Chapitre 3

Conception des Chaines Logistique

1
Plan……..

1. Introduction

2. Les conditions d’une bonne conception

3. Les différents niveaux de la Conception d’une chaine logistique

4. Configuration des Réseaux Logistiques

5. Localisation des entrepôts

2
1.Introduction

La chaine logistique globale se rapporte à l’ensemble de l’organisation et des processus

qui visent à fournir à un client le bon produit ou service , au bon moment , au bon endroit.

3
1.Introduction
les entreprises doivent mener des politiques volontaristes pour améliorer leur réponse client.
Leur pérennité repose en grande partie sur leur capacité :

A mettre sur le marché des produits

A délivrer les dits produits au bon client, au moment
répondant aux attentes fonctionnelles
et à l'endroit choisi, avec les quantités demandées
et d'usage des clients.

• Le premier point est plus spécifiquement du ressort de la conception et de la production.

• Le second repose sur la mise en place et le management du réseau logistique

Les deux points nécessitent une bonne conception de la chaîne logistique pour la mise en place
4 d'un réseau logistique efficient
2.Les conditions d’une bonne conception :
 Lors de la conception , la chaine logistique doit remplir un certains nombre
de conditions :
Intégrée : Une chaîne logistique pilotée par la
demande nécessite une synchronisation
globale du réseau logistique qui se fonde sur :
 L’existence d’un responsable de l’ensemble de
la chaîne,
 L’organisation d’un flux d’information
complet et intégré,
 Le partage des mêmes horizons de temps,
 Des pratiques standards et des normes
communes à tous les niveaux de la chaîne.
Orientée client : Le passage à un mode de
fonctionnement « orienté client » voire « tiré par le
client » nécessite
 De raccourcir au maximum les cycles afin
d’améliorer la réactivité de la chaîne logistique,
 De disposer d’une remontée d’informations précise
et rapide sur les besoins du client. Plus
généralement, une meilleure connaissance du client
facilite la réponse à ses besoins.
 De limiter le transit des produits (matières
premières, produits finis,…) depuis leur unité de
production tant que cela ne s’avère pas
indispensable.

Différenciée : La chaîne logistique globale nécessite d’être évaluée et remise en question au regard :
 De la zone géographique concernée, si cela est pertinent,
 Du marché et de ses caractéristiques (saisonnalité,…),
5 Du client et de ses besoins spécifiques.
 3. Les différents niveaux de la Conception d’une chaine logistique

 La conception d’une chaîne logistique nécessite de prendre un ensemble de

décisions. Cette conception peut s’envisager aux trois niveaux stratégique,
tactique et opérationnel.

 Les décisions stratégiques sont à long terme. Les décisions tactiques et

opérationnelles sont respectivement à moyen terme et à court terme.

6
 3.1 Décisions stratégiques pour la conception d'une chaine logistique :

 Les décisions stratégiques d’une chaîne logistique sont celles

qui déterminent la structure de la chaîne. Ce sont les décisions
portant sur :
- Faire ou faire-faire
- Nombre des fournisseurs
- Choix de fournisseurs
- Nombre de sites
- Localisation
-…

7
 3.1 Décisions stratégiques pour la conception d'une chaine logistique globale :

« Faire » ou « faire-faire »:
Une entreprise dispose de multiples possibilités pour se
procurer les matières, produits semi-finis et services (transport,
stockage,…) nécessaires à son activité. De manière très
générale, elle peut:

 les réaliser en interne par ses propres moyens (Faire)

 passer par une entreprise extérieure et indépendante (Faire-Faire).
 passer par une entreprise qui sous une forme ou une autre, a des
liens privilégiés avec elle (joint venture, alliance stratégique, etc.)
(Quasi faire).

8
 3.1 Décisions stratégiques pour la conception d'une chaine logistique :

Nombre des fournisseurs

On peut acheter les composants à un fournisseur (mono

fournisseur ou mono source) ou les acheter auprès de plusieurs
fournisseurs (multi fournisseur). Le nombre des fournisseurs
peut être grand (pour jouer sur la concurrence) ou bien il peut
être réduit (pour augmenter le niveau de coopération)

9
 3.1 Décisions stratégiques pour la conception d'une chaine logistique:
Nombre de sites
Une autre problématique est de déterminer le nombre de sites de
production, de stockage, etc.
 Un nombre élevé de sites de production ou d’entrepôts peut augmenter les
coûts de production et de stockage mais cette décentralisation peut
diminuer les coûts de transport ou raccourcir les délais de livraison.
 Une politique de groupage signifie que l’entreprise regroupe les produits
avant d’effectuer une livraison unique au moment souhaité par le client.
Ceci permet de faire des économies d’échelle en utilisant des modes de
transport moins coûteux (comme le train au lieu de la route).
 L’entreprise peut être intéressée par une politique de « dégroupage ». Dans
ce cas l’entreprise transporte ses produits en grande quantité vers une plate
forme et ensuite utilise des moyens de transport de petite taille pour livrer
les demandes des divers clients.

10
 3.1 Décisions stratégiques pour la conception d'une chaine logistique :
Localisation:

 Pour les produits ou les pièces que l’entreprise a choisi de

garder en interne, il faudra déterminer où l’entreprise doit les
produire. C’est une problématique de localisation des sites de
production.

 Outre les sites de production, l’entreprise est confrontée à

d’autres types de problèmes de localisation : localisation des
différents sites de stockages des matières premières, des
produits semi-finis, des produits finis, des centres de services
après vente, etc

11
 3.2 Décisions tactiques pour la conception d'une chaine logistique :

Ces décisions reposent plutôt sur les modalités de

circulation des marchandises dans la structure conçue au
niveau stratégique :

 Allocation des fournisseurs aux sites de production

 Allocation des produits aux sites de production
 Allocation des sites de stockage aux clients
 Niveaux de stock ...etc

12
 3.2 Décisions tactiques pour la conception d'une chaine logistique :

 Allocation des fournisseurs aux sites de production:

Ici on s’intéresse à spécifier les fournisseurs retenus pour

approvisionner un site de production donné. Un donneur
d’ordre peut avoir plusieurs fournisseurs pour une pièce donnée
et il doit trouver une allocation « optimale » des fournisseurs
aux divers sites de production.

13
 3.2 Décisions tactiques pour la conception d'une chaine logistique :

 Allocation des produits aux sites de production:

Les coûts de production ainsi que les coûts de transport sont

différents d’un site à l’autre. De plus la capacité de production
d’un site donné est limitée. On ne peut donc pas toujours
produire la totalité de la demande sur un seul site. Le
concepteur de la chaîne logistique doit considérer ces
conditions et ces contraintes pour déterminer les produits et les
quantités à produire pour chacun des sites de production.

14
 3.2 Décisions tactiques pour la conception d'une chaine logistique :

 Niveaux de stock

o Les quantités commandées et la fréquence des commandes sont des

décisions qui ont un impact important sur les coûts de stockage d’une
part et le niveau de service à la clientèle d’autre part.

o Une commande par grande quantité augmente les coûts de stockage mais
par contre, elle peut diminuer les coûts de transport;

o Un stock de sécurité important assure une meilleure qualité de service

mais il accroît les coûts de stockage.

La stratégie de l’entreprise sur les flux influe directement sur les

décisions concernant le niveau de stock dans les centres de stockage. Une
stratégie de type flux poussé nécessite souvent un stock plus important
qu’une stratégie de flux tiré.
15
 3.3 Décisions Opérationnelles pour la conception d'une chaine logistique :

 Elles assurent sur le court terme la gestion des moyens et le

fonctionnement quotidien de la chaîne logistique. On trouvera
ci-après les décisions opérationnelles les plus importantes
d’une chaîne logistique :

- Programme de livraison
- Allocation des moyens de transport aux sites
- Programme de transport
- Sélection d’itinéraire
- ..Etc

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 3.3 Décisions Opérationnelles pour la conception d'une chaine logistique :

 Programme de livraison:
Ce programme donne les livraisons qui doivent être effectuées
pour un site donné. Ce programme donne les produits, la
destination, la quantité à livrer. Ce programme est une des
entrées nécessaires pour établir un programme de transport.

 Allocation des moyens de transport aux sites:

Le nombre des moyens de transport est limité. Il est nécessaire
que ces moyens soient alloués aux différents sites en se basant
sur le programme de livraison de chaque site.

17
 3.3 Décisions Opérationnelles pour la conception d'une chaine logistique :
 Programme de transport:

Ce programme qui s’établit pour chaque site donne l’allocation

des chargements aux moyens de transport et les charges
journalières de chaque conducteur. Dans ce programme le
contenu de chaque véhicule, sa destination, l’heure de départ et
l’heure d'arrivée, etc. sont bien déterminés.

 Sélection d’itinéraire:
En se basant sur les positions géographiques des demandes à
livrer ou des approvisionnements à faire, et en tenant compte
du trafic, il faudra déterminer l’itinéraire le moins cher ou le
plus rapide selon l’objectif considéré. Grâce aux nouvelles
technologies de communications, le trajet d’un véhicule peut
être modifié en permanence en fonction des modifications
effectuées sur le programme de transport et les conditions de
circulation.
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 4.Configuration des Réseaux Logistiques
4.1Définition

• Le placement géographique des unités de production, des points de stockage

(entrepôts), et le choix des points d’approvisionnement (fournisseurs) est la première
étape pour créer une supply chain
• Dès que le nombre, la taille (capacité), et la localisation des installations logistiques et
de production sont fixés, il faut déterminer les flux des matières premières et des
produits entre eux (y compris les clients et les fournisseurs)
• C’est un problème de décision des niveaux stratégique et tactique de la supply chain
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 4.Configuration des Réseaux Logistiques :
4.2 Pourquoi la CRL est importante

 La location des installations logistiques et de production implique un engagement de

ressources sur un long terme
 La décision de localisation est très importante pour une entreprise parce qu’elle
représente une stratégie de pénétration du marché
 Elle a un impact significatif sur les coûts manufacturiers, les coûts de stockage, les
coûts de transport, et par conséquent le coût total logistique et de production
 Elle a un impact important sur le niveau de service aux clients

4.3 Contraintes dans la CRL

 Exigences du service clientèle (niveau de service, délai de livraison)

 Modes de gestion des flux (modes de production/distribution)
 Modes typiques de production: fabrication à la commande (make to order),
fabrication sur le stock (make to stock), fabrication des composants sur le stock et
assemblage des produits finis à la commande

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 4.Configuration des Réseaux Logistiques :
4.2 Complexité de la CRL

 Quand une usine fabrique un produit en grande quantité, le coût unitaire de

production de ce produit baisse
 Quand un distributeur livre un produit en grande quantité, son coût unitaire de
transport diminue
 Quand une entreprise utilise un entrepôt centrale de grande surface pour stocker un
produit au lieu d’employer plusieurs entrepôts de petite taille, le coût total de stockage
et de manutention est réduit
Plus d’entrepôts implique:
 L’augmentation du coût de stockage : duplication des stocks de sécurité dans
plusieurs entrepôts
L’augmentation des coûts indirects (coût administratif) et du coût de construction des
entrepôts
 L’augmentation des coûts du transport amont (des fournisseurs)
 La diminution des coûts du transport aval (aux clients)
La réduction du temps de déplacement des entrepôts aux clients : un service plus
rapide
 Complexité : Un compromis doit être trouvé entre un service plus rapide aux clients
avec plus d’entrepôts et un coût total d’entreposage plus élevé
21
 4.Configuration des Réseaux Logistiques :
4.3 Types de systèmes de distribution

Sources Sources Sources

Sources

Entrepôt
central
Entrepôts Entrepôt
locaux central/
Plateforme
Logistique

Entrepôts
locaux

CLIENTS CLIENTS CLIENTS

Livraison directe Plusieurs dépôts Un seul entrepôt CLIENTS

locaux central

22
 5. Localisation des Entrepôts
Eléments à considérer pour localiser

23
 5. Localisation des Entrepôts
Localisation

Méthodes :

Méthodes qualitatives et semi-quantitatives

 Méthode des critères pondérés

Méthodes quantitatives

Le barycentre

Méthode de centration

L’optimisation

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 5.1 Méthodes qualitatives et semi-quantitatives

Lorsque plusieurs critères interviennent dans une prise de décision,

on peut utiliser une méthode qui consiste à établir une échelle subjective
pour les différents critères (ces derniers pouvant eux-mêmes être divisés en
sous-critères)

Si cette échelle est descriptive, la méthode est dite qualitative

Si cette échelle est représentée par des nombres, la méthode

est dite semi-quantitative

De cette façon, chaque critère est évalué et la somme des points

représente une mesure de la qualité de l’emplacement.

25
5.1 Méthodes qualitatives et semi-quantitatives

Méthode des critères pondérés

1. Établir la liste des critères importants d’évaluation.
2. Assigner un poids relatif à chacun des critères d’évaluation.
3. Développer une échelle d’évaluation pour chaque critère.
4. Évaluer chaque option en fonction des différents critères.
5. Multiplier la valeur de l’évaluation de chaque critère par la poids
accordé.
6. Établir le choix en fonction de l’option qui récolte le plus haut
pointage.
 Exemple

Facteur d'évaluation Pondération

Évaluation (sur 100) Résultats
Pays 1 Pays 2 Pays 1 Pays 2
Disponibilité de la main d'oeuvre 15% 80 70 12.0 10.5
Revenu per capita 10% 70 80 7.0 8.0
Niveau de taxation 25% 50 85 12.5 21.3
Niveau d'éducation 10% 90 60 9.0 6.0
Coût de l'énergie 15% 95 50 14.3 7.5
Restrictions environnementales 25% 60 75 15.0 18.8
100% 69.8 72.0

27
5.2 Méthodes quantitatives
Le Barycentre

 Cette méthode se base principalement sur les coûts. Elle ne tient pas
compte des facteurs subjectifs.
 Elle est une technique pour localiser un seul entrepôt ou usine tout
en tenant compte de celles existantes, de la distance entre elles et du
volume des produits à transporter.
 On fait l’hypothèse que les coûts de transport de l’entrepôt vers les
clients sont les mêmes que dans le sens inverse; ce qui ne représente
pas toujours la réalité.
5.2 Méthodes quantitatives
Le Barycentre

Description

Le centre de gravité est la localisation ou l’emplacement qui

minimise la distance pondérée entre un entrepôt et ses points de
distribution et d’approvisionnement; ici, la distance (qui est
proportionnelle au coût) est pondérée en fonction de la quantité
des produits fournis ou utilisés.
5.2 Méthodes quantitatives
Le Barycentre

Étapes:

1) Placer sur un graphe l’emplacement des points de distribution et

d’approvisionnement i existants à l’aide de leur coordonnées
(xi,yi).

2) Le centre de gravité (Cx, Cy) est déterminé à l’aide d’un système

d’équations.
5.2 Méthodes quantitatives
Le Barycentre

∑x i
∑y
n

Cx = i =1 i

n Cy = i =1
n

où n est le nombre de points de distribution et d’approvisionnement

5.2 Méthodes quantitatives
Le Barycentre

Si on connaît le volume wi des produits transportés à partir du point i ou vers le

point j, le centre de gravité devient:

n n

∑w x i i ∑w y i i
Cx = i =1
n
Cy = i =1
n

∑w i ∑w
i =1
i
i =1
5.2 Méthodes quantitatives

Le Barycentre

Exemple

100

90

80
D
70
Coordonnées Y

A
60
C
50
B
40 E
30

20 F
10

-
- 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

33 Coordonnées X
5.2 Méthodes quantitatives

Méthode Charge-distance//Méthode de Centration

 Lorsqu’on doit évaluer différents sites possibles, la méthode du

centre de gravité simple n’est pas utilisable telle quelle; on doit
alors calculer pour chacun des sites potentiels l’importance relatif
des déplacements par le niveau d’intensité de la circulation.

Intensité de Distance à Quantité à

= X
la circulation parcourir transporter1

1Remarque: on utilise la quantité ou le nombre de déplacements selon le cas.

5.2 Méthodes quantitatives

Méthode Charge-distance//Méthode de Centration

 Intensité de la circulation entre deux sites:

n
IC = ∑ lidi
i =1
où
IC = Intensité de la circulation
li = Quantité de produits à transporter entre le
site proposé et le site i
di = Distance à parcourir du site proposé au site i
n
Min IC = ∑ lidi
i =1
5.2 Méthodes quantitatives

Méthode Charge-distance//Méthode de Centration

 Localisation sur un des points de livraison

 Consiste à additionner les distances des différentes villes afin

d’identifier le positionnement de l’entrepôt qui minimise la
distance.

A: 400 + 400 + 300 = 1100 km,

B: 400 + 500 + 320 = 1220 km,
C: 320 + 400 + 240 = 960 km,
D: 300 + 500 + 240 = 1040 km

 Si les flux sont les mêmes sur les 6 liaisons, on a donc

intérêt à placer l’entrepôt en C.
36
5.2 Méthodes quantitatives

Méthode Charge-distance//Méthode de Centration

 Si ce n’est pas le cas, on peut pondérer les distances par les flux.

A: 400 * 300 + 400 * 120 + 300 * 400 = 288 000 t/km,

B: 400 * 500 + 500 * 400 + 320 * 120 = 438 400 t/km,
C: 320 * 300 + 400 * 500 + 240 * 400 = 392 000 t/km,
D: 300 * 500 + 500 * 300 + 240 * 120 = 328 800 t/km.
5.2 Méthodes quantitatives

Méthode Charge-distance//Méthode de Centration

Distance euclidienne
 La distance euclidienne correspond au plus court chemin en
ligne droite entre deux points.

di = (xi − x ) + ( yi − y )
2 2

où
(x,y) = coordonnée s du site proposé
(xi,yi) = coordonnée s d' un site existant
5.2 Méthodes quantitatives

L’Optimisation

Méthodologie
 Collecte des données
 Modélisation
 Validation du modèle et des données
 Résolution du modèle par des techniques d’optimisation
5.2 Méthodes quantitatives

L’Optimisation
5.2 Méthodes quantitatives

L’Optimisation
5.2 Méthodes quantitatives

L’Optimisation
5.2 Méthodes quantitatives

L’Optimisation
5.2 Méthodes quantitatives

L’Optimisation
5.2 Méthodes quantitatives

L’Optimisation
5.2 Méthodes quantitatives

L’Optimisation
5.2 Méthodes quantitatives

L’Optimisation

Modélisation
5.2 Méthodes quantitatives

L’Optimisation

Modélisation
5.2 Méthodes quantitatives

L’Optimisation

Modélisation
5.2 Méthodes quantitatives

L’Optimisation

Modélisation
5.2 Méthodes quantitatives

L’Optimisation

Validation du modèle et des données

5.2 Méthodes quantitatives

L’Optimisation

Résolution

Après avoir collecté et validé les données et le modèle, nous pouvons

ensuite le résoudre pour trouver la localisation optimale des entrepôts.

• Les méthodes (outils) utilisées sont :

 Algorithmes exacts
 Heuristiques et métaheuristiques
Etudes de cas
Optimisation des flux dans la localisation d’entrepôts

Une entreprise fabrique un seul produit dans deux usines p1 et p2. La capacité de
production de l’usine 1 peut être considérée comme illimitée et celle de l’usine 2 est
de 60,000 unités. Le coût de production est le même pour ces deux usines.

L’entreprise a deux entrepôts w1 et w2 avec le même coût de manutention

Ces entrepôts sont utilisés pour servir trois marchés, c1, c2 et c3 dont les
demandes sont 50,000, 100,000, et 50,000 unités, respectivement.

P1 P2 C1 C2 C3
W1 0 4 3 4 5
W2 5 2 2 1 2

Coûts de distribution par unité

L’entreprise veut trouver une stratégie de distribution qui respecte la capacité de p2,
satisfait les demandes de tous les marchés, et minimise le coût total de distribution.
 Optimisation des flux dans la localisation d’entrepôts

Solution  Heuristique

Affecter chaque marché à l’entrepôt à partir duquel la livraison est la moins chère et
affecter chaque entrepôt à l’usine à partir de laquelle l’approvisionnement est le moins
cher, en terme de coût de transport.
 Optimisation des flux dans la localisation d’entrepôts

Autre Heuristique !!!!!!

Pour chaque marché, trouver l’entrepôt qui minimise le coût unitaire de transport
amont (à l’entrepôt) + le coût unitaire de transport aval (de l’entrepôt)
 FIN CHAPITRE 3

57