Evolution de la logistique : A l'origine, le terme de logistique appartient au monde

militaire et désigne ainsi la gestion au mieux du ravitaillement, du logement et du transport

des troupes. Par la suite, le terme a été étendu au monde de l'entreprise pour désigner la
gestion des flux matières et matériel, et recouvre toujours des fonctions de transport,
stockage et manutention et.

Types de logistiques :
D’approvisionne D’appr. De De Militaire De soutien Reverse
ment Générale productio distribution logistiques
n
Amener aux usines Amener aux e/se Apporter ce Apporter au Transporter Organiser tout Reprendre des
ce qui est de services ce qui qui est consommateur les forces Ce qui est produits dont le
nécessaire pour la est nécessaire nécessaire final le produit et dont ils nécessaire client ne veut
production pour leur activité pour la ont besoin pour maintenir pas Qu’il veut
faire réparer,
production en opération
ou encore à
un système traiter des
complexe, y déchets
compris
maintenance

LA SUPPLY CHAIN : "la suite des étapes de Production et Distribution d’un produit depuis
les fournisseurs des fournisseurs du producteur jusqu’aux clients de ses clients" est donc la
chaîne de tous les intervenants de toutes les entreprises qui contribuent à apporter un
produit.
Dans la supply chain il y’a 3 types de flux : D’informations (Commandes des distributeurs,
Ordres de fabrication, Commandes de produits de base et composants, Prévisions de
besoins) / physique /financiers
Les fonctions de la supply chain management :

1. Ajustement plus rapide des réponses de l’entreprise aux besoins des clients ;
2. Leurs mises en œuvre en cherchant à réduire au minimum leurs temps de
réalisation ;
3. Utilisation optimum des capacités de l’outil industriel ;
4. Maîtrise d’une qualité totale dans les différents processus.
5. Recherche d’un coût global minimum ;

L’enjeu de la supply chain c’est de :

  Eliminer les opérations à non-valeur ajoutée
 Mieux combiner les opérations et les interopérations

La résistance d’une chaîne est celle de son maillon le plus faible. (ex pas de production pas
de grossiste)

En réalité, la supply chain n’est pas une chaîne, mais un graphe orienté dont chaque arête
représente un flux, c’est-à-dire un déplacement de produit, et chaque sommet une étape
entre plusieurs flux et, éventuellement, un stockage. Plus on rajoute les flux (d’info et de
monnaie) plus le graphe devient plus compliqué
Supply Chain Management : définit l'ensemble des ressources, moyens, méthodes, outils et
techniques destiné à piloter le plus efficacement possible la Supply Chain. C’est une
organisation destinée à livrer le produit attendu, au niveau de qualité attendu, au bon
endroit, en temps et à l’heure, tout en respectant les exigences et/ou les engagements de
services, et tout cela au moindre coût global.

La prévision de la demande demeure un point très important de la supply chain

management.
Aujourd’hui le supply chain management harmonisent trois dimensions
 Stratégique (adaptation à l’environnement et stratégie d’externalisation)
 Tactique (gestion des risques et optimisation du système)
 Opérationnelle (gestion de stock et approvisionnement)
Les niveaux de maturité de la Supply chain management :
1. Niveau 0 (Logistique traditionnelle) : porte sur les opérations physiques
d’entreposage et de transport
2. Niveau 1 (Logistique fonctionnelle) : Fonction opérationnelle de pilotage des flux
physiques de production et de distribution
3. Niveau 2 (Chaîne logistique intégrée) : Fonction tactique de planification des flux
Approvisionnements /Production/ Distribution/Ventes
4. Niveau 3 (Logistique globale Supply chain)
5. Niveau 4 (E-chain) le concept de Supply Chain Management

PRINCIPE D’ARBORENCE : Plus en se rapproche du consommateur final plus les coûts de

transport sont plus chers contrairement aux artères de grandes capacités (grande quantité
de produits)
CONCEPT DE LA VALEUR AJOUTE : Essayer souvent de créer de la valeur ajoutée au
moindre coût
L’ANALYSE DES FLUX DE PRODUITS est toujours la première étape d’une étude de supply
chain. Elle est indispensable et doit permettre ensuite de déterminer la situation actuelle
avec les flux les coûts stocks…
LA REPRESENTATION GEOGRAPHIQUE : ont une grande utilité permet de déterminer
l’adéquat les distances, les itinéraires, les délais ainsi que les coûts sans oublier qu’elle
peut être une référence pour l’installation d’entrepôt par les méthodes de barycentre et la
programmation linéaire

LE COUP DE FOUET : Lorsqu’il y’a une variation de la demande et qui monte de l’avale vers
l’amont, chaque élément de la chaîne cherche d’optimiser sa gestion pour l’éviter il faut
(synchroniser le réseau informationnel entre les différents maillons, et l’accélérer, réduire
les délais de livraison, réduire les stock intermédiaires)
ORLICKY distingue deux types de besoins :

 Dépendant peuvent et doivent être calculés

 Indépendant ne peuvent pas être estimés
FLUX POUSSES : Basée sur des prévisions
FLUX TIRES : Basée sur la demande
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PRINCIPE DE TARIFICATION DE TRANSPORT : Le coût du transport dépend du moyen de

transport de la distance de l’itinéraire mais n’est jamais proportionnel au poids et volume
le coût varie exponentiellement avec ces 2 variables ( exp camionette marjane)
Mieux faire rouler un camion plein qu’un camion vide

Afin de remplir les camions sur la plus grande distance possible, on peut utiliser des plates-
formes de regroupement et dégroupement. C’est le cas dans ce qu’on appelle le transport
de monocolis ou messagerie.
 LA CONDITION : si le coût des opérations successives de ramasse, tri, traction, tri et
livraison n’est pas plus cher pour l’ensemble des colis traités que l’expédition
directe.
On peut également réduire les coûts par allotement à l’usine (préparer la commande pour
son consommateur final) cela réduit les coûts de défaire des emballages, extraire des
quantités de produits(picking), les réunir et les conditionner, toutes opérations coûteuses.
On parle alors de cross-Docking sur la plate-forme

Le picking : c’est l’action d’aller chercher les produits dans le stock pour les regrouper à
l’endroit où on va les coliser
Les types de picking :
  Picking commande par commande non optimisé : marge d’erreur réduit prend du
temps et fatiguant
 Picking plusieurs commandes : Possibilité d’erreurs, moins de temps et moins de
fatigue
 Picking mixte : picking en commandes que pour les produits à faible rotation placés
loin de la zone de colisage
 Picking par convoyeur automatique : Chaque bac contient son bon de commande.
Les opérateurs servent les bacs qui passent dans leur zone de stock quand un
produit leur est réclamé.
 Picking Goods to Man : les marchandises parviennent directement à l’opérateur
grâce à des systèmes automatisés. De cette manière, ce dernier reste à son poste
de picking et reçoit les produits nécessaires pour composer la commande, sans
avoir à se déplacer.

Pour livrer un hypermarché un fournisseur peut :

 Livrer la marchandise directement
 Livrer par l’intermédiaire d’une plate-forme de son transporteur ou de son
opérateur logistique, soit en la préparant dès l’usine et le transporteur ne fait que
du cross-Docking sur sa plate-forme, soit en laissant au transporteur le soin de faire
la préparation de la commande sur sa plate-forme avant de la livrer
 S’il en est ainsi convenu entre le fournisseur et le distributeur par exemple dans le
cadre d’un contrat ECR Réponse efficace au consommateur (Efficient Consumer
Réponse), il peut livrer la commande allotie de chacun des supermarchés à la plate-
forme du distributeur qui procédera au cross-Docking et aux livraisons
 Il peut recevoir la commande regroupée pour les besoins de la plate-forme qui
procédera elle-même à la préparation des expéditions (allotissement).

Le succès d’une organisation est déterminé par sa capacité de proposer le bon produit ou
service, avec un prix raisonnable et au bon moment et au bon endroit. Un stockage
intelligent contribue de manière décisive à cet objectif stratégique.

Les coûts liés à la gestion des stocks représentent environ 25% de la valeur d’achat des
pièces

Contrairement que pour le transport lorsque la quantité augmente le coût de stockage

augmente également. L’enjeu c’est stocker et approvisionner le minimum

Il est également important de recourir à la segmentation dans la gestion de stock parce que
les produits varient en termes de conditions de stockage (température, humidité…)

Les coûts associés aux stocks sont 3 :

1. Coût de possession : Coûts d'opportunité, liés à l'immobilisation du capital ;

dépréciation ; coûts de stockage sous forme de loyer, énergie, assurances,
 2. Coût de rupture : Associés à la non satisfaction de la demande à l'instant où elle
s’exprime : ventes manquées, ristournes accordées pour livraisons tardives,
Crédibilité perdue donc clients perdus
3. Coût de commande : Dans le cas d'un approvisionnement externe : Frais
d‘Administration, de Transport, de Réception, ... Dans le cas d'un
approvisionnement interne : Coûts de lancement de la production, Réglages,
Rebuts, Gestion de l’ordre de Fabrication

 LA LOI DE PARETO : Selon la méthode de Pareto, 20% des produits que vous avez en
stock représentent 80% de vos ventes. Cela signifie également que vous avez 80%
d'autres produits qui eux, ne représentent que 20% de votre chiffre d'affaires et qui
pourtant occupent sans doute plus de place dans votre entrepôt.
Conséquence = Méthode ABC
COLONNE 1 : Classer en décroissance par CA
COLONNE 2 : 1/produit = x %
COLONNE 3 : Proportion du CA chaque produit (CA PRODUIT / CA TOTAL)
COLONNE 4 ET 5 : CUMUL PROPORTION CLIENT ET CUMUL PROPORTION CA

 METHODE DU COUT GLOBAL :

Coût Global = Coût de passation + Coût de possession des stocks
+ Coût de rupture
Ct = Cp + Cs + Cr

 LA QUANTITE ECONOMIQUE : Quantité économique est la quantité qu’il faut

commander ou fabriquer pour que : Total des coûts d’acquisition (coût de lancement
ou de commande) et Total des coûts de possession sur une période soit minimum
pour l’entreprise (=> Stock Actif càd consommé)

Modèle de Wilson (voir cours) une formule basée sur un modèle mathématique
simplificateur, dans lequel on considère que la demande est stable sans tenir compte des
évolutions de prix, des risques de rupture et des variations des coûts dans le temps de
commande et de lancement.  Objectif : Minimiser le coût de gestion du stock (Coût
d’obtention des commandes, coût de possession des stocks).