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3e Conférence internationale sur l'ingénierie des matériaux, de la mécanique et de la fabrication (IC3ME 2015)

Simulation de la force de coupe du titane basée sur DEFORM-3D

CHEN Zhuo1, un,QIN Lu-fang1, b* et YANG Li-juan3,c

1Laboratoire clé du Jiangsu pour la détection et le contrôle des grands équipements d'ingénierie, Institut Xuzhou
de technologie, Xuzhou, 221000, Jiangsu, Chine
un707455196@qq.com ,b798033365@qq.com ,c820375258@qq.com

Mots clés:Simulation de la force de coupe ; Titane; DÉFORMER-3D ; Méthode des éléments finis Abstrait.DEFORM-3D est
un logiciel de méthode d'éléments finis (FEM) qui peut parfaitement simuler le processus de découpe de matériaux. Afin
d'étudier le processus de coupe du titane, en utilisant le logiciel DEFORM-3D comme plate-forme, via FEM sur la
modélisation et la simulation jusqu'à la coupe du TC4, la règle d'influence de la profondeur de coupe sur la force de
coupe a été obtenue par analyse. De plus, une expérience de force de coupe a été réalisée pour valider la précision de la
simulation DEFORM-3D. Les résultats de la recherche montrent que les valeurs de force de coupe prévues de
DEFORM-3D ont une bonne précision.

Introduction

La méthode des éléments finis (FEM) a été appliquée à l'usinage il y a plus de trente ans. FEM a réalisé
d'énormes progrès depuis la simple analyse de simulation de coupe orthogonale bidimensionnelle au début
jusqu'à la simulation de coupe orthogonale tridimensionnelle et de coupe oblique à l'heure actuelle, et du simple
réglage de paramètres au réglage de paramètres multiples, etc.[1-3].
Le processus de découpe réel se produit dans une zone de déformation tridimensionnelle. Par exemple,
l'outil et la pièce ont des formes géométriques tridimensionnelles, le mouvement relatif entre l'outil et la
pièce n'est pas toujours orthogonal, certains matériaux de la pièce sont anisotropes, etc. Avec l'amélioration
de la capacité de calcul du matériel, la simulation de découpe tridimensionnelle est la principale direction
pour approfondir l'étude du mécanisme de découpe [4-6].
Ces dernières années, certains logiciels ont été développés pour la simulation des processus de découpe tels que ANSYS,
DEFORM, ABAQUS, etc. DEFORM-3D est un logiciel de simulation par éléments finis basé sur un système de simulation de
processus qui synthétise les fonctions de modélisation, de mise en forme, de conduction thermique et d'équipement de
formage. et ainsi de suite. DEFORM-3D possède certaines fonctionnalités telles qu'une bonne robustesse, une facilité
d'utilisation, un moteur de simulation puissant, etc.
Dans cet article, DEFORM-3D est utilisé pour rechercher la simulation de la force de coupe du tournage pour Titanium
TC4. De plus, des expériences sur la force de coupe sont adoptées pour valider la précision de la simulation. Grâce à la
recherche, certaines orientations et aides peuvent être fournies pour élargir la gamme d'applications DEFORM-3D et
réduire les temps d'expérimentation.

Processus d'expérimentation

Paramètres Paramétrage de la simulation.Les forces de coupe sous différentes profondeurs de coupe sont simulées et
étudiées. Les paramètres de simulation et les propriétés des matériaux sont respectivement présentés dans les tableaux 1 et 2.

Tableau 1 Paramètres expérimentaux du tournage à grande vitesse

vitesse de coupev（m/min） 40
profondeur de coupeunp（mm） 0,3, 0,4, 0,5, 0,6, 0,7

alimentationF（mm/j） 0,3

© 2015. Les auteurs - Publié par Atlantis Press 1846

 Tableau 2 Principales propriétés physiques et mécaniques des matériaux expérimentaux TC4

résistance à la traction limite d'élasticité élongation pourcentage de superficie résistance aux chocs
σb(MPa) σ0,2(MPa) δ5(%) réductionψ(%) unKU(J/cm2)

903 825 16,8 42,8 46

Etablissement du modèle de coupe.Les processus de déformation du matériau par découpe étaient généralement identifiés comme une

déformation plastique. Les modèles constitutifs Johnson-Cook ont été largement utilisés pour le modèle de contrainte d'écoulement de matériau

de simulation de coupe, comme suit.

ε& T−Tr)m]
σ= (UN+Bεn)⋅ (1+Cdans ) ⋅[1− ( (1)
ε0 Tm−Tr
OùUN,B,n,Cetmsont des constantes autodéterminées du matériau.Tmest le point de fusion du matériau etTrest la
température ambiante.ε0est le taux de déformation de référence. La première partie de l'équation de droite est exprimée
comme l'étendue de la contrainte d'écoulementσimpact de la soucheε, la deuxième partie comme l'étendue deσimpact du taux
de déformationε&/ε0, la dernière partie comme l'étendue deσimpact de la températureT.

Dans cet article, le modèle JC adopté est celui indiqué.

ε& T−Tr)1h30]
σ= (968.88 + 567.17ε 0,375
) ⋅ (1+ 0,0394 ln ) ⋅[1− ( (2)
ε0 Tm−Tr
Paramétrage du modèle géométrique et de la simulation.Le module de tournage est sélectionné pour modéliser le processus de
tournage, comme le montrent les figures 1 et 2. Pour la séparation en maille de la pièce, le maillage absolu est adopté et le rapport de
taille de maillage maximum-minimum est de sept. Pour la partition en grille de l'outil, le maillage relatif est adopté et la quantité de
maillage est de 40 000.

Fig. 1 Écran de configuration de la forme de la pièce Fig. 2 Croquis du modèle de découpe

Résultats et analyse
La force de coupe est un paramètre important dans le processus de coupe qui a une grande influence sur la température de
coupe, la durée de vie de l'outil, la précision de l'usinage, etc. La figure 3 montre les états de contrainte du processus de coupe. A
partir de ces chiffres, nous pouvons constater que la répartition du stress est très complexe. Au début de la coupe, la contrainte
équivalente maximale de la pièce déformée s'est produite à la pointe du tranchant. Au cours du processus de coupe, la zone de
contrainte équivalente maximale s'étendait progressivement. Après avoir traversé la zone de cisaillement, la contrainte
équivalente dans la pointe du tranchant a diminué dans une certaine mesure et la région diminuée s'est progressivement
étendue obliquement à toute la zone de cisaillement.
Les forces de coupe sous différentes profondeurs de coupe ont été simulées, comme le montre la figure 4. À partir de la figure 4, nous pouvons

constater que la force de coupe primaire est le principal facteur d'influence dans le processus de coupe et que les autres forces de coupe sont

relativement faibles. Dans le processus de force de coupe, la force de coupe comprend deux parties, une composante statique et dynamique. La

composante statique est la moyenne de la force de coupe et la composante dynamique oscille autour

1847
moyenne de la force de coupe. La discussion et les résultats ci-dessus reflètent la validité de la simulation DEFORM-3D dans le processus
de découpe.

(a) Début de la coupe (b) Processus de découpe (c) Traversée de la zone de cisaillement
Fig. 3 Contour de contrainte devant l'arête de coupe

(a) Force de coupe primaire (b) Force de coupe d'alimentation

(b) Force de coupe en poussée

Fig. 4 Simulation de la force de coupe sous différents paramètres
Afin de discuter de la précision de la simulation DEFORM-3D dans le processus de coupe, des expériences sur la force de
coupe sont réalisées. Le tour CNC SK50P est utilisé, ses principaux paramètres sont les suivants. La vitesse de rotation de la
broche est de 62 à 1 620 tr/min, la puissance nominale est de 7,5 KW, le couple est de 800 Nm, la longueur de coupe maximale
dans les directions X et Z est de 550 et 500 mm respectivement, et ainsi de suite. Les forces de coupe ont été mesurées par un
dynamomètre à trois piézoélectriques Kistler 9265B, l'amplificateur de charge Kistler 5019A correspondant et le système
d'acquisition et de traitement des données correspondant. Ses principaux paramètres sont les suivants. La sensibilité est de 0,05
N, la plage de mesure est comprise entre plus ou moins 15 KN (X, Y, Z) et la rigidité est de 1 μm/KN.

1848
 Les résultats de la simulation et de la force de coupe expérimentale sont présentés dans la figure 5. À partir de la figure 5, nous
pouvons constater que les résultats de la simulation sont relativement proches de ceux de l'expérience. Avec l'augmentation deunp, la
tendance à la hausse de la simulation est similaire à celle des expériences pour les forces de coupe. Cela illustre que DEFORM-3D peut
être utilisé pour simuler le processus de découpe de matériaux.

1000
Simulation:
Fy Fz
800
Effets

Expérience:
Fx' Pour info Fz'
600
F(N)
400

200

0
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
ap(mm)

Figure 5 Comparaison de la force de coupe basée sur la simulation et l'expérience

Résumé
Dans cet article, le logiciel DEFORM-3D est utilisé pour simuler le processus de découpe de matériaux en tournage pour
TC3. Et des expériences de force de coupe sont réalisées pour valider. Les résultats montrent que DEFORM-3D peut
simuler le processus de découpe de matériaux et présente une bonne validité et précision.

Auteur correspondant
Nom : QIN Lu-fang, Email : 798033365@qq.com , Téléphone portable : 13776787095

Remerciements
Ce travail a été soutenu par le financement du programme de formation à l'innovation pratique des étudiants du Jiangsu (n°
201511998067X).

Les références

[1] Halil Bil, S Engin Kilic, A Erman Tekkaya, Une comparaison des données de coupe orthogonale provenant
d'expériences avec trois modèles d'éléments finis différents, International Journal of Machine Tools &
Manufacture. 44 (2004) 933-944.

[2] F Klocke, S Hoppe, Simulation de la fiabilité et de l'optimisation du processus de découpe des métaux,
International Journal of Production Engineering and Computers. 4 (2003) 43-52.

[3] HB Wu, SJ Zhang, simulation 3D FEM du processus de fraisage de l'alliage de titane Ti6Al4V, The
International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 71 (2014) 1319-1326.

[4] Eckart Uhlmanna, Robert Gerstenbergera, Jörg Kuhnertb, Simulation de coupe avec la méthode
Meshfree Finite Pointset, Procedia CIRP. 8(2013) 391-396.

[5] Domenico Umbrello, Simulation par éléments finis de l'usinage conventionnel et à grande vitesse de l'alliage
Ti6A14V. Journal de technologie de traitement des matériaux. 96(2008) 79-87.

[6] Madalina CALAMAZ, Dominique COUPARD, Franck GIROT, Un nouveau modèle matériau pour la
simulation numérique 2D de la formation de copeaux dentelés lors de l'usinage de l'alliage de titane
Ti-6Al-4V, Revue Internationale de Machines-Outils&Manufacture. 48(2008) 275-288.

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