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Configuration des réseaux logistiques
M.Reghioui 1
Contenu du chapitre
Problème de configuration des réseaux logistiques (CRL)
• Coûts et contraintes dans la CRL
• Economie d’échelle dans la CRL
• Systèmes de distribution dans la CRL
• Types de réseaux logistiques
Localisation d’entrepôts
• Méthodologie pour la localisation d’entrepôts
• Collecte des données
• Modélisation
• Validation du modèle et des données
• Résolution du modèle par des techniques d’optimisation
Etudes de cas
• Optimisation des flux dans la localisation d’entrepôts
• Modélisation d’un problème de localisation d’entrepôts
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1. Problème de CRL
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1.1 Le réseau logistique
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1.2 Définition
• Le placement géographique des unités de production,
des points de stockage (entrepôts), et le choix des points
d’approvisionnement (fournisseurs) est la première
étape pour créer une supply chain
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1.3 Pourquoi la CRL est importante
• La location des installations logistiques et de production
implique un engagement de ressources sur un long terme
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1.5 Contraintes dans la CRL
• Exigences du service clientèle (niveau de service, délai de
livraison)
• …..
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1.6 Complexité de la CRL (1)
• L’économie d’échelle est un avantage de coût qu’une
entreprise peut obtenir dû à l’augmentation du volume de
production ou du volume de distribution (transport), ou à la
centralisation des stocks
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1.7 Systèmes de distribution dans la CRL (2)
• Différents types de systèmes de distribution (2)
Fournisseurs Fournisseurs Fournisseurs S1 S2 S3
Clients
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1.8 Types de réseaux logistiques(1)
Le choix du meilleure type pour un réseaux logistique
dépend du
• mode de production et de distribution
• délai de livraison (si le délai est court et critique)
• l’importance relative de chaque composant du coût
logistique et de production (coût manufacturier,
coût de transport, coût de stockage)
• l’économie d’échelle de la production, de la
distribution, et de l’entreposage
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1.8 Types de réseaux logistiques(2)
Réseaux logistiques pour la fabrication à la commande
Elevé Coût de transport Faible
(dans un délai imposé)
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2.1 Définition
• Les décisions de la localisation d’entrepôts :
– Le nombre, la localisation, et la taille des entrepôts
– Affectation d’espace aux produits dans chaque entrepôt
– Affectation des clients/marchés aux entrepôts
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2.2 Méthodologie
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2.3 Collecte des données
Collecte des données :
• La localisation des clients (des détaillants), des entrepôts
existants, des usines de production, et des fournisseurs
• Les informations sur les produits : volumes, contraintes
spéciales du transport des produits, etc.
• La demande annuelle pour chaque produit et pour
chaque client
• La quantité et la fréquence de livraison pour chaque
client
• Les coûts de transport par mode (moyen) de transport
• Les coûts d’entreposage : main d’œuvre, coûts de
stockage, coûts de manutention, coûts de construction
(location) des entrepôts
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2.4 Préparation des données (1)
Agrégation des données : Lorsqu’elles sont trop
nombreuses, pour faciliter leur manipulation au
détriment d’une perte de précision (exactitude)
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2.4 Préparation des données (3)
Estimation des coûts de transport:
• Les coûts de transport sont déterminés par plusieurs facteurs
• Distance
• Dimension (la taille et la forme de l’emballage du produit)
• Opérations de manutention (chargement/déchargement)
• Responsabilité (en cas de dommage et de perte)
• Marché (du transport)
• L’estimation des coûts de transport doit distinguer les
transporteurs internes et les transporteurs externes
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2.4 Préparation des données (7)
Capacité des entrepôts, estimée en se basant sur le
volume du flux:
• L'espace nécessaire dans l’entrepôt est proportionnel à
deux fois le niveau moyen de son stock (considéré
comme le niveau maximum du stock)
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2.4 Préparation des données (8)
Emplacement potentiel des entrepôts:
• Lors de la prédéfinition d’un ensemble d’emplacements
potentiels (candidats) pour la localisation des entrepôts,
nous devons prendre en compte:
– Les conditions géographiques et d’infrastructure
– Les ressources naturelles et de main d’œuvre à proximité
– Les industries locales/les impôts locaux
• Variables de décision
xij - variable représentant le flux du fournisseur i à l’entrepôt j
yjk - variable représentant le flux de l’entrepôt j au client k
zj - variable binaire indiquant la création ou non de l’entrepôt j, zj =1 si
l’entrepôt j est créé et zj = 0 sinon
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2.5 Modélisation (3)
Le modèle
å xij £ pi , i Î I
jÎJ
å y jk = d k , k Î K
jÎJ
å y jk £ s j , j Î J
kÎK
xij £ p i Z j , i Î I , j Î J
y jk £ d k Z j , i Î I , j Î J
xij ³ 0, y jk ³ 0, Z j Î {0,1}, i Î I , j Î J , k Î K
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2.5 Modélisation (4)
La fonction objectif : Minimiser le coût de création des
entrepôts plus le coût de transport des fournisseurs vers
les entrepôts et des entrepôts vers les clients
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2.6 Résolution (1)
• Après avoir collecté et validé les données et le
modèle, nous pouvons ensuite le résoudre pour
trouver la localisation optimale des entrepôts.
• Les méthodes (outils) utilisées sont :
• Méthodes d’optimisation mathématique :
– algorithmes exacts
– heuristiques et métaheuristiques
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2.6 Résolution (2)
• Méthodes d’optimisation :
• Quand les emplacements des entrepôts doivent être
déterminés, le problème de localisation devient difficile à
résoudre (NP-complet)
• Le modèle du problème est souvent un programme
linéaire en nombres entiers et réels, qui peut être résolu
en appliquant un algorithme de programmation linéaire
• De nombreuses heuristiques qui cherchent une solution
proche de l’optimum existent pour ce problème. Certaines
d’entre elles sont efficaces malgré la complexité du
problème
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2.6 Evaluation
Evaluation par la simulation :
• La simulation est un outil pratique largement utilisé dans
l’industrie
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3. Etudes de cas
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Etude de cas 1: optimisation des flux dans la
localisation d’entrepôts (1)
• Une entreprise fabrique un seul produit dans deux usines p1
et p2. La capacité de production de l’usine 1 peut être
considérée comme illimitée et celle de l’usine 2 est de 60,000
unités. Le coût de production est le même pour ces deux
usines
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Etude de cas 1: optimisation des flux dans la
localisation d’entrepôts (4)
Programmation linaire :
• Ce problème peut également être modélisé sous forme
d’un programme linéaire et sa solution optimale peut être
trouvée facilement en appliquant l’algorithme du simplexe
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Etude de cas 1: optimisation des flux dans la
localisation d’entrepôts (5)
• Minimiser 0x(p1,w1) + 5x(p1,w2) + 4x(p2,w1) +
2x(p2,w2) + 3x(w1,c1) + 4x(w1,c2) +
5x(w1,c3) + 2x(w2,c1) + 1x(w2,c2) +
2x(w2,c3)
Sous les contraintes:
x(p2,w1) + x(p2,w2) £ 60,000 (capacité de l’usine p2)
x(p1,w1) + x(p2,w1) = x(w1,c1) + x(w1,c2) + x(w1,c3) (le flux entrant de
w1 = le flux sortant de w1)
x(p1,w2) + x(p2,w2) = x(w2,c1) + x(w2,c2) + x(w2,c3) (le flux entrant de
w2 = le flux sortant de w2)
x(w1,c1) + x(w2,c1) = 50,000 (demande du marché c1)
x(w1,c2) + x(w2,c2) = 100,000 (demande du marché c2)
x(w1,c3) + x(w2,c3) = 50,000 (demande du marché c3)
p1 p2 c1 c2 c3
Toutes les variables x sont positives
w1 0 4 3 4 5
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w2 5 2 2 1 2
Etude de cas 1: optimisation des flux dans la
localisation d’entrepôts (6)
Le modèle de programmation linéaire peut être facilement
importé sur Excel et résolu par son solveur de
programmation linéaire