Introduction 

I. L’évolution de la logistique via la digitalisation et la robotisation.

Comme dans de nombreux secteurs, la digitalisation de la logistique bouleverse les modèles
traditionnels. Désormais, les nouvelles technologies au service de la Supply Chain deviennent
indispensables pour les entreprises. Voyons en quoi consiste cette digitalisation et comment
elle peut satisfaire les clients exigeants.
Les entreprises du secteur de la logistique subissent quotidiennement la pression de la
concurrence. Par conséquent, elles se doivent d’être compétitives et de proposer des
services à valeur ajoutée à leur clientèle. Afin de répondre à ces besoins, plusieurs solutions
digitales se sont développées ces dernières années. Citons quelques technologies et outils
informatiques utilisés : TMS (Transport Management System), WMS (Warehouse
Management System), intelligence artificielle, big data, cloud, etc.
L’intelligence artificielle répond aux problématiques du secteur de la logistique. En effet, elle
permet d’analyser massivement les nombreuses données collectées dans les différents
domaines de la Supply Chain. Grâce à cette interprétation de l’information, les dirigeants
peuvent prendre plus rapidement des décisions adéquates et par conséquent améliorer les
performances de la société.
Actuellement, une nouvelle évolution est en marche avec le développement des robots
automatisés. Ces derniers aident non seulement à réduire les risques de blessures des
employés, mais également à améliorer la productivité de l’entreprise en augmentant la
rapidité et l’efficacité des opérations.
Le secteur du e-commerce est en constante augmentation. La rude concurrence impact
directement l’importance de satisfaire des clients de plus en plus exigeants. Un achat
commandé sur internet doit souvent être livré le lendemain, voire plus tôt. L’objectif de la
digitalisation est de réussir à répondre aux attentes de la clientèle et de lui offrir des services
performants. Pour cela, le service de livraison doit être irréprochable. Il faut respecter les
délais annoncés, assurer une traçabilité de bout en bout sur les flux et les produits, répondre
aux problèmes environnementaux, etc. Les nouvelles avancées technologiques permettent
d’optimiser l’ensemble du processus lié au e-commerce et de relever les défis jusqu’à la
livraison de l’acheteur.
C'est un constat indéniable : à l'ère de la digitalisation, ces nouvelles attentes et ambitions de
performances ne peuvent être tenues que par de profondes transformations, impliquant la
numérisation de certains processus. C'est ici que la robotisation dans les entrepôts
intervient. Elle est devenue un passage obligé, car elle s'inscrit dans un commerce qui se
digitalise et où les délais se réduisent de plus en plus.
II. L’impact de la digitalisation sur la logitique :
La digitalisation permet de renforcer l’agilité de l’entreprise dans un contexte omnicanal.
S’adapter en permanence aux évolutions du marché et aux attentes de ses clients est vital
pour une entreprise.
La transformation numérique de la supply chain améliore cette agilité de façon significative.
La dématérialisation et le traitement de l’information sont, ici, essentiels et permettent aux
entreprises de disposer d’une meilleure réactivité face aux ruptures de la chaîne afin d’en
limiter l’impact, une amélioration en temps réel du service client et de l’offre produit, une
gestion des stocks avec une meilleure anticipation des besoins client, une livraison à la
demande et une réduction des délais de livraison…
 Avec une supply chain agile de bout en bout, il devient possible de proposer aux nouveaux
consommateurs une expérience personnalisée, évolutive, tout en maintenant un niveau de
rentabilité maitrisée.
De nombreux gains attendus Répondre aux nouveaux besoins des consommateurs a un réel
impact sur la logistique car les palettes préparées pour les points de vente doivent contenir
de plus en plus de produits différents et donc de plus en plus de colis qu’il faut préparer dans
des délais toujours plus serrés. Pour répondre à cette nécessité, les professionnels de la
logistique ont déjà optimisé les organisations, segmentant et automatisant les tâches
l’extrême.
• Optimisation des outils logistiques et de leur utilisation
• Gain de temps dans le cycle de livraison
• Gain de productivité
• Gain sur les charges de personnel
• Gains de place
• Diminution de la démarque
• Meilleure connaissance des produits et de leur localisation
• Enregistrement systématique des informations de traçabilité
• Contrôles qualité systématiques et automatisés
• Lutte contre la pénibilité
III. Typologie d’entrepôts ?
La distribution physique telle qu'elle existait jusqu'à présent est aujourd'hui fortement
remise en cause. Les raisons principales, le développement intensif du e-commerce tirant
partie des effets de nouvelles attentes clients complexes, notamment l'impulsion RSE
associée à la recherche de réduction des délais. Ajouté à cela la vague technologique de la
troisième révolution industrielle et la crise économique, les flux sont plus que jamais
perturbés. De nouveaux cahiers des charges services se formalisent, des business modèles
innovants se développent, et les chaînes de valeurs se recomposent, obligeant les supply
chaines à s'adapter. Ainsi, la question de savoir si l'on peut encore parler d'entrepôt comme
une infrastructure bien caractérisée et implantée au milieu des zones industrielles se pose.
Partout dans le monde, l'entrepôt est devenu polymorphe afin de tenir les nouvelles attentes
et ambitions de performances.
1. Entrepôt traditionnel
Les entrepôts traditionnels (ou classiques), comme leur nom l’indique, sont ceux que nous
avions l’habitude de construire depuis des années : leur fonctionnement ne repose pas sur
l’automatisation mais sur les opérations effectuées par les employés de l’entreprise.
Pour que vous puissiez les différencier, rappelez-vous que dans ces établissements ce sont
les opérateurs qui se déplacent vers les marchandises ; que ce soit pour se rendre sur le lieu
de prélèvement des articles, pour les prélever (picking), ou pour les acheminer vers le lieu
d’assemblage et d’expédition.
L’entrepôt traditionnel a principalement recours à un système de manutention manuelle,
bien que toutefois, il ne soit pas rare d’y trouver des solutions de manutention plus ou moins
automatisées telles que des chariots élévateurs ou des convoyeurs pour améliorer un
minimum les conditions de travail des employés. Les rayonnages industriels classiques, les
diables et les transpalettes sont des éléments indissociables de l’entrepôt traditionnel.
2. Entrepôt semi-automatisé
Les entrepôts de cette catégorie sont technologiquement plus avancés que les traditionnels,
bien que les ressources humaines continuent d’y jouer un rôle très important. Ils font appel à
 une partie des solutions de stockage automatisées disponibles sur le marché et utilisent un
logiciel de gestion logistique (WMS).
Ce niveau d’automatisation aide à améliorer la rentabilité et la productivité d’une ou de
plusieurs parties de l’entrepôt et coûte bien évidemment moins cher que si vous réagencez
l’intégralité de votre bâtiment. Par exemple, beaucoup d’entreprises optent pour cette
solution lorsqu’elles constatent que de nombreuses erreurs sont commises lors du picking et
qu’elles aimeraient réduire leurs coûts concernant cette étape cruciale de la préparation de
commande.
3. Entrepôt automatisé
Ce type d’entrepôt est à la pointe de la technologie ! Ce dernier est entièrement conçu de
solutions de stockage automatisées : magasins automatiques (rayonnages mobiles),
convoyeurs, transstockeurs pour palettes, tri directionnels, bacs, etc. Lorsque nous
observons les flux logistiques de ces établissements, nous voyons que ce sont les
marchandises qui se déplacent vers les opérateurs, et ce grâce à l’utilisation et au
développement de la robotique.
Directement reliés à un logiciel de gestion logistique (WMS) et équipés de fourches
télescopiques pour porter les palettes, les transstockeurs se déplacent à vitesse grand V le
long des allées, apportent les palettes en bout d’allée et les déposent sur des consoles ou
systèmes de transports tels que des convoyeurs. Tout est entièrement pensé pour réduire les
coûts, les durées, améliorer la sécurité en entrepôt et garantir la satisfaction du client.
IV. Le concept de l’entrepôt automatisé :
L’entrepôt intelligent est un espace de stockage dont on a pensé l’organisation et la
technique logistique pour réduire les coûts d’exploitation en misant sur le digital et
l’automatisation. Cette digitalisation peut servir à piloter différents types d’entrepôts :
logistique, frigorifique, ou entrepôt de stockage. Elle concerne toute la chaîne logistique :
rayonnages et entreposage, conditionnement et colisage, inventaires, convoyage, circulation
des transpalettes et guidage des chariots élévateurs…
A cet égard, un entrepôt est dit intelligent lorsque des algorithmes d’intelligence artificielle le
pilotent. Ces derniers ont pour but de collecter les données en temps réel afin de disposer de
la bonne information au bon endroit et au bon moment. Les données collectées permettent
d’organiser la logistique, et facilitent tout particulièrement le contrôle des stocks.
L’intelligence artificielle dans la logistique, et en particulier les entrepôts, aide également à la
réception des commandes, au processus de préparation et au transport de marchandises. Au
total, l’intelligence artificielle permet de piloter l’intégralité du système. Elle contribue à
optimiser toutes les opérations, des solutions de stockage aux préparations des commandes.
Par exemples, les retailers sont de plus en plus nombreux à franchir le pas, dont des géants
de l'industrie comme Décathlon, qui s'est équipé d'une flotte de cobots Scallog, des
automates capables de ranger eux-mêmes 35 000 références dans les étagères, ou encore
Amazon, qui a inauguré en octobre un entrepôt géant de 152 000 m2 à Brétigny-sur-Orge
dans lequel évoluent 4 000 robots utilisés dans le but de raccourcir les délais de livraison,
pour tendre vers des livraisons en 24 heures voire en 12 heures. Selon une étude menée par
GEODIS et Les Echos Etudes, près de 60 % des dirigeants d'entreprise ont amorcé la
transformation digitale de leur Supply Chain, et investissent dans des outils collaboratifs pour
améliorer les processus en amont.
Les niveaux d’automatisation d’entrepôts :
Il existe différents niveaux d’automatisation, plus ou moins complexes, s’adaptant aux
systèmes d’exploitation et aux besoins de chaque entrepôt. Nous ne pouvons donc pas dire
 que chaque entreprise ait besoin d’automatiser toute sa logistique. Les niveaux se
présentent comme suit :
 Entrepôt classique.
 WMS + Entrepôt classique.
 WMS + Entrepôt classique + Système automatique autonome.
 WMS + Magasin automatique.
 WMS + Magasin automatique + Entrepôt classique.
 WMS + Magasin automatique + Postes de picking.
 WMS + Magasin automatique + Séquencement + Postes de picking.
 Systèmes automatiques avancés.
V. L’impact de la digitalisation et la robotisation sur les entrepôts ?
La digitalisation a un double impact sur la logistique : d’un côté, elle contribue à mettre plus
de pression sur l’entrepôt et de l’autre, elle lui donne les moyens de mieux travailler.
Nous nous sommes tous habitués dans nos vies quotidiennes à avoir tout, tout de suite. Le
niveau d’exigence vis-à-vis de la logistique qui en découle s’est donc fortement accru. La
digitalisation des organisations facilite grandement cette transmission de demandes toujours
plus ambitieuses aux entrepôts. En résultent, une accélération des cycles de vie des
commandes et un élargissement des types de missions réclamées à l’entrepôt.
Dans le même temps, les progrès informatiques de ces 15 dernières années ont permis de
diviser par 10 les durées de traitement des données alors que le nombre d’informations à
considérer est 2 ou 3 fois plus important. Les calculs sont désormais effectués en continu. Il
ne s’agit plus d’exécuter dans la journée des plans qui auraient été calculés dans la nuit. Les
entrepôts ont gagné en flexibilité et peuvent adapter leur travail en temps réel.
Grâce à la digitalisation, il est également devenu possible pour l’entrepôt de mieux collaborer
avec son écosystème. La circulation de l’information est facilitée. Or, celle-ci est à la base de
la prise de décisions ! Il s’agit donc d’organiser sa collecte et sa valorisation. La difficulté tient
désormais dans la manière de canaliser un nombre d’informations qui s’est multiplié ces
dernières années et de s’assurer de bien transmettre celles qui sont pertinentes. La
digitalisation des entrepôts révèle principalement à 5 défis :
 La maximisation de la satisfaction client et contribuer à l’innovation :
Les entreprises sont jugées sur leur capacité à garantir à leur clients BtoC ou BtoB les
fondamentaux d’une expérience positive par :
Le respect des délais de mise à disposition annoncés
Le respect de la qualité et de la quantité vendues
La capacité à traiter simplement les retours
Traçabilité des colis par codes-barres ou puces RFID
Gestion des retours clients
Échange de données automatisé avec la gestion commerciale
Agilité de la configuration : déploiement rapide et paramétrages à la portée des opérateurs
 Gestion d’entrepôt : optimiser les processus du périmètre fonctionnement d’équipe
et circulation de l’information
Pour accomplir sa tâche avec le maximum d’efficacité, il importe que chaque opérateur
dispose de l’information précise et utile à proximité de son poste de travail. Sachant que le
temps réel est déterminant pour appliquer sans délai toute modification de commande.

 Gestion d’entrepôt : améliorer le partage des informations avec les fonctions amont
Partage des informations de stock
 La capacité des équipes des magasins à connaître et à partager en temps réel l’état des
stocks de produits finis pour chacune des lignes est un impératif pour pouvoir accélérer ou
au contraire retarder les lancements de production.
À plus forte raison dans une perspective de supply chain mondialisée, où les stocks sont
répartis entre plusieurs sites.
 Gestion d’entrepôt : protéger les opérateurs et garantir l’intégrité des stocks et des
équipements
Les mouvements rapides des équipements de levage et de transport, les grandes hauteurs de
racks ou le poids des éléments à stocker peuvent mettre en péril l’intégrité physique des
opérateurs du magasin. Une gestion d’entrepôt protège les acteurs :

En fixant machine par machine les usages autorisés : par qui ? pour faire quoi ?
En optimisant les manipulations (emplacements, flux) pour prévenir les TMS¹
Les éléments stockés peuvent être périssables (agroalimentaire), fragiles ou dangereux
(chimie). Une gestion fine des emplacements, des conditions de stockage et des procédures
de sortie (FIFO) garantit la prise en charge des stocks dans les meilleures conditions de
rationalité et de sécurité.
Et avec un pilotage centralisé des affectations de chaque machine de transport intra-
entrepôt et de levage (restrictions par rapport à certains emplois ou à certains profils
d’utilisateurs) et un pilotage des emplacements et automatisation de la gestion des rotations
 Gestion d’entrepôt : contribuer à l’excellence achats
Les fournisseurs partenaires de l’entreprise jouent un rôle clé dans l’optimisation de la
satisfaction des clients. Ils peuvent apporter par exemple de l’innovation produit et
contribuer à l’excellence du service par une action engagée sur la partie de la chaîne de
valeur qui leur incombe.
Par ailleurs, le concept d’entreprise étendue vise à mobiliser l’écosystème de l’entreprise
dans son ensemble pour optimiser la supply chaine. Notamment en répartissant la
production et les stocks de manière à maximiser la valeur ajoutée de chaque acteur.
VI. Comment automatisé son entrepot :
Il est indispensable pour les opérateurs d’adapter leurs équipements et leurs systèmes
d’information pour profiter pleinement des avancées du digital. L’IoT semble aujourd’hui
indispensable, comme les outils de tracking, pour permettre aux gestionnaires de mieux
piloter leur entrepôt.
Concrètement, ces ambitions nécessitent d’équiper tous les entrepôts de WiFi et d’autres
systèmes de télécommunication adéquats (LoRA, GSM, ou 5G). Une fois ces éléments en
place, il faut s’assurer qu’ils puissent se connecter à des systèmes logistiques extra-
entreprise, de façon à faciliter l’intégration de tous les acteurs de l’écosystème. »
À l’ère de l’omnicanal, une meilleure collaboration entre les partenaires impliqués dans
l’exécution des commandes est impérative pour améliorer la qualité, la productivité et
l’efficacité requises afin de répondre aux pouvoirs du consommateur digital. La
transformation digitale dans l’entrepôt permet de collecter un maximum d’indicateurs sur les
différents acteurs qui entrent en compte dans le flux logistique des entrepôts.
L’exploitation de ces indicateurs permet une plus grande réactivité au sein de l’entrepôt, et
de ce fait de mieux lisser son activité.
Nous sommes passés à une phase d’anticipation de l’activité de l’entrepôt. On parle
d’exécution intelligente et agile de l’ensemble des processus. L'environnement d'entrepôt
actuel doit être agile pour pouvoir répondre de manière dynamique à l’évolution
permanente des besoins clients. Les processus d'entrepôt doivent être exécutés de la
 manière la plus optimale et précise possible pour garantir la livraison rapide des bons
produits dans la bonne quantité.
Quand doit-on automatiser un entrepôt ?
Trois scénarios sont à distinguer qui ont présenté ou présentent un contexte dans lequel il
s’avère nécessaire qu’une entreprise projette un processus d’automatisation dans son
entrepôt.
Tout d’abord, la logistique, notamment depuis l’apparition et l’essor du e-commerce, a
expérimenté un processus de transformation important dont les caractéristiques sont
l’exigence de délais de livraison de plus en plus courts et d’une marge d’erreur de plus en
plus minime dans ces livraisons. L’automatisation accélère les process et diminue la marge
d’erreur provoquée par l’intervention d’un opérateur.
Ensuite, dans les entrepôts où la gestion des commandes devient de plus en plus
compliquée, soit à cause de l’augmentation de la demande qui augmentera la fréquence, soit
en raison de la variété dans la typologie des commandes. Transformer certains process
manuels en process mécaniques peut améliorer de façon significative les complications
dérivées des situations décrites.
Enfin, quels qu’en soient les motifs, la bonne marche d’une entreprise et, par extension,
l’augmentation de la demande de ses produits ou de ses marchandises, peut amener une
entreprise à envisager le besoin d’agrandir la superficie ou d’augmenter les ressources
humaines de l’entrepôt. Cependant, il se peut qu’il n’y ait pas de sol disponible (ou que son
coût soit particulièrement élevé) et que l’augmentation des effectifs ne soit pas
envisageable. Dans ces cas-là, et bien que l’investissement initial puisse être supérieur,
l’automatisation de l’entrepôt peut représenter une alternative.
Quels sont les avantages de l’automatisation de l’entrepôt ?
Les aspects positifs de l’automatisation sont les suivants :
L’amélioration de la productivité avec l’augmentation de la rapidité dans les processus
logistiques et l’amélioration dans la précision de la manipulation et du contrôle des
commandes.
Solutionner le manque de superficie de stockage destinée à un agrandissement sans
renoncer à l’optimisation maximale de l’espace.
Diminution des risques pour le personnel à travers la réduction de sa marge d’action.
Fiabilité maximale dans les opérations.
Contrôle rigoureux des marchandises.
Quels sont les défis que représente l’automatisation d’un entrepôt ?
Les avantages des entrepôts automatisés ou semi-automatisés sont nombreux, mais il s’agit
d’un processus qui présente certains défis :
L’investissement initial peut être élevé.
L’automatisation requiert un contrôle et une maintenance.
Les options de flexibilisation ou d’adaptation de l’entrepôt à des besoins logistiques futurs se
voient réduits étant donné que la modification dans les process est plus complexe.
C’est pourquoi il est fondamental d’effectuer une analyse exhaustive préliminaire pour
établir les besoins et les objectifs de l’automatisation d’un entrepôt. Il faut tenir compte de
facteurs tels que le temps dont on dispose pour la mise en place, la bonne connaissance de la
productivité espérée et du budget dont on dispose.
VII. Automatisation dans les différentes aires de la chaine logistique
L’automatisation d’un entrepôt peut être mise en place en une ou plusieurs phases de la
chaine logistique de l’entrepôt, comme par exemple les process d’emballage, la préparation
des envois (picking), le système de stockage des marchandises et le contrôle du stock de
l’entrepôt.
1. Zone de réception :
Les convoyeurs à bande automatisent la trajectoire de la charge lors du déchargement. Il
s’agit d’une automatisation très élémentaire.

2. Système de stockage :
L’endroit où la marchandise va être stockée est d’une grande importance dans l’entrepôt. Il
existe des solutions automatiques pour les palettes ou les caisses et les solutions semi-
automatisées :
Entrepôt automatique pour palettes :
Les systèmes de stockage automatiques pour palettes utilisent des transstockeurs ou
d’autres mécanismes automatisés comme les transporteurs pour la manipulation des
charges. Ils offrent une haute densité de stockage grâce à la réduction des couloirs de travail
et à leur capacité de grandir en hauteur. De plus, ils ont des temps de réponse très réduits.
Les structures pour le stockage automatisé peuvent être à simple ou à double fond.
 Entrepôt autoportant :
Les entrepôts autoportants sont des entrepôts automatiques qui peuvent être conformés par
tout type de système de stockage étant donné que leur caractéristique principale est que le
rayonnage fait partie intégrante de la structure du bâtiment. Dans ce système, le rayonnage
non seulement supporte la charge stockée mais également la charge des bardages
(extérieurs) de l’entrepôt.
La plupart des entrepôts autoportants sont équipés avec des systèmes automatiques et des
équipements robotisés pour la manipulation des marchandises, surtout s’ils ont une grande
hauteur disponible. Ils peuvent être à fond simple, à double profondeur ou multideep shuttle
(qui opère avec des navettes complétement autonomes qui se déplacent sur les rayonnages
pour déplacer les unités de charge).
3. Mécanismes pour la Préparation de commandes :
Il existe de nombreuses alternatives pour la zone de préparation des commandes de
l’entrepôt pour améliorer la rapidité et la précision dans cette phase :
Préparation par commande vocale : les instructions sont données à un préparateur à travers
un système de vocalisation qui transcrit les instructions verbales du système de gestion. Cela
permet de garder les deux mains libres et de pouvoir effectuer d’autres tâches.
Pick to light / put to light : un voyant installé sur les rayonnages s’allume pour indiquer à
l’opérateur l’endroit où les produits doivent être retirés ou placés.
Système goods to man : la marchandise est envoyée directement à l’opérateur chargé
d’effectuer la préparation de commandes. C’est le principal système de préparation de
commandes dans les systèmes de stockage et de picking automatisés. Les transstockeurs
recueillent le produit et le font parvenir à l’opérateur.
4. Emballage :
Quelques options simples mais qui peuvent accélérer considérablement le processus de la
chaine logistique :
Procédés pour le remplissage de caisses :Machines de remplissage avec du papier, systèmes
de remplissage avec de l’air et systèmes de remplissage de mousse pour un remplissage sûr.
Machines pour assurer la marchandise : il peut s’agir de machines qui enveloppent les
palettes avec un film plastique, de machines qui ferment les caisses avec un ruban adhésif ou
de machines qui cerclent les produits.
Mécanismes pour le scellement des commandes en caisses : par exemple, les rubaneuses
(machines à sceller les colis).
Pour le bon développement d’une entreprise, la modernisation et l’investissement en
technologie d’automatisation peut faire la différence. Il s’agit d’un investissement dont le
coût est élevé, c’est pourquoi il est important de fixer et d’étudier les besoins spécifiques et
les objectifs de l’entreprise.
VIII. L’etude de cas
La multinationale allemande Würth, leader sur le marché de la vente directe de produits de
fixation et de montage, a agrandi ses installations de La Rioja, en Espagne. Ce centre
logistique de 70 000 m2 a été conçu pour approvisionner tout le territoire national en
produits. Mecalux a mis en œuvre ce projet « clé en main » en mettant en place de
nombreuses solutions répondant aux besoins croissants de Würth.
L'un des avantages les plus significatifs de l’installation de Mecalux est la capacité de stocker
15 000 palettes sur une surface de seulement 3 500 m2. L’entrepôt de stockage palettes que
nous avions auparavant ne nous permettait pas d’obtenir de telles performances. Le
nouveau centre de distribution a été construit dans la continuité des bâtiments existants. Il
se compose d’un entrepôt de stockage intermédiaire et d’un entrepôt de 26 mètres de haut
et de 115 mètres de long doté de cinq transstockeurs.
Mecalux a conçu une solution personnalisée aux couleurs de Würth. Le résultat est un
entrepôt autoportant capable de stocker plus de 15 000 palettes et un entrepôt de stockage
intermédiaire doté de deux étages ou niveaux.

Son fonctionnement
Tout d’abord, les réceptions et les expéditions de la marchandise sont effectuées à l’étage
inférieur sur les 12 quais de chargement. À ce niveau, circule des convoyeurs comprenant 3
voies d’entrée de produits et 2 voies de sortie. L’une de ses lignes d’entrée dispose d’un
système automatique de pose de palettes. Les convoyeurs transportent la marchandise au
contrôle de gabarit afin de vérifier l’état et le poids de la palette. À cet endroit, un scanner
transmet les informations relatives à la palette directement au logiciel EASY WMS. Ensuite, il
ne reste plus qu’à valider l’entrée de la marchandise dans l’entrepôt. Une fois ce contrôle
passé, la palette monte au moyen d’un élévateur à l’étage supérieur pour entrer dans
l’entrepôt. Ces entrées s’effectuent par le biais d’un circuit de monorail électrique qui
conduit les palettes à l’intérieur de l’entrepôt. Il garantit un flux important de palettes de
l’ordre de 300/heure, soit 150 d’entrée et 150 de sortie. Différents convoyeurs permettent
de réaliser la sortie des palettes jusqu’à un élévateur. Pour terminer, elles sont descendues
dans la zone d’expédition située au niveau inférieur.
Les réceptions et les expéditions de la marchandise sont effectuées à l’étage inférieur sur les
12 quais de chargement. À ce niveau, circulent des convoyeurs comprenant trois voies
d'entrée de produits et deux voies de sortie. L'une de ces lignes d’entrée dispose d'un
système automatique de pose de palettes esclaves, au cas où la palette d’origine ne serait
pas en bon état.
Les convoyeurs transportent la marchandise au contrôle de gabarit afin de vérifier l'état et le
poids de la palette, des alvéoles et des patins. À cet endroit, un scanner transmet les
informations relatives à la palette directement au logiciel Easy WMS afin qu'il accepte
l’entrée de la marchandise dans l'entrepôt automatisé. Une fois ce contrôle passé, la palette
monte au moyen d'un élévateur à l’étage supérieur pour entrer dans l’entrepôt.
Ces entrées s'effectuent par le biais d’un circuit de monorails électriques qui conduisent les
palettes à l’intérieur de l’entrepôt. Ils garantissent un flux important de palettes de l’ordre de
300 / heure, soit 150 d'entrée et 150 de sortie.
Les sorties des palettes sont réalisées au moyen de convoyeurs et de monorails électriques
qui les conduisent jusqu'à un élévateur, qui à son tour les descend dans la zone d’expédition
située au niveau inférieur.
Juste devant les monorails électriques, se trouvent deux postes de picking pour produits à
faible et moyenne rotation.
Ces deux postes sont équipés de bras pneumatiques qui facilitent le travail de l’opérateur,
étant donné que les produits qui sont préparés à ces postes peuvent s'avérer difficiles à
manipuler.
Le système fournit à l’opérateur la possibilité de préparer plusieurs commandes
simultanément. Une fois le produit sélectionné, la palette retourne à l'entrepôt automatisé.
À l’étage supérieur, se trouve également un circuit de transport de palettes, qui comprend
une ligne réversible d’entrées et sorties. Ce convoyeur rejoint l'entrepôt existant par le biais
d'un élévateur qui conduit les palettes à l’étage inférieur.
Les tâches de picking à haute rotation ont lieu dans cet entrepôt.
Tout le système est contrôlé par le logiciel Easy WMS de Mecalux qui travaille avec le
système informatique de Würth pour effectuer le suivi et la gestion de toute la marchandise
tout au long de son entrée, sa sortie et son stockage.
L’installation est contrôlée et supervisée grâce à un système de contrôle qui supervise les
différentes zones au moyen de caméras de surveillance.