Gestion Des Entrepots

GESTION DES ETREPOTS
ENCG CASABLANCA
Niveau : S9
MANAGEMENT LOGISTIQUE
Module de formation
GESTION DES ENTREPOTS
Par Mostafa ACHOUI
ANNEE DE FORMATION 2019- 2020
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PLAN
INTRODUCTION
I. LES ENTREPOTS
II. LES QUAIS
1. Implantation des quais
2. Caractéristiques des quais
III. LES MATERIELS DE STOCKAGE

1. Stockage en vrac, charges isolées
2. Stockage de charges unitaires sans superstructure
3. Stockage de charges unitaires avec superstructure
IV. LES MATERIELS DE MANUTENTION
V. LES FONCTIONS PHYSIQUES DE L’ENTREPOSAGE
I. LA PREPARATION DE COMMANDE
II. LES GRANDS SYSTEMES DE PRÉPARATION DES COMMANDES
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INTRODUCTION
1 Définition
Ensemble d'installations où convergent les marchandises, soit ramassées dans une zone, soit
destinées à y être distribuées. Le passage par une plateforme sous entend des ruptures de charge,
éventuellement le transbordement d'un mode à un autre. En anglais : Hub
2 La nature des entrepôts

2.1. Entrepôts ou plates-formes
Il faut différencier :
• Les entrepôts où on stocke les marchandises
• Les plates-formes où on reçoit les marchandises et où on les réexpédie immédiatement

(cross docking)
Mais les deux types cohabitent souvent (infrastructures mixtes)

Les entrepôts et plates-formes peuvent être :
• Gérés en propre par les entreprises industrielles et commerciales
• Gérés par des prestataires logistiques
2.2. Les différents types d’entrepôts

• Entrepôts d’usine de stockage de matières et composants en amont et produits finis en
aval
• Entrepôts de stockage de produits finis (industriels, distributeurs ou prestataires)
• Plates-formes de cross-docking (livraison directe de points de vente)
• Entrepôts de VPC ou e-commerce
• Agences, étoiles, plates-formes ou hubs de messagerie ou fret express
2.3. La vocation des entrepôts

Les infrastructures peuvent être à vocation :
• Continentale (produits à haute valeur ajoutée et de faible consommation (ex pièces
détachées de produits hi-tech)
• Nationale ou semi-nationales (produits de consommation durable ou biens d’équipement)
• Régionale ou inter-régionales (PGC, notamment des grands distributeurs)
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• Locale (desserte locale fine, notamment pour le SAV)
2.4. Le rôle de l’entrepôt

• Assurer la régularité d’approvisionnement aux clients
• Permettre la planification de la production et regrouper les expéditions
• Regrouper les approvisionnements de plusieurs clients ou fournisseurs
• Adapter les produits à la demande du client final (conditionnement, personnalisation,

post-manufacturing…)
• Réduire les coûts logistiques par réduction des délais et massification
• Stockage spéculatif
3 Le processus de création
3.1. Méthodes et outils
Quelles questions se posent ?

• Quelle utilité de l’entrepôt ?
• Quel statut juridique, quel financement et quelle maîtrise d’œuvre ?
• Quelle taille ?
• Quelle localisation ?
• Quelles caractéristiques techniques (bâtiment, aménagements, protection, accès…) ?
• Quelle insertion dans l’environnement (risques industriels, environnement, urbanisation)
Le cahier des charges logistiques :

• Environnement du projet (justifications stratégiques, facteurs de succès, sensibilité à la
conjoncture…)
• Conditions économiques (comparaison avec la situation antérieure, analyse

coût/performance, gains attendus…)
• Formats (analyse des quantités, valeur, conditionnements, conditions de conservation…)
• Prévisions des flux et modalités sur plusieurs années en moyenne et en tenant compte des
variations
• Saisonnalité
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• Diversité des activités (déterminer les paramètres de préparation de commande :

commandes/période, lignes/commande, articles/ligne…)
• Flux journaliers en entrée et sortie et variation horaire
• Conditions de travail
• Conditions de sécurité
3.2. L’environnement réglementaire
• Respect de prescriptions techniques : type de bâtiment, rayonnages, compartimentage,

toit, ouvertures, sorties de secours, protection incendie (sprinklers), rétention des eaux…
• Garanties pour la sécurité du personnel (quais, manutention, pentes, calage véhicules,

éclairage, protections…)
• Plan de circulation interne et signalisation routière
• Formation aux règles de sécurité
4 La localisation
4.1. L’optimisation géographique
L’emplacement d’un entrepôt se détermine en fonction des différents points d’approvisionnement

(fournisseurs) et surtout de livraison (clients) en cherchant le lieu qui minimise les coûts de
transport grâce à la diminution des distances.
Le lieu optimal d’implantation d’un entrepôt est LE BARYCENTRE ou centre de gravité
pondéré par le poids ou les volumes des différents points à desservir.
L’unité à minimiser est plus la tonne/km que la tonne.
Le calcul du barycentre tiendra compte non seulement de la distance mais des temps de transport
La détermination du nombre de tournées.
LA MÉTHODE DU BARYCENTRE
L’entreprise doit souvent faire face à :
• un accroissement d’activité, associé à un manque de place,
• une recherche de réduction des coûts,
• une modification de la politique de distribution...
Son action consiste alors à trouver un emplacement (à l’interne ou l’externe) pour lequel les coûts
sont minimisés. La méthode du barycentre répond à cette attente.
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Objectif
La méthode du barycentre permet de déterminer le milieu d’un réseau de points à desservir dont les
coordonnées sont pondérées par un indicateur de trafic pouvant être exprimé en poids, volume,
distance, nombre de lignes de commandes, chiffre d’affaires...
Recherche d’une implantation
Une recherche d’implantation conduit l’entreprise à analyser son activité :

• détermination des prévisions de ventes,
• étude des produits,
• évolution des flux, des stocks,
• estimation des besoins matériels et humains,
• évaluation des coûts d’exploitation.
L’implantation peut être réalisée ultérieurement. Dans ce cas, il faut tenir compte de l’évolution
probable du trafic au cours de ce délai.
Utilisation de la méthode
Cette méthode est utilisée pour :

• l’implantation ou l’extension d’un bâtiment (ex : magasin de stockage),
• l’installation d’un poste de travail (ex : filmage),
• l’aménagement d’un local (ex : réserve d’emballages)...
•
Limites de la méthode
Il est parfois nécessaire de modifier le point théorique d’implantation optimale en fonction :

• des modes d’acheminement,
• des axes de communication et de circulation,
• des limites et des opportunités du site,
• du coût de revient de l’implantation.
Lorsqu’un point à desservir présente une valeur de flux très supérieure aux autres, la méthode du
barycentre ne s’applique pas.
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I. LES ENTREPOTS
Les entrepôts et bâtiments de stockage sont à considérer dans le cadre de la distribution physique
des produits.
La distribution physique reprend l'ensemble des opérations de transport, manutention et de

stockage qui permet l'acheminement des produits (finis ou semi-finis) depuis le producteur
jusqu'au client.
Un schéma illustre la situation de la distribution.
Il est à noter que suivant la nature du produit, l'importance due aux coûts de manutention,
transport et stockage peut monter de quelques à quelques dizaines de % du prix de revient.
Comment évoluent les structures de la distribution ?
Elles sont conditionnées par deux facteurs :

- accroissement du nombre de produits mis en circulation,
- augmentation de la consommation.
L'évolution se fait suivant 3 voies :

- rationalisation des processus et des moyens de stockage et de manutention,
- développement de la distribution physique pour compte d'autrui,
- concentration des réseaux de dépôts.
Comment rechercher le nombre optimum de centres de distribution ?

Le produit entre dans un circuit de distribution. Il subit un supplément de coût du fait de ce
processus.
Le nombre optimal de centres de distribution sera celui pour lequel la somme des suppléments de
coûts attachés à chaque produit sera minimale.
Entrons dans le détail :

Les frais supplémentaires apparaissent du fait :
des transports, T
des manutentions, M
de l'emballage et du conditionnement, C
du stockage. S
Ces divers postes varient en fonction du nombre n de centres de distribution, du temps de

stockage t.
Le supplément de coût est en fait une fonction (T-M-C-S-n-t). Au minimum de ce supplément

correspond le n optimal.
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L'entrepôt, le bâtiment de stockage sont des constructions fermées, c'est-à-dire munies d'une
enceinte et d'une couverture, abritant divers espaces affectés aux activités suivante :
réception,
contrôle et conditionnement éventuels,
stockage,
préparation des commandes,
emballage et conditionnement divers,
expédition.
II. LES QUAIS
Le quai est une plate forme sur-élevée située au bord d'une voie d'accès et aménagée pour des
opérations de manutention de marchandises.
Actuellement les quais constituent une partie intégrante de l'ensemble industriel ou commercial
considéré (entrepôt,...). Cela était moins vrai, il y a quelques dizaines d'années, quand les
manutentions étaient faites à la main ou en utilisant « les moyens du bord ».
A remarquer que ces structures demandent l'utilisation d'appareils de manutention, d'appareils de

levage...
Lorsqu'on examine les manutentions terminales, il faut considérer :

- les aires pour le déchargement et le chargement des véhicules (quais),
- les aires de circulation (de dégagement) pour les véhicules.
1 Implantation des quais
1.1 Quais ferroviaires
La disposition de l'embranchement et l'implantation des quais ferroviaires dépendent de la nature

des charges et des conditions de travail imposées. En effet, la voie d'un embranchement
ferroviaire peut être :
extérieure et éloignée des bâtiments
Il en sera ainsi, par exemple, lorsque :

- les produits peuvent être stockés à l'extérieur (laminés bruts, matériel de T.P,.. ),
- les produits à manutentionner doivent être à l'air libre pour diverses raisons (GPL, gaz divers,
produits toxiques et dangereux),
- lorsqu'il s'agit de gros conteneurs (30 ou 40') manutentionnés à l'aide de portiques appropriés.
Extérieure et adjacente à l'une des façades du bâtiment
C'est une situation très courante. L'accès au plancher du wagon est direct :
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- soit par un quai fixe,

- soit par un quai mobile.
Intérieure aux locaux
Cela peut permettre le chargement de wagons spéciaux de produits délicats à manutentionner

pour diverses raisons (forme, poids, fragilité, sensibilité aux agents atmosphériques...).
Cette solution est aussi avantageuse pour d'autres raisons :

- sécurité des biens,
- commodité pour le personnel.
1.2 Quais routiers
Notons quelques facteurs qui sont déterminants - l'infrastructure du terrain :

- la nature et la quantité de marchandise qui doit transiter,
- le matériel de manutention et de transport,
- les possibilités de stationnement, de manœuvre et de dégagement des véhicules.
Examinons divers cas :
Quais donnant sur une façade du bâtiment

Cette solution est la plus commune avec diverses dispositions possibles :
• disposition classique,
• disposition en creux,
• disposition en épi,
• disposition en étoile.
Quais disposés à l'intérieur du bâtiment

Signalons deux dispositions suivant le nombre d'ouvertures existantes. Notons quelques points
positifs :
- la protection physique des marchandises est plus complète,
- des dispositifs de manutention "adaptés" peuvent faciliter les opérations de chargement et de
déchargement (ponts roulants,...)
- la prévention "vol" est meilleure. Certaines contraintes apparaissent du fait de l'utilisation de
moteurs thermiques à l'intérieur des bâtiments (limitation du temps de manœuvre des
véhicules, ventilation appropriée, ...)
Quais à l'extérieur (en plein air)

Cette solution devient rare, actuellement. Elle est peu rentable si l'entreposage doit se faire à
l'intérieur des bâtiments.
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Dans tous les cas certains dispositifs sont indispensables - auvent (protection contre les
intempéries), - éclairage, -marquage visible au sol.
2 Caractéristiques des quais
2.1 Caractéristiques dimensionnelles
2.1.1 Quais ferroviaires
Les wagons plats du type courant peuvent avoir jusqu'à 22 m de longueur. Les wagons couverts
jusqu'à 15 m de longueur. La profondeur ou la largeur du quai doit être telle qu'elle puisse
permettre l'évolution des engins de manutention (avec la mise en place de dispositifs de liaison),
l'éventuel stockage (en attente) des marchandises.
Pas de règle précise pour la largeur du quai. La hauteur idéale du quai est celle du plateau du
wagon qui y accoste. Il n'y a point de valeur constante dans le transport ferroviaire, cela peut
varier de 1,18 à 1,30m.
2.1.2 Quais routiers
Les caractéristiques des quais dépendent des caractéristiques des véhicules routiers. En ce qui
concerne la profondeur des quais, la remarque concernant les quais ferroviaires reste de mise.
Souvent les quais (destinés à la manutention de charge par l'arrière du camion) ont une largeur
comprise entre 4m et 4,5m. Rappelons que la largeur des attelages est de 2,5m. La hauteur des
quais pose véritablement un problème du fait de la très grande diversité des véhicules et des
plateaux. Sauf, dans le cas des véhicules surbaissés, on peut dire que les hauteurs de plateaux
s'étalent de 0,9m à 1,45m. Une solution (optimale) résiderait dans le choix de quai de 1,15 à
1,25m de hauteur avec des dispositifs de liaison ou de mise à niveau.
2.2 Bordure des quais
Lorsqu'un véhicule de P.T.A.C. 18t accoste à un quai avec une vitesse de 6km/h - le quai est
soumis à une force de 68t. D'où risque de :
dommage à la structure du quai,
détérioration du chargement.
2.3 Sols des quais
Les sols doivent pouvoir porter en toute sécurité les charges concentrées prévues (marchandises
ou engins de manutention). Un accent particulier doit être mis sur le revêtement de sol. Celui-ci
doit être lisse, antidérapant et ne pas constituer une source anormale de poussières.
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LES STRUCTURES DE STOCKAGE ET LES MATERIELS DE

MANUTENTION
Les opérations de manutention constituant un sous-système de la logistique, d’une manière

simplifiée la « chaîne logistique physique » est une succession organisée et coordonnée des
fonctions suivantes : manutention, conditionnement, stockage, transport.
L’interdépendance de ces quatre fonctions montre l’intérêt qu’il faut porter à la manutention dans
la conception d’un système logistique.
Nous verrons dans l’article consacré aux applications de certains secteurs économiques que la
manutention continue tient une place prépondérante dans les objectifs logistiques, en termes de
coûts et de taux de service.
III. LES MATERIELS DE STOCKAGE
1 Stockage en vrac, charges isolées
1.1 Le stockage en vrac sans équipement est le plus élémentaire, le plus simple, le plus
ancien..., il reste parfois le plus adéquat
Le produit est déposé sur le sol pratiquement sans support. Parfois les produits sont empilés les
uns sur les autres si la résistance mécanique le permet. Le sol est aménagé principalement en
fonction des engins de manutention.
Quels produits peut-on rencontrer dans ce type de stockage ?
Par exemple :
- Des produits finis lourds, volumineux :
Machine-outil, véhicule, candélabres routiers, etc.,
- Des produits métallurgiques :
bobine de tôle, poutre, élément d'oléoduc, etc.,
- De la "matière première" :
bois (rondin, planche, etc.).
On rencontre ce type de stockage principalement à l'air libre.
AVANTAGES :
- En principe, seul le terrain est indispensable pour cette technique, d'où l’influence
considérable sur le coût,
- Souplesse dans le choix du lieu de stockage,
- Adaptation immédiate aux variations de production.
-
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INCONVENIENTS :
- Impossibilité d'automatiser beaucoup les manutentions,
- Solution très coûteuse là où le m2 de terrain est cher,
- Risque de difficulté pour le comptage ou le mesurage du stock.
1.2 Stockage en vrac des charges isolées avec équipement
Pour un certain nombre de produits, l'équipement en question sert uniquement de contenant.

C'est-à-dire d'enveloppe pour ces produits, ces derniers peuvent être petits (boulon, pot de
yaourt, ampoule, etc.) ou plus grands (fût de zool, châssis de voiture, etc.). Cette enveloppe
permet ainsi la constitution de ce que nous appelons une charge unitaire. Souvent elle correspond
aux possibilités des engins de manutention classique. Les techniques de stockage des charges
unitaires ainsi formées seront abordées dans les chapitres suivants.
Rayonnages : On reprend sous ce vocable tous les types d'ossatures destinées à recevoir un
produit. Nous nous limiterons aux dispositifs destinés aux charges isolées manutentionnées à la
main.
On y rencontre :
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les rayonnages de hauteur faible (< 2,20m) avec accès direct pour les manutentions, les
rayonnages de grande hauteur (jusqu'à 5 m) avec utilisation d'escabeaux, d'échelles, etc., (la zone
d'accessibilité du rayonnage se trouve ainsi augmentée).
Les plans de stockage sont à niveaux fixes ou variables. Des cloisons verticales peuvent être
mises en place. Ceci permet une adaptation aux formes des produits. Les matériaux utilisés sont
la tôle, le bois, etc. Notons l'existence des rayonnages coulissants et des rayonnages mobiles. Ils
sont utilisés pour des produits à taux de rotation très faibles (par ex : archives). L'utilisation du
volume disponible pour le stockage est excellente.
Les casiers : Ce sont des meubles de rangement destinés aux manutentions manuelles. Ils
reçoivent des pièces petites et légères, le plus souvent sans conditionnement. On distingue les
meubles à tiroirs et les meubles à bacs. Ces derniers sont plus adaptés lorsque les entrées se font
par grandes quantités.
Les charges longues et les produits tréfilés constituent souvent des charges unitaires (fardeaux,
gerbes, etc.), nous examinerons plus loin les équipements les concernant.
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2 Stockage de charges unitaires sans superstructure
2.1 La technique du stockage en bloc est des plus rudimentaires. Les charges unitaires sont
gerbées les unes sur les autres à même le sol sans aucun support intermédiaire.
Les charges unitaires peuvent être de divers types :

produit sur palette
produit en caisse-palette, praticable
produit de son emballage (carton, bois, toile, acier, etc.) sans support ou accessoire permettant la
manutention par un engin de manutention classique.
Souvent cette technique est appliquée lorsqu'il s'agit d'un stock homogène... mais cela n'est pas
une règle absolue.
AVANTAGES :
- technique peu onéreuse (pas de superstructure),
- couverture du stockage non indispensable,
- bon coefficient d'occupation du volume disponible,
- la forme de l'emballage ne pose pas de problème (si la pile est homogène),
- possibilité de disposer les piles en épi : réduction des largeurs d'allées.
INCONVENIENTS :
- l'accès au produit (SELECTIVITE) est souvent mauvais (mode opératoire parfois long... d'où
coût des manutentions élevé),
- les opérations de prise et de dépose sont délicates (éboulement de la pile),
- risque évident d'écrasement des emballages.
2.2 Nous allons illustrer cette technique par un exemple.
Si on a un stock homogène important et que l'on désire sortir la charge la plus anciennement en
stock, on a la solution de rangement suivante :
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Deux blocs et un espace vide "MOBILE". Les charges entrant en stock sont toujours mises du
même côté de cet espace. De l'autre côté s'effectuent les prélèvements. Arrivé à un bout, on repart
à l'autre bout. Un repérage des files du bloc par numéros peut faciliter les opérations.
3 Stockage de charges unitaires avec superstructure
L'utilisation de structures de stockage surtout en acier est très répandue. Elle s'avère
indispensable :
lorsque le conditionnement des produits ne permet pas le stockage en bloc,
lorsqu'on désire avoir un accès quasiment direct à la charge,
lorsqu'on opte pour un stockage à grande hauteur automatisé ou non.
Nous allons passer successivement en revue :
- le stockage statique,
- le stockage mobile,
- le stockage dynamique.
Dans le premier mode envisagé, stockage statique, la charge unitaire est reprise dans le stock à
l'emplacement même où elle a été déposée quel que soit le moyen de manutention utilisé. Dans le
stockage mobile, les charges restent immobiles dans la structure qui elle, est mobile. Dans le
troisième mode, les charges circulent dans la structure de stockage : elles passent des
emplacements d'entrée aux emplacements de sortie, entraînées par la gravité ou par des moyens
mécaniques.
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Stockage statique
Les casiers et rayonnages
Les casiers et rayonnages adaptés aux manutentions manuelles peuvent recevoir des charges
unitaires. Souvent, la hauteur maximale est de 2,20 m. Pour les casiers, les dimensions intérieures
(cases) suivantes sont souvent retenues : 0,60m X 0,60m X 0,60m. Les équipements sont presque
toujours démontables donc aisément adaptables suivant les contraintes. La meilleure accessibilité
se situe entre 1 m
et 1,5 m (cela représente souvent le quart du volume de rangement du casier).
Casiers pour palettes
Ce sont des structures de stockage en profilés du commerce ou spéciaux.
Le tube rond est souvent employé (20 X 27, 26 X 34,...) pour des raisons de coût, de simplicité de
montage, de robustesse et de souplesse (modifications).
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Le tube rectangulaire est également employé. Son moment d’inertie est avantageux dans le cas
des lisses soumises à flexion. Souvent, sa construction est telle qu'à une alvéole correspond une
charge (1000kg). Cette structure se rencontre à l'intérieur ou à l'extérieur.
Elle est moins adaptable ou évolutive que les palettiers.
Palettiers
Le palettier est une structure de stockage très répandue dans tous les entrepôts. C'est un casier
pour palette améliorée.
Il comprend des échelles (disposées verticalement) et des longerons ou lisses reliant ces échelles.
Les échelles sont constituées de montants ou poteaux en profilés soudés. Les montants
comportent une série de perforations ou une rainure permettant un accrochage des lisses soit
directement soit à l'aide de divers dispositifs (brides, pattes, etc.). Le système d'accrochage ou
d'encastrement permet un déplacement facile des lisses, d'où une modification du volume de
l'alvéole.
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AVANTAGES :
le poids des charges admissibles dans une case peut aller jusqu' à 4000 kg et plus,
le changement de niveau des lisses permet une adaptation facile aux diverses formes de
charges,
structure évolutive,
accessibilité (d'où sélectivité) au produit : excellente : les palettiers à double face ou à
double profondeur autorisant une desserte par deux allées constituant une solution très
bonne en regard des critères suivants : sélectivité, taux d'occupation,
le palettier s'accommode bien du système d'adressage inhérent à une gestion intégrée et
des méthodes de rangement "scientifiques",
le palettier peut être adapté à divers schémas d'organisation :
o stockage réserve,
o stockage réserve + préparation de commandes (palettes entières)
o stockage réserve + prélèvement sur palettes,
divers engins de manutention peuvent desservir un palettier.
INCONVENIENTS :
par construction, le palettier a un caractère d'instabilité d'où nécessité de liaison à une

paroi (mur par ex) ou d'accrochage à un autre palettier,
coût :
1. coefficient de remplissage du volume offert par le palettier : 0,7
2. le volume perdu à cause des allées est important : il dépend du type d'engin retenu,
3. largeur d'allée pour chariot à fourches frontales : 3 à 3,50 m
4. largeur d'allée pour chariot à mât rétractable : 2 à 2,60 m
5. largeur d'allée pour chariot à fourches latérales : 1,80 à 2 m
6. largeur d'allée pour chariot à prise trilatérale : 1,5 à 1,80 m
7. largeur d'allée pour chariot à poste de conduite élevable : 1 à 1,50m
A partir de 6,7 m de hauteur, la desserte des palettiers nécessite des engins de
manutention sophistiqués ; d'où incidence financière (maintenance, investissement),
Lorsque la toiture et les parois sont fixées directement sur l'ossature de stockage
constituée par les palettiers, cet ensemble s'appelle bâtiment intégré ou casier-bâtiment.
La desserte se fait par des transtockeurs.
Casiers de stockage "à accumulation" ou compact
L'ossature métallique (voir palettiers) présente la forme de couloirs plus ou moins longs,
traversant ou fermés à leur extrémité. La largeur du couloir permet juste le passage du chariot
élévateur. Les charges (presque toujours palettisées) reposent sur des encorbellements constitués
par des amorces de lisses et ce, sur divers niveaux.
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En fait, on rencontre deux types de stockage compact :
1. le stock n'est accessible que par une face (couloir fermé). "La première palette
entrée sera la dernière sortie".
2. Le stock est accessible par les deux faces (couloir traversant). "La première palette
entrée sera la première sortie".
Le stockage compact n'est utilisable que dans le cas où un même produit est stocké en grande
quantité. Pour la desserte d'une installation de stockage compact, on peut utiliser les mêmes
moyens que pour le stockage classique.
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Casier-bâtiment ou bâtiment intégré
L'ossature de stockage (du type palettier) sert en même temps de supports aux parois extérieures
et à la toiture de bâtiment. Cette technique est utilisée dans les entrepôts de grande hauteur (10 à
30 m). La construction par étapes et les extensions sont possibles avec ce mode de stockage. Un
"transtockeur" permet l'introduction soit de palettes soit de conteneurs dans les alvéoles de la
structure de stockage. Ce transtockeur se déplace sur un rail au milieu de l'allée il dessert une ou
plusieurs allée (s). Souvent le travail en 3 équipes s'impose (rentabilité).
AVANTAGES :
prix du terrain (économie de surface),

grande densité de stockage (casier de grande hauteur, allées étroites et courtes,
banalisation, etc.),
diminution du temps de manutention,
vitesse de translation du transtockeur : 2 à 200 m/mn,
vitesse de levage du transtockeur : 2 à 40 m/mn,
possibilité d'économie de main d’œuvre,
réduction des risques (incendie, vol, etc.),
possibilité de fonctionnement dans des ambiances particulières : chambres froides,
chambres de mûrissement, etc.,
possibilité de servir pour le stock de réserve et pour la préparation de commande
(prélèvement).
INCONVENIENTS :
Rigidité de fonctionnement : un changement de programme d'utilisation peut rendre un

casier-bâtiment tout à fait inadapté et donc inutilisable,
dépendance "absolue" à l'égard de la technique : une défaillance (panne) électrique
provoque l'arrêt de l'installation. D'où nécessité d'avoir un matériel très fiable et bien
entretenu (personnel d'entretien),
nécessité de normalisation des charges unitaires stockées avec risque de rupture de charge
à la réception,
coût, études, matériels, assurances,... (mais la solution bâtiment intégré, apparaît parfois
comme celle impliquant l'investissement le moins élevé).
Équipements de stockage pour charges longues
Il s'agit du stockage de produits métalliques (par ex. barres, tubes, profilés...). Le"parc à fers"
dans les usines peu modernisées utilise beaucoup de surface, permet une tenue difficile du stock,
et demeure le théâtre de beaucoup de manutentions complexes et onéreuses. Quels équipements
peut on trouver ?
Le casier pour barres (la desserte manuelle impose une limite au poids des charges longues
admises dans ce type de rangement) ?
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Râtelier pour stockage horizontal, deux types sont courants : le type "mât de perroquet" le type
"double U" la desserte est assurée souvent par chariot à prise latérale ou par pont gerbeur.
Râtelier pour stockage vertical, une fosse est parfois aménagée au pied du râtelier de façon à
faciliter les manœuvres.
Berceau gerbable, même principe que le casier pour barres, mais ici la partie supérieure est
accessible, en pont-roulant comme dans un râtelier pour barres couchées, les berceaux chargés
constituent une "charge unitaire" de barres.
Équipements de stockage pour matériaux en plaques
Les matériaux en feuilles, en plaques sont stockés à plat et quelquefois de chant sur râteliers.
Stockage mobile
Les structures de stockage se déplacent. La manœuvre suivant la structure est faite à la main ou
grâce à un moteur. Ce type de stockage peut répondre à 2 préoccupations :
⇒ résoudre un problème de service : sortir le produit du stock.
Le stock est constitué par des pièces ou produits regroupés dans des conteneurs ou sur des
supports. Ce stock défile devant le préparateur ou l'opérateur qui prend au passage le produit
désiré. Les équipements quoique relevant du même principe sont divers :
- convoyeur à balancelles,
- train de remorques (towveyor),
- casier - carrousel,
- casier - noria,
- casier - rotatif.
⇒ résoudre un problème de place.
L'important est de réduire au minimum le nombre d'allées. Le dispositif de stockage est monté
sur des sommiers équipés de roues. D'où possibilité de déplacer chaque unité de stockage de
façon à réaliser, si nécessaire, un bloc compact. Les unités de stockage peuvent être :
- des meubles à bacs,
- des rayonnages,
- des palettiers,
- etc.
Cette technique est plus fréquente dans sa version "manutention manuelle". Les variétés de
structures mobiles sont nombreuses... mais la plupart requièrent le respect de règles de prudence
élémentaires.
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Stockage dynamique
A la différence du stockage mobile, ce sont les charges ici qui se déplacent. Les produits sur
palettes ou simplement dans leur conditionnement sont introduits dans le casier par une face (face
d'entrée) et cheminent jusqu'à la face opposée (sortie). Principe"premier entré premier sorti". Les
produits s'accumulent sur toute la profondeur du casier.
Les déplacements sont obtenus :

- par gravité : les couloirs des casiers sont en pente équipés de glissières, de roulettes ou de
rouleaux. La profondeur est souvent limitée à cause de la pente importante nécessaire,
- par incitateurs mécaniques : des frotteurs mobiles entraînés par moteurs permettant
d'accentuer l'action de la gravité et de limiter la pente,
- par entraînement mécanisé : les charges sont soit entraînées par des chaînes soit transportées
par des chariots automatiques (possibilité dans ce cas de déplacement dans deux directions
orthogonales).
Dans ce cas, la pente ne constitue plus un frein. Le casier peut avoir une profondeur importante
(15 m et plus). Le stockage dynamique permet d'atteindre une très bonne densité de stockage.
Cette technique se trouve être très utile lorsque la péremption des produits est un facteur
contraignant. Le stockage dynamique apparaît être une solution très rationnelle au niveau de
l'implantation et de l'organisation du travail.
L'aire de manutention "entrée" est distincte de l'aire de "sortie" La préparation de commande se

trouve être facilitée (réduction des déplacements, etc.).
Le stockage dynamique permet la conception d'entrepôt entièrement automatique

Notons qu'une solution mixte (stockage grande hauteur avec transstockeur et stockage
dynamique) est possible avec rentabilité.
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IV. SYSTEMES DE MANUTENTION
Le choix des différents matériels utilisés pour faire les manutentions, c'est-à-dire les opérations
de chargement - déchargement - transfert - transport, dépend de divers facteurs.
• Du produit : Nature-caractéristique
Flux-cadence
• De l’opération Mise en stock – déstockage
Chargement – déchargement
Transfert…
Il existe deux systèmes de manutention qui sont complémentaires :
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1 MANUTENTIONS DISCONTINUES
Les manutentions discontinues sont plus autonomes, plus universelles. Elles s'adaptent plus
facilement aux évolutions de trafic ou de cadre d'exploitation. D'un autre côté, l'automatisation
est moins aisée souvent. Les manutentions discontinues complètent en amont et en aval les
manutentions continues.
La manutention discontinue est caractérisée par des cycles, des séquences de fonctionnement. Il y
a des attentes, des ruptures de charges. Elle reprend un ensemble d'opérations (prise, transport,
levage, dépose) distinctes ou simultanées parfois.
1.1 Manutention discontinue de charges isolées
1.1.1 Chariots permettant le déplacement des charges sans élévation
1.1.1.1 Chariots tracteurs
Ce sont les engins spécifiques pour tracter les trains de remorques. Ils sont équipés de trois roues
(maniabilité excellente, rotation de 90° possible) ou de quatre roues (meilleure stabilité).
Les tracteurs sont équipés de moteurs thermiques ou de moteurs électriques.
Citons quelques points à l'avantage du chariot thermique :
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- Possibilité d'effectuer de longs déplacements,

- Force de traction importante (capacité de déplacer des charges de 100 tonnes),
- Adaptation aisée à l'état du sol, vitesse élevée.
Le chariot électrique a une possibilité de remorquage limitée (6 à 10 t).

Il est surtout utilisé pour des déplacements courts, avec des arrêts fréquents dans des locaux
fermés ou fréquentés par des personnes.
Les tracteurs sont le plus souvent à conducteur porté :

il existe cependant des modèles peu encombrants à conducteur accompagnant. Dans ce dernier
cas, les vitesses et les déplacements autorisés sont limités.
1.1.1.2 Transpalettes manuels
L'objet à manutentionner est porté par une plate-forme ou par une fourche qu'on lève ou dépose
par l'intermédiaire de leviers articulés actionnés manuellement ou par l'intermédiaire d'un vérin
(cas le plus fréquent actuellement). Le débattement de la plate-forme ou de la fourche est de 10 à
15 cm.
Ces chariots sont les auxiliaires de manutention les plus répandus. Ils demandent un sol très lisse.
Capacités de levage importantes (jusqu’à 3000 Kg)
Les avantages de cet appareil sont le faible prix, la maniabilité et l’adaptabilité

Les efforts physiques pour déplacer cet engin sont parfois importants et ne permettent pas des
manutentions trop fréquentes et/ou des déplacements trop importants
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1.1.1.3 Transpalette automoteur à conducteur accompagnant
Capacités de levage 2000 Kg
Utilisation en déplacement de charges sur de courtes distances, en préparation de commandes et

en chargement/déchargement
Les déplacements sont facilités par la traction électrique de l’engin.
Certains transpalettes sont munis d'une plate-forme permettant au conducteur d'être porté.
1.1.1.4 Transpalette automoteur à conducteur porté
Préparateur de commandes Porté assis Plate-forme de conduite

Même principe de construction que le transpalette à main sauf la présence d'un groupe
comprenant les batteries de traction, le moteur d'élévation, le moteur de traction et la boite de
transmission, la roue motrice et directrice de petites roues stabilisatrices encadrant la roue
motrice - d'un emplacement équipé pour recevoir le conducteur (cas du transpalette à conducteur
embarqué).
Toutes les commandes (direction, freinage, vitesses AV/AR) sont rassemblées sur la partie
supérieure du timon. Un dispositif de "l'homme mort" équipe ces engins (frein mécanique et
coupure du courant).
Ces transpalettes sont équipés de batteries de 160 à 320 Ah sous 24 volts. Capacité maxi 2 000
kg. Poids à vide : de 350 à 550 kg (batteries comprises).
Les vitesses :
• 7 - 8 km/h à vide pour le transpalette à conducteur porté,
• 6 km/h à vide pour le transpalette à conducteur accompagnant.
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Signalons l'existence de transpalettes à conducteur assis, pour lesquels des

vitesses atteignant 11 Km/h sont autorisées. Ces engins sont adaptés pour des
transports fréquents sur de grands trajets.
Les transpalettes dits « préparateurs de commandes » peuvent être équipés de fourches longues
permettant de transporter 2 palettes à la fois.
1.1.2 Chariots permettant le déplacement des charges avec levée
1.1.2.1 Gerbeur
Chariot de manutention équipé d’un mât de levage

La capacité de levage peut aller jusqu’à 2 000 kg.
C'est un gerbeur à bras muni d'un groupe moteur de traction. La roue motrice est également
directrice.
On retrouve ici les gerbeurs à fourche recouvrant les longerons et les gerbeurs à fourche entre
longerons.
Gerbeur à fourche recouvrant les longerons Gerbeur à fourche entre longerons
L'appareil peut être à conducteur porté (debout ou assis) ou à conducteur accompagnant.
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1.1.2.2 Chariots élévateurs en porte à faux
On regroupera ici les chariots à contre-poids portant tout ou partie de la charge en porte à faux
durant toute la manutention ou durant une phase seulement. Le conducteur est bien entendu
toujours porté. Très communs, ces chariots s'adaptent aux manutentions les plus diverses
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Il existe deux catégories de chariots élévateurs en porte à faux: thermique et électrique
Chariots thermiques
On y rencontre les moteurs à essence ou Diesel ainsi que les moteurs à Gaz.
AVANTAGES
- Puissance et vitesse élevées,
- Adaptés pour la circulation sur terrain "hostile" (chantier, rampe),
- Investissement moins important que pour les chariots électriques.
INCONVENIENTS
. Le bruit,
. L'émission de gaz nocifs (d'où l'utilisation de préférence à l'air libre),
. L'entretien qui peut être parfois onéreux.
Chariots électriques
Les moteurs sont du type à courant continu (enroulement série).
La commande par variateur électronique se généralise (économie). Les batteries de traction

(élément important du contre-poids) sont de divers types, en plomb, fer, nickel.
AVANTAGES
- Souplesse,
- Rapidité de démarrage,
- Longévité,
- Entretien réduit,
- Absence de pollution.
INCONVENIENTS
- Limitation imposée par la capacité de la batterie,
- Vitesse maxi faible (< 18 km/h),
- Nécessité d'avoir un sol en bon état,
- investissement élevé.
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Les chariots se distinguent également par les caractéristiques de leurs roues.
Il y a des chariots à 3 roues, dont le rayon d’action est très faible et les chariots à 4 roues qui
garantissent une meilleure stabilité mais qui demandent beaucoup plus d’espace pour tourner.
Les roues avant sont souvent motrices et non directrices mais cela n'est pas une généralité.
Au niveau des caractéristiques des roues on trouve :
Des pneumatiques :
- Plus grande vitesse autorisée,
- Meilleure adaptation à l'état du sol (stabilité de la charge).
Des bandages :
- Plutôt préconisés pour le service intérieur.
Chariots élévateurs à mât rétractable
Ce chariot est doté de longerons porteurs (comme un gerbeur) qui guident et supportent le mât.
Celui-ci étant complètement rétracté, le chariot s'assimile à un gerbeur.
En position "fourche en expansion" le chariot est complètement en porte à faux: il est donc
justiciable de la technique du contre-poids adapté pour le chariot à fourche frontale. La traction
est ici reportée sur les roues arrières qui sont également directrices.
En position rétractée, l'ensemble, très compact, se satisfait d'allées moins larges que celles qui
sont nécessaires à des chariots à fourche frontale classiques de même capacité.
Avec sa maniabilité, ceci est l'avantage fondamental de ce type d'appareil qui n'existe qu'en
version électrique.
Il faut signaler, à sa décharge :

- le coût (environ le double du chariot à fourche frontale classique pour une même capacité),
- une augmentation des temps opératoires (mouvement du mât en avant et en arrière),
- la nécessité d'un sol plan et lisse pour une utilisation en toute sécurité,
- la perte de place au sol provoquée par la nécessité de loger les longerons porteurs.
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Les capacités les plus répandues sont de 1 t à 2 t.

Hauteur de levage : jusque 10 m .
D’autres types de chariot existent :
Chariot à fourches latérales :
Ce sont des chariots thermiques ou électriques munis d'un mât rétractable disposé sur un côté.
Capacité de certains appareils :

- jusque 3 T - chariots électriques avec roues à bandages
- jusque 10 T - chariots thermiques avec roues pneumatiques.
La hauteur de levage peut atteindre 9 m sur certains types.
AVANTAGES
- Possibilité de manutentionner des charges longues dans les allées étroites (1,60 m à 2,50 m
suivant les types),
- Bonne maniabilité et stabilité,
- Coût.
INCONVENIENTS
- Appareil lourd,
- Prise d'un seul côté (d'où application rentable là où il y a relativement peu de mouvements
journaliers),
Chariot à prise bi ou tri directionnelle
Chariot élévateur à très grande levée et autorisant le prélèvement latéral ou frontal des palettes.
Grâce au mouvement simultané de rotation et de déplacement de la fourche, il est possible de
faire pivoter la charge de 180° dans une allée de stockage, sans que le chariot ait à tourner ou à
manœuvrer.
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Ces chariots sont spécialement conçus pour la desserte des palettiers.

Capacité de levage maximale : 1 600 kg.
L'idée de base : faire tourner la fourche lors des opérations de gerbage/dégerbage en lieu et place
du chariot tout entier.
AVANTAGES
- Grande hauteur de gerbage (jusque 15 m),
- Faible largeur d'allée de circulation (1,50 m à 1,80 m),
- Possibilité de guidage au sol,
- Bonne mobilité,
- Possibilité d'effectuer simultanément 2 opérations (translation/élévation).
INCONVENIENTS
- Un seul type de chariot (électrique sur bandages),
- Nécessité d'avoir des sols lisses, unis,
- Lourd poids à vide,
- L'installation d'un système de guidage au sol entraîne une diminution du volume utile des
palettiers,
- Rentabilité assurée uniquement pour des installations importantes.
Chariot quadri-directionnel
Chariot pouvant se déplacer dans toutes les directions (souplesse d’utilisation pour les
déplacements, très maniable dans les endroits exigus),
Chariot étudié pour les charges longues et encombrantes.
Capacité maximale : 2 500 kg, levée maximale : 9 m.
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2 MANUTENTIONS CONTINUES
Nous appellerons appareils de manutention continue les engins qui par gravité ou à
l'aide d'un moteur déplacent des produits sur un tracé constant (prédéterminé, fixé)
horizontal, ascendant ou descendant suivant un mouvement continu.
Les manutentions continues sont liées à un cadre rigide, peu modifiable. L'automatisation y est
souvent très poussée.
Tous les systèmes de manutention continue sont adaptés à l’entreprise. Ils vont dépendre des
locaux, de l’activité des produits…
Les systèmes informatiques qui accompagnent ces équipements intègrent des dispositifs de
lecture variés comme les codes à barres qui permettent un traitement individualisé des colis.
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CHAPITRE 2 – LES FONCTIONS PHYSIQUES DE

L’ENTREPOSAGE
I. LA PREPARATION DE COMMANDE
La préparation matérielle des commandes est l'opération qui consiste, en partant d'un bon
de préparation, à identifier les marchandises concernées/qualitatif), sortir les quantités
demandées (quantitatif) et les acheminer vers un point de regroupement avant expédition.
A cela viennent s'ajouter des opérations de vérification, pesage, emballage, étiquetage,

etc. mais qui ne sont pas, en règle générale, effectuées par le préparateur des commandes
lui-même.
1 La préparation physique
Si en théorie, les méthodes de Préparation des commandes ne sont pas nombreuses, leur
application présente toujours dans chaque cas, quelques particularités afin de s'adapter à
l'activité de l'entrepôt.
Ainsi, il est donc nécessaire de prendre en considération de nombreux facteurs parmi

lesquels, on peut citer :
la nature des marchandises stockées,
le nombre de références en stock,
le nombre de commandes à préparer par jour,
l'importance de la commande moyenne en nombre de lignes.
2 Les systèmes de collecte
les systèmes de collecte des marchandises sont entièrement définis par les quatre
fonctions suivantes :
mise à disposition de la marchandise,
prélèvement ou tirage de la marchandise,
déplacement du préparateur,
évacuation des prélèvements par le préparateur.
La mise à disposition de la marchandise
Elle peut se faire de deux façons :
Le préparateur va vers la marchandise. Les stocks de réserve peuvent être à

proximité immédiate du lieu de prélèvement ou à part, dans une zone dite de réserve.
La marchandise va vers le préparateur, elle est alors acheminée vers un poste

spécial (en général fixe) de prélèvement.
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Le prélèvement de la marchandise
Il peut-être soit :
• Manuel : le préparateur prélève manuellement, avec ou sans auxiliaire, la

marchandise.
• Mécanisé : indépendant du préparateur. Les marchandises sont prélevées par un

automate (ventouses, pinces, fourches télescopiques, tiroirs motorisés, etc.). Les
possibilités de mécanisation dépendent essentiellement des produits à prélever, de
leur homogénéité et du taux de dégroupage. Le taux de dégroupage représente le
rapport de la quantité prélevée à la quantité présentée. Exemple : prélever 5 colis
d'une palette de 100 unités.
• Automatisé : les opérations de prise des marchandises et leur transfert se font

mécaniquement et automatiquement. Compte tenu de leur coût, de telles
installations ne se justifient que pour des articles à très forte rotation.
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Les schémas ci-dessous décrivent bien les 3 principes de prélèvement de marchandises
Le préparateur Le préparateur :
- Repère la marchandise - Repère
- Reconnaît la marchandise - Reconnaît la marchandise
- Sort - Sort la marchandise
- et confie celle-ci à un moyen de et accompagne celle-ci au lieu
manutention continue. d'expédition ou au point de regroupement
Préparation manuelle Préparation mécanisée
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Préparation automatisée
Source : Mannesmann Demag Manutention
⇒ Le déplacement du préparateur
Il peut s'effectuer de deux façons :
• le déplacement est unidimensionnel : le préparateur se déplace à pied ou sur un

engin qui ne permet, à un moment donné, que des mouvements horizontaux ou que
des mouvements verticaux (transpalettes électriques, échelles, etc.). L'expression
"faire du linéaire", si largement répandue, illustre cette méthode.
• le déplacement est bidimensionnel : le préparateur se déplace sur un engin qui
permet de réaliser simultanément des mouvements verticaux et horizontaux (pick-
order, chariot magasinier, transtockeur, etc.).
⇒ L'évacuation des prélèvements
Elle peut être :
• Centralisée : les préparations sont acheminées, après traitement de la commande,

vers un centre de regroupement par le préparateur lui-même (marchandises
accompagnées).
• Décentralisée : les préparations sont acheminées au lieu même de prélèvement par
un système de manutention (convoyeurs, chariots téléguidés, balancelles, etc.).
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Les déplacements du préparateur se limitent dans ce cas, à la seule zone de prélèvement.
3 L'optimisation de la fonction préparation
Après avoir étudié les différents systèmes de collecte, il convient de préciser qu'à l'heure
actuelle, les deux modes de préparation les plus utilisés sont : les systèmes manuels et
mécanisés.
Or, il apparaît que l'homme intervient pour une grande part dans ces modes de
préparation de commandes. Il importe donc de rationaliser son travail en :
- limitant les déplacements en cours de préparation,
- évitant les recherches de marchandises,
- rendant les marchandises directement accessibles,
- évitant les ruptures de charges.
⇒ Réduire la distance à parcourir
Dans un premier temps, il est nécessaire de diviser le stock en deux parties :

- d'une part, un stock de distribution,
- d'autre part, un stock de réserve.
⇒ La répartition des zones de travail en zone de distribution
Echantillonnage complet de toutes les références tenues en stock.

Marchandise en quantité constituant au mieux une unité de stockage pour permettre de
satisfaire les demandes pour une période normale fixée (jour, semaine...) en fonction du
volume et de la rotation du produit.
Les emplacements de stockage sont affectés.
⇒ La répartition des zones de travail en zone de réserve
Constituer des quantités ne trouvant pas place dans la zone de distribution

Les emplacements de stockage sont banalisés.
A partir de ce tableau, la technique consiste donc à regrouper les références dans une
surface aussi réduite que possible : c'est ce que l'on appelle la zone de DISTRIBUTION
ou la zone de PRELEVEMENT.
Par ailleurs, les quantités ne se trouvant pas placées dans la zone de distribution sont
stockées dans une zone de RESERVE, suivant la méthode du stock banalisé.
Le prélèvement des marchandises pour les commandes clients s'effectue dans la zone de
distribution.
⇒ Sortir les marchandises en suivant un circuit de préparation
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IL est possible d'éviter les retours en arrière, de limiter les recherches, les oublis en
libellant le bon de commande dans l'ordre du plan de rangement et en imposant un circuit
de préparation (ainsi, au fur et à mesure qu'il avance, le préparateur prélève les
marchandises mentionnées sur l'ordre de sortie).
Le plan de rangement est établi en attribuant à chaque référence un emplacement bien

défini (adresse de stockage).
En premier lieu le plan de rangement doit tenir compte des contraintes de stockage telles
que :
- la conservation sous température dirigée,

- la fragilité des marchandises,
- le dégagement d'odeurs ou de gaz,
- la sécurité incendie.
Les schémas ci-dessous nous montrent les possibilités d'organisation du prélèvement

dans les allées.
Préparation par demi-allées

implantation descendante, puis remontante.
Prélèvement par allée

implantation par alternance gauche/droite.
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Eviter les recherches
Le rangement des marchandises à emplacements fixes et la mise en place d'un circuit de

préparation contribuent à éviter des recherches à un préparateur confirmé.
Exemple : l'édition par l'informatique d'un bon de préparation comportant les références
triées dans l'ordre décroissant des emplacements géographiques permet de réduire
considérablement les temps de prélèvement.
De plus, il est possible de repérer les emplacements à l'aide d'étiquettes mentionnant par
exemple :
- la famille du produit,
- la désignation du produit,
- son numéro de codification.
Rendre la marchandise directement accessible
Si nous examinons le champ d'accès normal de l'homme en position debout nous voyons
que l'espace à l'intérieur duquel un préparateur peut saisir normalement un colis est limité
dans les deux dimensions
d'une part, la profondeur (environ 0,80 m) et d'autre part, la hauteur de stockage.
Lorsque celle-ci dépasse la hauteur directement accessible manuellement (environ 1,95

m), il faut donner au préparateur un moyen mécanisé d'élévation comme par exemple, un
chariot avec une plate-forme élevable.
40/53
4 La préparation des commandes et la palettisation
Il est indispensable de constituer une palette stable en respectant les contraintes physiques
des produits. De la qualité de cette opération va dépendre le bon état des marchandises
transportées.
Pour cela, les principaux critères à prendre en considération sont les contraintes de poids
et de dimensions imposant la constitution de palettes en pyramides, en tenant compte de
l'ordre logique de prélèvement lors de l'implantation des articles.
Le plan ci-dessous nous donne les principes de constitution d'une palette.
légers/petits
lourds/grands
5 La qualité de la palettisation
Quelques règles d'or :
Ne jamais faire de débord,

Assurer un croisement des colis suffisant,
Colis les plus lourds au-dessous, colis les plus légers dessus,
Pratiquer un filmage aéré,
Placer les étiquettes de colisage de manière qu'elles soient visibles,
Ne pas surcharger une palette.
6 Stabilisation des marchandises chargées sur palettes
Pour assurer une bonne stabilité des chargements sur palette, on peut avoir le choix par
exemple entre le filmage et l'utilisation d'un ruban adhésif. Le film est le système le plus
commode d'utilisation. IL assure la bonne tenue des palettes au cours du transport. Le
filmage ou l'utilisation du filet ne dispense pas d'une confection rationnelle des palettes,
comme le montre le tableau ci-dessous.
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Ceinturage Ceinturage
supérieur et inférieur Multiple (*)
(*) le ceinturage multiple à l'aide de film assure la stabilité des palettes chargées
irrégulièrement.
Filmer les marchandises pour éviter la casse
En premier lieu, il est indispensable de charger les colis en retrait.
Cela permet :
- une bonne stabilité de la charge,
- une bonne sécurité contre les chocs pour la marchandise,
- un chargement rapide des palettes dans les véhicules,
- de casser moins de palettes lors du chargement.
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LES GRANDS SYSTEMES DE PRÉPARATION DES COMMANDES

Il y a lieu de distinguer tout d'abord :
le principe général (préparation au fil de l'eau ou préparation par vague),
et ensuite les techniques de préparation des commandes, qui feront l'objet d'une
description plus complète dans le prochain chapitre.
1 Le principe général
• Le fil de l'eau
Dans ce principe, les commandes arrivent de manière continue, les opérations de
préparation sont lancées au fur et à mesure de la réception des commandes.
Dans ce contexte, il est difficile de planifier la charge de travail. Le préparateur doit
s'attendre à des irrégularités dans le rythme de son travail. IL doit être disponible, prêt à
réagir à toute demande. Par ailleurs, il devra faire preuve de polyvalence, de capacité
d'adaptation. Enfin, il devra bénéficier d'une large autonomie dans son travail et d'une
plus grande responsabilisation.
• Le traitement par vague

Dans ce cas, l'ensemble des commandes de la période est connu avant le début du travail
de préparation. L'activité est planifiée et répartie entre les différents opérateurs. La charge
de travail est régulière. Le préparateur doit faire preuve de qualité d'organisation. Là
encore, il doit être pleinement responsable et autonome dans son activité.
2 Les méthodes de préparation
Nous allons préciser dans ce chapitre les caractéristiques de chacune de ces méthodes de
préparation des commandes.
On distingue en effet 5 méthodes de préparation des commandes
- un préparateur une commande complète,

- plusieurs préparateurs une commande simultanément,
- plusieurs préparateurs une commande successivement,
- un préparateur plusieurs commandes simultanément,
- plusieurs préparateurs plusieurs commandes.
Nous allons envisager tout d'abord, les principales méthodes de préparation à référencier
fixe. Dans une deuxième partie, nous aborderons les méthodes à référencier mobile.
2.1 Les méthodes à référencier fixe
2.1.1 Un préparateur, une commande
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C'est le système le plus simple dans sa conception, il s'apparente au principe de la

ménagère qui fait ses courses à l'hypermarché.
Le préparateur se déplace devant le linéaire de référence en prélevant les quantités
indiquées sur son bon de commande.
Cependant, cette méthode présente les inconvénients suivants

D'une part, les trajets parcourus sont longs et fastidieux lorsque le linéaire est important,
et d'autre part, le volume de marchandises déplacé peut être une source de fatigue pour le
préparateur.
En fin de circuit, les marchandises collectées sont déposées en un point d'expédition.
Cette méthode facilite le contrôle de la productivité des préparateurs et permet de détecter

les sources d'erreurs plus facilement.
2.1.2 Plusieurs préparateurs, une commande
⇒ Traitements simultanés
Dans cette méthode, la commande est éclatée, entre les différents secteurs de l'entrepôt.
Dans chaque secteur un préparateur prélève les références qui correspondent à sa
commande. Les marchandises sont ensuite acheminées vers une zone de regroupage.
Le délai de traitement de la commande est réduit au temps de préparation dans le secteur

le plus important.
⇒ Traitements successifs
La commande passe successivement de secteur en secteur et dans chaque zone, un

préparateur prélève les références concernées. Le circuit de la commande est simple mais
le délai de préparation est important. De plus, la commande doit être prise en charge dans
chaque secteur.
Au point de regroupement, les marchandises sont rassemblées avec le numéro de

commande correspondant.
Quelle que soit la solution retenue, le bon de préparation doit être libellé dans l'ordre du
plan de rangement du stock. De plus, il est souhaitable que chaque ligne de commande
soit affectée d'un code secteur.
Cette méthode pose le problème de l'équilibre du travail dans chacun des secteurs. Dès
qu'un secteur prend du retard, celui-ci peut bloquer le travail des autres secteurs et créer
un goulot d'étranglement. Toutefois, on peut remédier à cet inconvénient en envisageant
les deux possibilités suivantes
44/53
Lorsque les secteurs sont situés sur le même plan, en n'instituant pas de frontières
rigide entre les secteurs, en partageant équitablement les lignes du bon de préparation
suivant le nombre de secteurs mais aussi, en supprimant la notion de secteur dans
l'entrepôt.
Lorsque les secteurs sont situés sur des niveaux différents, le chef de la préparation
peut prévoir "un dispatcheur" qui lance les bons de préparation, et reçoit les marchandises
préparées.
Dès qu'il s'aperçoit que l'un des secteurs prend du retard, il dispose d'une équipe de
préparateurs polyvalents qu'il envoie dans le secteur surchargé.
2.1.3 Un préparateur, plusieurs commandes
Cette méthode consiste à regrouper toutes les quantités nécessaires pour une période
donnée ou pour un nombre de commandes déterminé. Cela permet d'effectuer les
prélèvements en une seule fois.
C'est ce que l'on appelle la sortie de masse ou encore la sortie par train de commandes.
⇒ Principe de fonctionnement
Un bon de commande récapitulatif pour chaque train doit être établi indiquant pour
chaque référence les quantités globales à sortir. L'établissement de ce récapitulatif ne
présente pas de difficulté lorsque l'on dispose d'équipements informatiques.
45/53
De plus, les quantités globales sorties sont acheminées dans une zone d'éclatement où
elles sont réparties entre les différentes commandes composant le train de commandes,
suivant les quantités demandées pour chacune d'elles.
Par ailleurs, l'opération d'éclatement permet de contrôler la conformité des prélèvements

lorsque toutes les commandes sont servies.
⇒ Préparation en cumulé
Le préparateur prépare une commande qui est la somme (en quantités) d'un groupe de
commandes. Ce peuvent être des commandes d'une tournée de livraison, ou bien les
quantités à sortir pour la journée.
Cette commande, souvent intitulée "récapitulatif" ou "train de commandes", nécessite

ultérieurement un éclatement par client. C'est-à-dire qu'elle donne lieu à une deuxième
préparation des commandes qui est faite : soit dans le magasin, dans une aire
spécialement aménagée, soit avec le client si la "commande" est chargée dans un
véhicule.
Cette méthode présente un intérêt lorsque le récapitulatif permet de faire préparer des lots
complets, en évitant ainsi les prélèvements moins importants.
⇒ Préparation en simultané
Le préparateur prépare en même temps plusieurs commandes. L'avantage de cette

méthode réside dans la réduction des trajets, mais elle ne peut être utilisée pour des
commandes avec peu de lignes.
Plusieurs commandes, plusieurs préparateurs
Dans cette méthode, les marchandises doivent être acheminées mécaniquement vers un
point de regroupement pour être ensuite éclatées sur un numéro de commande.
Pour faciliter l'opération d'éclatement, la marchandise doit être identifiée selon sa

destination (désignation, numéro de commande, au moment même où elle est disposée
sur le matériel d'acheminement.
Pour ce faire, chaque ligne de commande fait l'objet d'un "ticket" ou "étiquette de
préparation" où sont mentionnés :
- la désignation et les caractéristiques techniques de la marchandise,

- le numéro de code,
- la quantité réclamée,
- le numéro de la commande concernée.
46/53
Le préparateur dans cette technique ne reçoit donc plus un bon de commande, mais une
liasse de tickets ou étiquettes concernant son secteur, classés par numéros de référence.
Toute marchandise sortie est identifiée par l'apposition du "ticket de préparation".
L'allotissement de la marchandise sur le numéro de la commande peut se faire soit,

mécaniquement, en y "indexant" l'élément moteur du convoyeur qui l'achemine, soit en
l'ayant préalablement affecté à un numéro de commande.
L'opération peut se faire manuellement, en effectuant une série de tris successifs sur les
chiffres du numéro de commande (unités, dizaines,...) Les tris sont effectués le long des
convoyeurs au fur et à mesure de l'avancement des marchandises qui se trouvent ainsi
dirigées vers le point de regroupement.
Cette méthode fort simple, réclame par contre beaucoup de surface, mais également de la
main-d'oeuvre, en effet, les marchandises sont manipulées à chaque tri.
47/53
Les méthodes à référencier mobile
Il existe deux grandes méthodes à référencier mobile : soit l'opérateur est à poste fixe,
soit celui-ci se déplace.
⇒ Préparateur à poste fixe
Dans ce système de référencier complet, seules les références concernées se déplacent

mécaniquement. Le préparateur prélève alors les quantités nécessaires de la référence qui
s'arrête devant lui. La préparation s'effectue alors commande par commande.
⇒ Préparateur se déplaçant
Le préparateur n'est pas en possession des commandes des clients mais d'un document
classé par produit qui indique les quantités à attribuer à chacune des commandes. Le
magasin de préparation est alors constitué de "case-clients" où le préparateur vient
déposer la marchandise commandée.
La préparation s'effectue alors référence après référence, ce qui nécessite une préparation
simultanée des commandes.
Ce type de préparation réduit les manutentions dans les cas suivants :

le nombre de clients est important,
la quantité servie par référence est importante,
le nombre de références est faible.
On rencontre également ce type de préparation pour des commandes dont la constitution

s'effectue progressivement.
OUTILS D ANALYSES
I. LA METHODE ABC
1 Historique
A la fin du XIXème siècle, un statisticien, PARETO, réalisa une étude sur la collecte des
impôts en Italie.
Après une série de traitement statistique, il en déduisit que 20 % des bénéficiaires de

revenus, représentaient 80 % de la totalité des revenus.L'analyse ABC est une analyse
(mono ou multicritères) permettant :
1. D'établir la proportionnalité ou l’importance de chaque élément étudié dans
l'ensemble des éléments.
2. De trier et donc de classer les éléments les uns par rapport aux autres.
3. De tirer les enseignements de cette proportionnalité.
48/53
4. De vérifier la concentration grâce à l'indice de concentration de Gini.
L'analyse ABC ou loi des 20/80 provient des observations de l'économiste Wilfrido
PARETO qui remarque en analysant la répartition des terres entre les différents
propriétaires terriens que certains phénomènes sont caractéristiques. Ainsi, il détermine
que 20 % des propriétaires fonciers possèdent 80 % des terres.
Ultérieurement d'autres observations mettront en évidence le phénomène, comme par

exemple, 20 % des contribuables payent 80 % des impôts…
L’analyse ABC permet de limiter le problème, en sélectionnant sur un ensemble de

données,
l’importance du ou des critères qui justifient l’étude.
2 Pratique de l’outil (METHODOLOGIE)
2.1 Choix du critère
Le choix du critère dépend essentiellement des objectifs à atteindre.
Le critère doit être un élément chiffrable et représentatif.
Les critères sont évidemment très nombreux, il est possible d’en énumérer quelques uns :
• Coût de la pièce, du produit, de l’article.

• Poids de la pièce.
• Volume de la pièce.
• Prix de revient de la pièce.
• Distances de manutention.
• Nombre de caisses manutentionnées...
2.2 Etablissement de la courbe
1. Chiffrer pour chaque produit la valeur du critère.

2. Classer les produits par ordre décroissant d’importance.
3. Effectuer les cumuls.
4. Calculer les pourcentages des valeurs cumulées et des produits.
5. Ainsi au terme de cette phase, pour chaque référence, on pourra apprécier.
6. La hiérarchisation des données.
7. L’importance de chaque donnée les unes par rapport aux autres.
8. La mise en évidence des caractéristiques de la série.
On regroupera les principales données, approximativement les 20 % de données qui font

environ 80 % de la valeur cumulée du critère.
49/53
2.3 La représentation graphique
Tracer la courbe en portant des points aux coordonnées.
Axes des abscisses : Identification des produits.
Axes des ordonnées : cumul des valeurs du critère choisi.
Exploiter la courbe en délimitant la séparation des différentes parties A, B

& C.
2.4 L'analyse des résultats
Les principaux résultats sont donc la hiérarchisation des données, et l'établissement de

classes homogènes.
La première analyse consiste à établir la répartition entre les classes.
A titre indicatif :
- La classe A : 20 % des données représentent 80 % de la valeur totale du critère.
- La valeur B : 30 % des données représentent les 15 % suivants.
- La valeur C : 50 % des données représentent les 5 % restants.
Cette répartition théorique variera selon la concentration de la valeur du critère.
50/53
A titre d’exemple, Si la série n'est pas concentrée, alors la classe A pourrait comprendre
40 % des données et ne représenter que 60 % des valeurs. A titre d'un certain seuil,
l’analyse ABC n'est plus caractéristique.
2.5 Indice de concentration de GINI
Il est possible de calculer un indice de concentration permettant de caractériser la

répartition
des données dans les différentes classes appelé indice de concentration de GINI donné
par
la formule suivante :
Formule de calcul de l’indice de Gini :
somme des critères cumulés en pourcentage

xi = pourcentage d’un produit
somme des critères cumulés en pourcentage

xi = nombre de produits
51/53
Interprétation des résultats
Pour apprécier les résultats, on retiendra les règles suivantes :

Plus tend vers 1, plus la concentration de la courbe est forte, inversement plus elle tend
vers 0, plus la courbe tend vers la droite d’équipartition.
Conclusion
L’indice de concentration est un critère d’analyse de la répartition des

valeurs qui permet de comparer deux phénomènes ou un même
phénomène pris à deux époques différentes.
L’inconvénient est que c’est un outil un peu long à mettre en oeuvre, qui présente
toutefois un caractère très ponctuel.
52/53
II Les indicateurs
Le responsable de la préparation des commandes pourra suivre un certain nombre

d'indicateurs de performance, qu'il réalisera lui-même ou qu'il fera réaliser par le service
administratif. Le type et le nombre d'indicateurs sont variables. Citons ceux utilisés le
plus souvent dans les entreprises
les indicateurs généraux d'activité
nombre de commandes / jour,

nombre de tonnes / jour,
nombre de colis / jour,
nombre de lignes / jour,
nombre de ruptures / jour,
nombre d'erreurs / jour.
les indicateurs de performance
nombre de commandes / préparateur,

nombre de tonnes / préparateur,
nombre de colis / préparateur,
nombre de lignes / préparateur,
nombre d'erreurs / préparateur.
les indicateurs de taux de service
C'est le nombre de commandes satisfaites dans les délais rapporté au nombre de

commandes à traiter dans la journée.
les indicateurs liés au personnel
l'absentéisme,
le recours à l'emploi intérimaire.
les indicateurs liés à la sécurité
Nombre d'accidents et d'incidents sur une période.
Le responsable de la préparation des commandes fera un choix judicieux parmi

l'ensemble des indicateurs pour n'en conserver que 4 ou 5 significatifs de son activité.
Ensuite, dans les indicateurs de performance liés aux opérateurs, il devra discerner la
justesse de la valeur enregistrée. En effet, un préparateur qui réalise une commande par
heure représentant 2 tonnes de marchandises n'est pas forcément moins performant que
celui qui totalise 15 commandes par heure pour 1,5 tonnes de marchandises.
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GESTION DES ETREPOTS

GESTION DES ENTREPOTS

Par Mostafa ACHOUI

ANNEE DE FORMATION 2019- 2020

III. LES MATERIELS DE STOCKAGE

V. LES FONCTIONS PHYSIQUES DE L’ENTREPOSAGE

2 La nature des entrepôts

• Les plates-formes où on reçoit les marchandises et où on les réexpédie immédiatement

Mais les deux types cohabitent souvent (infrastructures mixtes)

• Gérés par des prestataires logistiques

2.2. Les différents types d’entrepôts

• Entrepôts de stockage de produits finis (industriels, distributeurs ou prestataires)

• Plates-formes de cross-docking (livraison directe de points de vente)

• Entrepôts de VPC ou e-commerce

• Agences, étoiles, plates-formes ou hubs de messagerie ou fret express

2.3. La vocation des entrepôts

• Nationale ou semi-nationales (produits de consommation durable ou biens d’équipement)

• Régionale ou inter-régionales (PGC, notamment des grands distributeurs)

• Locale (desserte locale fine, notamment pour le SAV)

2.4. Le rôle de l’entrepôt

• Permettre la planification de la production et regrouper les expéditions

• Regrouper les approvisionnements de plusieurs clients ou fournisseurs

• Adapter les produits à la demande du client final (conditionnement, personnalisation,

• Réduire les coûts logistiques par réduction des délais et massification

Quelles questions se posent ?

• Quel statut juridique, quel financement et quelle maîtrise d’œuvre ?

• Quelles caractéristiques techniques (bâtiment, aménagements, protection, accès…) ?

• Quelle insertion dans l’environnement (risques industriels, environnement, urbanisation)

Le cahier des charges logistiques :

• Conditions économiques (comparaison avec la situation antérieure, analyse

• Formats (analyse des quantités, valeur, conditionnements, conditions de conservation…)

• Diversité des activités (déterminer les paramètres de préparation de commande :

• Flux journaliers en entrée et sortie et variation horaire

3.2. L’environnement réglementaire

• Respect de prescriptions techniques : type de bâtiment, rayonnages, compartimentage,

• Garanties pour la sécurité du personnel (quais, manutention, pentes, calage véhicules,

• Plan de circulation interne et signalisation routière

• Formation aux règles de sécurité

L’emplacement d’un entrepôt se détermine en fonction des différents points d’approvisionnement

Recherche d’une implantation

Une recherche d’implantation conduit l’entreprise à analyser son activité :

Cette méthode est utilisée pour :

Il est parfois nécessaire de modifier le point théorique d’implantation optimale en fonction :

La distribution physique reprend l'ensemble des opérations de transport, manutention et de

Un schéma illustre la situation de la distribution.

Comment évoluent les structures de la distribution ?

Elles sont conditionnées par deux facteurs :

L'évolution se fait suivant 3 voies :

Comment rechercher le nombre optimum de centres de distribution ?

Entrons dans le détail :

Ces divers postes varient en fonction du nombre n de centres de distribution, du temps de

Le supplément de coût est en fait une fonction (T-M-C-S-n-t). Au minimum de ce supplément

II. LES QUAIS

A remarquer que ces structures demandent l'utilisation d'appareils de manutention, d'appareils de

Lorsqu'on examine les manutentions terminales, il faut considérer :

1 Implantation des quais

1.1 Quais ferroviaires

La disposition de l'embranchement et l'implantation des quais ferroviaires dépendent de la nature

extérieure et éloignée des bâtiments

Il en sera ainsi, par exemple, lorsque :

Extérieure et adjacente à l'une des façades du bâtiment

- soit par un quai fixe,

Intérieure aux locaux

Les casiers et rayonnages

Casiers pour palettes

par construction, le palettier a un caractère d'instabilité d'où nécessité de liaison à une

Casiers de stockage "à accumulation" ou compact

Casier-bâtiment ou bâtiment intégré

prix du terrain (économie de surface),

Rigidité de fonctionnement : un changement de programme d'utilisation peut rendre un

Équipements de stockage pour charges longues

Équipements de stockage pour matériaux en plaques