La coulée continue des aciers.

Un exemple de
développement technique où l’étroite coopération entre
métallurgistes, constructeurs et exploitants ont été
d’une grande fécondité
Jean Saleil, Jean Le Coze

To cite this version:

Jean Saleil, Jean Le Coze. La coulée continue des aciers. Un exemple de développement technique où
l’étroite coopération entre métallurgistes, constructeurs et exploitants ont été d’une grande fécondité.
Matériaux & Techniques, EDP Sciences, 2018, 106 (5), pp.503. �10.1051/mattech/2018047�. �hal-
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Matériaux & Techniques 106, 503 (2018)
© EDP Sciences, 2019
M atériaux
https://doi.org/10.1051/mattech/2018047
&Techniques
Disponible en ligne :
www.mattech-journal.org

REGULAR ARTICLE

La coulée continue des aciers. Un exemple de développement

technique où l’étroite coopération entre métallurgistes,
constructeurs et exploitants ont été d’une grande fécondité
Jean Saleila,* and Jean Le Cozeb
Cercle d’Études des Métaux, École Nationale Supérieure des Mines, 42023 Saint-Étienne Cedex 2, France

Reçu le 9 février 2018 / Accepté le 17 septembre 2018

Résumé. Cet article est composé de quatre parties complémentaires l’une de l’autre mais publiées séparément.
Dans la partie I, se trouve une description du fonctionnement des machines de coulée continue et l’historique du
remarquable développement de cette technique de coulée appliquée aux aciers. La partie II présente les multiples
problèmes qui furent résolus pour arriver à faire correctement fonctionner ces machines et leur permettre de
délivrer des produits de qualité. Dans la partie III, sont développées les questions métallurgiques posées par la
solidification des produits en continu et la complexité inhérente à chaque famille d’acier (bas carbone,
inoxydables, alliés). La partie IV décrit quelques types particuliers de machines et notamment celles destinées à
la production de bandes, avec l’ensemble des problèmes spécifiques posés par ces techniques.
Mots clés : historique du procédé / problèmes techniques de fonctionnement / problèmes métallurgiques /
qualité des produits / aciers bas carbone / inoxydables / alliés / coulées de brames minces / coulée de bandes

Abstract. Continuous casting of steels. Part I: major steps of steels conti-casting development.
This survey of continuous casting in steelmaking is divided in four parts. The first one contains the history of the
development of the process technology. The second one is a description of the numerous problems, which were to
be solved in order that the casting machines should be able to deliver high quality products. The third part deals
with metallurgy and solidification problems, taking into account the great diversity of solidification patterns of
various steel grades (low carbon steels, stainless steels, high carbon steels…). The fourth part describes some
specific machines with the problems related to their operation, and particularly the technology of strip casting.
Keywords: process history / technical problems / metallurgical problems / products quality / low carbon steels
/ stainless steels / alloyed steels / thin slab casting / strip casting

En hommage au Dr Manfred Wolf (1937–2001) la persévérance de valider en production les technologies

spécialiste de réputation mondiale de la coulée continue,
aux équipes de chercheurs de l’IRSID et des laboratoires
universitaires qui ont apporté une contribution signifi-
cative à la maîtrise métallurgique du procédé, aux
constructeurs de machines de coulée qui ont su
rechercher avec obstination, trouver et appliquer indus-
triellement, les solutions technologiques aux problèmes
posés et aux exploitants aciéristes qui ont eu la volonté et
* e-mail: cemetaux@emse.fr
a
Ingénieur civil des mines (Nancy 59), carrière dans les sociétés
Ugine (Moutiers), Imphy, Creusot-Loire, Ascometal ; longtemps
en charge des développements en matière de procédés d’élabora-
tion.
b ces développements au cœur des stratégies des entre-
Ingénieur civil des mines (Saint-Étienne 63), Dr. Es Sciences,
ex-enseignant chercheur ENSMSE.
proposées.
« L’objet d’un art est l’usage des moyens disponibles en
vue d’une fin que l’on se propose. » Clausewitz (1780–
1831).
Cette citation, relative à la stratégie militaire, qui
évoque la combinaison des moyens disponibles ordonnés
à une fin précise, s’applique tout particulièrement aux
efforts intenses qui ont accompagné au fil des décennies
le développement de la coulée continue en sidérurgie,
dans la mesure où les ingénieurs ont mobilisé massive-
ment leur art, au sens que prend le terme dans
l’expression « Arts et Métiers », pour résoudre les
problèmes technologiques et métallurgiques que posait
ce mode de coulée de l’acier, et où les dirigeants ont placé
prises sidérurgiques.
2 J. Saleil and J. Le Coze: Matériaux & Techniques 106, 503 (2018)
La contribution de Jacques Barbé au présent article
a été essentielle : par la mise à disposition de son
abondante documentation et par ses nombreuses
remarques et rectifications. Par sa carrière d’ingénieur
dans la société d’engineering sidérurgique CLECIM,
J. Barbé est une des rares personnes en France qui a
participé, presque de bout en bout, à l’essor du procédé
de coulée continue, depuis les premières machines
installées en France, jusqu’au développement du projet
Myosotis de la coulée de bandes. En avril 1992, au
Congrès de Toronto (75th steel making conference), le
Dr Wolf publiait un premier bilan historique de la coulée
continue et son article se concluait par les photos de
treize personnalités internationales qui avaient contri-
bué de manière décisive aux progrès de la coulée
continue des aciers. Déjà J. Barbé y figurait aux côtés de
S. Junghans et I. Rossi.
1 Introduction
La coulée continue de l’acier, un vieux rêve des sidérur-
gistes poursuivi depuis qu’ils ont appris à la fin du 19e siècle
à élaborer le métal par une voie en phase totalement
liquide, s’est imposée progressivement au cours de la
seconde moitié du 20e siècle dans tous les secteurs de
l’activité sidérurgique : produits longs, produits plats,
aciers courants, aciers spéciaux de construction, aciers
inoxydables, au point que la coulée discontinue en lingots
ne subsiste plus guère que pour des besoins très spécifiques :
ébauches pour refusion, produits bruts de coulée destinés à
la grosse forge ou aux tôles de très forte épaisseur. Pour
parvenir à cette généralisation du procédé, les ingénieurs
ont dû surmonter un grand nombre de problèmes
techniques et métallurgiques, rendus encore plus complexes
par leur imbrication. Leur élucidation a bien souvent fait
appel aux meilleures équipes de chercheurs en métallurgie
des centres de R&D de par le monde et leur résolution doit
beaucoup à l’imagination créatrice et à l’ingéniosité des
technologues. La constitution minutieuse d’une vaste
défectologie et l’analyse très précise des causes métallurgi-
ques et techniques de ces défauts ont joué un grand rôle
dans la maîtrise progressive de la coulée continue et dans
son extension à l’ensemble du catalogue des aciers.
Nous avons assisté, essentiellement au cours de la
seconde moitié du 20e siècle, à un développement
technologique majeur, associant R&D et industrialisation,
actions qui mobilisèrent des compétences aussi diverses que
celles des métallurgistes, constructeurs/mécaniciens, acié-
ristes exploitants, réfractoristes, automaticiens. Ces efforts
ont été rendus possibles par une intense activité de
formation à la métallurgie des acteurs du terrain à tous
les niveaux de compétences, avec le concours des
organismes de formation académiques et professionnels.
On peut mesurer le foisonnement technologique autour de
la coulée continue au nombre considérable de brevets
déposés sur le sujet. C’est ce couplage fécond de la réflexion
métallurgique et de l’inventivité technologique, soutenu
d’abord par le dynamisme et la volonté des derniers maîtres
de forge, puis par des dirigeants visionnaires, sous la
pression des exigences qualitatives et de productivité, que
nous nous proposons d’exposer dans les diverses parties du
présent article. Cette pression économique stimulante se
manifesta à la fois par le développement de nouveaux
marchés, l’apparition de nouvelles exigences qualitatives,
l’apparition de nouveaux acteurs sidérurgiques. La consé-
quence fut qu’en cinquante ans le paysage sidérurgique
mondial fut radicalement changé et dans ses techniques et
dans ses acteurs.
Bien entendu cette apparition de la coulée continue
n’était pas sans conséquences sur la conception des usines
sidérurgiques puisqu’elle visait à supprimer une étape
jusqu’alors incontournable de la mise en forme à chaud tant
qu’on restait en voie lingots : celui du dégrossissage de ces
lingots par un train spécifique de laminoir à chaud : le
blooming (produits longs) ou le slabbing (produits plats). À
partir des années 1960, pour chaque conception d’usine
nouvelle ou pour toute modernisation d’une aciérie
existante, se posait donc le dilemme du maintien de la
voie lingots ou du passage en coulée continue. La réponse
apportée dépendait en grande partie du carnet de nuances
élaborées par l’aciérie considérée, car les technologies
disponibles en coulée continue ne permettaient pas
toujours de garantir les qualités requises par les nuances
les plus pointues du carnet de commande, même si la
diversité croissante des options technologiques disponibles
permettait d’adapter de mieux en mieux la coulée continue
aux cas particuliers. Le dilemme du passage ou non en CC,
était d’autant plus crucial que l’option coulée continue
était pratiquement irréversible puisqu’elle impliquait le
plus souvent l’arrêt du train dégrossisseur des lingots.
Soulignons une nouvelle fois que sans de grands industriels
visionnaires qui s’acharnèrent à soutenir le développement
du procédé malgré les difficultés technologiques et
qualitatives considérables qu’il présentait à ses débuts,
et qui assumèrent les risques d’introduction de ces
équipements nouveaux dans les filières industrielles, la
coulée continue n’aurait pas connu l’essor que nous
constatons. Dès que les technologies de base furent
assurées, le développement de la coulée continue fut rapide
pour les nuances les plus courantes (par exemple, le rond à
béton). Il le fut beaucoup moins pour certains aciers
spéciaux puisqu’on observe, lors de l’actuelle décennie, la
levée des derniers obstacles à la coulée continue pour des
nuances qui longtemps l’exclurent, telles les nuances
d’aciers pour roulements. Les produits plats occupèrent
une place considérable dans ce développement d’abord
pour les aciers au carbone, puis pour les aciers inoxydables :
la pression des exigences en matière de qualité de surface,
particulièrement forte pour les produits plats minces, fut à
l’origine des principaux progrès notamment autour du
fonctionnement de la tête de machine, du contrôle
électromagnétique de la solidification, et du supportage
des lignes.
Dans les 40 années du développement intensif du
procédé, environ 1750 machines furent mises en service
représentant 5500 lignes de coulées dans 90 pays, alors que
la production mondiale d’acier doublait dans le même
temps. Le taux d’équipement en coulée continue de la
sidérurgie mondiale dépasse désormais 90 %. On a donc
assisté à une véritable révolution industrielle affectant
toute la profession sidérurgique, développement qui a
 J. Saleil and J. Le Coze: Matériaux & Techniques 106, 503 (2018)
fédéré d’énormes moyens en compétences et mobilisé des
moyens financiers considérables. La coulée continue, au
moins en ses débuts industriels, est surtout une affaire
européenne et américaine et très vite japonaise, même si la
diffusion vers les autres nations sidérurgiques sera rapide.
La plupart des exemples que nous choisirons pour illustrer
les évolutions techniques du procédé seront cependant
majoritairement puisés dans les sidérurgies européennes (et
plus particulièrement nationale), en raison de la connais-
sance plus complète que nous avons de leur histoire.
On ne saurait oublier que les développements en
matière de CC ont été une contribution importante à la
mise en oeuvre d’une « éco-filière de production de l’acier »,
ne serait-ce que par les économies d’énergie résultantes,
même si ces préoccupations ne furent pas majeures dans les
phases initiales de développement du procédé.
L’essentiel des technologies et des développements en
matière cette coulée continue l’ont été au cours du demi-
siècle précédent (y compris l’avancée la plus innovante que
fut la coulée de bandes), en conséquence on ne trouvera
dans cet article à finalité d’histoire des techniques que peu
de références postérieures aux années 1990.
2 Partie I : les grandes étapes du
développement de la coulée continue (CC)
2.1 La problématique coulée continue (CC)
Pour planter le décor technique du développement
historique du procédé et situer l’ampleur des problèmes
qu’il convenait de résoudre (sur lesquels nous reviendrons
en détail au cours de l’article), nous résumons ci-après les
différentes composantes de la problématique à affronter
par le sidérurgiste qui passe d’une coulée en lingots à
l’exploitation d’une machine de coulée continue :
– le maintien en température (dans d’étroites limites au
voisinage de 1500 °C) pendant toute la durée de
l’opération, (qui peut dépasser l’heure pour une seule
poche coulée) pour une masse d’acier liquide (de quelques
dizaines de tonnes à quelques centaines de tonnes)
contenue dans la poche de coulée.
– la tenue, sur le temps de coulée, des matériaux
réfractaires constituant les canaux d’alimentation de
la tête de machine et les dispositifs d’obturation ;
– la régulation de débit de l’acier liquide afin de couler à
vitesse constante, de conserver en machine un profil de
solidification inchangé pendant la durée de coulée et
surtout un niveau constant d’acier liquide en lingotière
(forte incidence sur la qualité de peau) ;
– l’extraction régulière en continue du produit depuis la
lingotière, sans endommagement de la peau du produit
(lubrification), ni déchirures conduisants à la percée qui,
si elle n’est pas toujours catastrophique, reste un incident
sérieux ;
– l’extraction thermique : évacuer dans les limites géomé-
triques de la machine toute l’enthalpie de solidification de
l’acier ;
– la qualité de peau du produit, qui doit être suffisante pour
que celui-ci puisse être enfourné dans les fours de
réchauffage du laminoir aval avec un minimum de
3
parachèvement (voire à chaud sans aucun parachève-
ment), ce qui implique (entre autres exigences) une
maîtrise très précise de la formation de la peau solide en
lingotière ainsi qu’un soutien d’une grande précision du
produit au long de la ligne de coulée ;
– la santé interne du produit. Elle suppose non seulement
d’éviter les endommagements internes (criques) résul-
tant de contraintes excessives appliquées à un produit
encore mal consolidé (dus, par exemple, à un désali-
gnement de la machine), mais encore de minimiser les
hétérogénéités compositionnelles et structurales issues
du processus même de solidification, ainsi que les
contaminations inclusionnaires [1]. Ces problèmes
étaient d’autant plus aigus que le passage du lingot à
la coulée continue diminuait le plus souvent fortement la
section du produit solidifié ; le travail de corroyage à
chaud lors du laminage ultérieur (qui contribuait à
atténuer les hétérogénéités issues du processus de
solidification) serait donc bien plus limité sur un produit
issu de CC ;
– une productivité et une disponibilité de la machine de
coulée lui permettant de s’insérer harmonieusement
entre les réacteurs de fusion/affinage et les laminoirs à
chaud.
La figure 1 reproduit le schéma d’une coulée continue
verticale pour brames. Le schéma coté permet d’apprécier
l’encombrement de la machine.
À l’intention des lecteurs peu familiarisés avec les
techniques sidérurgiques, l’annexe A regroupe quelques
considérations élémentaires sur la conception et le
fonctionnement des machines de coulée en usage dans
la sidérurgie. On y trouvera notamment une ébauche de
dimensionnement qui rend compte du grand développe-
ment linéaire des machines conventionnelles de coulée.
On peut s’interroger à propos des différences de
vitesses de développement de la coulée continue dans
l’industrie de l’aluminium (de l’ordre d’une ou deux
décennies pour que la quasi-totalité de l’industrie de
l’aluminium soit équipée) et dans la sidérurgie : près cent
ans entre la première machine de B. Atha chez Crucible
Steel Co., en 1886 aux U.S.A. ans et la fin de la phase
intensive de développement de la CC conventionnelle, et
un peu plus de trente ans à partir d’une des premières
machines réellement industrielles, celle de chez Böhler à
Kapfenberg en Autriche en 1952.
Le tableau 1 qui regroupe quelques caractéristiques
physiques et enthalpiques des deux matériaux (aciers
et aluminium) rend compte pour partie non seulement des
raisons à l’origine de la différence entre les vitesses de
développement de la coulée continue respectivement dans
les deux industries mais encore des différences considéra-
bles dans la complexité des machines mises en œuvre. Nous
commentons ci-après ces différences de caractéristiques
entre les deux matériaux :
– la solidification de l’acier se produit quelques 850 °C au-
dessus de celle de l’aluminium ce qui n’est pas sans
conséquences sur le choix et la tenue des matériaux
nécessaires à l’alimentation de la machine de coulée et au
confinement de la solidification ;
4 J. Saleil and J. Le Coze: Matériaux & Techniques 106, 503 (2018)
Fig. 1. Schéma d’une machine de coulée continue verticale [2–5].
Première machine pour larges brames en aciers inoxydables,
construite en 1960 à l’usine de Hikari de Yawata Iron and Steel
Co, ancêtre de Nippon Steel). a : Répartiteur ; b : lingotière ;
c : refroidissement secondaire ; d : extracteur ; e : coupe.
Fig. 1. Vertical casting machine.
– l’enthalpie à évacuer par unité de masse est, dans le cas de
l’acier, de 10 % supérieure à celle de l’aluminium ;
– l’écart considérable de densité à l’état liquide (7,0 pour
l’acier contre 2,4 pour l’aluminium) implique un
corsetage de la machine (pour éviter les déformations
en ligne), dans le cas de l’acier, sans commune mesure
avec celui requis par l’aluminium. D’entrée de jeu, la
machine de coulée continue pour l’acier ne pouvait être
qu’une machine lourde, complexe, devant opérer en
milieu sidérurgique (qui n’est pas précisément proche de
celui d’un laboratoire) ;
– la conductivité thermique de l’aluminium solide bien plus
élevée que celle de l’acier permet une extraction
thermique en machine de coulée bien plus efficace et
permet donc un raccourcissement notable des lignes de
coulée de l’aluminium. On notera au passage la faible
conductivité de l’austénite alliée comparée à celle de
l’acier au carbone. Ce ne sera pas sans conséquences sur la
coulée des aciers inoxydables austénitiques ;
– la complexité, dans le cas des aciers, des phénomènes
métallurgiques à la solidification et au refroidissement
depuis le solidus (précipitations diverses, transforma-
tions de phases) ayant un grand retentissement sur la
qualité du produit final impliquait que le passage à la
coulée continue, pour les nuances les plus complexes, ne
se fasse qu’après l’élucidation complète de ces phéno-
mènes et la mise au point de mesures palliatives à leurs
effets éventuellement nocifs sur la qualité. Cette
élucidation ne pouvait se faire que de manière très
progressive, au rythme de l’accroissement des connais-
sances à propos des phénomènes physico-chimiques en
jeu sur la machine et du retour d’expérience des machines
industrielles ;
– la considérable variété des applications mécaniques de
l’acier impliquait que chacune des industries clientes
valide, pour son propre compte, la nouvelle filière de
coulée en évaluant le matériau coulé pour des propriétés
aussi diverses que l’isotropie et l’homogénéité des
propriétés mécaniques, le comportement en endurance,
l’aptitude à la déformation à froid, l’aptitude aux
traitements de surface, la tenue à la corrosion…
2.2 Pourquoi la coulée continue ?
Les ingénieurs en charge du développement de procédés de
fabrication ont toujours été séduits par les procédés
continus, qui comparativement aux procédés discontinus,
se prêtent en général beaucoup mieux à l’instrumentation,
à l’automatisation, aux gains de productivité. Ces procédés
continus suppriment, en outre, une bonne partie des
régimes transitoires à l’origine de beaucoup de problèmes
qualitatifs. La sidérurgie ne pouvait rester à l’écart d’une
telle évolution, notamment parce que le bassin de coulée en
lingots restait le maillon faible de l’aciérie par son caractère
encore largement artisanal, le faible contrôle que l’on y
avait sur les processus, et les sévères conditions de travail
qui y régnaient.
Mais la vraie justification technico-économique de la
coulée continue était d’obtenir une ébauche brute de coulée
au format le plus proche possible de celui du produit final
sortant de l’usine sidérurgique, afin de minimiser le travail
de laminage à chaud et en particulier de court-circuiter les
cages dégrossisseuses imposées par le format des lingots, ce
qui engendrait une simplification très notable des gammes
de laminage. En effet, la coulée en lingots imposait presque
systématiquement un laminage « en deux chaudes » : le
produit (bloom ou brame) sortant du laminoir dégrossis-
seur (blooming pour les produits longs, slabbing pour les
produits plats) devait être réchauffé une seconde fois avant
d’entrer dans un train finisseur (train à barres, train à fils,
train continu à bandes). Grâce à la coulée continue, on
passait ainsi de lingots de poids unitaires de quelques
tonnes et dont la section droite pouvait être de plusieurs
dizaines de dm2 (lingots carrés pour les produits longs et
lingots méplats pour les produits plats) à des produits de
CC dont les sections typiques étaient 120  120 mm2 pour
 J. Saleil and J. Le Coze: Matériaux & Techniques 106, 503 (2018) 5

Table 1. Caractéristiques physiques et enthalpiques comparées des aciers et de l’aluminium [6].

Table 1. Physical and thermochemical properties of steels and aluminium.

Aciers bas carbone Acier inox Aluminium

austénitique
T de fusion (°C) 1535 1400/1450 660
Enthalpie à la T de fusion, 0,364 0,342 0,325
(enthalpie de fusion incluse)
(Kwh/Kg)
Densité à l’état liquide (g.cm-3) 7,0 7,0 2,36
Conductivité thermique 40 18 220
(Wm-2K) à 500 °C à 500 °C à 100 °C

Table 2. Besoins en énergie (kwh/t de semi-produit) de la coulée continue et de la coulée en lingots [2–5].
Table 2. Energy consumption (kwh/t of semi product) in continuous casting and ingot casting.

Coulée continue Coulée en lingots

Surchauffe de l’acier liquide 10 Énergie électrique des fours 6,0
Préchauffage du répartiteur 35 Combustible pour le réchauffage 290,6
des lingots (50 % de lingots enfournés froids)
Énergie électrique/machine de coulée 18 Énergie électrique du laminoir 20
Total 63 Total 316,6

des billettes destinées à un train à fil ou pour ronds à béton,
de 250  250 mm2 pour des blooms destinés à la production
de barres en aciers de construction, et de 250  1800 mm2
pour des brames destinées aux produits plats. Bien
entendu, en fonction du carnet de commandes et des
exigences qualitatives qu’il contenait, de la prise de fer du
laminoir aval, les sidérurgistes pouvaient s’écarter nota-
blement des formats typiques que nous venons d’indiquer.
Nous conserverons la classification des machines de coulée
en trois grandes catégories : les machines à billettes pour
des formats coulés inférieurs à 180  180 mm2, les machines
à blooms pour des formats en général inférieurs à
400  400 mm2, les machines à brames pour des formats
autour de 250  1800 mm2, formats auxquels s’ajoutent les
ébauches pour rails et profilés divers. D’une manière
générale, plus les exigences qualitatives en matière de santé
interne étaient sévères plus on avait tendance à faire grossir
le format choisi de manière à ce que le travail de corroyage
en aval, au cours du laminage, reste suffisamment
important pour atténuer les hétérogénéités issues du
processus de solidification ; mais évidemment plus le
produit grossissait plus la machine de coulée s’alourdissait.
Certains sidérurgistes seront amenés à concevoir des
machines coulant de quasi-lingots (le japonais Sanyo Steel
Co sera l’un des premiers à couler en continu, au format
370  480 mm2, avec plein succès, des aciers à roulements ;
Timken construira dans son usine de Faircrest (USA) une
machine CC au format 460  610 mm2 pour ces mêmes
aciers) ; mais avec de tels formats on n’obtenait pas la
simplification des gammes de laminage à chaud que des
formats notablement plus petits permettaient.
La crise pétrolière des années 1973/1974 accéléra de par le
monde le passage en coulée continue puisque l’élimination
d’une chaude de laminage (blooming ou slabbing) entraînait
une économie d’énergie fort significative (Tab. 2). C’est à
partir des années 1970 que la coulée continue prit vraiment
son essor en même temps que la production mondiale d’acier
croissait fortement (Fig. 2) principalement sous l’impulsion
de la Chine qui deviendrait le premier producteur mondial.
La part de la coulée continue dans la production mondiale
d’acier était de 4 % en 1970, de 25 % en 1980, de 60 % en 1990,
et de plus de 90 % actuellement. Le formidable développe-
ment de la Chine en matière de sidérurgie (sa production
représente désormais 50 % de la production mondiale) s’est
fait essentiellement à partir de coulées continues. Entre
temps, certains problèmes majeurs avaient été résolus et la
technologie largement fixée (nous y reviendrons en détail
dans le cours de cet article). L’industrie sidérurgique tirait
enfin (à partir des années 1970) le bénéfice des vingt années
précédentes d’efforts intensifs de développement.
Nombre d’usines sidérurgiques pousseront la recherche
des économies d’énergie jusqu’à procéder à l’enfournement
chaud, dans les fours de réchauffage des laminoirs, des
produits sortant de la CC. Le procédé n’était cependant pas
généralisable à toutes les nuances d’acier notamment parce
que la qualité de surface du produit en sortie machine
imposait parfois un parachèvement avant enfournement
pour laminage à chaud.
La simplification des gammes de laminage résultant du
passage en coulée continue avait aussi des retombées
favorables sur les coûts de fabrication, au-delà des
économies d’énergie mentionnées ci-dessus :
6 J. Saleil and J. Le Coze: Matériaux & Techniques 106, 503 (2018)
Fig. 2. Évolution de la production mondiale d’acier et part de la
coulée continue (X) [7].
Fig. 2. World steel production evolution and part of continuous
casting (X).
– un gain sensible sur les rendements métalliques, en
réduisant les pertes de métal par oxydation (calamine) du
fait de la suppression d’une chaude de laminage et
surtout les chutages au cours de la mise en forme. En voie
lingot on procédait, après les premières passes de
laminage, à un double chutage (tête et pieds) du produit
issu de chaque lingot ; en CC on ne procédait à un tel
chutage que pour chacune des lignes de coulée démarrées,
c’est-à-dire de la coulée sans interruption de l’extraction.
Ce gain croissait bien évidemment avec la longueur des
séquences de coulée ;
– simplification des manutentions ;
– réduction des délais de fabrication.
2.3 Les grandes étapes du développement de la coulée
continue
Le Dr Wolf distingue six périodes dans le développement de
la coulée continue appliquée aux aciers [2–5].
2.3.1 « La période préhistorique »
« La période préhistorique » qui s’étend de 1886 (première
machine d’Atha chez Crucible Steel U.S.A.) jusqu’au début
des années 1940. La machine d’Atha (Fig. 3) est verticale, à
lingotière fixe, à paroi épaisse en fonte (donc comparable à
une lingotière classique de la voie lingot) et à extraction
discontinue. On mesure tout le chemin qui reste à parcourir
Fig. 3. Première machine de coulée continue (B. ATHA :
Crucible-Steel Co 1886) [2–5].
Fig. 3. First continuous caster (B. Atha-1886).
puisque les machines qui s’imposeront dans l’industrie
seront à lingotière à paroi mince, oscillante, à extraction
continue, et souvent courbes. En attendant les premières
machines se complexifient sur la base de développements
empiriques puisqu’on ne dispose pas des connaissances
suffisamment précises en matière de solidification des aciers
pour orienter rationnellement les développements ; la place
de la CC dans les aciéries reste confidentielle. La coulée
continue des métaux non ferreux apparaît, se développe
rapidement, et inspire les développements en matière de
coulée des aciers. C’est au cours de cette période (années
1930) qu’apparaissent les technologies de base pour la
lingotière de coulée continue : la paroi mince, l’oscillation
verticale, la lubrification. Le nom de S. Junghans (1887–
1954) reste associé à cette période pionnière.
2.3.2 Les années 1940 :« L’acier peut-il vraiment être coulé
en continu ? »
Pendant la guerre et immédiatement après celle-ci, des
essais sont menés un peu partout dans les pays indus-
trialisés et notamment en Allemagne (toujours par
Junghans), aux USA (Bethleem Steel, Republic Steel,
Babcock & Wilcox), en URSS, en G.B. Dès 1947, des essais
sont repris par Junghans en Autriche avec une collabora-
tion des sociétés Böhler, Schöller-Bleckmann et Voest-
Alpine et au Japon. Nous nous arrêterons un court instant
sur ce dernier pays : Sumitomo construit en 1947 à
Amagasaki une machine verticale pour couler des ébauches
 J. Saleil and J. Le Coze: Matériaux & Techniques 106, 503 (2018)
Fig. 4. Première machine industrielle de Junghaus pour mini-
brames (100 160  330 100 mm2) et billettes (90 à 140 mm2)
chez Böhler/Kapfenberg (1952) [2–5].
Fig. 4. Vertical billet and minislab caster (Böhler/Kapfenberg
1952).
pleines pour tubes sans soudure. Quand on imagine l’état
de l’industrie japonaise deux ans après la fin de la guerre, la
performance paraît assez exceptionnelle. Revenons aux
développements en Autriche : la machine à deux lignes
construite par Junghaus chez Böhler à Kapfenberg
(Fig. 4) constituera un véritable banc d’essai pour la
technologie naissante, par la diversité des formats coulés
(mini-brames, billettes rondes et carrées), des nuances (y
compris des aciers inoxydables) ; on y conduira même des
essais de cintrage pour ouvrir la voie aux machines courbes.
C’est dans cette période que les technologies de base
apparues dans la période précédente se fixent et qu’appa-
raissent aussi les toutes premières tentatives d’instrumen-
tations de la tête de machine avec l’emploi des rayons X
pour repérer le niveau de métal en lingotière et un moniteur
TV visant le ménisque (B&W à Beaver Fall, U.S.A.), le
four à induction en tête de machine pour maintenir le métal
à température, le répartiteur pour alimenter simultané-
ment plusieurs lignes de coulée. On s’étonnera peut-être de
la détermination des sidérurgistes à développer une
nouvelle technologie, alors qu’au sortir de la guerre tant
d’usines étaient à reconstruire (c’était particulièrement
vrai pour le Japon et l’Allemagne), mais de grands
industriels visionnaires commençaient à rassembler des
équipes d’ingénieurs constructeurs, exploitants, cher-
cheurs, car ils avaient parfaitement compris qu’il valait
mieux reconstruire des usines sur la base des technologies
de demain plutôt que sur celle des technologies d’avant-
guerre.
2.3.3 Les années 1950 : les premières exploitations des
machines industrielles
Le début des années 1950 est marqué par la naissance des
premières sociétés d’engineering se consacrant à la
conception des machines de coulée continue. Deux
personnalités visionnaires et emblématiques, qui bien
qu’engagées dans des entreprises concurrentes resteront
7
en contacts techniques étroits, vont jouer un rôle capital
dans ce développement : S. Junghans que nous avons déjà
rencontré dans cette histoire et I. Rossi (1889–1991). Le
premier se rapproche du sidérurgiste Mannesmann avec la
construction en 1954 de la CC1 d’Huckingen (machine à
blooms verticale à 4 lignes). Le second fonde en 1950 (à
l’âge où l’on prend d’ordinaire sa retraite) aux USA une
société d’engineering (Continuous Métalcast) qui devait
donner naissance en Suisse à CONCAST AG en 1954 avec
l’ambition de développer une machine à forte productivité
et donc à grande vitesse d’extraction, dont il pensait avec
lucidité qu’elle aurait un grand avenir dans un monde
sidérurgique largement en reconstruction. Les deux
hommes manifestaient une égale détermination à déve-
lopper la coulée continue des aciers après avoir fait leurs
premières armes dans les machines de coulée pour métaux
non ferreux. Ainsi se mettaient en place deux pôles majeurs
de développement pour la CC avec deux groupements
constructeurs leaders pilotés chacun par l’un des deux
pionniers (mais S. Junghans décèdera en 1954) :
– le premier autour de l’association Junghans/Mannes-
mann s’appuyant aussi sur l’expérience de Junghans chez
BÖHLER. Ce groupe sera rejoint par DEMAG qui
apportera sa vaste expérience dans la construction des
usines sidérurgiques ;
– le second autour de CONCAST qui fédère les participa-
tions financières de BSC (British Steel Corporation), de
GHH et du groupe Marine-Firminy, met en commun
l’expérience acquise sur leurs territoires par ces parte-
naires et promeut la coopération des engineerings
associés (pour la France CAFL Engineering qui devien-
dra CLECIM). Ce groupement sera rejoint par SUMI-
TOMO (SHI) ; entre-temps SUMITOMO-METAL aura
démarré en 1955 à Osaka la seconde CC du groupe après
celle d’Amagasaki.
Ces deux groupes constructeurs concurrents conserve-
ront cependant un point commun avec MBC (Mannes-
mann, Böhler, Concast).
Si l’on considère aussi la forte présence de CONCAST
aux USA (Concast Inc) et ses autres développements de par
le monde (Inde, Espagne…) ainsi que les développements
propres des constructeurs japonais, US ou de l’URSS, on
peut considérer que l’internationalisation de la technologie
était en bonne voie ; elle était bien la conséquence du très vif
intérêt des aciéristes exploitants pour le procédé.
On trouvera regroupés au tableau 3, les noms des
principales sociétés d’engineering (sans aucune prétention
à l’exhaustivité) qui contribuèrent de manière très
significative au développement mondial de la coulée
continue dans les aciéries. La filiation de ces entreprises
est compliquée car comme pour toute technologie émer-
geante, au marché fortement croissant, le nombre d’acteurs
commence par augmenter fortement pour aboutir ensuite à
des rationalisations. Elles se rattachent bien souvent, plus
ou moins, par le jeu des licences ou des accords successifs,
aux deux pôles constructeurs initiaux évoqués précédem-
ment. Quelques « indépendants » des deux groupements
fondateurs n’en ont pas moins joué un rôle très significatif
dans le développement : Fives-Cail-Babcock (FCB) en
France, Voest-Alpine Industrialbau (VAI) en Autriche,
8 J. Saleil and J. Le Coze: Matériaux & Techniques 106, 503 (2018)

Table 3. Principaux constructeurs de machines de coulée continue dans la phase intensive de développement.
Table 3. Main constructors of CC machines during the intensive development period.

Sociétés Nationalité Remarques

CONCAST Suisse Extension mondiale des partenariats

VOEST-ALPINE (VAI) Autriche

FIVES-CAIL-BABCOCK (FCB) France Proche de Demag et partenaire important d’Usinor

DUJARDIN-MONTBARD- France Constructeur des machines rotatives

SOMENOR (DMS) (proche d’Imphy et de Vallourec)

CLECIM France Partenariat avec CONCAST

(CAFL Engineering, initialement)

SUMITOMO HEAVY Japon Idem

INDUSTRIES (SHI)

HITACHI–ZOSEN Japon Partenariat avec DEMAG

MANNESMANN–DEMAG (MDM) Allemagne Extension mondiale des partenariats

SCHLOEMANN- Allemagne Partenariat avec CONCAST

DEMAG-SIEMAG (SMS)

DISTINGTON/DAVY G.B. Partenarit avec CONCAST

DANIELI Italie

KOPPERS U.S.A.

ROKOP U.S.A.

Danieli en Italie, Davy en G.B, Koppers et Rokop aux USA.
Bon nombre des constructeurs regroupés au tableau 3 ont
soit disparu, soit ont été incorporés dans des groupes de
mécaniciens/engineering plus généralistes.
La contribution de l’URSS (non mentionnée au Tab. 3)
au développement du procédé fut très significative, si l’on en
juge par les installations construites dans les territoires sous
contrôle soviétique, souvent avec des conceptions technolo-
giques très originales. Un exemple de cette originalité est
fourni par la machine de Nijny-Taguil (Oural) démarrée en
1968. Il s’agit d’une machine courbe à brames, à refroidisse-
ment secondaire par jeux de longerons et walking-beams.
Nous reviendrons sur cette technologie particulière dans la
partie II [15].
En France en 1953, sous l’impulsion d’H. Malcor, une
machine de coulée démarre à Unieux dans la Loire (future
usine CAFL) en petits formats, elle coulera, dans des formats
ovales, une grande variété de nuances, y compris des aciers à
outils, ce qui était un vrai défi pour l’époque. On notera que le
démarrage de cette machine se place dans la période de
construction des quatre premières machines de Junghans. H.
Malcor est aussi à l’origine de la construction en 1955 de la
machine à billettes d’Allevard coulant des aciers à ressorts
(aciers au silicium). Cette machine sera suivie en 1963, dans
la même aciérie, d’un second équipement, ce qui démontrait
la pleine adéquation de la coulée continue à la production des
aciers faiblement alliés en produits longs. H. Malcor sera un
acteur important dans le développement de CONCAST et de
CAFL Engineering devenu CLECIM.
Fives-Cail-Babcock (FCB) fait en 1954 ses premiers pas
en matière de CC avec la coulée à blooms à quatre lignes
verticales chez Usinor/Denain.
La production mondiale d’acier double presque dans
cette décennie pour atteindre 340 Mt en 1960, mais elle est
encore dépendante à 80 % des fours Martin qui se prêtent
mal (longueur de l’élaboration, fort tonnages unitaires
coulés) à la coulée continue, telle qu’elle émerge de ses
premiers pas vraiment industriels. Celle-là se développe
donc plutôt en aval de fours électriques qui sont loin d’avoir
atteint leurs pleines performances [8–10] et restent encore
le plus souvent de tonnages limités (<30 t). Ce sont donc le
plus souvent des aciéries pour produits longs (souvent en
 J. Saleil and J. Le Coze: Matériaux & Techniques 106, 503 (2018)
Fig. 5. La machine verticale à petits blooms de la SAFE (1960)
[11].
Fig. 5. Small bloom vertical caster at SAFE.
aciers spéciaux faiblement alliés ou pour le rond à béton),
pratiquant majoritairement la fusion électrique, qui
s’équipent de machines à blooms ou à billettes. On notera
l’équipement dès 1960 de l’aciérie d’Hagondange (SAFE,
appartenant alors à Renault ; l’usine appartient aujourd’-
hui à Asco-Industries) avec une machine verticale à 4 lignes
coulant des billettes de 120  120 mm2 et des blooms
jusqu’à 200  200 mm2 en aciers de construction faiblement
alliés destinés à l’industrie automobile (Fig. 5) (cette
machine sera reconstruite en 1986 par l’engineering FCB
puis modernisée en 1991 pour couler toujours suivant la
verticale des blooms de 240  240 mm2).
La configuration des quatre lignes de coulée de la
première machine de la SAFE est singulière puisqu’elles sont
disposées en carré et non en ligne comme cela deviendra la
règle (cela démontre qu’on a mené une réflexion originale sur
l’alimentation de la machine). Il est intéressant de noter que
le constructeur de cette machine fut le consortium (évoqué ci-
dessus) formé autour de Mannesmann, Böhler, et Junghans,
l’un des principaux développeurs à l’époque de la technologie
de CC. Une machine verticale à blooms à quatre lignes est
aussi construite chez Mannesmann/Hückingen en Allema-
gne (Fig. 6). C’est dans cette période que se généralise
l’oscillation sinusoïdale de la lingotière. Ces machines sont
verticales (pour la partie active en solidification), mais le
cintrage apparaît déjà en sortie de machine (pour évacuer le
produit à l’horizontale, augmenter la longueur des lignes et
donc couler plus vite) ; cependant nombre de machines
restent totalement verticales avec coupe du produit en
position verticale et remontée des blooms par un skip (cas de
la SAFE ou de Mannesmann/Hückingen).
9
Fig. 6. Coulée continue verticale de blooms à 4 lignes chez
Mannesmann/Hückingen (1954) [2–5].
Fig. 6. Vertical Bloom caster at Mannesmann Hückingen (1954).
On signalera la construction en 1954, chez ATLAS
STEEL à Weiland (Canada), d’une machine verticale
mixte billettes (140  190 mm2) et larges blooms (100 165
 483 610) coulant des aciers inoxydables. La machine
construite par KOPPERS avait été conçue par I. Rossi.
2.3.4 Les années 1960 : la révolution apportée par la
machine à lingotière courbe
Plus le produit augmentait en section, plus la longueur en
machine nécessaire à sa solidification complète croissait.
Cela conduisait à des hauteurs de machines verticales le
plus souvent incompatibles avec les aciéries existantes
puisqu’elles ne disposaient pas des hauteurs suffisantes
sous crochet de pont roulant pour amener la poche d’acier
liquide en tête de machine de coulée. Il n’y avait que deux
solutions au problème posé : enterrer la sortie de machine
au fond d’un « gouffre de Padirac » (solution retenue par la
SAFE), ou construire une halle lourde spécifique pour
abriter la coulée continue, mais conçue pour manipuler des
charges de plusieurs dizaines et même centaines de tonnes à
grande hauteur, avec le surcoût considérable que cela
représentait au point de vue des structures porteuses du
bâtiment. Une première approche de solution au problème
de hauteur consistait à courber le produit dans sa partie
aval, puis à le redresser avant la coupe, mais avec l’exigence
que la solidification soit terminée avant le cintrage qui
devait donc être positionné assez bas dans la machine. Ce
10 J. Saleil and J. Le Coze: Matériaux & Techniques 106, 503 (2018)
Fig. 7. Machine verticale avec cintrage pour larges brames à
Dillingen (1961) [2–5].
Fig. 7. Vertical/bending wide slabs caster at Dillingen (1961).
sera la solution adoptée en 1961 à Dilling en Sarre pour
couler de larges brames (200  800/1000/1520), (Fig. 7).
On notera que la lingotière se situe, malgré la courbure de la
ligne, à 18 m du sol et le chemin de roulement du pont de
coulée à 27 m ! Les machines suivantes de Dilling seront
construites suivant ce schéma, c’est-à-dire avec un profil
vertical droit suivi d’un cintrage sur cœur solide (Fig. 8)
puis d’un décintrage.
La conception d’une machine avec lingotière courbe
prolongée par un refroidissement secondaire développé sur
un presque quart de cercle de même rayon, résolvait pour
partie le problème du développement en hauteur. Il fallait
cependant décintrer le produit, un peu avant sa sortie de la
machine pour évacuer à l’horizontale un produit devenu
rectiligne. Cela poserait d’autres problèmes (nous y
reviendrons). La première machine pilote de coulée de
billettes (85  85 mm2) à lingotière courbe sera construite
en 1963 chez Von Moos à Lucerne (Fig. 9). Elle sera suivie
en 1964 par la machine à lingotière courbe pour billettes et
minibrames chez Bohler/Kapfenberg (Junghaus) rempla-
çant l’ancienne machine verticale. Une des premières
machines à lingotière courbe pour larges brames sera
construite en 1964 par Concast/Schloemann pour Dillin-
ger-Hütte (rayon 8 m, 1 ligne 250  1550 mm2) (Fig. 8), elle
sera suivie de beaucoup d’autres de par le monde... C’est la
lingotière courbe qui débloque vraiment la coulée continue
pour les produits plats avec les machines à brames. Nous
retiendrons les premières machines à brames au Japon en
1967 chez Yamato Steel et NKK, prémisses d’un futur et
magnifique développement. C’est sur la machine de NKK
que sera établi le premier record significatif de coulées en
séquence avec 28 coulées (1970). On notera l’entrée de la
Chine dans le club de la CC pour brames avec la machine de
Chongquing/Sechuan (rayon 6 m, 1 ligne au format
200  1700 mm2).
C’est aussi dans cette période qu’on observe le
développement du phénomène « Bresciani » des mini-
usines basées sur la fusion de ferrailles au four électrique
pour la production de produits longs en nuances courantes
(ronds à béton, fers marchands, fils…). Le phénomène
n’aurait pu prendre l’ampleur qu’il connut sans l’existence
de la coulée continue à billettes. Les deux principaux
constructeurs en Europe de ce type de machine seront
CONCAST et DANIELI. Le choix est fait d’une machine
entièrement courbe, modulaire, dépouillée au maximum,
coulant à grande vitesse. La production visée est alors de
25 000 t par ligne et par an. Ces machines représentent la
réalisation parfaite de l’objectif de Rossi lorsqu’il se lança
dans la coulée continue : une machine simple et de haute
productivité. Les Bresciani (dont le groupe Riva) resteront
comme les inventeurs du modèle de l’aciérie de haute
productivité, centrée sur le four électrique amené à de
hautes performances [8–10] couplé à une coulée continue de
format limité coulant à grande vitesse.
2.3.5 Le développement massif de la coulée continue
(les années 1970)
Nous avons déjà signalé que la crise pétrolière va donner
une impulsion décisive au développement de la CC en
valorisant grandement les économies d’énergie issues de la
suppression d’une chaude de laminage. Le développement
est particulièrement significatif pour les produits plats et
les machines à brames. À partir d’une technologie
désormais mature, le Japon mène la course au développe-
ment notamment en produits plats : augmentation des
vitesses de coulée, amélioration des qualités, extension du
carnet des nuances coulables en continue (aciers inoxyda-
bles en particulier), amélioration de la tenue des réfractai-
res de coulée, généralisation de la busette à tiroir pour
contrôler le débit d’acier, généralisation des busettes à
ouïes pour alimenter la lingotière, instrumentation et
automatisation des fonctions autour de la tête de machine
(Fig. 10), coulées en longues séquences.
La sidérurgie française des produits plats s’équipe en
machines à brames à partir de 1968 (Tab. 4).
On trouvera au tableau 5, à la fin de cet aperçu
historique, les principaux sites sidérurgiques français (liste
non exhaustive) qui s’équipèrent de machines de coulée
continue. Ce tableau est aussi un reflet assez fidèle des
restructurations ayant affecté la sidérurgie française (par le
nombre d’installations arrêtées qui y figurent). On notera
aussi que le développement des machines à brames est
décalé d’environ dix ans par rapport à celui des machines à
blooms et à billettes, ce qui traduit non seulement la
différence de complexité entre les deux types de machines
et la plus grande difficulté à maîtriser l’exploitation des
premières, mais encore l’enjeu financier et technique
considérable consistant à arrêter dans une usine intégrée
à produits plats le laminoir slabbing, ces risques ne pouvant
être valablement assumés qu’à partir d’une technologie de
CC parfaitement fiable. Au regard des enjeux financiers et
commerciaux, la lucidité des exploitants de CC brames a
été l’une des clés du succès.
 J. Saleil and J. Le Coze: Matériaux & Techniques 106, 503 (2018)
Fig. 8. Machine à lingotière courbe pour larges brames à Dillingen (1964) [2–5].
Fig. 8. Curved mold caster for wide slabs at Dillingen (1964).
Fig. 9. Machine pilote à lingotière courbe (billettes) chez Von
Moos (Lucerne) [2–5].
Fig. 9. Pilot mold curved caster for billets (Von Moos/Dillingen).
Dans le secteur des mini-aciéries électriques le Groupe
Korf développe la coulée à grande vitesse sur des machines
à billettes avec enfournement chaud directement en sortie
des CC par un système entièrement mécanisé (Badische
Stahlwerke/Kehl), et alimentation des fours électriques de
fusion éventuellement en minerais préréduits (Georgetown
Steel/USA ; Hamburger Stahlwerke/Allemagne).
2.3.6 La maîtrise métallurgique totale (les années 1980 et
1990)
Les années 1980 voient la reprise d’une réflexion intense sur
le profil de la ligne de coulée à propos des machines courbes
à brames. Deux pistes seront explorées :
11
Fig. 10. Système de coulée automatique chez NSC Kashima [2–5].
Fig. 10. Automatic pouring system at Kashima.
– dans la première, on souhaite conserver une lingotière
droite pour éviter l’impact des jets d’alimentation en
métal liquide sur la peau en formation dans la lingotière,
ce qui conduit à ne courber la ligne qu’au-delà d’une
partie droite de 3 à 4 m à partir du ménisque. Pour
minimiser les risques d’endommagements du front de
solidification liés au cintrage sur cœur liquide on adopte
un profil de cintrage très progressif ;
– dans la deuxième, afin de poursuivre les gains sur la
hauteur des installations, on met au point une machine
courbe à tête basse qui associe lingotière courbe à faible
rayon et décintrage progressif. Ce seront le cas de la
machine dite SHCCM de Sumitomo/Kashima (1979) et
de la machine de NSC/Hirohata (partie II, Sect. 2) ;
12 J. Saleil and J. Le Coze: Matériaux & Techniques 106, 503 (2018)
Table 4. Équipement en machines à brames dans la
sidérurgie française à partir de 1968.
Table 4. CC slab machines in France, since 1988.
1972 USINOR DK CC21 + CC22 + CC23
1972 CCB Isbergues Aciers inoxydables
et à grains orientés
1975 SOLLAC Fos CC1
1977 USINOR DK CC12
1979 SOLLAC Florange CC1 + 2
1983 Ugine l’Ardoise Aciers inoxydables
1984 SOLLAC Fos CC2
1968 USINOR DK CC11
– le savoir-faire des constructeurs permet aussi d’envisager
la coulée continue pour les produits de forte épaisseur
(brames et blooms de plus de 350 mm d’épaisseur) ;
La résolution des ultimes problèmes métallurgiques
posés par le passage en CC : maîtrise de la qualité de
surface, de la propreté inclusionnaire, des ségrégations en
particulier sur les nuances à haut carbone, permettent
d’étendre la coulée continue à la quasi-totalité des nuances
d’aciers et des formats. Dans cette période sont acquises
aussi les performances de productivité qui dépendent entre
autres de la vitesse de coulée, de la longueur des séquences,
de la disponibilité machine (elle-même dépendante de la
conception modulaire des machines et de la parfaite
coordination entre les équipes d’exploitation et d’entre-
tien). Le dialogue technique intense entre constructeurs et
exploitants contribuera grandement au succès du déve-
loppement.
Les sidérurgistes des produits plats minces se donnent
un nouveau défi : franchir une nouvelle étape dans la
simplification des gammes de laminage en supprimant le
train continu à bandes (TAB producteur des coils), outil
central de toute usine intégrée à produits plats minces. La
démarche prendra deux orientations :
– la coulée de brames minces d’épaisseurs 70/80 mm, puis
40/60 mm (alors que les brames livrées au TAB étaient
dans la gamme d’épaisseur 150/250 mm). Cette épaisseur
réduite permet de concevoir un laminage en ligne avec la
machine de coulée (un four d’homogénéisation et 4 ou
5 cages de laminage à chaud) ;
– a coulée en bandes de quelques mm d’épaisseur
permettant une mise en coils directement en sortie de
la machine de coulée. Ce sera en France, entre bien
d’autres équipements pilotes de par le monde, « le projet
Myosotis » .
Ces deux techniques seront traitées dans la partie IV [17].
À l’issue de ce rapide survol historique, il convient de
rendre hommage à H. Malcor (1906–1998) qui fut à
l’origine non seulement des premières rationalisations
importantes de la sidérurgie française au sortir de la
guerre, mais qui engagea résolument la profession sidé-
rurgique dans la voie de la coulée continue : le démarrage de
la coulée continue d’Unieux en 1953, celle d’Allevard en
1955 pour les aciers à ressorts en témoignent ainsi que, sous
son impulsion, la création de l’IRSID, préparée par les
réflexions de Jean Rist (1900–1944) en matière de
recherche métallurgique. Cet institut de recherche pro-
fessionnel allait jouer un rôle capital dans le développement
de la coulée continue en France en apportant un soutien
déterminant aux aciéries qui allaient s’équiper. Il convient
aussi de souligner le rôle de la CECA finançant des
recherches coopératives entre sociétés sidérurgiques euro-
péennes.
Le tableau 5 peut donner l’impression au lecteur, par le
nombre de sites fermés, d’une régression inéluctable de
l’industrie sidérurgique ; il faut cependant considérer que
nombre de ces fermetures de sites correspondent à des
rationalisations inévitables aux bénéfices des sites les
mieux équipés ou les mieux situés, ainsi confortés. Entre
bien d’autres exemples possibles du dynamisme maintenu
de la profession sidérurgique européenne, nous avons
retenu le cas, exposé ci-après, de l’aciérie de Kehl de la
Badische Stahlwerke (BSW) dont les performances tien-
nent beaucoup à l’exploitation exemplaire de machines de
CC à billettes [12].
Cette société livre des nuances pour ronds à béton
(nuances banales s’il en est) sous forme de fil machine à
des tréfileries partout en Europe, dont 10 en Allemagne
appartiennent au groupe. La BSW est issue de l’éclate-
ment en 1983 du groupe Korf, qui avait bâti un empire en
Europe et aux USA sur le concept de mini-usines (four
électrique de fusion et CC de billettes) produisant des
aciers courants en produits longs, modèle de production
initiée à la fin des années 1960 par les Bresciani. La
production de l’aciérie BSW repose sur deux fours
électriques à arc et deux coulées continues à billettes
(respectivement à 5 et 6 lignes). L’amélioration constante
de ces outils a permis en trente ans de porter la
production annuelle de l’usine de 850 000 à 2 320 000 t
et la production journalière de 3000 à près de 8000 t. Au fil
du temps, les améliorations les plus significatives sur la
chaîne de production et ses performances ont été les
suivantes :
– au niveau des fours électriques de fusion : le poids unitaire
des coulées a été porté de 60 à 105 t, la puissance
apparente des transformateurs de four a été portée de 36
à 90 MVA, et tout un environnement technique a été
développé autour du four pour optimiser au cours de la
fusion l’emploi de l’énergie fossile (charbon mis dans la
charge de ferrailles et brûleurs oxy-gaz ou oxy-fuel) avec
des injections d’oxygène. Le temps de coulée à coulée a
été ainsi ramené à 40 mn. Ces fours électriques sont parmi
les plus performants au monde ;
– au niveau des deux machines de coulée continue (5 lignes
et 6 lignes), une grande attention a été apportée à tout ce
qui permet de maximiser les temps sous coulée :
organisation du plancher de coulée et des manutentions
des poches et des répartiteurs ; tables d’oscillation des
lingotières rétractables de manière à pouvoir changer les
lingotières en cours de séquence ; amélioration de la
tenue des réfractaires… Ces améliorations ont permis
d’atteindre un taux de séquence de 115 poches en
séquence ;
– l’enfournement chaud au laminoir atteint 85 % ;
 J. Saleil and J. Le Coze: Matériaux & Techniques 106, 503 (2018) 13

Table 5. Historique de l’équipement en CC des principaux sites sidérurgiques français. Les dates indiquées
correspondent à la mise en service de la première machine sur le site considéré ; mais une machine de coulée est un bien
durable, dont la durée de vie est de quelques dizaines d’année ; il en résulte que la plupart des machines ont subi, au cours
de leur vie, des revamping importants s’apparentant parfois à des reconstructions.
Table 5. CC equipment of the main French steel plants.

Année démarrage Société site Billettes Blooms Brames Observations

a
1953 Jacob Holtzer Unieux x
1954 FCBa x x
1955 Allevarda x CC1
1960 SAFE – Hagondange x
1963 Allevarda x CC2
1967 USINOR Dunkerque x CC11
1972 USINOR Dunkerque x CC21-22-23
1972 CCB Isberguesa x Inox et aciers à grains orientés
1973 Riva Iton/Seine x Ronds à béton
1975 SOLMER x x CC1
1975 SAM – Montereau x Ronds à béton
1975 Vallourec- St Saulve x Machine rotative
1975 ALPA- Porcheville (CC1)a x Ronds à béton
1975 AUMD- Decazevillea x Machine rotative
1977 SOLLAC Dunkerque x CC12
1978 Imphy x Machine rotative
1979 SOLLAC Florangea x CC1b et CC2a
1981 UNIMETAL- Gandrangea x x
1982 SAM Neuves-Maisonsa x
1982 UGINE – Savoie x
1984 UNIMETAL- Gandrangea x
1982 ASCOMETAL- Les Dunes x Machine rotative
1983 UGINE L’ardoise x Aciers inoxa
1986 SOLLAC Fos CC2
1986 LME Trith-St-Léger x Ronds à béton
1993 ALPA – Porcheville (CC2) x Ronds à béton
1996 Martial Ucin-Bayonne x Ronds à béton
2009 Vallourec St-Saulve x
a
Machines arrêtées ou démantelées.
b
Machine transformée en twin- bloom en 1994.

– il se passe 4 h entre la reprise de la ferraille sur l’aire de 3 Conclusion

stockage et la mise à disponibilité du fil machine (dans ce
laps de temps on aura fondu la ferraille, coulé l’acier,
laminé les billettes).
Enfin cette haute efficacité dans l’exploitation des
équipements est soutenue par une politique volontariste de
formation (en permanence plus de 100 apprentis en forma-
tion) et par l’existence de la « Mittelstandliche Kultur » où un
groupe familial responsable réinvestit dans l’entreprise, ce qui
assure simultanément un taux de fonds propres élevé et les
moyens pour la modernisation permanente.
Sur un demi-siècle, la sidérurgie mondiale s’est équipée
pour la quasi-totalité de sa production de machines de
coulée continue en adaptant les machines (droites ou
courbes) aux formats des produits coulés. Ce développe-
ment a été soutenu par des directions d’entreprises
sidérurgiques et d’engineering visionnaires et grâce à des
avancées métallurgiques simultanées sur la compréhension
des phénomènes de solidification. Des gains de productivité
considérables en ont résulté.
14 J. Saleil and J. Le Coze: Matériaux & Techniques 106, 503 (2018)
Fig. A1. Schéma de principe d’une coulée continue : (a) machine verticale et (b) machine courbe à brames [13].
Fig. A1. Principles of continuous casting machines (a) vertical, (b) curved for slabs.
Annexe A: Fonctionnement et
dimensionnement d’une machine de coulée
continue (CC)
A.1 Principe du fonctionnement d’une
machine de CC (Fig. A1)
La machine comprend plusieurs lignes (de une à six selon
les formats et le tonnage coulé) alimentées en acier liquide
depuis la poche acier par l’intermédiaire d’un répartiteur
(tundish).
En tête de ligne se trouve la lingotière oscillante à parois
de cuivre refroidies par circulation d’eau dont la fonction
est de former la peau solide du produit. En sortie de
lingotière (dont la hauteur est de l’ordre de plusieurs
dizaines de cm) l’épaisseur de peau est de l’ordre du cm.
Cette peau solide, qui va aller en s’épaississant à mesure
que le produit avance en machine, va servir de contenant (à
la manière d’un sac) pour le cœur du produit encore liquide.
Au-dessous de la lingotière se trouve le refroidissement
secondaire qui occupe la plus grande partie de la longueur
de la machine. Il consiste en un système de pulvérisation
d’eau dont la fonction est d’extraire l’enthalpie de
solidification du cœur du produit. Cette zone comprend
des corsets de rouleaux dont les fonctions sont le guidage et
le soutien du produit coulé.
Vers la sortie machine, on trouve successivement des
cages de rouleaux décintreurs (si machine courbe) afin de
sortir un produit rectiligne, des cages extractrices assurant
par traction la progression du produit en machine, des
équipements de coupe à longueur (cisailles pour les petites
sections ou plus souvent chalumeaux) pour débiter le
produit en longueurs admissibles par les ateliers aval de
laminage.
Le démarrage d’une séquence de coulées de plusieurs
poches suppose d’obturer la sortie de lingotière par une
pièce métallique sur laquelle viendront s’ancrer par
solidification les premières dizaines de kg d’acier coulé.
Cette pièce qui est l’extrémité d’un mannequin (articulé
dans le cas d’une machine courbe ou même verticale) sera
extraite de la machine par les rouleaux extracteurs en
entraînant le véritable produit arrimé par solidification à la
tête de mannequin. L’opération d’introduction du manne-
quin dans la ligne, préalable au démarrage d’une séquence
de coulée est désignée par les termes : « réarmement de la
machine ». Le mannequin fut longtemps introduit par le
bas de la machine, ce qui imposait d’attendre la sortie des
dernières tonnes coulées avant de réarmer. Les technolo-
gues ont mis au point le réarmement par le haut, consistant
à introduire le mannequin par la lingotière ; on y gagna en
productivité.
A.2 Machine droite ou courbe
Plus la section du produit coulé est forte, plus longue sera la
machine et donc plus le constructeur sera confronté à des
problèmes de hauteur de machine si l’on souhaite garder
une machine droite et verticale (voir ci-dessous). La
réponse à ce problème de hauteur excessive est de courber
la ligne et d’inscrire une bonne partie de la solidification sur
une portion de quart de cercle, y compris éventuellement la
lingotière. Nous indiquons dans la partie historique de
 J. Saleil and J. Le Coze: Matériaux & Techniques 106, 503 (2018)
a b
20 m
Fig. A2. Schéma des divers types de machines de coulée [14]. Trait continu : produit solide à cœur ; trait pointillé : produit liquide à
coeur. a : machine verticale ; b : cintrage et décintrage sur coeur solide ; c : cintrage et décintrage sur coeur liquide ; d : machine courbe ;
e : coulée horizontale.
Fig. A2. Various types of continuous casting machines.
l’article que c’est l’invention de ce type de machine qui a
permis le considérable développement de la coulée continue
pour les produits plats minces (machines à brames). Le fait
de solidifier sur un arc de cercle peut avoir des conséquences
importantes sur la propreté du métal, dans la mesure où les
inclusions non métalliques qui auraient normalement
décanté jusqu’au ménisque dans une machine verticale
vont se trouver piégées au plafond du produit (intrados) [1].
La réponse à ce problème a été la machine verticale-courbe
avec cintrage puis décintrage (développée particulièrement
par la société d’engineering Voest-Alpine), dans laquelle le
haut de machine (dont la lingotière) reste vertical, et où on
procède au cintrage du produit quelques mètres au-dessous
de la sortie de la lingotière. Cette machine réalise en
quelque sorte la superposition d’une machine droite
verticale et d’une machine courbe, au prix d’une double
déformation en ligne : le cintrage puis le décintrage. Les
progrès réalisés en matière de propreté inclusionnaire de
l’acier liquide ont rendu moins pertinente la technologie de
la lingotière droite avec cintrage puis décintrage sur la
ligne. Il subsiste cependant un problème sérieux résultant
de l’emploi de la lingotière courbe : celui de l’impact du jet
d’acier sur le front de solidification à l’extrados du produit ;
sa résolution a imposé un design spécifique des busettes
d’alimentation. La figure A2 schématise les divers types de
machines de coulée selon leur géométrie globale.
A.3 Éléments pour un dimensionnement
Nous nous proposons dans ce paragraphe de définir
sommairement une machine (type, format coulé, nombre
de lignes) pour alimenter de manière optimale le laminoir
aval, avec une productivité convenable et avec un temps de
coulée qui soit compatible avec les temps opératoires du
four électrique ou du convertisseur amont (« tap to tap »),
et qui ne soit pas excessif pour que la chute de température
en poche durant la coulée reste tolérable (nous admettrons
qu’un temps de coulé de l’ordre de l’heure est raisonnable et
satisfait à la double exigence que nous venons de formuler).
Nous prendrons l’exemple suivant : la coulée d’une poche
15
c d e
contenant 80 t d’acier liquide dans un format bloom de
240  240 mm2 résultant de l’optimisation des gammes de
laminage en aval de la machine.
Il faut qu’en sortie machine, lorsqu’on procède à la
découpe du produit, celui-ci soit solide dans toute sa
section. Dans l’exemple choisi, la solidification devra donc
avoir progressé de 120 mm, depuis la peau jusqu’au cœur
(elle progresse sur les quatre faces). La résolution de
l’équation aux dérivés partiels gouvernant la propagation
des isothermes dans le cas d’un plan infini (équation
dite « de la chaleur ») aboutit à la formule suivante qui est
une approximation largement suffisante pour nos besoins
d’ordre de grandeur :
X = K t1/2,
X épaisseur solidifié est en mm et le temps t en min.
Le coefficient K dépend du matériau coulé et des
politiques de refroidissement appliquées. Il est compris
entre 20 et 35 pour le refroidissement global sur une machine
conventionnelle coulant de l’acier. Dans l’exemple que nous
développons ci-après, nous choisissons un refroidissement
modéré bien adapté à la nature délicate des produits qui
seront coulés : K = 25. Dans ces conditions le puits liquide
sera fermé en un temps de 23 mn (t = 1202 /252). Si nous
envisageons une vitesse de coulée de 0,8 m/mn (ce qui est une
vitesse convenable pour ce type de format), la longueur du
puits liquide sera de l = 0,8  23 = 18,4 m. Si nous voulons
rester en machine droite, nous devrons donc hisser la poche
d’acier à plus de 25 m au-dessus du sol de l’aciérie (si on tient
compte des équipements de tête de machine et de découpe en
sortie machine). Si nous considérons une telle hauteur
comme rédhibitoire, nous serons alors conduits à creuser un
gouffre de Padirac dans le plancher d’aciérie, sauf à passer en
machine au moins partiellement courbe.
Avec une vitesse de coulée de 0,8 m/min le débit par
ligne (au format 240  240 mm2) est :
0,8  0,24  0,24  7,3 = 0,34 t/min = 20,4 t/h.
Si nous souhaitons couler dans l’heure la poche
contenant 80 t d’acier liquide, la machine devra donc
comporter quatre lignes.
16 J. Saleil and J. Le Coze: Matériaux & Techniques 106, 503 (2018)
On désigne par longueur métallurgique d’une machine
de coulée, la distance, mesurée au long de la ligne (arc de
cercle sur une machine courbe), entre le sommet de la
lingotière et le niveau de la coupe.
A.4 Considérations générales en matière
d’engineering des machines de coulée
Nous avons justifié ci-dessus, par des considérations sur la
solidification, le grand développement linéaire des machines
de coulée et partant leur encombrement, et leur complexité ;
elles doivent véhiculer des produits dont la densité évolue
entre 7,0 et 7,7 (entre liquide et solide) ce qui implique des
structures supports d’autant plus lourdes que le format coulé
est plus important. Ces structures doivent supporter une ou
deux poches d’acier liquide dont le contenu peut atteindre
quelques centaines de tonnes. Se posent donc d’évidents
problèmes de sécurité (y compris vis-à-vis de la sismicité), de
manutention, d’accessibilité. Au fil du temps les engineerings
ont dégagé quelques règles fondamentales de conception afin
de satisfaire à ces exigences :
Pour les machines les plus lourdes trois structures
distinctes portées par trois volumes de béton :
– le premier porte le chariot porte poche ou le pivoteur de
poche. Cette structure doit être fortement ancrée sous le
sol de l’aciérie ;
– le second ancre au sol les structures propres à la machine
de coulée, c’est-à-dire tout ce qui est relatif à la
solidification et au supportage du produit ;
– le troisième supporte les éléments périphériques et d’habil-
lage, sans liaisons avec les deux structures précédentes.
Avec des machines verticales, on est conduit à installer
une partie plus ou moins importante de la machine en fosse
et traiter correctement les problèmes d’étanchéité, de
rayonnement des produits sur les parois de la fosse,
d’accessibilité et de ventilation, d’évacuation des battitu-
res, et d’évacuation des produits coulés avec retour de ceux-
ci au niveau du sol de l’aciérie.
Nous ne saurions trop insister sur les problèmes de sécurité
posés par de telles machines et très sérieusement traités par les
constructeurs, puisqu’on y trouve tous les éléments mettant
potentiellement en péril, en cas de dysfonctionnement grave,
non seulement l’intégrité de l’équipement, mais encore la
sécurité des personnels travaillant sur le plancher de coulée, à
proximité des lignes pour :
– la manipulation de poches pleines d’acier liquide à grande
hauteur ;
Citation de l’article : Jean Saleil, Jean Le Coze, La coulée continue des aciers. Un exemple de développement
technique où l’étroite coopération entre métallurgistes, constructeurs et exploitants ont été d’une grande fécondité,
Matériaux & Techniques 106, 503 (2018)
– les manipulations des répartiteurs sur le plancher de
coulée ;
– les interventions manuelles au plus près des lingotières
lors du démarrage d’une séquence de coulées, au
voisinage potentiellement explosif de l’acier liquide et
de l’eau de refroidissement (lingotière, refroidissement
secondaire).
References
1. J. Saleil, J. Le Coze, La propreté inclusionnaire des aciers
(partie I), Matériaux & Techniques 103, 506 (2015)
2. M. Wolf, History of continuous casting. 75th Steel making
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partie, Rev. Métall. 91, 589 (1994), https://doi.org/10.1051/
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Matériaux & Techniques 101, 205 (2014)
9. J. Davené, G. Gay, J. Saleil, Le four électrique à arc – Partie
II, Matériaux & Techniques 101, 301 (2014)
10. J. Davené, G. Gay, J. Saleil, Le four électrique à arc – Partie
III, Matériaux & Techniques 101, 302 (2014)
11. L. Bäcker, Ph.Gosselin, Quelques aspects de la fabrication
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1976, p. 180
12. M. Hamy. Des hommes, des outils de production, une volonté
industrielle, présentation de Badische Stahlwerke – BSW
Kehl, 2017.
13. J.P. Birat, M. Larrecq, La coulée et la solidification ; Le livre
de l’acier, Tec & Doc Lavoisier 1994.
14. J. Choné, Coulée continue de l’acier – Aspects métallurgi-
ques, Tech. Ing. 6, M7810 (2004)
15. J. Saleil, J. Le Coze, La coulée continue des aciers – Partie II,
Matériaux & Techniques 106, 504 (2018)
16. J. Saleil, J. Le Coze, La coulée continue des aciers – Partie III,
Matériaux & Techniques 106, 505 (2018)
17. J. Saleil, J. Le Coze, La coulée continue des aciers – Partie IV,
Matériaux & Techniques 106, 506 (2018)