Cours Logistique Actuel

Université Cadi Ayyad
Ecole National des Sciences appliquées
Module: Opérations logistiques
Partie: Logistique
LACHIR Hind
Année universitaire 2011-2012

Plan
I. Historique et évolution de la logistique
II. À quoi sert la logistique ?
III. Méthodes d’optimisation de la chaine logistique
IV. Calcul de la performance de la chaine logistique
V. Supply chaine management

C’est quoi la logistique?
 Définition du dictionnaire :
Relatif à l’art du raisonnement et du calcul
Autre définition
Logistics
AFNOR: institute
définit définit la logistique
la logistique comme comme une collection
la planification, de fonction
l’exécution et la
relatives au des
maitrise flux mouvement
de marchandises, l’information
de mises en placeetdes
de paiement entre
personnes ou de biens
fournisseurs et clients
et des activités de depuis
soutienl’acquisition
liées à cesdes MP jusqu’aupour
mouvements recyclage ou lades
atteindre mise
auobjectifs
rebut des spécifiques
produits finis
Historique d’évolution
Vers la supply
chain
Evolution vers
l’information
tourné vers les

entreprise en 1977
L’origine: l’arme
la gestion des flux de produits et d’informations depuis
l’ensemble
l’ensembledes desactivités
flux physique
qui maitrisent
d’information
le fluxet
des
l’achat de la matière première jusqu'à l’utilisation du
Il groupe les activités
produits
financierladepuispermettant
coordination
le clients auressources
desdu armées deetvivre,
des se
clients jusqu’aux
produit fini par le client visant à satisfaire la demande finale
déplacer et combattre
débouchés
fournisseurs dans
en des
réalisantlesunmeilleurs
niveau deconditions
fournisseurs d’efficacité
service donné
sous contrainte de délai, qualité et cout
au moindre cout
Typologie des flux
Flux internes Flux externes
Flux
Flux de Flux de
d’approvisionne
production distribution ou
ment ou flux
flux aval
amont
Types de la logistique
Assurer la flux de
circulation des fabrication à
produits l’intérieur du
entrants des lieu de
sites de production ou
production ; Logis Logis d’assemblage
amont interne
flux de
produits non Logis Logis
utilisables : inverse aval
vers stockage,
l’approvisionnem
retraitement
ent des réseaux
ou de
de distribution
recyclage.
Typologie de la gestion des flux
Un client qui passe une commande s’attend en général

d’être servie dans un délai de livraison
??
sélectionner le mode de gestion de flux
- performant pour l’entreprise
- en phase avec les souhaits des clients
En général le délai pour fournir le produit

demandé est la somme d’un délai
d’approvisionnement et une durée
d’écoulement de flux .
Exemples: fabricant de réacteur

nucléaire, un constructeur
automobile, un détaillant …..
4 grands modes de gestion de flux
 Gestion de flux sur stock (par anticipation ou

bien flux poussé)
 Exemple
Des fabricants de produit de vente stable et

régulier comme les produits de grand
distribution , l'ensemble de la production et de
l’approvisionnement est piloté par des
estimations qui ne s’écartent pas trop de la
réalité
 Gestion de flux par commande ( flux tiré)
 Exemple
les entreprises qui réalisent des produits

complexes sur cahier de charge des clients. On
parle dans ce cas de la production sur projet
comme la fabrication des machine outils
spécifiques, fabrication des pièces pour le
domaine aéronautique ou spatial…
 Gestion de flux par anticipation partielle (

flux tendu)
Exemple
des entreprises qui ont des produits à
option, les produits comporte une base
standard ou des modules standards mais il
est personnalisé à la demande explicite ou
implicite du client.
Synthèse
 On peut résumer les modes de gestion selon les différents niveaux de

pénétration de la commande, les prévisions des ventes et la nature des
clients
 Les flux synchrones :
Dans ce type d’organisation, la livraison des composants

différents est réalisée dans le respect de leur ordre
d'entrée dans le processus de fabrication. Ils sont donc
livrés juste ou moment de leur utilisation. Ce qui
permet de réduire les stocks et les coûts qui y sont liés.
Evolution l’organisation en logistique
À quoi sert la logistique ?
Fonction logistique
À quoi sert la logistique ? 4
Les niveaux de la logistique
TACTIQUE
• STRATEGIQUE
la définition des
définition de la politique:
organisations à mettre en
- Définition de l’offre des produits
place pour piloter les flux
et services, Les niveaux
- Dimensionnement de l’outil - Gestion des prévisions de vente,
industriel (automatisation, de la - Planification,
robotisation…)
-Contrats partenaires, clients et logistique - Règles d’appro
- Responsabilité des stocks
fournisseurs - Dimensionnement des ressources
-- conception d’un nouveau produit
•OPERATIONNEL: par la gestion des flux physiques

-gestion du flux
- Gestion du personnel
- Ordonnancement des ateliers et gestion des aléas,
Exécution des commandes clients
Objectifs généraux de la logistique
Contrôle Minimiser les coûts de maintien en inventaire, des

des stocks, de distribution, d’approvisionnement , de
coûts traitement de l’information, de transport….
Développer les canaux de distribution, la capacité de

croissance production, réseau des fournisseurs, les compétences
logistiques …
Respecter les dates de livraison , Minimiser les

Satisfact délais, Maximiser la qualité du service après vente, la
ion des qualité des produits , Minimiser le temps de réponse
clients aux demandes imprévues
Productivité Maximiser la flexibilité, le taux d’utilisation de la

opérationne capacité de production, Optimiser l’utilisation des
lle ressources, Miser sur le développement du savoir
faire savoir…
Maximiser les efforts de détection et de prévention

qualité des non conformités pour les produits, Maximiser
les efforts de correction des défaillances des
procédés de fabrication
 L’optimisation et réduction des stocks,
 L’amélioration de la flexibilité et de la réactivité , réponse aux

clients,
 L’optimisation des moyens de production et logistiques,
 Un taux de service proche des 100%,

Méthode d’optimisation de la logistique
 Méthodes d’implantation
 Equilibrage de ligne
Logistique interne
 Planification et calcul du besoin
 Ordonnancement
 Optimisation de la production
Logistique externe
 Choix des fournisseurs (sourcing )
 Méthodes de distribution
L’organisation du flux de produits
Le choix de l’organisation est souvent très contraint par la

nature du produit fabriqué:
1°) Production en continu

Pour des quantités importantes, l’implantation est réalisée en ligne
de production ou atelier de flux (flow shop). Ce type d’organisation
permet:
- peu de flexibilité.
- forte automatisation du processus de production.
 Exemple: chimie, pétro-chimie, cimenterie, agro- alimentaire
26
2°) Production en discontinu
Trois conditions sont requises :

 des quantités relativement faibles
 de nombreux produits variés
 un parc de machine à vocation générale (Les machines ne sont pas
spécifiques à un produit et sont capables de réaliser un grand nombre
de travaux).
On parle dans ce cas d’atelier de taches, ou ateliers

fonctionnels (job-shop).
3°) Production par projet
Le produit est unique, son processus de production aussi, et ne se

renouvelle pas.
27
Comparaison entre continu et discontinu
Type continu Type discontinu

Flux des
Flux linéaire Flux complexes
produits
Lignes de production Lignes de production
Flexibilité
rigides souples
Délais Faibles Longs
En-cours Faibles Importants
28
Méthodes d’optimisation de la logistique:
logistique interne
 Méthode d’implantation
La conception de l'implantation cherche à définir
les emplacements des services, des ateliers ou des secteurs de façon à
minimiser des distances parcourues par les matières, des

1 moyens de transport et de manutention.
faciliter des communications et des échanges

2 d’informations
réduire et maîtriser des risques d'accidents du

3 travail
4 minimiser du risque de maladies professionnelles

liées à des ambiances défavorables
logistique interne
types d’implantation
*Méthode d’implantation
 A/ Implantation en sections homogènes

On regroupe dans un même atelier les machines qui ont les mêmes
fonctions ou utilisent les mêmes techniques.
 B/ Implantation en lignes de fabrication

 Les machines sont placées en ligne dans l’ordre de la gamme de
fabrication.
 C/ Implantation en cellules de fabrication

 On constitue des cellules ou îlots de production, sortes de petits
ateliers spécialisés pour réaliser entièrement un ensemble de
pièces
logistique interne
logistique interne
AVANTAGES INCONVINIENTS
Implantation en la flexibilité( l’implantation flux complexes,

sections homogènes est indépendante des les en-cours et délais de
gammes de fabrication,) production importants.
le regroupement du
personnel travaillant dans
un même secteur.
Implantation en lignes les flux sont faciles à la flexibilité quasiment

de fabrication identifier nulle.
Implantation en de réduire notablement les

cellules de fabrication stocks et les délais
logistique interne
Méthodes de résolution
 L’implantation des moyens de production doit être en respectant

une logique qui permet de bien séparer les postes
1- Identification des ilots

Méthode king
Méthode kusiak
2- Implantation de chacun des ilot
Méthode des antériorités
Méthode des rangs moyens
logistique interne
Méthodes de résolution
1) Recherche des îlots de production
La recherche des îlots de production parmi l' ensemble des gammes de

l'entreprise a suscité de nombreux travaux dont notamment ceux de
Kuziack et de King.
Méthode de Kuziack
Pour appliquer cette méthode, considérons les gammes d'un ensemble

de pièces données par le tableau suivant:
34
Etape 1: On sélectionne la première ligne et les colonnes attachées
à cette ligne
Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
Pièces
P1 1 2
P2 2 1
P3 2 3 1
P4 1 2
P5 1 2
P6 2 1
P7 2 1
35
Etape 2: On sélectionne les lignes attachées aux colonnes
sélectionnées. Pour séparer des îlots rattachés entre eux par une
machine, on ne prend dans un îlot que les pièces qui ont au moins 50%
des machines déjà rattachées à celui-ci.

Ainsi, on intègre la pièce P7 (1 machine sur 2), mais pas la pièce P3 (1
machine sur 3)
Pièces
P1 1 2
P2 2 1
P3 2 3 1
P4 1 2
P5 1 2
P6 2 1
P7 2 1
36
Etape 3: on recommence l’ étape 1 en sélectionnant les colonnes
attachées à l’îlot.
Pièces
P1 1 2
P2 2 1
P3 2 3 1
P4 1 2
P5 1 2
P6 2 1
P7 2 1
37
Etape 4: on arrête lorsque la ligne (ou la colonne) ne comporte plus
d’éléments. Dans le tableau ci-dessous, on ne regroupe pas M4 car
cette machine concerne 1 pièce de cet îlot pour 2 pièces hors îlot.
machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
Pièces
P1 1 2
P2 2 1
P3 2 3 1
P4 1 2
P5 1 2
P6 2 1
P7 2 1
Le premier regroupement est alors réalisé (M2, M3, M5) pour la

réalisation de l’ensemble de pièces (P1, P5, P7)
38
Etape 5: On retranche les pièces et les machines déjà regroupées. En
réitérant le même processus que précédemment, on identifie deux
nouveaux îlots indépendants. La répartition est alors la suivante:
Pièces
P2 2 1
P4 1 2
P6 2 1
Le deuxième regroupement est alors réalisé (M4, M6) pour la réalisation

de l’ensemble de pièces (P2, P6)
Le troisième et dernier regroupement est (M1, M7) pour la réalisation

de la pièce (P4)
39
M2 M3 M5 M4 M6 M1 M7
Machines
Pièces
P1 1 2
P5 1 2
P7 2 1
P3 2 1 3
P2 2 1
P6 2 1
P4 1 2
Le premier regroupement est alors réalisé (M2, M3, M5) pour la
réalisation de l’ensemble de pièces (P1, P5, P7)
Le deuxième regroupement est alors réalisé (M4, M6) pour la
réalisation de l’ensemble de pièces (P2, P6)
Le troisième et dernier regroupement est (M1, M7) pour la
réalisation de la pièce (P4)
40
La pièce P3 est réalisée à la fois sur l’îlot (M2, M3, M5) et sur l’îlot (M4). Ainsi
l’ilot (M2, M3, M5) dépend de l’ilot (M4).
Solution: La machine M4 doit être dédoublée si on veut

rendre indépendant les îlots
M2 M3 M5 M4 M4 M6 M1 M7
Machines
Pièces
P1 1 2
P5 1 2
P7 2 1
P3 2 1 3
P2 2 1
P6 2 1
P4 1 2
41
Méthode de King
La méthode de King est plus rigoureuse que la méthode de Kuziack.

Pour utiliser cette méthode, il est indispensable de disposer d'un tableur.
Appliquons la méthode de King sur le même exemple que

précédemment.
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
Machines
Pièces
P1 1 2
P2 2 1
P3 2 3 1
P4 1 2
P5 1 2
P6 2 1
P7 2 1
42
Etape 1 - On traduit la matrice en écriture binaire en affectant un poids
de 2 à chacune des (première colonne du tableau ci-après).
L'équivalent décimal est alors calculé en sommant les poids des pièces
utilisant la machine.
Ainsi l'équivalent décimal de M4 = 25 + 24 + 21 = 32 + 16 + 2 = 50
Poids Pièces
MachinesM1 M1 M2 M2 M3 M3 M4 M4 M5M5 M6M6 M7M7
2Pièces
6 P1 0 1 0 0 1 0 0
2P1
5 P2 0 0 1 0 1 0 2 1 0
2P2
4 P3 0 0 1 1 2 1 0 1 0
2P3
3 P4 1 0 0 2 0 3 0 1 0 1
2P4
2 P5 0 1 1 0 0 1 0 0 2
2P5
1 P6 0 0 1 0 1 0 2 1 0
2P6
0 P7 0 1 1 0 2 0 0 1 0
Eq
P7décimal 8 69 2 17 1 50 84 34 8
43
Etape 2 –
on ordonne les colonnes dans l’ordre décroissant de l’équivalent décimal.
En cas d’égalité, on respecte l’ordre des machines. On refait alors le
même processus , mais sur les colonnes. Par exemple pour P1, 26 + 25 =
96
Pièces M5 M2 M4 M6 M3 M1 M7 Eq décimal
P1 1 1 0 0 0 0 0 96
P2 0 0 1 1 0 0 0 24
P3 1 0 1 0 1 0 0 84
P4 0 0 0 0 0 1 1 3
P5 1 1 0 0 0 0 0 96
P6 0 0 1 1 0 0 0 24
P7 0 1 0 0 1 0 0 36
poids 26 25 24 23 22 21 20
Etape 3 –
On recommence le même processus sur les lignes.
ids Pièces M5 M2 M4 M6 M3 M1 M7
26 P1 1 1 0 0 0 0 0
25 P5 1 1 0 0 0 0 0
24 P3 1 0 1 0 1 0 0
23 P7 0 1 0 0 1 0 0
22 P2 0 0 1 1 0 0 0
21 P6 0 0 1 1 0 0 0
20 P4 0 0 0 0 0 1 1
Eq décimal 112 104 22 6 24 1 1
Etape 3 - On recommence le même processus sur les lignes.
Poids Pièce M5 M2 M4 M6 M3 M1 M7
s
26 P1 1 1 0 0 0 0 0
25 P5 1 1 0 0 0 0 0
24 P3 1 0 1 0 1 0 0
23 P7 0 1 0 0 1 0 0
22 P2 0 0 1 1 0 0 0
21 P6 0 0 1 1 0 0 0
20 P4 0 0 0 0 0 1 1
Eq décimal 112 104 22 6 24 1 1
On ordonne: M5, M2, M3, M4, M6, M1, M7, ce qui donne le tableau
suivant:
46
Pièce M5 M2 M3 M4 M6 M1 M7 Eq.
s décimal
P1 1 1 0 0 0 0 0 96
P5 1 1 0 0 0 0 0 96
P3 1 0 1 1 0 0 0 88
P7 0 1 1 0 0 0 0 48
P2 0 0 0 1 1 0 0 12
P6 0 0 0 1 1 0 0 12
P4 0 0 0 0 0 1 1 3
Poids 26 25 24 23 22 21 20
Remarque: On retrouve le même regroupement que celui donné par

la méthode de Kuziack. Cependant, les regroupements donnés par les
deux méthodes ne sont pas toujours identiques
47
Méthode de mise en ligne
Après avoir identifié les îlots de production indépendants, il faut

travailler l'implantation de chaque îlot. L'implantation idéale doit suivre

le plus possible la gamme de fabrication. C'est pour cela qu'on
cherchera le plus possible à mettre en ligne les machines. Cette
recherche de mise en ligne peut se faire de multiples façons. Nous
présenterons deux méthodes:
méthode des antériorités
méthode des rangs moyens.
48
Méthode des antériorités
Soit l'îlot de fabrication avec les gammes de fabrication définies dans le

tableau :
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9
P1 3 1 2 4 5 6
P2 1 5 3 2 4 6 7
P3 1 3 2 4 5
P4 1 5 3 2 4 6 7
49
Etape 1 : On établit le tableau des antériorités.
On place dans caque colonne l’ensemble des machines qui interviennent
dans une gamme avant la machine considérée:
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9
P1 3 1 2 4 5 6
P2 1 5 3 2 4 6 7
P3 1 3 2 4 5
P4 1 5 3 2 4 6 7
Machine M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9
Antériorité M1 M1 M1 M1 M1 M1 M1
s M3 M5 M3 M2 M2 M2
M4 M4 M3 M3 M3
M5 M5 M4 M4 M4
M6 M5 M5 M5
M7 M6 M6 M6
M7 M7
M8
50
Etape 2 : on place et on raye les machines n’ont pas d’antériorités.
Antériorités M1 M1 M1 M1 M1 M1 M1
M3 M5 M3 M2 M2 M2
M4 M4 M3 M3 M3
M5 M5 M4 M4 M4
M6 M5 M5 M5
M7 M6 M6 M6
M7 M7
M8
M1
M3
51
Etape 3 : la machine M5 n’a plus d’antériorité. On revient à l’étape 2.
M3 M5 M3 M2 M2 M2
M4 M4 M3 M3 M3
M5 M5 M4 M4 M4
M6 M5 M5 M5
M7 M6 M6 M6
M7 M7
M8
On place de même les machines M4, M6
M1
M5 M4 M6
M3
52
Etape 4 : Présence de boucle.
M3 M5 M3 M2 M2 M2
M4 M4 M3 M3 M3
M5 M5 M4 M4 M4
M6 M5 M5 M5
M7 M6 M6 M6
M7 M7
M8
Lorsqu’il y’a une boucle dans le tableau, par exemple: M7 M7

On ray en même temps M2 et M7 et on les met en M2 M2
parallèle.
M1 M2
M5 M4 M6 M8 M9
M3 M7
53
Reprenons le même ilot de fabrication avec les gammes définies dans le

tableau suivant.
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9
P1 3 1 2 4 5 6
P2 1 5 3 2 4 6 7
P3 1 3 2 4 5
P4 1 5 3 2 4 6 7
54
Pour chaque machine on calcule un rang moyen qui est la place

moyenne de cette machine dans les gammes de fabrication
 On les classe par ordre décroissant et on trouve le même résultat

que par la méthode d’antériorité
M1 M2
M5 M4 M6 M8 M9
M3 M7
logistique interne
Équilibrage des lignes
Un des outils très utilisé pour augmenter la performance d’un système est
l’équilibrage des lignes de production
Principe
 Si les activités d’une ligne peuvent être groupées afin d’obtenir des postes de
travail ayant des temps cumulés égaux, nous obtenons une ligne parfaitement
balancées
 l’équilibrage vise à éliminer les temps improductifs des opérations et des
machines en réduisant les phénomènes de goulot d’étranglement
 Pour ce faire il faut chercher à distribuer les temps d’opération sur un certain
nombre de poste de travail pour obtenir le plus possible le même temps
d’exécution individuelle par poste
logistique interne
Démarche d’équilibrage de ligne
1. Décomposer les procédés en opérations

2. Définir les contraintes d’antériorité et de succession
3. Déterminer la cadence désirée et le temps cyclique de
production
4. Regrouper les opérations en postes de travail tout en
respectant les contraintes de séquence
5. Evaluer la performance du groupement sélectionné
Equilibrage des lignes: Méthode par classement d’importance de
position CIP
démarche de réalisation
1. Déterminer le temps total cumulatif des successeurs de chacune

des opérations
2. Enumérer les opérations par décroissant le CIP
3. Commencer pas le sommet de la liste et regrouper
successivement les opérations sans dépasser le temps cyclique et
sans violer les contraintes de succession
4. Continuer jusqu’à ce qu’il ne soit plus possible d’ajouter aucune
opération
5. Répéter 2 et 3 pour les autres postes jusqu’à ce qu’il ne reste
plus d’opérations dans la liste
position (CIP ou RPW)
démarche de réalisation
 Tp : Taux de production( cadence): nombre d’unité à produire par unité de

temps U/h
 C: Cycle de production:
C=1/ Tp ou bien C=Tpr/D
 Nombre théorique de poste Nmin=∑t/C
 %temps improductif= délais total/(nbr effectif*C)
 Efficience= ∑ ti /(N*C)
Avec
 Tpr: temps de production
 D: taux de production demandé( nbr U/J)
 Nbr effectif: nombre effectif de postes
 ti: le temps de chaque tache
 N: nombre de poste
exemple
Question
 Calculer le nombre de poste à prévoir
 Donner le temps non productif et l’efficience de la ligne
 Refaire le même exercice dans les deux cas suivants:
 - On augmente la cadence C=13 min
 - On diminue la cadence à C=16 min
exemple
exemple
exemple
exemple
exemple
exemple
exemple
exemple
Méthodes d’amélioration de la chaine de production
Méthodes d’amélioration de la chaine de production: les 5 S
 Les buts de la méthode 5S

 Eviter l’encombrement de l’espace de travail par du matériel,

des documents, outils ou autres objets inutiles ;
 Garantir une bonne gestion des emplacements et une
localisation claire du matériel de travail ;
 Prévenir le désordre dans les locaux de travail / éviter les
commandes inutiles de matériel ;
 Prévenir les accidents de travail en évitant de laisser traîner des
obstacles ;
 Optimiser les conditions et les temps de travail. Un milieu bien
rangé est plus agréable à vivre évite de nombreuses pertes de
temps (temps perdu à chercher des objets, outils…) ;
Méthodes d’optimisation de la production: les 5 S
 Débarrasser des choses selon la fréquence d’utilisation

Tout ce qui ne sert pas (ou plus) depuis un an est jeté
(ou recyclé si possible).
 De ce qui reste, tout ce qui sert moins d'une fois par mois est
remisé à l'écart (par exemple, au département des archives, ou
au magasin à l'usine).
 De ce qui reste, tout ce qui sert moins d'une fois par semaine
est remisé à proximité (typiquement dans une armoire au
bureau, dans le rangement au poste à l'usine).
 De ce qui reste, tout ce qui sert moins d'une fois par jour est
au poste de travail.
 De ce qui reste, tout ce qui sert moins d'une fois par heure est
au poste de travail, directement à portée de main.
 Et ce qui sert au moins une fois par heure est directement sur
l'opérateur.
Méthodes d’optimisation de la production: les 5 S
Mettre en ordre l’espace de travail: ‘’Une place pour

chaque chose, et chaque chose à sa place’’
 Arranger de façon rationnelle le poste de travail
(proximité, objets lourds faciles à prendre ou sur
support, …)
 Définir les règles de rangement
 Rendre évident le placement des objets
 Les objets d'utilisation fréquente doivent être
près de l'opérateur
 Classer les objets par ordre d'utilisation
Le non-respect de la propreté peut en effet avoir des

conséquences considérables. Un nettoyage à période
régulière permet:
 Décrasser, inspecter, détecter les anomalies
 Faciliter le nettoyage et l'inspection
 Supprimer l'anomalie à la source
Rendre évident et rappeler que l'ordre et la propreté

sont à maintenir tous les jours.
Une vérification fiable des 4 premiers 'S' et le soutien du

personnel impliqué sont les moteurs de cette étape.
Méthodes d’amélioration de la chaine de production: SMED
 La méthode SMED a été pour la première fois mise au point par

Shigeo Shingo à l’usine Toyota. Les temps de changement des outils

avec arrêt de travail sont des temps improductifs et coûtent chère
à l’industrie
 Le S.M.E.D. est une méthode d’organisation structurée qui

cherche à réduire les temps de changement de production ou
temps de changement d’outil.
 Cette méthode s’applique au temps total d’arrêt de

production et non pas au temps de marche de la machine.
 Rappel : temps total d’arrêt de production : temps mis de la dernière

pièce bonne de la première série jusqu’à la première bonne pièce
de la série suivante.
L’ intérêt de la méthode SMED

 Réduction de la taille du lot

 Diminution des couts de changement avantages directs
 Diminution des erreurs de réglage
 Augmenter la capacité de la machine
 Production sans stock

 augmentation de la flexibilité avantages indirects
 diminution de la non qualité
 Simplicité et la sécurité de la machine
L’application de la methode SMED

dan le changement des pneus dans
les sports d’automobile
les étapes du SMED
les étapes du SMED
les étapes du SMED
les étapes du SMED
La maitrise et la distinction entre les

opérations internes et externes
est
le passeport pour la réussite de la
méthode du SMED

les étapes du SMED
 Il faut alors réaliser, dans la mesure du possible, toutes les

opérations « internes » en temps masqué en agissant par
exemple sur l’organisation du changement d’outil et des phases de
préparation de celui-ci
 Vérification du bon fonctionnement des outillages
 Préparation des outils nécessaires
 Mis en place d’une check liste par changement et table de
vérification
 Sortie des pièces et transport de ces derniers depuis le magasin
 Aménagement de l’espace autours de l’outil à changer
les étapes du SMED
les étapes du SMED
 Exemples
les étapes du SMED
 exemples
les étapes du SMED
 exemples
les étapes du SMED
les étapes du SMED
Système à poignée
incorporée permettant
un serrage sans l’utilisation
d’un outil supplémentaire.

Cours Logistique Actuel

Transféré par

Informations du document

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Cours Logistique Actuel

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Université Cadi Ayyad

Ecole National des Sciences appliquées

Module: Opérations logistiques

Année universitaire 2011-2012

II. À quoi sert la logistique ?

III. Méthodes d’optimisation de la chaine logistique

IV. Calcul de la performance de la chaine logistique

V. Supply chaine management

tourné vers les

Flux internes Flux externes

Un client qui passe une commande s’attend en général

En général le délai pour fournir le produit

Exemples: fabricant de réacteur

 Gestion de flux sur stock (par anticipation ou

Des fabricants de produit de vente stable et

les entreprises qui réalisent des produits

 Gestion de flux par anticipation partielle (

 On peut résumer les modes de gestion selon les différents niveaux de

 Les flux synchrones :

Dans ce type d’organisation, la livraison des composants

•OPERATIONNEL: par la gestion des flux physiques

Contrôle Minimiser les coûts de maintien en inventaire, des

Développer les canaux de distribution, la capacité de

Respecter les dates de livraison , Minimiser les

Productivité Maximiser la flexibilité, le taux d’utilisation de la

Maximiser les efforts de détection et de prévention

 L’optimisation et réduction des stocks,

 L’amélioration de la flexibilité et de la réactivité , réponse aux

 L’optimisation des moyens de production et logistiques,

 Un taux de service proche des 100%,

Le choix de l’organisation est souvent très contraint par la

1°) Production en continu

 Exemple: chimie, pétro-chimie, cimenterie, agro- alimentaire

Trois conditions sont requises :

On parle dans ce cas d’atelier de taches, ou ateliers

Le produit est unique, son processus de production aussi, et ne se

Type continu Type discontinu

minimiser des distances parcourues par les matières, des

faciliter des communications et des échanges

réduire et maîtriser des risques d'accidents du

4 minimiser du risque de maladies professionnelles

 A/ Implantation en sections homogènes

 B/ Implantation en lignes de fabrication

 C/ Implantation en cellules de fabrication

Implantation en la flexibilité( l’implantation flux complexes,

Implantation en lignes les flux sont faciles à la flexibilité quasiment

Implantation en de réduire notablement les

 L’implantation des moyens de production doit être en respectant

1- Identification des ilots

1) Recherche des îlots de production

La recherche des îlots de production parmi l' ensemble des gammes de

Pour appliquer cette méthode, considérons les gammes d'un ensemble

des machines déjà rattachées à celui-ci.

Le premier regroupement est alors réalisé (M2, M3, M5) pour la

Le deuxième regroupement est alors réalisé (M4, M6) pour la réalisation

Le troisième et dernier regroupement est (M1, M7) pour la réalisation

Solution: La machine M4 doit être dédoublée si on veut

La méthode de King est plus rigoureuse que la méthode de Kuziack.

Appliquons la méthode de King sur le même exemple que

Ainsi l'équivalent décimal de M4 = 25 + 24 + 21 = 32 + 16 + 2 = 50

Remarque: On retrouve le même regroupement que celui donné par

Après avoir identifié les îlots de production indépendants, il faut

travailler l'implantation de chaque îlot. L'implantation idéale doit suivre

Soit l'îlot de fabrication avec les gammes de fabrication définies dans le