GSO-19217 Opérations et logistique

CHAPITRE 11

Distribution et entreposage
11.II GSO 19217 Opérations et logistique

Table des matières

Table des matières ...............................................................................................II

Introduction ...........................................................................................................1
1. Contexte ...........................................................................................................1
1.1. Rôle des entrepôts .................................................................................1
1.2. Tendances actuelles...............................................................................2
2. Types d’entrepôts .............................................................................................5
3. Ressources exploitées par les entrepôts ..........................................................5
3.1. La manutention.......................................................................................6
3.2. Les équipements de stockage ..............................................................18
4. Fonctions de base d’un entrepôt.....................................................................25
5.Décisions stratégiques, tactiques et opérationnelles .......................................26
6. Les stratégies d’entreposage et de cueillette ..................................................27
6.1. Stratégies d’entreposage......................................................................27
6.2. Stratégie de cueillette ...........................................................................28
7. Gestion des flux ..............................................................................................29
7.1. Stratégie cueilleurs-vers-stock..............................................................29
7.2. Stratégie stocks-vers-cueilleurs ............................................................32
8. Gestion de l’espace ........................................................................................34
8.1. Problématique et types de configuration...............................................34
9. Le transbordement porte-à-porte (cross-docking)...........................................38
10. Principes de base à respecter.......................................................................39
11. Les systèmes de gestion d’entrepôts (WMS)................................................40
Références .........................................................................................................42
Activités d’intégration ..........................................................................................43
 Distribution et entreposage 11.1

Introduction1
L’activité d’un réseau de ravitaillement gravite autour de ses entrepôts. Même si des
améliorations importantes sont survenues au fil des ans dans le domaine de la gestion des
approvisionnements et que les stocks ont été réduits significativement, la nécessité de conserver
certains niveaux de stocks dans un réseau de ravitaillement n’est pas sur le point de disparaître.
La conception d’une aire importante de stockage, comme un entrepôt, est un exercice complexe
qui dépend du niveau d’automatisation ou de mécanisation souhaité. Ce chapitre porte sur la
problématique de la gestion des entrepôts et sur les décisions stratégiques à prendre pour
concevoir des entrepôts efficaces ainsi que sur les décisions aux niveaux tactique et opérationnel
où une foule de méthodes sont disponibles pour améliorer les performances d’un entrepôt.
Plusieurs de ces méthodes sont d’ailleurs imbriquées dans les progiciels de gestion d’entrepôt
disponibles sur le marché.

1. Contexte

1.1. Rôle des entrepôts

Dans un réseau de production et de distribution, un entrepôt peut combler différents besoins. Par
exemple, il peut servir à conserver des stocks utilisés à des fins de production, comme des
stocks de matières premières, de produits en cours ou de produits finis. Ce type d’entrepôt est
généralement localisé près de installations de production et il est caractérisé par un flux important
de marchandises avec l’usine.

D’autre part, un entrepôt peut être utilisé afin d’accumuler et de consolider un volume important
de produits provenant de différents points de production d’une même entreprise, ou encore
provenant de plusieurs entreprises distinctes. Ceci est nécessaire pour grouper les expéditions à
des clients communs. C’est sur cette base qu’opère une entreprise de distribution ou un
grossiste. Les marchandises sont typiquement reçues en palettes complètes d’un même produit.
Par contre, les expéditions se font souvent en palettes incluant divers produits demandés par un
client ou en palettes des produits originaux. Certaines situations exigeront même que les produits
reçus soient immédiatement dirigés vers un ou plusieurs quais d’expédition, c’est-à-dire un
transbordement porte-à-porte (cross-docking).

Finalement, plusieurs entrepôts peuvent être déployés dans une région géographique de manière
à réduire les distances vers les consommateurs et répondre plus rapidement aux demandes des

1
L’auteur principal de ce texte est M. Alain Martel.
11.2 GSO 19217 Opérations et logistique

clients. Dans ce contexte, il arrive souvent qu’un même article soit cueilli plusieurs fois par jour et
qu’il doive être expédié à un client donné sur une base quotidienne.

On voit que la conception d’un entrepôt déborde le cadre du simple aménagement de l’espace
physique et du choix d’équipements de stockage et de manutention. La conception d’un entrepôt
dépend de plusieurs facteurs comme le type de produits à stocker, l’unité de manutention à
utiliser, le type d’opérations de réception, de cueillette et d’expédition requises, la localisation de
l’entrepôt dans le réseau de ravitaillement et, à la limite, les caractéristiques du terrain et des
infrastructures routières de son emplacement.

La prise en compte de l’aspect tridimensionnel est une caractéristique importante de la

conception d’un entrepôt lorsqu’on la compare à la conception d’une usine. En effet, l’espace
d’entreposage ne doit pas seulement être considéré sur le plan de la superficie occupée par les
stocks mais aussi sur le plan de la hauteur d’entreposage. Cette dimension est importante car le
stockage des produits peut très bien s’effectuer en hauteur, ce qui nécessite l’utilisation
d’équipements de stockage et de manutention adaptés. Pour entreposer un produit, il faut donc
déterminer non seulement l’allée qui l’accueillera, mais aussi la position de ses alvéoles de
cueillette (ou de réserves). La hauteur des alvéoles choisies a d’ailleurs un impact déterminant
sur l’efficacité des opérations de cueillette (ou de préparation des commandes).

1.2. Tendances actuelles

Plusieurs nouvelles réalités affectent la conception et la gestion des entrepôts. Comme l’explique
Lockman (1996), la déréglementation dans les transports a facilité le développement de camions
remorque plus gros et plus puissants qui sont en mesure de transporter de plus fortes charges.
Les remorques ne sont plus limitées à 48’ et l’on remarque de plus en plus des remorques de 54’
et 56’ sur les routes, ainsi qu’un nombre grandissant de trains routiers (deux remorques reliées
entre elles par un support et tirées par un tracteur). Les tracteurs qui tirent les remorques sont
plus gros, plus longs et plusieurs d’entre eux sont devenus de véritables logements permettant
aux chauffeurs de vivre et travailler dans un environnement plus agréable qu’autrefois, surtout
lorsque de longues distances doivent être effectuées. Le duo tracteur-remorque devient ainsi plus
long et plus haut, ce qui a un impact non négligeable sur les infrastructures d’entreposage. Les
aires de stationnement doivent être plus importantes, que ce soit directement aux quais de
réception ou d’expédition, ou à l’arrière pour permettre au camion de reculer de façon sécuritaire.
Les portes de l’entrepôt doivent aussi être conçues en tenant compte de cette nouvelle réalité
pour des raisons d’efficacité et de sécurité des travailleurs. Il est maintenant fréquent de
rencontrer des entrepôts avec des portes de réception/expédition qui n’ont pas toutes les mêmes
 Distribution et entreposage 11.3

dimensions, chaque porte étant adaptée à différents types de camions et de remorques

susceptibles d’être accueillis.

Sur le plan des technologies utilisées dans les entrepôts, plusieurs nouveautés viennent modifier
la manière de les concevoir et de les gérer. Les technologies de l’information sont certainement
parmi les premières nouveautés à prendre en compte. Il existe de moins en moins d’entrepôts
pouvant aujourd’hui se passer des codes à barres, de la gestion des articles en stock avec
adresses codées, des terminaux portatifs et d’imprimantes de codes à barres. On utilise des
terminaux sur les chariots élévateurs ou les chariots de préparation des commandes, ces
terminaux pouvant être reliés à un ordinateur central par ondes radio.

Les équipements de stockage et de manutention s’améliorent de jour en jour. Le choix des

équipements de stockage dépend de la nature des produits entreposés et du type d’équipement
de manutention requis pour déposer et cueillir les produits. Le rayonnage généralement utilisé
dans un entrepôt, que l’on désigne en anglais comme du racking, peut maintenant être fabriqué
suivant les spécifications du client, ces spécifications étant reliées aux caractéristiques des
produits qui seront entreposés sur les différents niveaux de ce rayonnage. Pour leur part, les
équipements de manutention s’améliorent et deviennent plus abordables, à un tel point que
l’entreprise peut envisager un entrepôt avec des allées significativement étroites afin d’occuper
plus d’espace de plancher et ainsi augmenter sa capacité d’entreposage comparativement à ce
qui pouvait être fait il y a une dizaine d’années à peine.

Brockmann (1999) expose une vingtaine de tendances dans le domaine de l’industrie de

l’entreposage. Dans un courant plus général, l’accent mis sur le client que l’on observe dans
l’industrie de la transformation se retrouve aussi de plus en plus dans l’industrie de l’entreposage.
On s’attend aussi à des consolidations puisque les entreprises de l’industrie continuent à
rechercher des économies d’échelle afin de réduire les coûts totaux d’opérations. Ceci se traduit
par un nombre moins élevé de centres de distribution. Par contre, les nouveaux entrepôts
construits ont tendance à être plus gros et à s’orienter vers la distribution de masse. Cette
tendance est confirmée par une enquête récente du Warehousing Education and Research
Council (www.werc.org) auprès de ses membres.

L’industrie de la distribution montre aussi une tendance vers des livraisons plus fréquentes mais
en plus petites quantités, ceci dans le courant de la production manufacturière juste-en-temps, ce
qui se traduit par des réceptions, des mises en stock, des cueillettes et des expéditions plus
fréquentes. Les entreprises de distribution doivent aussi faire preuve d’imagination afin d’ajouter
aux services d’entreposage et de livraison des services à valeur ajoutée, comme l’emballage
personnalisé, le préétiquetage des marchandises et la préparation des marchandises pour la
vente au détail. Les technologies de l’information seront de plus en plus sollicitées dans les
entrepôts afin de tenir compte de ces nouveaux services mais aussi à cause du flux plus
11.4 GSO 19217 Opérations et logistique

important des transactions.

Les pressions pour améliorer la compétitivité des entrepôts passent inévitablement par une
meilleure gestion de l’espace, entre autres dans le cas où l’entrepôt fait partie d’une entreprise de
transformation. Afin de servir les clients plus rapidement, mais aussi parce que des livraisons
« même jour » deviendront la norme plutôt que l’exception, la compression des délais demeurera
une préoccupation majeure.

Les méthodes de planification de la distribution évolueront et devront être adaptables à un

environnement turbulent, en perpétuel changement. L’évolution de la conscience sociale sur des
sujets tel le recyclage ira en augmentant et elle se répercutera sur l’industrie de la distribution, ce
qui se traduit déjà aujourd’hui par des activités de logistique à rebours et cela progressera.

Le transbordement porte-à-porte (cross-docking) est appelé à tenir une place de plus en plus
importante dans plusieurs entreprises de distribution, ce qui nécessitera des ajustements quant
aux méthodes et aux équipements utilisés dans les entrepôts. Le mouvement des produits dans
les entrepôts devrait être de plus en plus contrôlé de manière électronique, que ce soit en
réception, mise en stockage, en cueillette ou en expédition, ou encore afin de tracer la
commande d’un client, rendant désuet le contrôle sous forme papier dans l’entrepôt.

L’échange de données informatisées (EDI) continuera d’être utilisé pour traiter les commandes
entre entreprises, mais l’utilisation de l’Internet devrait aussi déboucher vers d’autres moyens de
commander auprès d’une entreprise. La gestion et la mesure de la performance en distribution
devront aussi tenir compte des nouvelles réalités de l’industrie. En devenant plus importants en
taille, les entrepôts auront plus souvent recours à des équipements automatisés, en fonction des
produits à distribuer. Finalement, les travailleurs devront utiliser de plus en plus les ordinateurs
dans les entrepôts, que ce soit sous la forme de terminaux à fréquences radio ou encore afin de
contrôler les activités.
 Distribution et entreposage 11.5

2. Types d’entrepôts
Les différents types d’entrepôts qui existent peuvent être regardés sous l’angle de la nature des
produits entreposés ou sous l’angle du type de système d’entreposage utilisé. Du point de vue
des produits stockés, on peut avoir des entrepôts pour le stockage de marchandises générales,
de matières premières (tabac, laine, fruits, légumes), de biens ménagers, de documents ou
encore de produits réfrigérés. Sous l’angle du système d’entreposage utilisé, on distingue
souvent les entrepôts pour des charges complètes (à la palette, par conteneur), pour la cueillette
de charges partielles (à la caisse) et pour la cueillette d’articles en vrac (l’unité dans la caisse, par
exemple). La plupart des entrepôts couvrent toutefois plus qu’une de ces catégories.

Les systèmes que l’on retrouve dans un entrepôt sont nombreux. Un système de stockage, un
système de manutention et un système d’information sont présents sous une forme ou une autre
dans tout type d’entrepôt. Il peut même y avoir plusieurs sous-systèmes pour un même système
de stockage, de manutention ou d’information. Ainsi, il est possible de concevoir un entrepôt qui
inclut des rayonnages pour des articles volumineux ou à fort roulement et une structure de
mezzanines pour les nombreux articles de petits formats à faible roulement. De plus, cet exemple
pourrait très bien faire apparaître des systèmes de manutention composés d’une part d’un
ensemble de chariots élévateurs pour la manutention et la cueillette, puis un réseau de
convoyeurs pour les articles en mezzanines. Quant à lui, le système d’information peut être
composé d’équipements comme des terminaux portatifs et des lecteurs de codes à barres sur les
chariots élévateurs. Le personnel travaillant sur les mezzanines peut être équipé de terminaux
portatifs sur bras et de lecteurs de codes à barres, le tout couplé à un ordinateur traitant les
données sur les produits, les commandes en réception et les commandes-clients.

3. Ressources exploitées par les entrepôts

Plusieurs ressources dispendieuses doivent être gérées dans un entrepôt, comme les
marchandises bien entendu, mais aussi les terrains et les bâtiments, les équipements de
manutention, les véhicules guidés automatisés (Automated Guided Vehicles ou AGV), les
systèmes automatisés d’entreposage et de cueillette (Automated Storage/Retrieval Systems ou
AS/RS), les équipements d’entreposage (les rayonnages, les supports, les tablettes, etc.), les
palettes et les conteneurs, le personnel, les équipements électroniques (les lecteurs de codes à
barres, les senseurs, les capteurs, les imprimantes, etc.). Ces ressources sont mises à
11.6 GSO 19217 Opérations et logistique

contribution dans un entrepôt en vue de réaliser différentes fonctions. Les deux prochaines sous-
sections présentent une vue d’ensemble des ressources de manutention et de stockage que l’on
trouve dans un entrepôt. On peut consulter les ouvrages de Tompkins et al. (1996) ou Tompkins
et Smith (1988) pour une discussion plus approfondie des caractéristiques techniques des
équipements de manutention et de stockage.

3.1. La manutention

La manutention est une des fonctions primordiales d’un entrepôt. Elle est nécessaire pour
transférer des produits d’un endroit à un autre à l’intérieur de l’entrepôt, contrairement au
transport qui vise le transfert des produits d’une installation à une autre. La manutention est
présente sous une forme ou une autre dans toute entreprise manufacturière ou de distribution.
C’est une opération souvent dispendieuse qui dépend de l’intensité des transferts, du poids et du
volume des produits transférés et de leur fragilité. Les moyens utilisés pour déplacer les produits
dans l’entrepôt influencent les besoins de construction, l’agencement et l’orientation des sections
de l’entrepôt et des équipements de stockage et, bien entendu, le temps requis pour placer les
produits lors des réceptions ou encore pour amener les produits aux camions d’expédition.

Étant donné que la manutention est une opération souvent dispendieuse, l’entreprise devrait-elle
essayer de s’en passer ? Certes, une telle action permettrait des économies importantes en
main-d’œuvre et en équipements, tout en éliminant des problèmes de non-qualité comme les bris
dus à la manutention. Pour une entreprise manufacturière, la réalisation d’une telle action pourrait
s’avérer intéressante mais ce n’est pas toujours le cas. Pour l’entreprise de distribution, il est
pratiquement impossible d’éliminer la manutention… mais il est possible de la réduire ou, tout au
moins, de mieux l’accomplir. Une meilleure manutention peut être rendue possible par l’utilisation
d’équipements plus adaptés aux articles de l’entrepôt, tout en combinant l’effet de la manutention
à une meilleure gestion de l’espace d’entreposage (meilleure affectation des alvéoles de
cueillette, par exemple).

Les objectifs en gestion de la manutention sont multiples :

Š augmenter l’efficacité du flux des matières en assurant la disponibilité des produits à l’endroit
et au moment requis ;
Š réduire les coûts de manutention ;
Š améliorer la sécurité et les conditions de travail des employés ;
Š augmenter la productivité de l’entrepôt et la compétitivité de l’entreprise.

Différents équipements de manutention peuvent être utilisés dans un entrepôt : les convoyeurs,
les grues, les palans, les chariots et les camions en sont des exemples. Il est aussi possible
 Distribution et entreposage 11.7

d’utiliser des contenants (boîte, cube de stockage) fournissant une charge de manutention utile
qui facilite la manutention proprement dite, simplifie les opérations de stockage, protège les
produits et permet de déplacer les marchandises d’une manière sécuritaire.

Une notion importante en manutention est celle de l’unité de charge. Il s’agit de l’unité à être
déplacée à un moment donné. Cette unité peut prendre diverses formes : un produit comme tel,
une caisse, une palette, un contenant, une remorque ou tout autre forme de support permettant
de déplacer des produits. On se sert de l’unité de charge de manutention pour caractériser la
capacité d’un système de manutention. Par exemple, prenons un entrepôt dont l’unité de charge
est une palette. On pourrait alors spécifier sa capacité en disant qu’il peut stocker 10 000 palettes
dans les espaces de stockage, que le flux des produits est en moyenne de 500 palettes par jour
en réception et 500 palettes par jour en expédition.

D’autre part, l’unité de charge de manutention peut dépendre du type d’opération dans l’entrepôt.
La réception et la mise en stock des produits reçus pourraient se faire en palettes, tandis que la
cueillette des articles et l’expédition pourraient se faire en caisses. Toutes les opérations d’un
entrepôt peuvent ainsi être exprimées en fonction d’une unité de charge de manutention.
11.8 GSO 19217 Opérations et logistique

Les convoyeurs
Les convoyeurs sont utilisés pour déplacer les produits de manière continue à travers un chemin
défini au préalable. L’utilisation d’un convoyeur est limitée par les caractéristiques physiques des
produits comme le poids, les dimensions, ou l’unité de charge. Différents types de convoyeurs
existent sur le marché, tels qu’illustrés dans les figures qui suivent : à rouleaux (Figure 1 et
Figure 2), à courroie (Figure 3), à chute, à vis sans fin (Figure 4a), à contenants (Figure 4b). La
variété de convoyeurs disponibles ne se limite pas à ces exemples : le choix est très varié et
répond à différents besoins dans l’entreprise.

Figure 1 : Convoyeur à rouleaux couplé au système de cueillette

Figure 2 : Convoyeur à rouleaux

 Distribution et entreposage 11.9

Figure 3 : Convoyeur à courroie, avec séparateurs

Figure 4 : Convoyeur de type vis sans fin et convoyeur aérien à contenants

Parmi les avantages des convoyeurs, citons :

Š la capacité de déplacer un grand nombre d’articles rapidement;
Š la vitesse du convoyeur peut être variable afin de répondre à des besoins changeants;
11.10 GSO 19217 Opérations et logistique

Š la possibilité de combiner d’autres activités, comme la transformation et l’inspection, au

déplacement des produits sur le convoyeur;
Š une versalité limitée qui permet de le situer au niveau du sol ou encore au-dessus des
niveaux d’entreposage;
Š le transfert automatique des produits, sans l’aide de plusieurs opérateurs;
Š la possibilité de le coupler avec un ensemble de capteurs ou senseurs afin d’identifier
les produits qui y circulent;
Š le fait que l’on n’a pas besoin de ligne strictement droite ou d’allées pour les utiliser.

Les principaux désavantages des convoyeurs sont les suivants :

Š le chemin utilisé doit être défini dès la conception du système et il peut être coûteux de
le modifier après implantation;
Š le chemin défini au départ peut seulement desservir des zones limitées;
Š des goulots d’étranglement peuvent se développer ce qui conduit à l’accumulation de
produits sur le convoyeur;
Š un bris du convoyeur provoque l’arrêt du système de manutention;
Š un convoyeur au sol ou pas très élevé du niveau du sol peut empêcher le déplacement
d’un équipement mobile d’un endroit à un autre;
Š l’investissement initial peut s’avérer assez élevé.

Un convoyeur sera généralement utilisé lorsque les produits doivent être déplacés fréquemment
entre des points spécifiques. Il est possible de catégoriser les convoyeurs de plusieurs manières,
comme en fonction du type de produit à manutentionner (vrac ou unitaire) et de la localisation du
convoyeur (aérien ou plancher), mais ces équipements sont de moins en moins catégorisables
de nos jours.
 Distribution et entreposage 11.11

Les grues et les palans

Les grues et les palans sont des équipements utilisés pour déplacer des charges dans les airs.
Ils sont surtout utilisés dans les entreprises manufacturières mais peuvent aussi se retrouver
dans un entrepôt lorsque les charges sont importantes en volume ou en poids. Ces équipements
permettent plus de flexibilité de mouvement qu’un convoyeur, mais leur rayon d’action est très
limité. Plusieurs types de grues et de palans existent : grue sur pont-roulant, grue en porte-à-
faux, grue sur monorail, palan fixe, palan mobile, etc. Les Figures 5, 6 et 7 montrent quelques
exemples de grues et de palans que l’on retrouve sur le marché.

Figure 5 : Aire de plancher atteignable avec un palan de type articulé

11.12 GSO 19217 Opérations et logistique

Figure 6 : Palan fixe et palan amovible, sur roulettes

Figure 7 : Grue de type pont-roulant

 Distribution et entreposage 11.13

Citons quelques avantages de l’utilisation des grues et palans :

Š on peut élever et déplacer des marchandises;
Š l’interférence avec le travail sur le plancher est réduite;

Š l’espace de plancher peut être utilisé à d’autres fins (par exemple pour la production ou
encore par des équipements de stockage) ;

Š on peut manutentionner des charges lourdes ou volumineuses.

Parmi les désavantages, citons :

Š l’investissement initial est important ;

Š l’équipement dessert seulement une certaine zone ;

Š certaines grues se déplacent en ligne droite seulement et ne peuvent effectuer de

virement ;

Š le taux d’utilisation de ces équipements peut être faible ou moins bon que désiré
puisque les grues sont utilisées pour de courtes périodes de temps (le temps de
charger, de déplacer, et de décharger la matière transportée) ;

Š certains types d’équipements doivent être opérés par des opérateurs qualifiés ;

Š la structure du bâtiment (plancher, colonnes, poutres) doit parfois être solidifiée, ce qui
ajoute au coût d’acquisition.

Les chariots et camions industriels

On utilise des chariots, des camions, ou d’autres véhicules industriels pour déplacer des produits
d’un endroit à un autre, sans chemin défini au préalable. Ces équipements sont les plus utilisés
dans les entrepôts d’aujourd’hui et sont très versatiles. Ils servent pour la réception des articles
depuis la remorque de transport, pour la manutention depuis les quais de réception jusqu’aux
alvéoles de cueillette ou de réserves, pour le réapprovisionnement des alvéoles de cueillette à
partir des localisations de réserves, pour la cueillette des articles de différentes commandes et
leur acheminement aux aires d’expédition ou encore pour aider au chargement dans les camions
ou les remorques. Les chariots et camions industriels seront utilisés dans des contextes où le
déplacement doit se faire de façon intermittente ou sur de longues distances.

Ces équipements peuvent être manuels ou motorisés, à essence, à gaz, ou électrique. Différents
types de chariots et camions industriels sont disponibles sur le marché : chariot élévateur, chariot
élévateur contrebalancé, à double portée, pour allée étroite, à pivotement de charge, à
11.14 GSO 19217 Opérations et logistique

chargement de côté, chariot élévateur pour préparation de commandes, wagonet, véhicule

autoguidé, chariot de cueillette, chariot à plate-forme, etc. Les Figures 8 à 12 montrent quelques
exemples, mais la variété disponible ne se limite pas à ces types d’équipements.

Figure 8 : Chariot élévateur et préparateur de commandes en action

Figure 9 : Chariots élévateurs pour allée étroite et de type contrebalancé

 Distribution et entreposage 11.15

Figure 10 : Transpalette manuel et transpalette électrique

Figure 11 : Chariot élévateur pour articles de longue taille

11.16 GSO 19217 Opérations et logistique

Figure 12 : Chariot élévateur pivotant et préparateur de commandes en action

Les principaux avantages reliés aux chariots et camions industriels sont les suivants :
Š on n’a pas besoin d’avoir un chemin de déplacement défini et rigide;
Š on peut les utiliser n’importe où sur le plancher lorsque l’espace le permet;
Š ils peuvent servir au chargement et au déchargement;
Š ils peuvent soulever des charges;
Š ils peuvent faciliter le transfert des produits d’un endroit à un autre;
Š ils peuvent desservir différentes zones.

Ils ont par contre les désavantages suivants :

Š en général, ils ne peuvent pas transporter des charges très lourdes;
Š la capacité par voyage est limitée;
Š dans le contexte d’une usine, des allées sont nécessaires pour ne pas interférer
avec le travail sur le plancher de production;
Š dans un entrepôt, des allées sont nécessaires afin d’acheminer les produits dans
les espaces d’entreposage et leur largeur est fonction du type de chariot ou camion
utilisé;
Š la plupart de ces équipements nécessitent un opérateur;
Š dans une usine, on ne peut pas combiner la manutention par chariot ou camion
avec d’autres activités comme la transformation et l’inspection.
 Distribution et entreposage 11.17

Il est bon d’insister sur le fait que l’utilisation de chariots industriels nécessite des allées.
L’espace occupé par ces allées ne peut pas être utilisé pour combler des besoins de stockage ou
de production. Considérant les coûts inhérents de construction et d’utilisation des espaces, il
n’est pas étonnant de constater que plusieurs entreprises tentent aujourd’hui d’utiliser l’espace
disponible le plus possible pour le stockage ou la production. Ainsi, de plus en plus d’entreprises
planifient des allées de manutention très étroites, ce qui les oblige à acquérir des équipements de
manutention leur permettant d’œuvrer efficacement dans de telles allées.

Le rétrécissement des allées a un impact important sur la superficie de plancher occupée par les
aires de stockage. Généralement, un entrepôt ayant des allées de 12 pieds de largeur voit ses
allées occuper 60 % de la superficie totale de plancher, tandis que des allées de 9 pieds
réduiront ce pourcentage à près de 50 %. Des allées de 6 pieds de largeur occuperont seulement
45 % de la superficie totale de plancher, le reste étant alors utilisé pour le stockage. Ces chiffres
sont des estimés basés sur des cas réels. Cependant, dans un entrepôt ayant des allées de 6
pieds de largeur, il est impossible d’utiliser un chariot élévateur contrebalancé conventionnel pour
déposer ou cueillir une palette dans une alvéole : il faut plutôt utiliser un chariot élévateur pour
allée étroite avec un mouvement pivotant des fourches ou de la structure de montée du chariot.
Ces équipements sont bien entendu plus dispendieux que les chariots élévateurs
conventionnels… mais ils ont aussi le désavantage de ne pas pouvoir soulever des charges
aussi importantes que le chariot élévateur conventionnel.

La décision d’utiliser des allées de dimensions réduites ne doit donc pas se prendre à la légère.
Elle dépend des caractéristiques des produits à entreposer (par exemple, des rouleaux de tissus
ou des tuyaux nécessite des équipements de stockage appropriés et leur manutention se fait
avec des équipements plus ou moins spécialisés, tandis que des caisses sur palettes se
manutentionnent plus aisément dans des allées plus ou moins larges), des volumes d’entrée et
de sortie des produits, de la superficie du terrain envisagé, des coûts d’investissement dans la
construction de l’entrepôt et des coûts d’acquisition des équipements de stockage et de
manutention. Des arbitrages sont inévitables. Les équipements de stockage d’un entrepôt sont
variés et dépendent de l’unité de charge utilisée. De plus, ces équipements sont modifiés et
adaptés en fonction des produits ou de fonctionnalités nouvelles. Les structures des équipements
de stockage sont aujourd’hui plus performantes que celles d’hier, ce qui permet d’ajouter des
charges dans des alvéoles pour un même espace de plancher utilisé comparativement à ce qui
pouvait être fait autrefois. Voyons quelques-uns des équipements de stockage que l’on retrouve
sur le marché et leur utilité dans un entrepôt.
11.18 GSO 19217 Opérations et logistique

3.2. Les équipements de stockage

Râteliers (cantilevers)
Les râteliers sont des équipements de stockage spécialisés pour les articles qui ont une longueur
beaucoup plus importante que leur largeur ou leur hauteur. Pensons immédiatement à des
tuyaux de cuivre utilisés en plomberie ou des poteaux. Bien entendu, il serait possible d’utiliser
des montants et d’entreposer ces articles en déposant une extrémité au sol puis en laissant
l’article s’accoter au haut de la structure d’entreposage. Mais cette manière de faire ne serait pas
très efficace. Un râtelier répond à ce besoin. La Figure 13 montre des râteliers avec deux
produits différents, l’un avec des tuyaux, l’autre avec des planches de bois. Cela permet de voir
que l’on peut utiliser les râteliers dans des contextes variés.

Figure 13 : Râteliers (cantilever)

Rayonnages de stockage

Sans doute l’équipement de stockage le plus connu dans les entrepôts, le rayonnage de
stockage rend de précieux services grâce à sa structure solide et à sa flexibilité d’adaptation
lorsqu’on veut modifier les niveaux de stockage ou ajouter des rayonnages. Les structures
métalliques sont moins imposantes qu’autrefois et l’on peut stocker des charges aussi lourdes
qu’avant. Le rayonnage le plus courant est celui avec des montants de 15 pieds de hauteur où
l’on peut disposer deux palettes sur un niveau ; cependant, il est possible de commander des
montants de plus de 15 pieds et des poutres de niveau pouvant recevoir trois palettes, mais il
faut s’assurer des capacités de charge. Deux exemples courants de rayonnage sont illustrés à la
Figure 14. La Figure 15 montre que ce genre de rayonnage peut aussi être modifié pour
différents usages.
 Distribution et entreposage 11.19

Figure 14 : Rayonnages de stockage à profondeur simple et double

Figure 15 : Rayonnages de stockage modifiés pour les articles

Il existe différentes variations de rayonnages, comme les rayonnages à double profondeur (deux
palettes de profond dans chaque alvéole), les rayonnages à gravité (avec alimentation par
l’arrière du rayonnage), les rayonnages à gravité de type poussée-arrière (push back), les
rayonnages de type passé-dans (drive-in), les rayonnages de type passé-au travers (drive-
through).

Un rayonnage à gravité est un équipement de stockage qui accumule les palettes de produits
l’une après l’autre, sur un axe horizontal, mais avec une légère pente de manière à ce que le
remplacement d’une palette (à l’extrémité inférieure de la pente) se fasse automatiquement grâce
au poids des palettes restantes et de la gravité. Le rayonnage à gravité standard est alimenté en
palettes à une extrémité tandis que la cueillette s’effectue à l’autre extrémité. Pour sa part,
11.20 GSO 19217 Opérations et logistique

l’alimentation du rayonnage à gravité de type poussée-arrière est effectuée au même endroit que
la cueillette, c’est-à-dire que la palette à placer dans la localisation de cueillette vient pousser la
première palette dans la localisation (voir la Figure 16). L’avantage d’utiliser un rayonnage à
gravité de type poussée-arrière par rapport au rayonnage à gravité conventionnel repose sur le
fait qu’il n’est alors pas nécessaire d’avoir une allée de cueillette et une allée pour la mise en
stock dans le rayonnage, car ces deux opérations s’effectuent à partir de l’allée de cueillette.

Figure 16 : Principe du rayonnage à gravité de type poussée-arrière (push back)

Pour sa part, un rayonnage de type passé-dans (drive-in) permet de stocker des palettes en
profondeur dans un rayonnage et le chariot élévateur n’a pas à être spécialisé (comme lorsqu’on
utilise un rayonnage double profondeur) car il entre dans les localisations pour aller cueillir ou
déposer une palette, mais l’entrée se fait par une seule allée (voir la Figure 17). Le rayonnage à
gravité de type poussée-arrière, cependant, permet d’effectuer cette opération de manière plus
sécuritaire (car le chariot élévateur demeure dans l’allée) et plus rapide (le chariot élévateur n’a
pas à aller dans les localisations à vide et revenir sur ses pas). Pour sa part, le rayonnage de
type passé-au travers (drive-through) est un cas particulier du type passé-dans (drive-in), à la
différence que le chariot élévateur peut passer tout à fait au travers d’une localisation à partir
d’une allée et déboucher sur une autre allée, ce qui permet aussi de cueillir des palettes d’un
produit à partir de deux allées au lieu d’une seule pour le type passé-dans (drive- in).
 Distribution et entreposage 11.21

Figure 17 : Rayonnages de type passé-dans (drive-in).

Étagères

Lorsque les articles ont un taux de roulement moyen ou faible et que la cueillette s’effectue à la
caisse ou à l’unité (et non à la palette), l’utilisation de rayonnages peut ne pas être une bonne
solution. On peut alors utiliser des étagères pour stocker les articles. Comme dans le cas des
rayonnages, il peut s’agir d’étagères à gravité (voir la Figure 18) ou de format conventionnel (voir
la Figure 19). Un type particulier d’étagère est celui du cabinet avec tiroirs, comme celui qui est
illustré à la Figure 20. Généralement, on y entrepose des articles de petites dimensions qui ont
un roulement assez faible, ou encore qui ont une valeur importante car il est possible de barrer
les tiroirs.

Figure 18 : Étagères à gravité

11.22 GSO 19217 Opérations et logistique

Figure 19 : Étagères régulières et avec contenants pour petits articles

Figure 20 : Cabinets avec tiroirs

Carrousels

Des équipements de stockage spécialisés comme les carrousels peuvent aussi être utilisés pour
stocker des articles de petits formats à roulement faible. Un carrousel est un ensemble de
localisations, prenant la forme de boîtes ou contenants de petite taille, disposées de manière
verticale ou horizontale et étant toutes reliées à un système mécanique de déplacement suivant
un axe (horizontal ou vertical). Un carrousel horizontal a un ensemble de boîtes ou de contenants
disposés les uns par-dessus les autres, tel qu’illustré à la Figure 21, et formant un genre de
 Distribution et entreposage 11.23

colonne de localisations. Les multiples colonnes se déplacent suivant l’axe horizontal au fur et à
mesure des besoins du cueilleur. Le mécanisme de déplacement n’est pas limité à un
mouvement dans un seul sens car on peut faire déplacer les colonnes de gauche à droite ou de
droite à gauche, au besoin. Un carrousel vertical a un ensemble de boîtes ou de contenants
disposés cette fois en rangées, une rangée par-dessus une autre, et ces rangées se déplacent
suivant l’axe vertical au gré des besoins du cueilleur, tel qu’illustré à la Figure 22. Le mécanisme
de mouvement permet le déplacement des rangées du haut vers le bas ou du bas vers le haut,
au besoin. Il existe aussi des carrousels dont le système de déplacement est avant tout
horizontal (la colonne est amenée au cueilleur) puis, dans un deuxième temps, un déplacement
vertical peut être effectué de manière à avancer la localisation à la hauteur du cueilleur.

Figure 21 : Carrousels horizontaux

11.24 GSO 19217 Opérations et logistique

Figure 22 : Mécanisme et exemples d’utilisation de carrousels verticaux

MezzaninesLes articles de petits formats et dont le roulement est faible ou la cueillette est à la
pièce ont donc des équipements de stockage appropriés. Lorsque l’entrepôt doit gérer quelques
milliers de ces articles, il est possible de regrouper les articles et leurs équipements dans une
structure condensée pour effectuer le travail. Il s’agit de mezzanines, qui peuvent occuper
plusieurs niveaux en hauteur. Généralement, les articles dont il est question ici occupent une
certaine superficie au sol puis on érige un ou deux niveaux de mezzanines au-dessus de cette
superficie. Il est également possible d’utiliser des mezzanines pour placer des bureaux en
hauteur dans un entrepôt. En Amérique du Nord, de manière pratique, la hauteur entre le dessus
du plancher d’un niveau de mezzanine jusqu’au dessus du plancher d’un niveau immédiatement
supérieur est de 8 pieds (96 pouces ou 247 cm, soit approximativement 2,5 m). La hauteur de
stockage, pour sa part, est d’au plus 7 pieds (84 pouces ou 215 cm) sur un niveau de mezzanine.
Finalement, les allées de mezzanines sont de 3 pieds (36 pouces ou 92 cm, c.-à-d. près de 1 m).
Ainsi, une structure de mezzanines ayant deux niveaux de hauteur, plus le niveau au sol,
nécessite une hauteur libre avant toute obstruction de (2 x 8 pi) + (1 x 7 pi), soit 23 pieds (ou 7,08
mètres). Une mezzanine ayant deux niveaux de hauteur est illustrée à la Figure 23.
 Distribution et entreposage 11.25

Figure 23 : Mezzanine à deux niveaux en hauteur.

4. Fonctions de base d’un entrepôt

Les principales fonctions d’un entrepôt sont la réception, le stockage, le traitement des
commandes, la manutention, la cueillette et l’expédition. L’emballage avant expédition, le
transbordement porte-à-porte (cross-docking) et le réapprovisionnement des alvéoles de
cueillette sont d’autres fonctions qui tendent à devenir plus importantes dans les entrepôts
d’aujourd’hui.

La réception est un ensemble d’activités qui permettent d’assurer que les matières et produits
achetés auprès des fournisseurs entrent de manière appropriée dans l’entrepôt et deviennent
disponibles pour l’entreprise. Elle permet en outre de fournir l’assurance que les matières et
produits achetés correspondent en quantité et qualité à ce qui a été commandé. Parmi les
activités relevants de cette fonction, citons l’affectation des portes aux camions, le déchargement
efficace et sécuritaire des camions, le déballage et le réemballage des produits au besoin, le
contrôle de qualité et de quantité des matières et produits reçus, la mise à jour des données sur
les commandes reçues et les bases de données appropriées, l’identification du lieu de stockage
des marchandises réceptionnées et leur placement à l’endroit désigné.

La fonction de stockage consiste en la conservation sécuritaire des marchandises en attendant

que ces dernières soient requises ou demandées. Elle se traduit par l’utilisation d’équipements
11.26 GSO 19217 Opérations et logistique

de stockage qui dépendent de la taille et de la quantité des articles à conserver en stock. Une
gestion efficace de l’espace d’entreposage caractérise cette fonction.

Pour sa part, la fonction de cueillette assure l’extraction des marchandises de leur endroit de
stockage pour satisfaire une demande. Elle est souvent considérée comme la fonction la plus
critique, pouvant représenter plus de 60 % des coûts d’un entrepôt. La conception physique d’un
entrepôt est fréquemment basée sur la stratégie de cueillette choisie.

La fonction d’expédition assure la conclusion du traitement des commandes clients. Des

opérations de tri, d’accumulation, de regroupement et d’empaquetage permettent de terminer le
processus de préparation des commandes clients. De plus, la fonction d’expédition prend charge
des opérations d’affectation des portes aux camions de livraison ainsi que du chargement de ces
camions. Finalement, cette fonction a aussi comme tâche d’affecter les clients aux camions et de
déterminer les routes de livraison.

5.Décisions stratégiques, tactiques et opérationnelles

La gestion d’un entrepôt requiert plusieurs types de décisions, de divers ordres. Sur le plan des
décisions stratégiques ayant un impact à long terme, les principales décisions touchent :

Š la localisation de l’entrepôt,

Š la détermination de sa capacité et de l’unité de charge de manutention,

Š la sélection de la stratégie d’entreposage et de cueillette,

Š la taille de l’entrepôt (nombre de localisations de cueillette et de réserves, s’il y a lieu)

et ses dimensions,

Š la sélection des équipements de stockage et de manutention,

Š le type d’aménagement (en répartissant l’espace de l’entrepôt en différentes zones :

réception, expédition, alvéoles de cueillette par classe de produits si nécessaire, les
réserves, l’espace partagé, l’empaquetage, l’entretien, les bureaux, etc.),

Š la conception des quais de réception et d’expédition ainsi que la détermination du

nombre de portes et leur constitution.

Les décisions tactiques à considérer afin de gérer un entrepôt ont un impact à court et à moyen
termes. On parle alors de l’élaboration des routes de cueillette, la gestion de l’espace de
l’entrepôt, la programmation des réceptions et des expéditions afin de gérer les délais de
livraison, la maintenance et le remplacement des équipements, etc.
 Distribution et entreposage 11.27

Finalement, les décisions sur le plan opérationnel ont un impact à court terme sur la gestion de
l’entrepôt. Il faut considérer l’affectation des portes et du personnel et équilibrer la charge de
travail, sélectionner l’emplacement pour les marchandises reçues, émettre les timbres de
cueillette des marchandises, optimiser l’empaquetage des palettes et des camions, etc.

6. Les stratégies d’entreposage et de cueillette

6.1. Stratégies d’entreposage

Plusieurs stratégies d’entreposage peuvent être envisagées lors de la conception de l’entrepôt.

La prochaine section expliquera plus en détail ces stratégies et nous nous limiterons ici à une
présentation générale. L’entreposage fixe ou dédié consiste à assigner un emplacement à
chaque produit et cet emplacement demeure par la suite toujours le même pour ce produit. Cette
stratégie d’entreposage fera en sorte que le temps de cueillette sera minimisé mais cela
nécessitera un espace beaucoup plus important que la seconde stratégie.

La seconde stratégie d’entreposage que l’on peut envisager est celle de l’entreposage aléatoire.
Elle consiste à assigner un endroit de stockage à un produit n’importe où dans l’entrepôt lorsque
ce produit est réceptionné. Cet endroit n’a d’ailleurs pas à être le même lors des réceptions
subséquentes du même produit. Cette stratégie d’entreposage peut être exploitée en fonction
des besoins à venir pour le produit, par exemple on peut fractionner une réception d’un produit en
fonction de commandes à venir et diriger ainsi à différents endroits le produit réceptionné. D’autre
part, on pourrait tout aussi bien placer les produits réceptionnés dans l’alvéole libre qui est la plus
proche de l’expédition. Comparativement à la stratégie d’entreposage fixe, la stratégie
d’entreposage aléatoire sauve de l’espace mais, on s’en doute, elle peut ne pas être très efficace
pour la cueillette et elle nécessite un excellent système d’information.

Finalement, il est fort possible de considérer une stratégie mixte d’entreposage, c’est-à-dire une
stratégie d’entreposage fixe pour répondre à certains besoins et une stratégie d’entreposage
aléatoire pour d’autres besoins. Plusieurs entreprises de distribution utilisent une stratégie
d’entreposage de type mixte en ce sens que les alvéoles de cueillette suivent la stratégie
d’entreposage fixe tandis que les réserves sont affectées de manière aléatoire et limitées en
rapport avec les alvéoles de cueillette (l’affectation d’une palette d’un produit à une localisation
de réserve est effectuée de manière aléatoire mais cette localisation de réserve sera tout de
même proche de l’alvéole de cueillette de ce produit) : on parle alors de classes de produits avec
zones fixes et entreposage aléatoire à l’intérieur des zones. On peut aussi utiliser un espace
partagé ou encore une zone de cueillette avec entreposage fixe plus une zone de réserve avec
un entreposage aléatoire.
11.28 GSO 19217 Opérations et logistique

6.2. Stratégie de cueillette

La stratégie de cueillette a aussi un impact sur la configuration de l’entrepôt et les équipements à

utiliser. Les stratégies possibles sont nombreuses et se divisent en deux principales catégories :
la cueillette séquentielle par un seul cueilleur ou la cueillette par zone avec plusieurs cueilleurs.
Dans la stratégie de cueillette séquentielle, un seul cueilleur effectuera le ramassage de toute la
commande, alvéole par alvéole. On procédera soit commande par commande, soit en lots de
plusieurs commandes. En procédant commande par commande, une liste de timbres ou
d’étiquettes de cueillette est fournie pour chaque commande et remise au cueilleur, chaque
timbre ou étiquette indiquant l’adresse de l’alvéole (ou du tiroir, ou de la tablette, etc.) pour
chaque produit à ramasser, et ces timbres ou étiquettes sont placés dans l’ordre des produits sur
la route de cueillette. Lorsqu’on fonctionne en mode de lots avec plusieurs commandes, on
regroupe les petites commandes afin de sauver du temps de cueillette, mais on doit par contre
décomposer les lots à la fin de la cueillette. Le regroupement peut être basé sur une taille de lot
prédéterminée (par exemple, 50 caisses) ou sur une période de temps prédéterminée (par
exemple, les commandes reçues durant une heure).

Dans la stratégie de cueillette par zone, on affecte des cueilleurs à différentes zones de
l’entrepôt, ces zones étant prédéterminées et les commandes sont brisées en zones. Il y a
seulement les zones associées à la commande qui sont parcourues. Pour déterminer les zones,
deux approches peuvent être considérées :

Š Le zonage progressif : chaque partie du lot est ramassée successivement en passant le

chariot de cueillett de zone en zone.

Š Le zonage synchornisé : toutes les parties du lot sont ramassées en parllèle et elles sont
ensuite rassemblées dans une zone prévue à cet effet, comme la zone d’expédition par
exemple.

Les zones doivent bien entendu être balancées afin que le travail des cueilleurs soit équilibré.
Dans la pratique, on remarque que l’équipement de stockage utilisé dans chaque zone est
adapté à la catégorie particulière des produits stockés. Par exemple, l’entrepôt de distribution du
Groupe Ro-Na Dismat utilise des rayonnages pour des palettes de caisses, des rayonnages à
gravité pour les gros articles à fort roulement, un carrousel pour les articles de format moyen à
roulement moyen et des tiroirs et tablettes pour les petits articles à faible roulement.

L’organisation des cueillettes dépend aussi de l’information disponible. La programmation des

cueillettes est plus facile lorsqu’on connaît toutes les commandes à ramasser au début d’une
journée que lorsqu’on doit cueillir au fur et à mesure que les commandes arrivent (cueillette en
temps réel).
 Distribution et entreposage 11.29

7. Gestion des flux

La gestion des flux dans un entrepôt est reliée à la cueillette des articles pour les commandes
clients. Un cas spécial de la gestion des flux est celui du transbordement porte-à-porte des
marchandises, ou cross-docking, car la réception des marchandises est alors liée à leur
expédition ; ce cas spécial sera discuté dans une prochaine section. Dépendant du contexte, on
peut vouloir combiner la cueillette et la livraison de palettes, cueillir des caisses dans des
alvéoles ou encore cueillir des articles en vrac.

Lorsque l’entrepôt conserve et manipule seulement des marchandises en palettes, il est

avantageux d’essayer de combiner la cueillette et la livraison de ces palettes. La manutention
des palettes s’effectue alors au coup par coup ou en couplant une livraison et une cueillette
lorsque c’est possible (interleaving). Lorsqu’on fonctionne d’une telle manière, on utilise
généralement un chariot élévateur pour faire la manutention des palettes. Ce type d’opérations
d’entreposage ne pose pas beaucoup de problèmes en pratique et la gestion des flux dans cet
environnement ne sera pas examinée plus à fond dans cette section.

La cueillette des caisses dans des alvéoles s’effectue à partir d’une liste d’articles qui peut être
manuelle (souvent imprimée sur des étiquettes autocollantes) ou transmise électroniquement sur
un terminal à fréquence radio. Elle se fait typiquement à l’aide d’un chariot manuel ou motorisé.
L’efficacité des opérations de cueillette peut souvent être accrue en groupant des commandes en
lots. On examine ces questions plus en détail dans ce qui suit.

La cueillette d’articles en vrac nécessite de faire le choix du type d’approche à privilégier, soit
celle de cueilleurs-vers-stocks ou de stocks-vers-cueilleurs :

Š un système cueilleurs-vers-stocks implique le déplacement des ressources qui préparent les

commandes vers les alvéoles de cueillette, un peu comme des consommateurs qui font
l’épicerie dans un supermarché ;

Š un système stocks-vers-cueilleurs nécessite l’utilisation d’un équipement spécialisé qui

conserve les stocks et les amène sur demande vers un lieu de cueillette.

7.1. Stratégie cueilleurs-vers-stock

La stratégie cueilleurs-vers-stocks peut être réalisée en procédant à une cueillette horizontale en

temps réel avec groupage et zonage, ou encore en utilisant un mécanisme ou équipement de
cueillette avec personne à bord (man- ride). La cueillette horizontale en temps réel avec
groupage et zonage consiste pour les cueilleurs à se déplacer dans les allées et à amener les
articles à un point de groupage général, ou encore les cueilleurs se limitent à une zone précise
11.30 GSO 19217 Opérations et logistique

de cueillette et prennent les articles pour ensuite les placer sur un convoyeur qui effectuera la
manutention jusqu’au point de groupage général. Les articles sont ainsi d’abord accumulés, on
procède ensuite à leur tri (de manière automatique ou non) et on les achemine à leur point
d’expédition, par exemple au moyen d’un convoyeur, tel qu’illustré à la Figure 24. L’opération de
ce type de système est représentée graphiquement à la Figure 25.

CUEILLETTE EN TEMPS RÉEL

La méthode de la cueillette horizontale en temps réel avec groupage et zonage est appropriée
pour la cueillette d’un fort volume de petites commandes lorsqu’il est nécessaire d’avoir un temps
de réponse rapide. Plusieurs entrepôts de produits alimentaires au Québec utilisent cette
approche. Les performances de ce genre de système dépendent du nombre de zones, de
l’affectation des articles aux zones, de la capacité du point d’induction et du nombre de chutes
d’accumulation. L’opération d’un tel système de cueillette nécessite des décisions régulières sur
le nombre de cueilleurs par zone, le nombre d’emballeurs, l’affectation des commandes aux
différentes chutes d’accumulation et le groupage des commandes en vagues.

Figure 24 : Zone d’accumulation et de tri

 Distribution et entreposage 11.31

Figure 25 : Cueillette horizontale avec groupage et zonage

CUEILLETTE PÉRIODIQUE

Une variante de cette méthode est la cueillette périodique avec groupage et zonage. Dans ce
cas, puisque l’on connaît toutes les commandes à ramasser durant une période prédéterminée
(une journée, ou une demi-journée par exemple), on peut utiliser des méthodes d’affectation des
ressources et des méthodes de groupage plus intelligentes comme montré par Gray et al. (1992).

MAN-RIDE

Un équipement de cueillette de type personne à bord, comme celui qui est illustré à la Figure 26,
permet d’utiliser toute la hauteur d’entreposage des articles pour effectuer leur cueillette. Au
moyen d’un équipement spécialisé qui fait la largeur d’une petite allée, la cueillette s’effectue
autant sur le plan horizontal de l’allée que sur le plan vertical. Ainsi, on peut utiliser une route de
cueillette optimisée en fonction des articles à cueillir dans une allée.
11.32 GSO 19217 Opérations et logistique

Figure 26 : Équipement de cueillette de type personne à bord

7.2. Stratégie stocks-vers-cueilleurs

Un système stocks-vers-cueilleurs sera dominé par la présence d’un équipement de stockage
spécialisé tel un carrousel ou une machine de stockage et de cueillette automatisés (AS/RS,
Automated Storage and Retrieval System). Un carrousel est un équipement de stockage pour
des articles de petites dimensions et dont les volumes de demande sont faibles. Le carrousel est
composé d’une série d’emplacements de stockage, il peut être horizontal (le mécanisme pour
amener les emplacements de stockage au cueilleur se déplace sur l’axe horizontal) ou vertical (le
mécanisme se déplace sur l’axe vertical), ou à la fois horizontal et vertical, tel qu’illustré à la
Figure 27. Afin de minimiser les temps morts du cueilleur, le problème du carrousel est
essentiellement de déterminer comment il faut placer les articles dans les emplacements et
programmer les mouvements du carrousel.
 Distribution et entreposage 11.33

Figure 27 : Utilisation d’un carrousel horizontal/vertical

Les systèmes de stockage et de cueillette automatisés intègrent une structure de stockage, un

équipement pour emmagasiner et cueillir les marchandises et des conteneurs de charges
unitaires, sous le contrôle d’un ordinateur. L’équipement de stockage/cueillette se déplace
simultanément sur les axes horizontal et vertical dans et entre les allées. On rencontre deux
types de systèmes de ce genre : ceux qui sont conçus pour manipuler des palettes ou des
conteneurs et ceux qui permettent de manipuler de petits contenants (voir la Figure 28).

Figure 28 : Minisystème automatisé de stockage et cueillette

11.34 GSO 19217 Opérations et logistique

8. Gestion de l’espace

8.1. Problématique et types de configuration

Le problème de gestion de l’espace dans un entrepôt consiste à réviser sur une base régulière
(chaque semaine ou chaque mois, par exemple) l’allocation des emplacements de cueillette aux
différents produits. Un emplacement peut être une alvéole, une tablette, un tiroir, peu importe :
c’est un endroit où un produit est déposé et prêt à être cueilli pour compléter une commande. On
suppose qu’un emplacement contient une unité de manutention standard, comme une palette,
une caisse. Les changements requis seront effectués de telle sorte qu’ils ne perturberont pas les
opérations régulières de l’entrepôt.

Pourquoi effectuer des changements de cette nature ? Ces changements sont requis parce que
l’on introduit de nouveaux produits ou encore que l’on retire des produits de l’offre de l’entrepôt.
Des anciens produits peuvent devenir désuets. La variation des taux de demande pour les
produits saisonniers fait en sorte qu’un produit est moins demandé durant certaines périodes, ce
qui pourrait inciter à lui donner moins d’espace dans l’entrepôt. Des produits peuvent être en
promotion. Ces produits peuvent être entreposés temporairement dans une zone dédiée avec
des alvéoles partagées dans le temps, surtout lorsque les changements requis dans l’entrepôt
sont fréquents et considérables.

La problématique de la gestion de l’espace d’un entrepôt soulève trois questions importantes :

1. Combien d’emplacements de cueillette devraient être alloués à chaque produit (un produit
peut occuper plusieurs emplacements de cueillette) ?

2. Dans quels emplacements (adresses des alvéoles / tablettes / tiroirs) les palettes/caisses
d’un produit spécifique devraient-elles être placées ? Est-ce que tous les emplacements
alloués à un produit donné devraient être contiguës, ou est-ce que le produit devrait se
trouver à plusieurs endroits ?

3. Compte tenu de l’aménagement actuel et de l’aménagement idéal déterminé en 2), quels

changements devraient être effectués dans l’entrepôt sans trop perturber les opérations ?
Et avec quelle fréquence devrait-on réviser l’aménagement ?

La réponse à ces questions dépend des stratégies d’entreposage et de cueillette utilisées par
l’entreprise. Par exemple, lorsqu’on utilise plusieurs zones de cueillette avec un mécanisme de
regroupement, le problème ne se pose pas de la même manière que lorsqu’on a un seul cueilleur
avec une route fixe. L’utilisation de réserves change aussi la nature du problème. Les différentes
configurations peuvent être discutées sous l’angle du partage des localisations ou alvéoles entre
 Distribution et entreposage 11.35

les produits. Les exemples qui suivent considèrent 5 produits différents numérotés A, B, C, D et
E.

ENTREPOSAGE DÉDIÉ

Parmi les configurations d’aménagement extrêmes, il y a celle qui consiste à dédier un espace
spécifique à chaque produit. On parle alors d’entreposage dédié. La Figure 29 montre les
endroits où l’on pourrait retrouver les différents produits pour l’exemple. Ces endroits demeurent
fixes, cependant, tant que les alvéoles n’ont pas été réaffectées. L’utilisation de l’entreposage
dédié, autant pour la cueillette que pour les réserves, conduit aux pires performances pour ce qui
est de l’exploitation de l’espace d’entreposage. Cette configuration a cependant l’avantage qu’il
est facile de retrouver les produits dans l’entrepôt et elle ne nécessite pas l’utilisation de
technologie particulière.

Figure 29 : Entreposage dédié

ENTREPOSAGE ALÉATOIRE

Une autre configuration extrême est celle où une seule zone est partagée en temps réel par
l’ensemble des produits. Il s’agit alors d’un entreposage entièrement aléatoire. Les alvéoles sont
occupées sur la base de leur disponibilité ; lorsqu’un produit est reçu, il est stocké au premier
endroit libre. Au niveau de l’utilisation de l’espace d’entreposage, cette configuration est très
efficace ; cependant, sans un système d’information adéquat et une technologie appropriée, il
peut devenir difficile de retracer des produits dans l’entrepôt. Ce type de configuration est illustré
à la Figure 30 : les produits ne sont pas indiqués dans les rangées puisqu’ils peuvent être
disposés n’importe où.

ENTREPOSAGE PAR ZONE

Entre ces configurations extrêmes, il existe plusieurs autres possibilités. L’une d’entre elles,
illustrée à la Figure 31, est l’entreposage par zone. Chaque produit est associé à une zone et
l’espace de cette zone est partagé de manière aléatoire par ses produits. On cherche alors à
profiter de l’avantage d’une meilleure utilisation de l’espace que la méthode d’entreposage
aléatoire fournit, tout en réduisant ses désavantages, comme si l’entrepôt était divisé en plusieurs
11.36 GSO 19217 Opérations et logistique

petits entrepôts. L’appui de la technologie informatique est cependant nécessaire comme dans le
cas d’un entreposage aléatoire total.

Figure 30 : Entreposage aléatoire

Figure 31 : Entreposage par zone

ZONE DE CUEILLETTE ET RÉSERVES

Une autre configuration, très courante, est celle où deux zones existent, une zone de cueillette et
une autre pour les réserves. Cette configuration intermédiaire peut être traitée de deux manières,
la première étant une zone de cueillette aléatoire et une zone de réserves dédiée (Figure 32), la
seconde étant une zone de cueillette dédiée et une zone de réserves aléatoire (Figure 33). Dans
les deux cas, la cueillette s’effectuera en caisses ou en vrac tandis que les réserves contiendront
les palettes de produits. L’approche la plus fréquemment rencontrée en pratique est la seconde
car elle allie les avantages des deux configurations de base : on détermine l’affectation des
produits aux alvéoles de cueillette (entreposage dédié pour la cueillette) puis les opérateurs de
chariot élévateur remplissent ces alvéoles lorsqu’elles se vident à partir de la réserve. Lorsqu’un
produit est livré à l’entrepôt, on le place dans la réserve là où les emplacements le permettent,
idéalement près de l’alvéole de cueillette du produit.
 Distribution et entreposage 11.37

Figure 32 : Zone de cueillette aléatoire et zone de réserves dédiée

Figure 33 : Zone de cueillette dédiée et zone de réserves aléatoire

Finalement, on peut aussi opter pour une configuration intermédiaire dans laquelle l’entrepôt est
une nouvelle fois divisé en deux zones, l’une de cueillette et l’autre de réserves. La zone de
cueillette est dédiée et la zone de réserves est aléatoire, à la différence du cas précédent que
dans la zone de cueillette, chaque produit est présent dans chaque rangée de stockage (voir la
Figure 34). Le nombre de produits différents à entreposer peut restreindre l’utilisation d’une telle
configuration, comme nous pouvons facilement s’en rendre compte dans l’industrie de la
distribution alimentaire ou des produits de quincaillerie où on trouve des milliers de produits
différents. On peut aussi développer une variante de ce cas en proposant que chaque produit soit
présent dans chaque rangée de la zone de réserves.

Figure 34 : Cueillette dédiée avec chaque produit présent dans chaque rangée
11.38 GSO 19217 Opérations et logistique

9. Le transbordement porte-à-porte (cross-docking)

Le transbordement porte-à-porte des marchandises, ou cross-docking, est une activité
d’expédition synchronisée avec une activité de réception, dont le résultat est le passage des
produits depuis l’aire de réception directement à l’aire d’expédition. Il n’y a alors pas de stockage
du matériel, si ce n’est qu’il est possible qu’il repose un certain temps dans l’aire de réception ou
d’expédition.

Dans une situation de transbordement porte-à-porte, l’objectif principal de l’activité de réception

est de préparer les produits reçus en fonction des commandes à expédier, le plus rapidement
possible. La manière dont les produits sont expédiés vers l’entrepôt influence la rapidité et la
précision de l’activité de transbordement. Par exemple, un produit livré sur une palette qui lui est
dédiée et qui transborde sur cette même palette occasionne moins de difficulté qu’un autre
arrivant sur une palette partagée avec d’autres produits puisqu’on n’a pas à le dépalettiser
(défaire la palette puis refaire une autre palette avec le produit). Des caisses qui peuvent
s’empiler les unes sur les autres et des marchandises en arrérages favorisent aussi l’utilisation
du transbordement porte-à-porte.

C’est entre autres par la maîtrise du transbordement porte-à-porte que Wal-Mart a été en mesure
de réduire ses coûts de distribution et ainsi offrir aux consommateurs des prix abordables.
Plusieurs moyens ont été mis à contribution pour faciliter l’application du transbordement porte-à-
porte comme les technologies de manutention, de transport et de communication, le
réaménagement des entrepôts, de nouvelles méthodes de travail et une révision du système de
récompense des employés.

Le transbordement porte-à-porte est intimement lié au processus d’approvisionnement de

l’entrepôt. Il est important de synchroniser l’activité de réception du ou des produits achetés qui
seront transbordés avec les activités de cueillette et d’expédition. Un système efficace de
transbordement porte-à-porte doit faire en sorte que les timbres de cueillette pour les produits
soient disponibles au quai de réception lors de l’arrivée de ces mêmes produits. Lors de la
réception des marchandises, les produits sujets au transbordement porte-à-porte sont inspectés
et les timbres de cueillette deviennent actifs après l’inspection. Les ressources de manutention,
comme un chariot élévateur et son opérateur, doivent être disponibles pour effectuer la
manutention mais, au lieu d’aller déposer les produits dans les alvéoles, on les amène au quai
d’expédition approprié.

Au premier abord, le transbordement porte-à-porte semble facile à implanter dans les opérations
d’entrepôt. En pratique, cependant, il faut tenir compte d’un ensemble de variables comme la
manière dont les articles sont reçus (sur palette, en caisses) et expédiés (palette complète,
palette partielle, plusieurs produits différents sur une même palette, en vrac), leurs
 Distribution et entreposage 11.39

caractéristiques physiques (poids, dimension, volume) et fonctionnelles (ne pas avoir de produits
périssables et chimiques comme de l’eau de javel sur une même palette dans l’industrie de la
distribution alimentaire, par exemple), la disponibilité des ressources de manutention, de
réception et d’expédition ; d’autres variables exogènes peuvent influencer le travail de
transbordement comme le respect du délai d’approvisionnement par le transporteur pour les
produits devant arriver à la réception, ainsi que pour le transporteur à l’expédition.

10. Principes de base à respecter

Chaque entrepôt a ses particularités et il est donc difficile d’arriver avec des règles de gestion qui
s’appliquent à tous les cas. Frazelle (1990) indique que la gestion d’entrepôts devrait s’appuyer
sur les dix principes généraux suivants :

Š Lorsque possible, chercher à éliminer et à combiner les opérations d’entreposage comme le

déplacement, la recherche, l’extraction, le tri, l’empaquetage, la documentation, etc.

Š Affecter les produits les plus populaires aux emplacements qui sont le plus facilement
accessibles.

Š Répartir les activités de cueillette à travers les emplacements pour réduire les problèmes de
congestion dans l’entrepôt.

Š Affecter les produits qui seront probablement demandés en même temps à des emplacements
voisins.

Š Utiliser des zones de cueillette et de réserves séparées.

Š Grouper les commandes en lots afin de diminuer les déplacements.

Š Optimiser les routes de cueillette afin de minimiser la durée des déplacements.

Š Organiser les documents et les instructions de cueillette pour minimiser les temps de recherche
et les erreurs.

Š Concevoir les véhicules de cueillette afin de minimiser les temps de tri et les erreurs et aussi
afin d’améliorer le confort des cueilleurs.

Š Choisir des équipements de stockage adaptés aux besoins.

Si la gestion d’entrepôts doit répondre à ces principes généraux, d’autres points plus précis
doivent aussi être pris en compte, en rapport avec les caractéristiques des produits et de
l’espace. En présence de matières périssables, il est fort probable qu’une zone précise de
l’entrepôt soit en environnement contrôlé (par exemple, un équipement de stockage pour les
11.40 GSO 19217 Opérations et logistique

bananes contrôle la température et l’humidité à l’intérieur) et un système de gestion d’entrepôts

devrait pouvoir contrôler la durée de séjour. Les articles de forme étrange ou défonçables vont
nécessiter une zone ouverte ou un traitement spécial. Les matières dangereuses, en fonction de
la réglementation, seront dans une zone distincte de stockage, une zone probablement protégée
et les alvéoles devront être bien marquées. Les petits articles dispendieux, dans un entrepôt de
produits de quincaillerie par exemple, sont des cibles pour le vol, ce qui entraînera des mesures
de protection et de contrôle plus serrées. Des articles chimiquement incompatibles ou pouvant
être contaminés seront affectés à des zones de stockage distinctes dans l’entrepôt par rapport
aux autres produits.

Au niveau de l’utilisation de l’espace, certains principes guideront la planification de l’entrepôt.

Ces principes ont trait à la conservation de l’espace, les limites de l’espace et l’accessibilité. On
cherchera à conserver l’espace en maximisant la concentration et l’utilisation cubique au niveau
du stockage et on tentera de minimiser les situations de criblage (honeycombing). Les limites de
l’espace seront prises en compte en considérant les poutres, les gicleurs, les structures, les
charges du plancher, les hauteurs d’empilage sécuritaire, tout en étant conscient que le stock
manipulé manuellement doit être aisément cueilli et stocké. L’accessibilité sera assurée en
aménageant des allées suffisamment larges pour faciliter la manutention et l’accès aux alvéoles
de stockage. Une allée doit en principe être droite et mener à un point d’entrée/sortie et non à un
cul-de-sac. Finalement, on s’assurera de la rotation du stock en évitant d’empiler différents
produits les uns à l’arrière des autres afin qu’ils ne soient pas isolés et périssent ou deviennent
désuets.

11. Les systèmes de gestion d’entrepôts (WMS)

Les systèmes de gestion d’entrepôts (WMS – Warehouse Management Systems) deviennent
aujourd’hui une composante importante, voire essentielle, de la stratégie logistique des
entreprises. Il existe de plus en plus de fournisseurs de ces systèmes constitués de logiciels et
d’équipements. Les coûts d’implantation d’un WMS dépendent de plusieurs facteurs. Les coûts
d’acquisition des logiciels et des équipements sont les plus visibles, mais ils constituent rarement
la majeure partie du coût total. La décision d’investir dans un WMS ne doit donc pas se prendre
uniquement sur la base du prix d’achat. Barnes (1999) indique que d’autres coûts peuvent venir
doubler ou tripler le coût d’investissement initial en logiciels et équipements.

Au niveau des logiciels, les prix peuvent être fonction du nombre de sites ou du nombre de
postes de travail ou d’opérateurs qui doivent utiliser le système. Les données du système actuel
devront sans aucun doute être transférées dans le nouveau système, ce qui pourra se faire avec
l’aide d’une interface de transfert. Lorsque cette interface n’existe pas, elle doit être développée,
 Distribution et entreposage 11.41

ajoutant ainsi un coût au système. Lorsque l’entrée des données dans le nouveau système ne
peut pas être effectuée par le personnel de l’entreprise qui l’implante, on doit faire appel à du
personnel temporaire. Il faudra aussi prévoir des méthodes de vérification des données et agir de
manière conséquente, ce qui se traduit par des coûts de mise en place et de vérification. Il est
possible qu’un système de gestion de bases de données soit utilisé par l’entreprise et que des
modifications soient nécessaires, ajoutant ainsi un nouveau coût au WMS. Lors du passage au
nouveau système, il est aussi possible que l’entreprise doive subir un coût d’arrêt des opérations.
D’autre part, on ne devrait pas entreprendre le passage au nouveau système avant que des
plans de contingence aient été préparés pour faire face aux problèmes qui pourraient survenir
durant la transition.

Est-ce que tous les équipements nécessaires pour supporter le nouveau WMS ont été prévus par
le manufacturier ou encore faudra-t-il ajouter certains équipements, augmentant ainsi le coût total
de l’investissement ? L’utilisation d’un intégrateur de système, externe à l’entreprise, peut ne pas
être inclue dans le prix du vendeur du système. Le support technique du manufacturier du WMS
peut aussi représenter une charge. La mise en place d’une équipe d’implantation dans
l’entreprise mobilisera des ressources internes qui ne seront plus en mesure d’accomplir leurs
tâches régulières. La formation des employés sur le nouveau WMS peut s’accomplir sur place,
mais il est tout à fait plausible que cela puisse s’accomplir chez le manufacturier, ce qui pourrait
conduire, entre autres, à des coûts de déplacement et de logement. Finalement, un coût négligé
par plusieurs entreprises qui implantent un nouveau WMS est celui du remplacement des
ressources humaines directement impliquées dans l’implantation. Fort de leur expérience
d’implantation, des employés peuvent se voir offrir l’opportunité d’aller implanter d’autres WMS
pour le compte d’autres entreprises en retour d’une rémunération bien supérieure.

Afin d’assurer le succès d’une implantation d’un WMS, Cooper (1999) indique que, par
expérience, la composition de l’équipe d’implantation et la formation sont des ingrédients
essentiels. En fonction de la complexité du WMS, du nombre de postes à installer et de
l’expérience et de la détermination de l’équipe, l’implantation peut durer entre trois mois et trois
ans. Une équipe d’implantation doit être en mesure de maintenir la motivation et la volonté
nécessaires durant ce délai, car le moral des troupes est important et se reflète dans
l’organisation. La « vente » du projet d’implantation dans l’entreprise est une activité que l’on peut
qualifier de régulière, en ce sens qu’il est nécessaire que l’équipe fasse part des progrès réalisés
de façon soutenue. La formation des membres de l’équipe d’implantation constitue aussi une
composante essentielle au succès de l'implantation.
11.42 GSO 19217 Opérations et logistique

Références
(1) Ballou, R.H., Business Logistics Management, 4e édition, Prentice Hall, 1999.

(2) Brockmann, T., 21 Warehousing Trends in the 21st Century, IIE Solutions, 31 (7), 1999, 36-
40.

(3) Lockman, L., Thinking Out of the Box, APICS - The Performance Advantage, April, 1996,
38-42.

(4) Tompkins, J.A., et J.D. Smith, éditeurs, The Warehouse Management Handbook, 1988,
McGraw-Hill.

(5) Tompkins, J.A., J.A. White, Y.A. Bozer, E.H. Frazelle, J.M.A. Tanchoco, et J. Trevino,
Facilities Planning, 2e édition, 1996, John Wiley & Sons.

(6) Barnes, C.R., The Hidden Costs of a WMS, IIE Solutions, 31 (1), 1999, 40- 44.

(7) Cooper, C.L., WMS Success, IIE Solutions, 31 (1), 1999, 36-39.

(8) Frazelle, E., The Principles of Order Picking, Proceedings of Council of Logistics
Management, 1990, 127-160.

(9) Gaudreau, F., et A. Martel, Aménagement assisté par ordinateur pour les entrepôts de
distribution, Actes du Congrès de l'ASAC, 1986.

(10) Gibson et Sharp, Order Batching Procedures, European Journal of Operational Research,
58, 1992, 57-67.

(11) Gray, A., U. Karmarkar, et A. Seidmann, Design and Operation of an Order-Consolidation

Warehouse: Models and Application, European Journal of Operational Research, 58, 1992,
14-36.

(12) Jarvis, J. et E. McDowell, Optimal Product Layout in an Order Picking Warehouse, IIE
Transactions, 23 (1), 1991, 93-102.

(13) Ratliff, D., et D. Rosenthal, Order-Picking in a Rectangular Warehouse: A Solvable Case of

the Traveling Salesman Problem, Operations Research, 1983, 507-521.

(14) Tompkins, J. et D. Harmelink (eds), The Distribution Management Handbook, McGraw-Hill,

1994.
 Distribution et entreposage 11.43

Activités d’intégration

1. Quelle est l’utilité d’un entrepôt pour une entreprise de distribution dans l’industrie
alimentaire ? Choisissez une entreprise de distribution dans l’industrie alimentaire et
expliquer votre réponse à l’aide de cet exemple.

2. Comparativement à une usine de transformation, comment la conception d’un entrepôt

se distingue de la conception d’usine ?

3. En considérant une nouvelle fois l’entreprise choisie à la question 1, expliquez comment

cette entreprise de distribution doit s’adapter en fonction des réalités d’aujourd’hui ?
Comment son entrepôt doit être modifié, ou comment a-t-il été modifié, afin de s’adapter
à des changements dans des industries connexes à la distribution ?

4. En considérant une nouvelle fois l’entreprise choisie à la question 1, décrivez son

système de stockage et son système de manutention.

5. Quelles sont les ressources exploitées dans l’entrepôt de l’entreprise choisie à la

question 1.

6. Qu’est-ce que la manutention et quels sont les objectifs généraux à rencontrer en

manutention ?

7. Pour une situation quelconque de manutention, pourquoi une entreprise choisirait-elle :

- Un chariot élévateur plutôt qu’un convoyeur ?
- Un convoyeur plutôt qu’un chariot élévateur ?
- Une grue ou un palan plutôt qu’un chariot élévateur ?
- Un chariot élévateur plutôt qu’une grue ou un palan ?
- Une grue ou un palan plutôt qu’un convoyeur ?
- Un convoyeur plutôt qu’une grue ou un palan ?

8. Quelles sont les fonctions de base d’un entrepôt ?

9. Vous opérez un entrepôt dans lequel vous effectuez la cueillette des articles à l’aide d’un
chariot. Quelles sont les caractéristiques de ce problème ?
11.44 GSO 19217 Opérations et logistique

10. Qu’est-ce qu’une stratégie de cueillette de type cueilleurs-vers-stock ? Quelles sont les
caractéristiques de cette stratégie ?

11. Qu’est-ce qu’une stratégie de cueillette de type stock-vers-cueilleurs ? Quelles sont les
caractéristiques de cette stratégie ?

12. Qu’est-ce que l’entreposage dédié et quelles sont quelques-unes de ses

caractéristiques ?

13. Qu’est-ce que l’entreposage aléatoire et quelles sont quelques-unes de ses

caractéristiques ?

14. Qu’est-ce qu’un transbordement porte à porte ?