GESTION DES

ENTREPÔTS
 107

LA GESTION DES ENTREPÔTS ET DES PLATE FORMES

La gestion des
entrepôts et la gestion
des stocks sont 2
fonctions étroitement
liées qui, lorsqu’elles
sont menées
conjointement,
assurent un
management adéquat
des articles achetés,
stockés et expédiés à
l’intention des
destinataires finaux.
 108

LA GESTION DES ENTREPÔTS ET DES PLATE FORMES

RÔLES
ORGANISATIONNELS

1. Responsable d’achat et approvisionnement : Traite l’approvisionnement

jusqu’à la réception des articles commandés.

2. Fournisseurs : Fournissent des articles.

3. Responsable de l’entrepôt ou manager du budget/programme : Chargé de la

réception et de la gestion des stocks.
4. Prestataires de services, y compris des transporteurs, des agents en douane,
des experts, des employés, des responsables de la santé...

5. Auditeurs : Évaluent la conformité aux règlements et le respect des politiques.

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L’ENTREPÔT ET LE PROCESSUS LOGISTIQUE

Prévisions de besoins, Commandes fournisseurs,

EN AMONT DE LA PRODUCTION: EN AVAL: Du fabricant au

Transport/livraison, réceptions.

Du fournisseur au fabricant client

FOURNISSEURS

EN APRÈS VENTE : Du fabricant au

client (pièces de rechange,…)

CLIENTS
Ventes
Appro. Producction
Distribution

Entreposage de Entreposage de
matières sous-ensembles Entreposage de
premières ou ou produits produits finis
composants des semi-finis,
articles. consommables.
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COÛTS LOGISTIQUES ET MISSIONS D’ENTREPÔT

Missions
Planifier, coordonner,
optimiser, exécuter les flux de
commandes clients, de
distribution, de stock, de
production,
d’approvisionnement, … dans
le respect des objectifs de
service client en répondant
aux conditions économiques et
écologiques.
 111

COÛTS LOGISTIQUES ET MISSIONS D’ENTREPÔT

- Coûts d’achats et coûts administratifs d’approvisionnements;
- Transports - Approvisionnements;
- Entreposages intermédiaires;
- Coûts d’entreposage.

- Coûts des SI de planification et d’ordonnancement de la production;

- Stockage de matières premières et des en cours;
- Ordonnancement et planification lié à l’organisation logistique;
- Management des manutention et des mouvements internes;
- Coûts d’entreposage.

- Gestion ADV
- Entreposage des Produits finis
- Préparation de commandes
- Emballages, conditionnement et livraisons;
- Coûts d’entreposage.

- Pièces de rechange
- Retours techniques
- Retours commerciaux
- Retours réglementaires, gestion des recyclages
- Coûts d’entreposage.
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L’ENTREPÔT, MAILLON CLÉ D’UNE CHAÎNE LOGISTIQUE

Qualité

RÉACTIVITÉ EFFICIENCE
Vitesse à laquelle le Élimination de toute
système répond à forme de gaspillage
l'évolution des demandes
du marché

Délais
Coûts
AGILITÉ
Vitesse à laquelle le système adapte sa
structure de coût et ses niveaux de service
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L’ENTREPÔT, MAILLON CLÉ D’UNE CHAÎNE LOGISTIQUE

LES ENTREPÔTS NE SONT QUE DES CENTRES DE COÛTS?
L'entrepôt n'est pas uniquement un centre

L’organisation et la gestion des entrepôts

doivent se faire autour d’une réflexion
Il doit être considéré
comme un outil
Rentabilité
industriel, outil auquel
&
doivent être appliqués
Productivité
des principes
de coût

d'organisation;

Qualité
Il doit être un lieu de &
création de valeur Service
ajoutée.

Les entrepôts: Centre de Création de la Valeur et d’Obtention des Avantages Concurrentiels.

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QUELQUES REPÈRES HISTORIQUES

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ENTREPÔT : UNE ÉQUATION SOUS CONTRAINTE

Entreposage
Ensemble des opérations logistiques consistants à l’entretien des stocks par les participants du
canal logistique et assurant la garde des stocks, leur placement rationnel, inventaire,
renouvellement constant ainsi que des méthodes de travail, ...
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Outil de gestion des entrepôts..

Acronymes et définition

3PL (Third Party Logistics ) : correspond à un troisième degré

d'externalisation des activités logistiques d'une entreprise. A ce
stade, l'entreprise sous-traite un ensemble d'activités lié à la
logistique.
Outre des services logistiques opérationnels de base, tels que le
transport et le stockage (1 PL et 2PL), la 3 PL propose également
des activités à Valeur Aajoutée, non seulement pour le flux des
marchandises comme par exemple la préparation de
commandes, l’étiquetage ou l’assemblage mais également, de plus
en plus, pour le flux d’informations comme par exemple la gestion
douanière ou des stocks.
 117

Outil de gestion des entrepôts..

Acronymes et définition

4 PL (Le Fourth Party Logistics) - A lead logistics provider (LLP) -

Lead Service Provider (LSP): coordinateur des acteurs 3PL de la
chaine logistique.
Correspond à un 4ème stade d'externalisation des activités
logistiques d'une entreprise.
Du point de vue du client, le prestataire 4 PL développe et
met en œuvre une solution intégrale pour l’ensemble ou une
certaine partie du processus logistique, qu’il organise, gère,
visualise, optimalise en permanence et adapte ensuite si les
conditions du marché et/ou les souhaits des clients changent.
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DÉFINITION ET RÔLE DE L’ENTREPÔT

Fournisseur

Fournisseur

Fournisseur

L’usine n’a pas les espaces d’entreposage suffisants. Elle crée un entrepôt qui lui
est propre ou qu’elle confie à un prestataire. Les articles à délai court ou sans
taille sont livrés directement depuis les fournisseurs à l’usine.
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LES FLUX PHYSIQUES D’UN ENTREPÔT

1
Production Fournisseurs
1

Magasin Fournisseurs
2
réserve

Préparation
3

Quais

1. Entré en réserve depuis la 2. Entré directe en 3. Expédition colis et rompus 4. Réapprovisionnement

production voisine et depuis préparation des zones de préparation
l’extérieur détail
5. Expédition des palettes 6. Retour des litiges 7. Rentrée litiges en magasin 8. Retour litiges pour
complètes – Remise des retours analyse – renvoi au contrôle
9. Réorganisation annuelle du magasin 10. Arrivée des articles de conditionnement
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TYPOLOGIE DES ENTREPÔTS

Les entrepôts sont munis d’étagères (racks) pour le rangement des palettes ou des colis.

L’entrepôt : Lieu d’hébergement

des stocks.
Le lieu où sont stockées des
marchandises dans le but précis :
• Utilisation différée des matières
premières pour la production « flux
amont » ;
• Déconditionnement et
reconditionnement des
marchandises lors de leur séjour ;
• Groupage ou fractionnement des
produits finis avant expédition;
• Attente spéculative pour les
marchandises liées à des
fluctuations de prix importantes en
fonction des marchés.

TYPOLOGIE DES ENTREPÔTS
ENTREPÔT VERSUS MAGASIN
ENTREPÔT
ZONE BANALISÉE d’ hébergement de
masse où les palettes sont
entreposées en l’état, sans
déconditionnement, sur la base des
règles d’implantation précises en
attente d’un ordre de transfert pour
être utilisées.
121
MAGASIN
ZONE de picking, les emplacements de
palettes sont AFFECTÉS et les
opérateurs viennent se servir dans le
conditionnement en fonction de leur
besoin, utilisée pour préparer des
commandes d’expédition ou
d’alimentation de la fabrication MP.
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TYPOLOGIE DES ENTREPÔTS

Plates-Formes Logistiques / Cross-docking / Hub

- PFL où l’on reçoit du matériel

que l’on réexpédie
immédiatement ou dans un
délai très court (quelques
heures à 2 jours) à son
destinataire.
- On parle alors aussi de cross-
docking, même s’il faudrait
mieux réserver cette
expression aux cas où la
préparation de
l’expédition aval avec mise en
place d’étiquettes de
destination, est anticipée par le
fournisseur.
- On parle aussi souvent de
hub.
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TYPOLOGIE DES ENTREPÔTS

Plates-Formes Logistiques

PFL classique :
PFL :
Allotement vers les
Un lieu de simple transit
Plate-Forme Logistique destinations finales

Prise en charge chez Arrivage/ SK Concentration des Sorties Livraison aux clients
fournisseur possible livraisons
Commandes complémentaires possibles pour
En cas de besoins commandes les clients
par les clients possibles
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TYPOLOGIE DES ENTREPÔTS

Plates-Formes Cross-dokcing: lieu de simple transit de marchandises déjà alloties

Flux entrants Flux sortants

Identification,
tri, manutention
Déchargement chargement
vers un quai de
chargement

Flux entrants Flux sortants

PLATE-FORME CROSS-DOCKING (PASSAGE À QUAI) : Passage des marchandises du quai de
déchargement vers le quai d’expédition sans faire passer le produit par une étape de stockage.
OBJECTIF: RÉDUIRE LES STOCKS TOUT AU LONG DE LA SUPPLY CHAIN : (recevoir les
marchandises; déposer du flux entrant sur une zone centrale entre les 2 quais; préparation de
commande sur cette même zone en prélevant dans les arrivages; chargement des
marchandises à destination des clients).
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PLATEFORME LOGISTIQUE – PLATEFORME TRANSPORT

PLATFORMES

VENTILATION ECLATEMENT

PLATEFORMES TRANSPORTS PLATEFORMES LOGISTIQUE

▪ Plateforme messagerie ▪ Stockage
OU
▪ Plateforme transport  Picking
▪ Plateforme cross-docking  Conditionnement
 Opérations à valeurs ajoutée

CROSS
DOCCKING
- Les palettes (Commandes) sont préparer par Répartir les colis ou le contenu d’une palette
le fournisseur, destinataire par destinataire. reçue d’un fournisseur sur les palettes à
- Le fournisseur a réalisé l’allotissement des destination des entrepôts.
marchandises
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LOCALISATION DE L’ENTREPÔT

CRITÈRES DU CHOIX PERTINENT DE L’EMPLACEMENT

Coût du Transport Amont (Approvisionnement) : Vu son

poids qui pèse sur le coût d’entreposage, la plupart des
méthodes recherchent comment optimiser ce coût (en
Fonction de la distance kilométrique à parcourir, type de
marchandise, volume et critères de tarification) ;

Coût du Transport Aval (Distribution des produits finis) ;

Frais de Magasinage (salaires, surface, etc. qui peuvent
être différents en fonction des régions, des villes, des
zones, etc.).
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LOCALISATION DE L’ENTREPÔT - MÉTHODE DE CENTRATION

DESCRIPTION DE LA MÉTHODE
Additionner les distances des différentes localités (Villes, Zones, …)
afin d’identifier le positionnement optimum de l’entrepôt.

ILLUSTRATION
Sur la base des informations ci-dessous, déterminez le
positionnement optimum entre les 4 zones schématisées (1, 2, 3 et 4)

300 Km
Zone 1 Zone 2 Nombre de livraisons moyennes
par semaine
600 Km
200 Km Zone 1 12
800 Km
1400 Km
Zonz 2 4
Zone 4
Zone 3 23
1200 Km Zone 3 Zone 4 9
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LOCALISATION DE L’ENTREPÔT - MÉTHODE DE CENTRATION

300 Km
Zone 1 Zone 2 Nombre de livraisons moyennes
par semaine
600 Km
200 Km Zone 1 12
800 Km
1400 Km
Zonz 2 4
Zone 4
Zone 3 23
1200 Km Zone 3 Zone 4 9

CORRIGÉ
Emplacement en Zone 1: 300 Km x 12 + 1400 Km x 23 + 200 Km x 9 = 37600 Km
Emplacement en Zone 2: 300 Km x 4 + 800 Km x 23 + 600 Km x 9 = 25000 Km
Emplacement en Zone 3: 1400 Km x 12 + 800 Km x 4 + 1200 Km x 9 = 30800
Emplacement en Zone 4: 200 Km x 12 + 600 Km x 4 + 1200 Km x 23 = 32400
Aux vues des distances à parcourir, le positionnement optimum pour installer l’entrepôt est la
zone 2, car il s’agit du scénario permettant parcourir le moins de kilomètres en prenant en
considération le nombre de livraisons moyennes par semaine nécessité par l’activité de l’unité
en question.
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LOCALISATION DE L’ENTREPÔT - MÉTHODE DU BARYCENTRE

DESCRIPTION DE LA MÉTHODE

Définir le positionnement le plus optimal de l’entrepôt ou de la

plate-forme en fonction des coordonnées (en référence à une
carte géographique) des points d’approvisionnement ou de
livraison.

Les coordonnées matérialisent les distances à parcourir doivent

être par la suite pondérées par un second critère.

❖Le poids transporté est le plus utilisé, mais en fonction des

activités, le volume en mètres cubes peut être retenu.
❖La plupart des secteurs d’activité raisonnent leur transport
en poids (en tonnes ou en kilogrammes).
❖Dans le cas des produits légers et volumineux, le deuxième
critère utilisé est le volume.
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LOCALISATION DE L’ENTREPÔT - MÉTHODE DU BARYCENTRE

DESCRIPTION DE LA MÉTHODE

Chaque ville est repérée à l’aide de ses coordonnées X

(abscisse) et Y (ordonnée).

Le barycentre recherchera l’optimum des X et des Y en

fonction des flux à transporter (poids multiplié par la
distance).

𝑸𝒊 × 𝑿𝒊 𝑸𝒊 × 𝒀𝒊
𝑿𝒃 = 𝐞𝐭 𝒀𝒃 =
𝑸𝒊 𝑸𝒊
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LOCALISATION DE L’ENTREPÔT - MÉTHODE DU BARYCENTRE

ILLUSTRATION :
Sur la base des informations regroupées dans le tableau ci-après,
déterminer les cordonnées Barycentre ville à livrer
Zone à livrer X Longitude Y Latitude Quantité (Tone) X Poids Y Poids
Ville 1 26 12,5 40 000 1040 000 500 000
Ville 2 28 10 20 000 560 000 200 000
Ville 3 21 23 15 000 315 000 345 000
Ville 4 30 16 30 000 900 000 480 000
Ville 5 50.62 3.05 5 000 253 100 15 250
Ville 6 28 17 500 000 14 000 000 8 500 000
TOTAL 610 000 17 068 100 10 040 250

Zone à livrer X Longitude Y Latitude

Barycentre ville à livrer 27,99 16,46

NB: Il est important d’analyser les disponibilités de location ou d’achat du parc de surfaces de stockage installé
dans la ville choisie, car quelques kilomètres de décalage peuvent permettre de réaliser des économies
considérables en terme de mise en œuvre de la zone d’entreposage.
 132

Outil de gestion des entrepôts..

L’ANALYSE DES PROCESSUS
SDT : Simplification Du Travail (Allan H. Mogensen)

o Décomposer un processus en actions élémentaires;

o Classer ces actions en cinq différentes familles (opérations à
VA, transfert, contrôle, attente et stockage);
o Les quantifier en termes de nombre d’occurrences, de temps
et de distance;
o Critiquer les conditions dans lesquelles elles sont accomplies
(temps, acteurs, enchaînements, etc.).

Ces critiques chiffrées permettent ensuite d’imaginer les actions

d’amélioration à conduire et les enjeux correspondants. La solution
cible fera l’objet d’une seconde feuille d’analyse.
 133

Outil de gestion des entrepôts..

IL : L’INDICE LOGISTIQUE

➢ Recenser tous les transferts ;

➢ Définir l’entité logistique retenue pour la mesure (tonnes, palettes,
cartons, etc.) ;
➢ Mesurer la distance parcourue par ces entités ;
➢ Dimensionner les flux (nombre de tonnes/jour, nombre de
palettes/jour, etc.) ;
➢ Multiplier, pour chaque type de transfert, les flux par les distances ;
➢ Sommer tous ces produits ;
➢ Comparer le résultat ainsi obtenu avec le résultat obtenu pour le
même projet mais avec une organisation différente.

L’organisation «gagnante» sera celle qui aura l’IL logistique le

plus faible
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Outil de gestion des entrepôts..

CRAFT : Computerized Relative Allocation of Facilities Technique.

Association entre la notion d’IL et de calcul matriciel. La méthode consiste

à établir LA MATRICE DES DISTANCES entre les emplacements disponibles
et LA MATRICE DES FLUX entre les postes de travail puis à effectuer leur
produit et à rechercher l’implantation optimale :
PRODUIT «FLUX x DISTANCES» MINIMAL.

Illustration : Soit à implanter 3 machines (M1, M2 et M3) à 3 emplacements donnés (Emp. A,

Emp. B et Emp. C)
EMP. Matrice des distances Matrice des flux
A Dij A B C Fij 1 2 3
49 107 A 0 49 107 1 0 15 30
B 49 0 86 2 10 0 40
EMP. EMP.
B 86 C C 107 86 0 3 20 25 0
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Outil de gestion des entrepôts..

CRAFT : Computerized Relative Allocation of Facilities Technique.
Corrigé
12 165 A1 B2 C3
A1 0 49*15=735 107*30=3210
Dij A B C
B2 49*10=490 0 86*40=3440
A 0 49 107 C3 107*20=2140 2150 0
B 49 0 86 10 715 A1 B3 C2
C 107 86 0 A1 0 1470 1605
B3 980 0 2150
Fij 1 2 3
C2 170 3440 0
1 0 15 30
12 480 A2 B1 C3
2 10 0 40 A2 0 490 4280
3 20 25 0 B1 735 0 2580
C3 2675 1720 0
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Outil de gestion des entrepôts..

CRAFT : Computerized Relative Allocation of Facilities Technique.
10 160 A2 B3 C1
A2 0 1960 1070
Dij A B C B3 1225 0 1720
A 0 49 107 C1 1605 2580 0
B 49 0 86 11 555 A3 B1 C2
C 107 86 0 A3 0 980 2675
B1 1470 0 1290
Fij 1 2 3 C2 4280 860 0
1 0 15 30 10 685 A3 B2 C1
2 10 0 40 A3 0 1225 2140
3 20 25 0 B2 960 0 860
C1 3210 1290 0

L’implantation A2 – B3 – C1 qui permet de réduire les flux au minimum.

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DIMENSIONNEMENT DE LA ZONE DE RÉCEPTION

 Le déchargement des camions : La zone nécessaire

dépendra de l’empreinte au sol des moyens de
transport utilisés.

❖ Si les moyens utilisés sont des semi-remorques, l’empreinte

au sol nécessaire sera 13,5 m × 2,5 m) soit 34 m² au sol.

❖ Le nombre de quais est déterminant car il permet de définir

les ressources à affecter à l’évacuation des produits, en vue
d’accueillir une nouvelle réception.

❖ Le ratio 1 quai pour 6 camions/ jour est couramment utilisé ;

 138

DIMENSIONNEMENT DE LA ZONE DE RÉCEPTION

1. ZONE DE DÉCHARGEMENT DES CAMIONS :

LA ZONE NÉCESSAIRE DÉPEND DE L’EMPREINTE AU SOL DES MOYENS DU TRANSPORT
UTILISÉS
❖ Si les moyens utilisés sont des semi-remorques, l’empreinte au sol nécessaire sera
13,5 m × 2,5 m, soit 34 m² au sol;
❖ Le nombre de quais est déterminant car il permet de définir les ressources à affecter à
l’évacuation des produits, en vue d’accueillir une nouvelle réception. Le ratio 1 quai
pour 6 camions/ jour est classique (temps nécessaire à un cariste pour décharger les
palettes et les positionner dans les zones de destinations);
❖ Prévoir un quai pour les véhicules légers qui n’ont pas la hauteur suffisante pour se
positionner sur les quais destinés aux camions.
❖ Si le transport ferroviaire est utilisé, il est aussi nécessaire de prévoir une zone pour
accueillir et décharger les wagons ;
❖ Prévoir la possibilité de croisement de 2 camions ainsi qu’une zone d’attente.
❖ Chaque camion doit être pris en charge dans un délai de 30 minutes après son
arrivée.
 139

DIMENSIONNEMENT DE LA ZONE DE RÉCEPTION

2. ZONE DE DÉCONDITIONNEMENT DES PALETTES

❖ Zone de déconditionnement des palettes reçues pour pouvoir être

transportées et mises en stock en fonction des contraintes liées à leurs
conditionnements.
❖ Si le fournisseur livre de la tôle en palette, alors que pour des raisons
d’ergonomie et de capacité de stockage ces marchandises sont stockées en
chariots verticaux : il est nécessaire de reconditionner ces produits.
❖ La bonne pratique logistique recherche à supprimer au maximum ces
opérations sans valeur ajoutée que sont les reconditionnements.
❖ Le gestionnaire de flux doit chercher à « pousser » le plus loin possible le
conditionnement du fournisseur à l’intérieur de l’usine sans effectuer de
reconditionnement (à condition que cela soit possible compte tenu de
l’organisation de l’usine).
 140

DIMENSIONNEMENT DE LA ZONE DE RÉCEPTION

3. ZONE DU CONTRÔLE RÉCEPTION

QUANTITATIF (contrôle des informations contenues sur le bon de
livraison) ou QUALITATIF (en fonction de la stratégie de contrôle
définie par le service qualité)

❖ Prévoir une zone du contrôle dimensionnée en fonction des pratiques de

l’entreprise (contrôle systématique ou par échantillonnage) et des délais
moyens de contrôle (contrôle dans la journée ou stockage plusieurs jours
des produits).
❖ Si le flux moyen est de 12 camions de 20 palettes/ jour, le contrat du délai
du contrôle est de 24 heures (tout doit être contrôlé 24 heures après la
réception) et l’entreprise effectue un contrôle par échantillonnage de 5 % ;
La zone devra prévoir d’accueillir 12 palettes (20 × 12 × 5 %) soit
presque 15 m² dans le cas de PALETTES STANDARDS (1 000 × 1 200).
 141

DIMENSIONNEMENT DE LA ZONE DE RÉCEPTION

4. ZONE DE DÉDOUANEMENT / CONTRÔLE ADMINISTRATIF

❖ L’activité du magasin et les accords avec l’administration

concernée peuvent amener à avoir une zone réservée aux
opérations de dédouanement;
❖ Pour les approvisionnements effectués sous douane, beaucoup
d’entreprises décident d’effectuer leur dédouanement à domicile.
❖ Gagner en réactivité et en délai.
❖ Il est nécessaire de prévoir une zone fermée pour ces pièces afin
de s’assurer qu’elles ne seront pas utilisées avant que les
procédures ne soient effectuées.
❖ Le volume à prévoir dépend donc de la taille du flux et du temps
nécessaire au dédouanement, qui en général est très court (la
journée).
 142

DIMENSIONNEMENT DE LA ZONE DE RÉCEPTION

5. ZONES DE QUARANTAINE
Zone où sont stockés les produits défectueux en attente de traitement.
Elle correspond toujours à son étymologie. Elle désignait l’obligation qu’avaient les bateaux
venant de pays, douteux au plan sanitaire, de rester quarante jours dans la rade du port
métropolitain d’arrivée.

❖ La quarantaine physique exige une zone bien délimitée, dans laquelle on stocke les articles
concernés jusqu’à ce que leur libération soit prononcée. Quelquefois même cette zone
doit avoir un accès protégé par clé ou par badge. Les surfaces nécessaires seront calculées
à partir du nombre de palettes intéressées et du temps de séjour moyen (délai de
libération par le service qualité).
❖ La quarantaine informatique ou administrative autorise le stockage des articles concernés
à n’importe quel emplacement du magasin.
❖ C’est le système informatique qui interdira que l’on touche à ces produits jusqu’à leur
libération en ne délivrant aucun ordre de sortie les concernant. Cette procédure se
généralise puisqu’elle n’exige aucun mouvement, aucune surface ou aucun volume
supplémentaire.
❖ Elle impose que le système informatique soit parfaitement fiable (voire certifié dans le cas
de l’industrie pharmaceutique) et que le personnel fasse preuve de rigueur.