupe. L’angle de cisaillement φ est détermine en minimisant la puissance
totale P dissipée pendant la coupe :
Le modèle est calculé selon les hypothèses les plus simples et facile en coupe orthogonale,
d’après Merchant sont données comme suit :
𝜋 1
𝜙= − (𝛽 − 𝛾𝑛 )
4 2
𝐹𝑐 + 𝐹𝑡 𝑡𝑎𝑛𝛾𝑛
𝜇 = 𝑡𝑎𝑛𝛽 =
𝐹𝑐 − 𝐹𝑡 𝑡𝑎𝑛𝛾𝑛
(𝐹𝑐 . 𝑐𝑜𝑠𝜙 + 𝐹𝑡 . 𝑠𝑖𝑛𝜙)𝑠𝑖𝑛𝜙
𝜏=
𝑏. ℎ
A partir du critère de plasticité de Von Mises, la déformation est donnée par :
- Le taux de déformation qui peut alors être calculé dans la zone de cisaillement (Figure 5-3).

Figure 5. 3. Zone de de cisaillement et état de contrainte ().


5.2. Modèles proches : Modèle d’Albrecht
L’hypothèse d’Albrecht met en évidence le refoulement de la matière suite à la prise en considération
du rayon du bec de l’outil. Ce refoulement augmente considérablement l’effort de coupe mis en jeu
(Figure 5-4).

Figure 5. 4. Prise en compte du rayon du bec de l’outil dans la zone de cisaillement : cas d’Albrecht

5.3. Autre Modèles : Johnson & Cook


La modélisation numérique du comportement de la pièce dans les conditions d’usinage exige l'allure
générale de la relation entre contrainte, déformation, vitesse de déformation et température ; son
adéquation à de larges domaines de sollicitation dépend en particulier de sa complexité, qui nécessite un
nombre plus ou moins élevé de paramètres. On recense plusieurs familles de lois d'écrouissage
dynamiques : l’introduction d’une loi de comportement thermo - élasto - plastique du matériau
constitutif. Cette loi prend la forme de la relation de Johnson & Cook (5.6) avec seulement les termes
relatifs à l’élasto - plasticité et à la sensibilité à la température [Joh85]. Les paramètres (les constantes
et les exposants) A, B, C, n, p et m de la relation fournis dans la littérature sont reportés dans le tableau 5.1
[Tae07]. Ce modèle est supposé adéquat dans la plage de vitesses de déformation qui varie de 100 à
10000 s-1. Cette loi de Johnson-Cook dite « modifiée » est un modèle d’écrouissage dynamique qui prend
la forme suivante :
𝜀̇ 𝑝 𝑇−293 𝑚
𝜎 = (𝐴 + 𝐵(ε)𝑛 ). (1 + 𝐶. [ln(𝜀 ̇ )] . (1 − (𝑇 ) ) (5.6)
0 𝑚 −293

avec  est la contrainte équivalente selon le critère de Von Mises [MPa];


 est la déformation plastique équivalente du matériau ;
 est la vitesse de déformation équivalente du matériau ;
p est un paramètre de Johnson-Cook, égal à 1 pour la version initiale selon JC.
Tm : la température de fusion du matériau, ex : acier EN X160CrMoV12, Tm = 1763 K.
T : la température de déformation [K]
Les caractéristiques mécaniques et thermo physiques de l’acier EN X160CrMoV12, dépendant de la
température, sont reportées dans le tableau 5.1. Pour modéliser le calcul des températures et des
contraintes (en surface et en sous couche, tel que les contraintes résiduelles), on utilise comme entrées
de données les caractéristiques du matériau à usiner qui seront introduites dans le logiciel mis à
disposition comme le code de calcul (Abaqus 6.7 Standard) ou autres...
Tableau 5. 1. Les constantes des relations de Johnson & Cook relatives à l’acier EN X160CrMoV12 établies
dans la littérature [TAE07].
A [MPa] B [MPa] n m
Constantes de Johnson & Cook
1776 904 0,312 3,38
de l’acier EN X160CrMoV12.

5.4. Application : Formulation d’un modèle : Cas de fraisage de profil.


Les arêtes coupantes de la fraise 2 tailles sont divisées en plusieurs segments de longueur constante
(Figure 5.5). Pij représente le milieu de Sij, segment de la ième dent et du jème élément. On peut adopter
plusieurs systèmes de coordonnées cylindrique ou autres qui sont utilisés afin de représenter la coupe
oblique. Pour exprimer les efforts de coupe sur chaque segment dans un repère local puis d’effectuer les
sommations dans un repère global lié à l’outil. Ces repères sont évidemment utilisés lors de
l'établissement du modèle de relation de coupe.
Figure 5. 5. Présentation des différents systèmes de coordonnées

Relation dans le cas d’une coupe oblique :


Les principaux paramètres de la géométrie de l’outil sont : l’épaisseur de coupe équivalente (heq), l’angle
d’hélice (λs), la largeur de coupe (b), la longueur d’arête en prise (lc), la vitesse de coupe (Vc), l’angle
de coupe (γ) (Figure 5.6). L’épaisseur de coupe équivalente heq et la largeur de coupe b, forment la
section coupée et par conséquent l’équation de l’effort normal Fn qui s’écrit :
𝐹𝑛 = (𝐾𝑛0 + 𝐾𝑛1 . (ℎ𝑒𝑞 − ℎ𝑒𝑞0 ). 𝑏 , pour heq  heq0

Figure 5. 6. Paramètres de la géométrie de l’outil.


L’évolution linéaire ou parabolique pour 0 ≤ heq ≤ heq0 , où heq0 présente la limite entre zones.

5.5. Calcul des efforts de coupe et de la puissance machine : cas pratiques et usuels.
Le calcul des efforts de coupe en usinage nécessite une projection de chacune des composantes des
actions de contact de ou des outils en cours d’usinage selon le mouvement de coupe ou d’avance de
l’outil ou de la pièce et suivant toutes les directions des vitesses de coupe et d’avance et leurs projection
sur les axes. Le calcul de ces efforts est nécessaire à la détermination de la puissance machine. La
Figure 5-7 montre la répartition des efforts de coupe en tournage suivant toutes les directions d’avance
et de coupe dans le repère (o, xm, ym, zm). Le torseur des efforts de coupe en tournage s’écrit :
⃗⃗⃗
𝐹𝑎 ⃗0
⃗⃗⃗𝑓 |⃗0}
{𝜏𝑜𝑢𝑡𝑖𝑙→𝑝𝑖è𝑐𝑒 }𝑂 = {𝐹
𝐹 ⃗0
⃗⃗⃗𝑐 𝑂,𝑥𝑚,𝑦𝑚,𝑧𝑚

Les composantes des efforts sont données comme suit :


⃗⃗⃗
𝐹𝑎 : Effort transversal, composante perpendiculaire au plan de travail (Pf e) et colinéaire à la vitesse
transversale Va.
⃗⃗⃗
𝐹𝑐 : Effort de coupe colinéaire à la vitesse de coupe Vc.
⃗⃗⃗
𝐹𝑓 : Effort d’avance, composante de la force totale sur la direction d’avance et colinéaire à la vitesse
d’avance Vf..
Le calcul de chacune des composantes se fait en écrivant la puissance totale en usinage :
PT = Pf + Pa + Pc = ⃗⃗⃗
𝐹𝑓 . ⃗⃗⃗
𝑉𝑓 + ⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗𝑐 + ⃗⃗⃗
𝐹𝑐 . 𝑉 ⃗⃗⃗𝑎
𝐹𝑎 . 𝑉
Il en ressort les résultats suivant :
0,3.Fc < Ff < 0,6.Fc
0,1.Fc < Fa < 0,4.Fc

Figure 5. 7. Disposition des composantes des efforts de coupe en tournage.


a) Calcul pratique des efforts de coupe en fonction de la pression spécifique de coupe Ks :
La pression spécifique (Ks ou Kc) est principalement donnée par le rapport entre l’effort de coupe et la
section du copeau. Il existe encore sous forme des tableaux en fonction de différents paramètres
exprimée en daN/mm² ou en MPa. De même on les déduits à partir des abaques. Théoriquement on peut
les en déduire sous forme d’équation qui s’écrit, en tenant compte de la géométrie de l’outil :
Ks = C · (f ·sinκr)n · (1 + m.(14-γ))
- C, est une pression spécifique de coupe liée au matériau
- κr, est l’angle d’inclinaison d’arête et γ est l’angle de coupe
- n vaut -0,2 pour l’acier, -0,3 pour la fonte et -0,5 pour les matériaux non ferreux
- m = 0,008 pour les aciers et m = 0,01 pour métaux non ferreux et les fontes.
Tableau 5. 2. Valeurs pratique résumée de la Tableau 5. 3. Valeurs pratique de la pression
pression spécifique de coupe spécifique de coupe
Dureté en C (N/mm²) Nuance
Matériau à usiner
 (AFNOR)
Acier à
usinabilité Au 350-500 1050 13MF4
améliorée Mn+S 600-800 1300 13MF6
C<0.25% 450-600 1850 C25
Aciers au C<0.45% 600-750 2150 C42
carbone C<0.65% 750-950 2600 C65
C<0.90% 950- 2800 C80
1150
Cr+Mo 600-750 1650 18CD4
Aciers Ni+Cr 750-950 2300 35CD4
Alliés< 5% 950- 2900 40NCD7
1150
Laitons Zn+Al 400-800 640 U.Z.19A6
Bronze Cupro-Ni 400-700 1120 N.U.40E7
Alliage d’al Si-Mg <300 460 A-S10G
Dureté en C (N/mm²) Nuance
Matériau à usiner
 (AFNOR)
Fontes Ferritique <150 800 Ft20
Expression de la pression spécifique Ks en fonction des grises Ferroperlitique 190à 1250 Ft30
paramètres de coupe. Perlitique 220 1420 Ft45
Mode d’usinage Formulation de Ks 220à
Tournage Ks = C.(f.sin kr)n.(1+m) 260
Fontes Ferritique 125à 950 FGS370-17
360.f.L n G.S. Perlitique 200 1400 FGS6003
Fraisage Ks  C.(sinK. ) .(1  m ) 200à
π..D 300
Perçage Ks= C.(f/2.sinK)n.(1+sin) Fontes A cœur noir 120à 1350 MN 35-10
Brochage Ks = C. hn MN Perlitique 160 1400 MP 60-3
200à
260

b) Applications pratique de calcul des efforts de coupe.


B-I. Cas de tournage : calcul analytique
Vérifier le calcul de l’effort de coupe en tournage d’une pièce en acier C60 avec C=2600 N/mm² en
utilisant les données précédentes de calcul de la pression spécifique de coupe Ks tab et Kc comparée à
celle déduite du tableau 5.2 et tableau 5.3, l’opération de chariotage (Figure 5.8) est effectuée à l’aide
d’un outil à charioter droit en carbure P30 (κr = 60° et γ = - 6°) avec les conditions de coupe suivantes :
‣ Diamètre fini Df = 90±0.05, diamètre brut Db = 100±1.
‣ Vc = 105 m/mn, f = 0.8 mm/tr.

Figure 5. 8. Opération de chariotage avec un outil en carbure P30.


Réponses :
Fc = Ks . S avec Ks : pression spécifique en N/mm²
A partir du tableau 5.2, la détermination de la pression spécifique Kc tableau= 150 daN/mm²,
S : Section du copeau en mm². Alors Fc = Ks. S = Ks.a.f  Fc=1500×5×0.8=6000N.
Détermination de la pression spécifique Ks à partir du tableau 5.3 :
On déduit C, le matériau à usiner est en acier non allié C40 ce qui correspond à C=2600 N/mm².
L’expression de Ks s’écrit : Ks = C.K1.K2 = C.(f.sinr)n . (1+m.) avec =14- γ
avec n = -0.2 (aciers), m = 0.008 (aciers) et  = 14 – (-6) = 20°
 Ks = 2600 × [(0.8×0.866)-0.2 × (1+0.008×20)] = 3245 N/mm2.
Détermination de la valeur de Fc, Ff et de FP :
Fc = Ks. a. f = 3245 × 5 × 0.8 = 12980 N  13000 N.
Ff = Fc. (0.15 - 0.1cosr) = 12980 × (0.15 – 0.1 × 0.5) =1928N
Fa = 0.3. Fc = 12980 × 0.3 = 3894  3900 N.
Calcul de la puissance totale : PT = Pf + Pa + Pc = ⃗⃗⃗
𝐹𝑓 . ⃗⃗⃗
𝑉𝑓 + ⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗𝑐 + ⃗⃗⃗
𝐹𝑐 . 𝑉 ⃗⃗⃗𝑎
𝐹𝑎 . 𝑉

Calcul de la puissance de coupe : Pc = ⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗𝑐 = 13000×105 = 22722𝑊 = 22,7𝐾𝑊


𝐹𝑐 . 𝑉 60

𝑓 𝐹 .𝑓.10−3 .𝑉
𝑐 1280×0.8×10 105 −3
Calcul de la puissance d’avance Pf = ⃗⃗⃗
𝐹𝑓 . ⃗⃗⃗
𝑉𝑓 = 𝜋.𝐷.10−3 .60. = 𝜋×90×10−3 ×60 = 11500𝑊 = 11,5𝐾𝑊

PT =22,7+11,5=34,2KW 
PT 34,2
 La puissance moteur du tour à utiliser Pm, s’écrit : Pm = = = 42,75𝐾𝑊
𝜂 0,8
B-II. Cas de tournage : calcul graphique (Utilisation de l’abaque (Sandvik))
B-III. Cas de Fraisage : calcul analytique
 Cas du fraisage en roulant
Soit à réaliser une opération de surfaçage avec le profil d’une fraise à 2 tailles en ARS de diamètre D=
63 mm (Z=8 dents) ; VC = 16 m/min sur une pièce en 35 CrMo 4 avec une résistance mécanique Rm850
N/mm2; la profondeur de passe, a = 5 mm; l’avance f = 0.3 mm par dent (Figure 5.9).
Calculer les efforts de coupe et d’avance et de pénétration et la puissance nécessaire à la coupe.

Figure 5. 9. Opération de surfaçage avec le profil d’une fraise à 2 tailles en ARS.


Réponse :
Epaisseur du copeau.
2f 2  0.3
hmax  a(D  a)  5(63  5)  0.16mm
D 63
 Valeur de Ks
Ks  2300  (0.16)0.2  (1  0.008  8)  3530 N/mm 2
 Valeur de Fc
Fc  Ks  b  hmax  3530  24  0.16  13555 N

 Valeur de Pc

Fc  Vc 13555  16
Pc    3614W  3.6KW
60 60
 Cas du fraisage en bout
L’opération suivante est un surfaçage de face ou en bout à l’aide d’une fraise monobloc de diamètre
D=32 mm à Z=4 dent et avec Kr =45° et  = 5°. L’opération est effectuée sur une pièce en acier
faiblement allié 35 CrMo 4 de résistance Rm = 850 N/mm2 (Figure 5.10). Il en ressort les conditions de
coupe suivantes : a = 5 mm, f = 0.15 mm/ dent et Vc = 80 m/ min. k =4.67

Figure 5. 10. Opération de surfaçage en bout d’une fraise à 2 tailles en ARS.


Réponse :
L’effort de coupe s’écrit :
Fc = Ks . S avec S = hmax . a (a est la profondeur de passe), Soit l’angle   L’arc de coupe est donnée
par la relation  = R.
avec l’épaisseur max hmax qui s’écrit : f b
hmax 
R

 la force de coupe s’écrit : f ba


Fc  Ks  S  k(Rr) e 
R
Sachant que : - f = Avance en mm/tr
- b = largeur de coupe en mm
- R = Rayon de la fraise
-  = arc de coupe en mm
- Ks = pression spécifique en N/mm2
-  = angle de travail en rd
- k = constante du matériau

La Puissance absorbée ou de coupe est déduite :

Pc  Fc  Vc Avec :
f  b  a  Vc  = Arc cos  .R si bR
Pc  Ks 
R    60
 = 2Arc sin (b/2R) .R si la fraise est centrée à la pièce
 = (Arc sin 1 + Arc sin 2).R si b R
Application numérique :
- L’angle de travail est  = Arc sin 1 + arc sin 2 = 98.75°
- Ks = k (Rre) = 4.67 . 850 = 3971 N/mm2

f ba 0.15  24  5
- Fc  Ks  S  Ks   3971   2597 N
R 16  1.72
Fc  Vc f  b  a  Vc 0.15  24  5  80
- Pc  Fc  Vc   Ks   3971   3463 W  3.46 KW
60 R    60 16  1.72  60
B-IV.Cas de Fraisage : calcul graphique (Utilisation de l’abaque (D’après le CETIM))
B-V. Cas de Perçage : calcul analytique
On désire calculer la puissance nécessaire pour réaliser un perçage de diamètre 30 mm sur une pièce en
Ft 45 avec un forêt en ARS, avec f = 0.4 mm/tr , r = 59° et  =20° et une vitesse de coupe Vc = 24
m/mn (Figure 5.11).
La résultante des efforts de coupe présente 3
composantes ::
 Fc : effort tangentiel de coupe,
 Ff : effort d’avance,
 Fp : effort de pénétration.
Hypothèse :
Le forêt est parfaitement affûté, le matériau à percer est
homogène alors :
Fc = Fc ; F = Ff ; Fp = Fp
(Les composantes Fp et Fp sont pratiquement égales et
opposées ce qui fait elles s’annulent).
La résultante des efforts d’avance Ff = 2Ff est portée par
l’axe du forêt. Les forces Fc et Fc constituent le couple
résistant au forage.
Fc  Ks  S
f D f D
avec S  
2 2 4 Figure 5. 11. Répartition des efforts de

D coupe en perçage.
Moment de torsion appliqué au forêt : Mt  Fc 
2
Effort total d’avance :
f  D  sinr
Ff  Ks 
2
Puissance absorbée
*Dans le sens du Mc *Dans le sens du Ma

Pc  Fc  Vc - Pc et Pa en Watts. Pf  Ff  Vf
- Vc et Vf en m/s.
- Fc et Ff en N.
Application numérique :


5.6. Mesure des efforts de coupe :
La mesure des efforts de coupe s’effectue sur un porte outil dynamométrique équipé de jauges de
déformation lié à une acquisition de données reliée à un logiciel d’interface sur PC donnant les efforts
de coupe suivant les trois directions (x, y et z) (Figure 5.12).

(b)
(a)
Figure 5. 12. Plateforme de mesure des efforts de coupe, (a) en tournage – (b) en rectification type Kisler (9257B).
Le principe de mesure porte sur la variation de la résistance liées au porte outil (cas de tournage) ou au
∆𝑅 ∆𝐿
porte pièce (cas de fraisage ou rectification), telle que : = 𝐾. . Les trois autres résistances sont
𝑅 𝐿

fixes et égales. Le principe est basé sur le calcul suivant un pont d’extensomètres ou Pont de
Wheatstone (figure 5.13).

Figure 5. 13. Pont d’extensométrie avec une jauge.


Chapitre 6 – Etude des angles de coupe et calcul de la durée vie des outils
coupants

L’interaction outils - pièce suite aux contacts partie active de l’outil de coupe à la surface usinée
et aux copeaux enlevé est fonction de la variation des paramètres de coupe. Cet ensemble (outils –
matière – condition de coupe) varie simultanément la sollicitation mécanique (les efforts de coupe et
la déformation plastique du matériau) thermique (augmentation de la quantité de chaleur entre les
différents contacts suite aux frottements existants). Par conséquent, ces interactions outils – matière
provoquent l’apparition d’une dégradation de la partie active de l’outil de coupe en cours d’usinage
et d’un mauvais état de la surface usinée au niveau micro géométrique, microstructural et mécanique.
Cette dégradation est classée en deux groupes d’endommagement progressif qui est d’origine
thermomécanique et / ou chimique comme l’usure ou la rupture de ou des zones de la partie active de
l’outil de coupe mis en jeu. La manifestation de l’usure de l’outil se fait pratiquement à l’échelle
microscopique comme dans le cas de diffusion ou l’aspérité des microcontacts ou d’aspect
macroscopique qui apparaissent sur les faces de coupe et de dépouilles et dans leurs intersections.
L’évolution de l’usure passe par des régimes transitoires et stationnaires qui deviennent maitrisable à
travers des modèles de coupe connues en fonction des différents paramètres de coupe. La recherche
d’une meilleure condition de coupe amène à considérer un nombre important de facteurs de travail
de coupe. Cette optimisation est le devoir des industriels pour compromettre la grande productivité à
la meilleure qualité de surfaces usinées.

Objectifs à atteindre :
 Améliorer la qualité des surfaces usinées en étudiant les spécifications géométriques et
dimensionnelles et leurs états de surface correspondantes.
 Optimiser le coût d’usinage.
 Etudier les temps d’usinage et améliorer la durée de vie des outils coupants.
Les facteurs de coupe correspondants :
- Vitesse de coupe (Vc),
- Profondeur de passe (a),
- Vitesse d’avance (Vf),
- Géométrie de l’outil,
- Matériau de l’outil et de la pièce,
- Lubrification.
- Machine-outil.
- Type d’opération et état de surface demandés.
1ère partie - GÉOMÉTRIE DE L’OUTIL DE COUPE : Etudes des angles de
coupe en main, en travail et en affutage
L’outil de coupe est caractérisé par sa partie active composée des faces de coupe et de dépouille, des
arêtes coupantes et de son bec et par les caractéristiques du matériau constituant et de son traitement.
L’orientation des faces de coupe et de dépouille est très importante pour la préparation des surfaces
usinées et dans la productivité. La préparation ou l’affutage de ces faces nécessite la connaissance des
angles caractéristiques constituants en main et en travail et de leurs orientations dans l’espace pour
faciliter la rhéologie du copeau et optimiser leurs influences sur les états de surfaces obtenues.
6.1. Description de l’outil de coupe.
L’outil de coupe est constitué d’un corps et
d’une partie active. Le corps sert pour la
fixation et à la mise en position de l’outil sur la
machine-outil. La partie active ou la partie
fonctionnelle de l'outil est composée de la face
de coupe, des faces en dépouille primaire et
secondaire et des arêtes tranchantes primaires
Figure 6. 1. Les différentes parties des outils de coupe.
et secondaires (Figure 6.1).

6.2. Détermination des angles de coupe de l’outil en main et de l’outil en travail.


D’une façon générale, la géométrie de l'outil est étudiée en vue de sa fabrication ou de son réaffûtage,
selon le système de référence mis en vigueur. Le système de référence de l'outil en main est dans une
base orthonormée pour lire les plans des différentes faces de l’outil. Dans le cas nécessitant le respect
des spécifications géométriques de l'outi1 pendant la coupe, on est appelé à déterminer les angles
caractéristique dans un système de référence appelé : Système de l'outil en travail. Cette lecture est mis
en évidence pour définir la position de l'outil et de son mouvement par rapport à la machine, il en résulte
un troisième système de référence appelé système de référence machine.

6.2.1. Description des plans et angles de l’outil en main


La génération des surfaces par enlèvement de matière est due au mouvement de l'outil par rapport à la
pièce ces mouvement résulte la coupe, c’est le mouvement de l'outil par rapport à la pièce au point
considéré de 1'arête, ce point appartient à la partie de l'arête principale en contact avec la pièce
(Figure 6.2). On considère V e : la vitesse résultante de coupe, c'est la vitesse instantanée du point
considéré de l'arête lorsque celui-ci est animé d’un mouvement de coupe, appelée aussi « Vitesse
effective de coupe ».
Soit M le point considéré de l'arête, à tout instant on peut écrire pour : V e V M outil / pièce , la loi de

composition des vitesses s’écrit : V M outil / pièce V M  outil / bati V M  bati / pièce ,

Dans le cas du perçage, l'outil est animé des deux mouvements, d’où : V e V c V f
La connaissance des différents angles de coupe de l’outil en main nécessite une référence permettant de
déterminer les autres plans. On définit chacun des plans de l’outil en main :
- Plan de référence Pr : c’est un plan passant par le point considéré de l’arête A et parallèle à la base
de l’outil. Ce plan est perpendiculaire à la direction de coupe colinéaire au vecteur vitesse de coupe Vc.
- Plan de la direction de l’arête de coupe ou plan d’arête Ps. Ce plan est orthogonal plan de référence
Pr dont la direction principale est perpendiculaire à la tangente portant et contenant l’arête de coupe A.
- Plan de travail Pf : c’est un plan orthogonal au plan Pr au point considéré de l’arête A et parallèle
à la direction de la vitesse avance de l’outil Vf.
- Plan vers 1'arrière de l'outil, Pp : c'est le plan portant la vitesse de coupe et passant par le point
considéré de l'arête qui est perpendiculaire à la fois au plan Pr et au plan Pf.

Figure 6. 2. Position des plans de l’outil en main.


Les angles de l’outil en main :
Angles de l’arête
r angle de direction de l’arête
s angle d’inclinaison de l’arête
r angle de direction complémentaire
r angle de pointe
Angles de faces
o Dépouille orthogonale
o Angle de taillant orthogonal
o Angle de coupe orthogonal
n Dépouille normale
n Angle de taillant normal
n Angle de coupe normal
f Dépouille latérale
f Angle de taillant latéral
f Angle de coupe latéral
p Dépouille vers l’arrière
p Angle de taillant vers l’arrière
p Angle de coupe vers l’arrière

Figure 6. 3. Les angles caractéristiques de l’outil en main. Figure 6. 4. Repère de l'outil en main :Rf ( M, Xf, Yf, Zf ).

6.2.2. Description de l'outil en travail :

La référence de l’outil en travail est basée sur un plan


portant la vitesse effective résultante des vitesses de
coupe et d’avance, ce plan s’appelle de travail effectif Pfe
(Figure 6.5) A travers ce plan on projette tous les autres
plans et on les définie comme suit :
 Plan de référence en travail, Pre : c'est le plan normal
à la vitesse effective de coupe au point de l'arête.
 Plan de travail, Pfe : c'est le plan qui, orthogonal au
plan Pre et contient la vitesse d'avance.
Figure 6. 5. Position des plans de l’outil en travail.
 Plan vers l'arrière en travail, Ppe : c'est le plan qui,
passant par le point considéré de l'arête, est
perpendiculaire à la fois au plan Pre et au plan Pfe.
 Plan d’arête en travail, Pse : c'est le plan
perpendiculaire au plan Pre qui est tangent à l'arête au
point considéré de celle-ci. Dans le cas d'un outil à arête
rectiligne, le plan Pse contient l'arête.
Les plans Pne et Pn sont confondus. Bien que les plans Pne Repère Rfe (M,Xfe ,Yfe,Zfe ).
et Pn ne soient pas respectivement confondus avec les
plans Pf et Ps. Par contre, les angles ne et n sont égaux
(Figure 6.6).
On peut écrire les relations suivantes :

Figure 6. 6. Référence de l’outil en travail.

Application du décentrage d’un outil de tournage :

Figure 6. 7. Position de l’outil en travail, décentrage par rapport à l’axe de la machine.


6.3. Affutage des outils de coupe
6.3.1. Affutage de la face de dépouille (Figure 6.8)

 On donne :
 α0 = 6° γ0 = 20°
 χr = 90° λs = 0
 En utilisant les expressions
suivantes :
1
tg b 
cot g 2 0  tg 2 s

tg g  tg 2 0  tg 2 s
 Calculer les angles de travail de
l’outil αb et γg :
αb = ……………………..
D’ou αb = ………
γg =………………..
D’ou
γg = ………

Figure 6. 8. Affutage des faces d’un outil de coupe de tournage.

6.3.2. Affutage de la face de coupe λs = 5


 On donne :
 α0 = 6° γ0 = 20°
 χr = 90° λs = 5°
En utilisant les expressions suivantes :
1
tg b  tg g  tg 2 0  tg 2 s
cot g 2 0  tg 2 s
tg 0 cot g 0
tg (  r   r )  tg (  r   r ) 
tgs tg s
Calculer les angles de travail de l’outil αb et γg :
αb = ………………………………………… D’ou
αb = ………
γg = ………………………………………… D’ou γg = ………
χr - λr = ………………………………………
χr - θr = ……………………………………… D’ou
θr = ………
a) Affutage des fraises : angles (Figure 6.9).

Figure 6. 9. Angles caractéristiques d’une fraise à 2 tailles.

Angles pour affûtage périphérique Angles pour affûtage en bout


Suivant ØD 2 à 5 3 à 11 12 à 16 18 à 40 + de 40 Suivant ØD 2à5 3 à 11 12 à 16 18 à 40 + de 40
Angle
35° 35° 35° 30° 30° Angle d’hélice λ 6° 6° 6° 6° 6°
d’hélice λ
Angle de Angle de
12° 10° 10° 8° 6° 15° 15° 15° 15° 15°
dépouille α dépouille α
Angle de Angle de
dépouille 18° 18° 15° 15° 15° dépouille 1° 1°30’ 1°30’ 2° 3°
secondaire α secondaire α
Valeur du Valeur du
témoin t (en 0.6 0.6 0.8 1 1.5 témoin t (en 0.8 0.8 1 1 1.5
mm) mm)

b) Affutage en bout (fraise à deux tailles)


Réglage de la fraise
- Compter le nombre de dents de la fraise. Monter un disque diviseur avec un nombre d’encoches égal
ou multiple du nombre de dents de l’outil, ou un guide sur la face d’attaque de la dent à affûter.
- Monter la fraise dans la broche de la poupée porte fraise
- Situer l’arête d’une dent horizontalement avec un trusquin
- Orienter la poupée porte fraise de α = 6° et de α ” = 1° à 3° suivant le diamètre D (Figure 6.10).
Réglage de la machine :
Figure 6. 10. Position d’affutage d’une fraise 2 tailles.
- Orienter la poupée porte meule de 1° à 2° (fig3)
- Situer correctement la meule par rapport à la dent à affûter. Régler la course de la table (butée).
La meule ne doit pas toucher une autre dent (fig4).
- Tangenter sur une dent. Prendre des passes de 0.04 à l’ébauche et 0.02 en finition. Affûter
toutes les dents à chaque opération. Terminer par une passe nulle.
- Contrôle visuel sur l’extrémité des dents. Hauteur identique des dents (marbre)
6.3.3. Affutage périphérique (fraise à deux tailles)
Par inclinaison de la poupée porte meule (Figure 6.11)

Figure 6. 11. Affutage périphérique d’une fraise 2tailles.


- Dégauchir la poupée porte fraise avec un comparateur sur la génératrice d’un cylindre étalon
suivant deux positions perpendiculaires.
- Monter la fraise dans la broche
- Orienter la poupée porte meule de l’angle α vers le bas.
- Monter et régler l’index en position avec un trusquin gradué dans l’axe horizontal de la poupée
porte fraise.
- Régler la course de la table avec deux butées.
- Mettre la meule en marche, tangenter (dent de la fraise en appui sur l’index).
- Prendre des passes successives de 0.04 en ébauche et 0.02 en finition. Affûter toutes les dents à
chacune de ces opérations. Terminer par une passe nulle.
- Contrôle visuel sur l’extrémité des dents.
6.3.4. Par inclinaison de la poupée porte meule
Réglage de l’outil :
Dégauchir la poupée porte fraise avec un comparateur .monter la fraise dans la broche de la poupée.
Réglage de la machine
Orienter la poupée porte meule horizontalement de 8°.
- Situer avec un trusquin l’index dans l’axe horizontal de la poupée porte meule. Incliner celle-ci vers
le bas de l’angle α (voir tableau)
- Situer l’index dans l’axe horizontal de la poupée porte fraise avec un trusquin. (action de montée
ou de descente de la poupée porte meule).
- Régler la course de la table avec deux butées puis opérer comme au paragraphe précédent
Par orientation de la dent à affûter
*utilisation d’une meule-boisseau :
-Dégauchir la poupée porte-fraise.
- Monter la fraise dans la broche.
- Régler la poupée porte-meule à zéro horizontalement et verticalement.
- Situer l’index au-dessus de l’axe de
la fraise d’une valeur h. régler avec un trusquin gradué.
- Procéder ensuite comme au paragraphe précédent.
6.3.5. Travaux dirigés : Position des faces de l’outil en travail :
Dans le système de l’outil en travail, la position des faces de l’outil est définie dans les plans suivants :
- Plan de travail : Pfe  fe , fe ,  fe ;
- Plan vers l’arrière de l’outil en travail : Ppe   pe ,  pe ,  pe ;
- Plan normal à l’arête : Pne  ne , ne ,  ne
Pne est le plan qui, passant par le point considéré de l’arête, admet l’arête de l’outil pour normale en ce point.
Remarque :
Les plans Pne et Pn sont confondus, puisque répondant tous deux à la même définition. Bien que les plans
Pne et Pn ne soient pas respectivement confondus avec les plans Pf et Ps.
Par contre, compte tenu de la définition de l’angle de taillant, les angles ne et n sont égaux.
On peut écrire les relations suivantes :
 
 ne   ne   ne    ne   ( ne   ne )
2 2
 
 n  n  n    n   ( n   n )
2 2
 ne   n   ne   ne   n   n

- Plan orthogonal en travail : Poe  oe , oe ,  oe

Poe est le plan qui, passant par le point considéré de l’arête, est perpendiculaire aux plans Pre et Pse.

Figure 6. 12. Position des plans de l’outil en travail.


Procédés d’usinage conventionnel ENIT GM 2019

Figure 6. 13. Position des plans de l’outil en main.

26
Procédés d’usinage conventionnel ENIT GM 2019

Figure 6. 14. Position des plans du foret en main.

27
Procédés d’usinage conventionnel ENIT GM 2019

2ème partie - CALCUL DE LA DUREE VIE DES OUTILS COUPANTS


Le phénomène d’usure des faces de l’outil provoquant l’érosion de l’arête de coupe est la conséquence
de différents phénomènes : chocs mécaniques et thermiques, abrasion, diffusion, arête rapportée.
6.2.3. Identification de la durée de vie de l’arête de coupe d’un outil.
L’interaction outil – pièce dépend du type et du matériau de l’outil, du matériau de la pièce
(composition chimique et propriétés mécanique et thermo physique) et des paramètres de coupe (mode
et type de lubrification, les conditions de coupe (Vc, Vf et a) et caractéristiques machine – outil). Le
contact outil-pièce influence directement le bec de l’outil et ces interfaces (face de coupe et les faces
en dépouille principale et secondaire) (figure 7.1.a). Les phénomènes d’usure présent sur les faces de
l’outil provoquant l’érosion, d’abrasion et de diffusion ainsi la présence d’une arête rapportée (figure
7.1.b). D’autres phénomènes d’usures telle que l’usure adhésive : arrachement mécanique de particules
de l’arête de l’outil suite à une formation de microsoudures qui est favorisées par les pressions locales
importantes des contacts mis en jeu. L’usure abrasive c’est celle d’enlèvement de matière d’un
constituants durs du matériau usiné, suite suie au frottement de glissement aux diverses interfaces outil
– pièce. Et l’usure par fatigue ce sont des phénomènes de fatigue thermique qui dépendent de la
conductivité thermique, du coefficient de dilatation et du module d’élasticité E du matériau de l’outil.
On trouve ainsi le phénomène d’endommagement induit par les dépôts macroscopiques aussi appelé
usure à arête rapportée (figure 7.1.c).

(b) influence du bec de l’outil et ces interfaces


(a) Zone de contact

Figure 7. 1. Interaction outil-pièce :zones et types


d’usures.
(c) usure à arête rapportée
Les principales sources d’évacuation de chaleur sont attribuées aux contacts du copeau, de la pièce
dans les zones de coupe et de dépouilles (figure 7.2. a et b). L’influence des paramètres de coupe et
des conséquences induites par les différents contacts (outils – pièce – copeau) sont des données d’étude
de modélisation de l’usure en fonction des paramètres de coupe. Ces usures se manifestent
principalement dans cette zone de contact, ce qui nous permet de les associer des critères ou des
modèles empiriques en fonction des paramètres de coupe. Ces critères caractérisent l’usure par
quelques mesures expérimentales par exemple dans le cas de tournage (figure 7.3) :
- La largeur moyenne de l’usure en dépouille VB : pour les outils de tournage en A.R.S, en carbure
métallique ou en céramique varient de 0.3 à 0.6 mm

28
Procédés d’usinage conventionnel ENIT GM 2019

- La profondeur du cratère KT pour les outils en carbure qui varie de 0.15 à 0.25 mm

Figure 7. 2. a- Quantités de
chaleur évacuées dans la zone de Figure 7. 3. b- Les différentes paramètres et zones d’usures.
contact outil-matière.

Figure 7. 4. Les différentes paramètres et zones d’usures.

6.1. Calcul de la durée de vie des outils de coupe


Lorsque l’usure frontale VB dépasse une limite et devient trop importante, l’arête de coupe s’effondre
et conduit à un outil hors service ou totalement usé. En effet ces conditions ne peuvent pas tolérer la
surface usinée et ces dimensions excessives. Ce qui oblige l’usineur de savoir la limite préventive et
qui permet de déterminer une valeur limite de l’usure frontale d’acceptabilité des surfaces usinées.
La norme fixe un seuil comme critère de durée de vie VB = 0,3 mm dans le cas d’une usure uniforme
et VB = 0,6 mm dans le cas d’une usure localisée. Le résultat de calcul d’usure montre l’apparition en
particulier en ébauche : fmax et Vcmin.
La détermination de la durée de vie T d’un outil ou d’une arête de coupe correspond à la durée ou le
temps de coupe effectif réalisé en fixant la référence un outil neuf jusqu'à ce qu’il atteigne le critère
d’usure fixé (VB ou KT). Pour un VB = 0.3, la courbe de la durée de vie T en fonction de la vitesse Vc
peut être tracée point par point par des couples (V1.T1, V2.T2 …. Vn.Tn).
L’évolution de la durée de vie en fonction de la vitesse de coupe (T = f (V)) s’écrit d’après Taylor
en négligeant l’état de surface en appliquant systématiquement en tournage dans une opération de
chariotage par un outil à rayon du bec (arrondi) et en acier rapide (ARS) à sec avec les paramètres
suivants: f = 0.5mm / tour et à une profondeur de passe a = 5mm [Tay1900]. Il déduit la forme de la
durée de vie :

29
Procédés d’usinage conventionnel ENIT GM 2019

𝑻 = 𝑪 𝒗 . 𝑽𝒄 𝒏 , avec Cv et n des constantes qui dépendent du matériau et des paramètres


d’usinage considérés.
La détermination de ces constantes et de la relation de (T = f (V)), s’effectue expérimentalement
à travers une variation du temps d’usinage et de la vitesse de coupe dans des plages égales sur les
mêmes pièces et dans les mêmes conditions de coupe (figure 6.4.a). L’évolution de la profondeur
d’usure en dépouille VB nous donne VB = f (T), pour différentes vitesses de coupe (figures 6.4.b-c).
Il a retenu douze variables :
1. Durée de vie de l’outil. 2. Nature de l’arrosage. 3. Elasticité de la pièce et de l’outil.
4. Puissance de la machine. 5. Quantité de la matière à 6. Gamme des vitesses de coupe et des
usiner. avances de la machine.
7. Vitesse de coupe Vc . 8. Forme de la partie active 9. Composition chimique et traitement
de l’outil. thermique de l’outil.
10. Profondeur de passe a . 11. Epaisseur du copeau. 12. Effort de pression du copeau sur l’outil.
Au cours d’essais successifs en conservant à chaque fois toutes les variables identiques sauf Vc et
Taylor a observé que les durées de coupe T correspondantes à des vitesses de coupe différentes donnent
des points alignés qui forment une droite inclinée représentative de la forme :

(a) (b)

30
Procédés d’usinage conventionnel ENIT GM 2019

(c )
Application :
Un essai réalisé en tournage sur une pièce en acier non allié C45 usiné à l’aide d’un outil en carbure
métallique de type P30 selon les conditions de coupe suivantes :
f=0,1mm/tr
a=1mm
Vc=80 à 300m/mn

31
Procédés d’usinage conventionnel ENIT GM 2019

 utilisation de la loi de Taylor :


permet de modifier la valeur de la vitesse de coupe
en fonction de la durée de vie souhaitée .

V1 T1) -1/k  V2  (T2) 1/k  C te


 (

T1
 V2  V1  ( )  1/k
T2
V1
et T2  T1  ( )  k
V2

Remarque : la valeur de K peut être relevée


à partir du tableau ci- dessous

Matière Aciers Fonte grise Fonte MN Bronze Alliage d’alu


Procédés ARS CAR ARS CAR ARS CAR ARS CAR ARS CAR
Tournage -8.3 -5 -10 -5 -8.3 -5 -4.3 -2.5 -2.5
Fraisage -5 -3.1 -6.6 -3.1 -5 -3.1 -3 -2 -2
Perçage -5 -8.3 -2.5 -8.3 -2.5 -8.3 -2.5 -2.5
Filetage -10 -2 -10 -3.3 -10 -3.3
Taraudage -1.1 -1.6 -1.25
Brochage -1.6 -2 -1.6
Alésage à alésoir -3.3 -4 -8.3 -2.5 -8.3 -2.5 -8.3 -2.5 -2.5

6.2. Autres modèles :


Le modèle de Gilbert [89] aussi appelé modèle de Taylor
généralisé, s’écrit :

où x, y, C et n sont des constantes du matériau usé, f est l’avance, a la profondeur de passe, V la


vitesse.
Le modèle de Koning-Depiereux [90] s’exprime quant à lui par :

lors d’une étude sur des outils en acier rapide, propose une version différente de celle de Müller
qui semble mieux reproduire la courbe caractéristique de l’évolution de VB en fonction du temps :

32
Procédés d’usinage conventionnel ENIT GM 2019

Dans cette relation C1, A, B et D sont des constantes.


Le modèle de taux d’usure de Molinari et Nouari [59] a permis d’estimer la durée de vie des outils en
prenant compte la profondeur du cratère formé comme critère d’usure limite :

TMax est la valeur maximale de la température à l’interface et KTlim la profondeur limite du cratère
au-delà de laquelle l’outil est considéré complétement usé ou hors service.
6.3. Essai expérimental d’usure accélérée à croissance continue selon le modèle
développé par KAZINSCKZY
L’essai est réalisé en tournage avec une opération de dressage d’une éprouvette cylindrique de
diamètre  = 200 mm, en partant du centre de la pièce d’une rotation à une vitesse de rotation N1
constante vers l’extrémité de la périphérie de la pièce et selon les conditions de coupe données dans le
tableau 6.5. L’essai montre que la vitesse de coupe croit linéairement. On considère une hypothèse
d’une évolution linéaire de l’usure de l’outil en fonction du temps  U = k.t alors du = k.dt.
Avec T est la durée de vie de l’outil correspondant à un critère d’usure retenu (VB ou KT).

VB 𝑉
D’autre part, on a : k  𝑑𝑢 = 𝑇𝐵 . 𝑑𝑡
T
L’essai consiste à dresser la face d’une éprouvette ( = 120 mm) animée d’une fréquence de rotation
constante en partant du centre vers la périphérie.
Tableau 6. 1 Les conditions de coupe des essais d’usure accélérée.
1er essai
 Machine : tour parallèle ;
 Outil : en acier rapide supérieur ;
 Pièce : en acier non allié C45 avec
Rm=400MPa ;
 Avance par tour : f = 0.2 mm/tr ;
 Profondeur de passe : a = 0.5 mm ;
 Nombre de tours : N1 = 400 tr/mn ;
 Comparateur à cadran + socle ;
 Pied à coulisse ;
 Réglet.
ème
2 essai
On augmente les vitesses de rotation N2 ≠ N1
sachant que N2 = 800 tr/mn, sachant que les
autres conditions restent identiques.

33
Procédés d’usinage conventionnel ENIT GM 2019

La position de l’outil est définie par : r = R0 + Vf.t avec r  [R0, R] et Vf = f.N = cte.

dr V dr
D’où dr = f.N.dt  dt   du  B .
f .N T f .N

 .D.N  .2r.N  .r.N


En utilisant la loi d’usure de Taylor de type T = Cv.Vn, et avec V    alors
1000 1000 500
VB dr VB dr
du s’écrit : du  n
.  du  n
.
  .r.N  f .N    n 1
rn
Cv.  Cv.  . f .N
 500   500 

L’usure de l’outil est entre R0 et R. Elle sera caractérisée par :


R
R
VB dr
R
VB  r 1 n 
U R0  R   du  n  n
.   
1  n  R
n
R0 n 1    R0 r n 1   
Cv. f .N .  Cv. f .N .  0

 500   500 

 U R0  R 

VB . R1n  R01 n 
n
  
1  n .Cv. f .N n 1
. 
 500 
R
R
VB dr
R
VB  r 1 n 
U R0  R   du  n  n
.   
1  n  R
n
R0 n 1    R0 r n 1   
Cv. f .N .  Cv. f .N .  0

 500   500 

 U R0  R 

VB . R1n  R01 n 
n

1  n .Cv. f .N .   n 1

 500 
En réalisant les deux essais avec R et R0 constants pour les deux fréquences de rotation N1 et N2. On
relève les valeurs d’usure U1 et U2 et on écrit le rapport U1/U2 on obtient la constante de Taylor n.

U 
Ln 1 
U 1 N 2n 1 U  N  U 2  1
Soit   Ln 1   n  1.Ln 2   n  (Ln : logarithme népérien)
U 2 N 1n 1 U2   N1   N2 
Ln 
N
 1 

On remplace la constante n dans l’une des équations U1 ou U2, on obtient la valeur de Cv qui s’écrit :

Cv 

VB . R1n  R01n 
n
  
 .N . f .1  n 
n 1
U 1 .
 500 

34
Procédés d’usinage conventionnel ENIT GM 2019

Chapitre 7 - OPTIMISATION D’USINAGE ET AMELIORATION DES CONDITIONS DE


COUPE
La recherche d’une solution plus satisfaisante dans un ensemble de contraintes nous permet de
poser plusieurs questions de types : prix de usinage, temps d’usinage par pièce, stock de pièces finies,
… en fonction de la durée minimale et du coût minimum pour une productivité maximale (ou quantité
maximale fabriquée). Pour assurer ou améliorer le choix de la machine – des outils et des montages
d’usinage avec une étude adéquate, il faut optimiser toutes les conditions de coupe et le calcul des
puissances nécessaires.

7.1. Optimisation des conditions de coupe


Le calcul du coût total (CTU) d’usinage d’une pièce usinée en fabrication mécanique nécessite de
calculer les coût de machines-outils (Cmo), les coût de montage des porte-pièces (Cpp), les coût relatif
à l’outil ou aux outils de coupe (des plaquettes et porte-plaquette) utilisés (Coc), Coût relatif au
changement de l’arête tranchante (Cca), coût d’arrachement du métal ou coupe des métaux (Cu), coût
improductif au cours du temps d’évolution de la tourelle (Cimp) et coût fixe (Cf). Il en ressort la somme
des coûts ou le coût total d’usinage est égal à :
CTU = Cmo + Cpp + Coc + Cca + Cu + Cimp + Cf
Rappel sur le calcul du temps d’usinage :
Ce sont les temps décrits suivant l’opération exécutée ou effectuée il en résulte le temps de coupe (Tc)
ou le temps d’enlèvement de matière ou du copeau, le temps improductif (Timp) qui représente les
temps de changement de pièce, de montage des pièces, de prise de passe, de retour de ou des outils et
de changement d’outil, etc…, le temps de changement d’outil (ou d’arête tranchante) (Tca).
Les différents paramètres de production :
Le coût total d’usinage, CTU = Cmo + Cpp + Coc + Cca + Cu + Cimp + Cf , chaque coût se calcule à
part, d’où on trouve les relations suivantes :
𝑷𝒐 . 𝐓𝐜
𝑪𝒐𝒄 =
𝑻
où P0 le prix unitaire de l’outil et 𝑪𝒎𝒐 . 𝐓𝐜 . 𝑻𝒄𝒂
Cu = Cmo. Tc Cimp = Cmo. Timp 𝑪𝒄𝒂 =
𝑻
T = C. f x.ay .Vck
représente le modèle d’usure de Gilbert
D’où on déduit l’écriture du coût total d’usinage :
𝑷𝒐 .𝐓𝐜 𝑪𝒎𝒐 .𝐓𝐜 .𝑻𝒄𝒂
𝑪𝑻𝑼 = 𝐂𝐦𝐨 . (𝐓𝐜 + 𝐓𝐢𝐦𝐩 ) + + + 𝐂𝐟
𝑻 𝑻
7.2. Optimisation du coût d’usinage :
En optimisant le coût d’usinage pour déduire la durée de vie économique (Te) qui nous permet de
trouver la Vitesse de coupe économique (Vce) :
A partir de la relation du modèle d’usure de Gilbert, Te = C. f x.ay .Vcek

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Procédés d’usinage conventionnel ENIT GM 2019

7.3. Influence de la vitesse de coupe sur le coût :


La recherche du minimum de la relation du coût total d’usinage 𝑪𝑻𝑼 pour une avance et une
profondeur de passe respectivement données : f et a, on dérive cette fonction par rapport à Vc, on
déduit :
𝜕 𝑪𝑻𝑼 −(𝑘+1).(𝑃𝑜 +𝐶𝑚𝑜 .𝑇𝑐𝑎 )
= 0  𝑉𝑐𝑒𝑘 =
𝜕𝑉𝑐 𝐶𝑚𝑜 .𝐶.𝑎𝑦 .𝑓 𝑥
(𝑃𝑜 +𝐶𝑚𝑜 .𝑇𝑐𝑎 )
On déduit 𝑇𝑒 = −(𝑘 + 1). 𝐶𝑚𝑜

On conclut :
 La vitesse de coupe économique toujours est en fonction de la vitesse d’avance ;
 La durée de vie économique est indépendante de l’avance ;
 Le choix de la machine est important dans l’optimisation d’usinage.
 Il faut alors augmenter la durée de vie de l’outil et réduire les conditions de coupe au
maximum cela pour des arêtes tranchante coûteuse ce qui s’aperçoit dans le 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑒 (𝑃𝑜 + 𝐶𝑚𝑜 . 𝑇𝑐𝑎 )
qui parait important.
Etude de la représentation graphique du coût total d’usinage 𝑪𝑻𝑼 en fonction de la vitesse de coupe
Vc et détermination de la vitesse économique Vce.

Figure 7. 1. Représentation graphique coût total d’usinage 𝑪𝑻𝑼 en fonction de la vitesse de coupe Vc

7.4. Influence de l’avance (f) sur le coût pour une vitesse de coupe (Vc) donnée

 Le coût diminue avec l’augmentation de l’avance. D’où on conseille de travailler avec une
avance maximale Ceci est limité par la puissance et la vibration de la machine, les efforts de coupe et
la forme du copeau (brise copeau).
 Optimisation pour un temps minimal d’usinage

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Procédés d’usinage conventionnel ENIT GM 2019

L’apparition d’une cadence maximale indépendante du coût de fabrication d’où la déduction d’un
grand nombre de pièces dans un cours délais et pour une durée de vie de production maximale.
D’où Tp = C. fx .ay .Vcpk
sachant que Vcp représente la vitesse de coupe pour une production maximale.
 Etude de l’influence de la vitesse de coupe sur le temps minimal
Pour une avance donnée f, on dérive pour déterminer le minimum de la fonction coût :

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Procédés d’usinage conventionnel ENIT GM 2019

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