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GESTION DES ENTREPÔTS

GESTION DES ENTREPÔTS, MANUTENTION, EMBALLAGES ET CODIFICATION

1. INTRODUCTION

2. LA FONCTION DE L'EMMAGASINAGE

2.1 OBJECTIFS QUE DOIT ATTEINDRE UN ENTREPÔT

3. MÉTHODES D'EMMAGASINAGE

3.1 SYSTÈMES D'OPÉRATION DE L'EMMAGASINAGE

3.2 MÉTHODES D'OPÉRATION D'UN ENTREPÔT

3.2.1 Entrées des articles

3.2.2 Critères d'emplacement du stock

3.2.3 Méthodes de préparation des commandes

3.2.4 Formes de préparation des commandes

3.2.5 Sorties des articles

4. ÉQUIPEMENTS POUR LA MANIPULATION DES MATÉRIAUX

4.1 PRINCIPES DES ÉQUIPEMENTS POUR LA MANIPULATION DES

MATÉRIAUX

4.2 MOYENS POUR LES CHARGES SUSPENDUES

4.3 MOYENS POUR LA MANIPULATION DES PALETTES

4.3.1 Moyen de mouvement horizontal

4.3.2 Moyens qui combinent le transport horizontal et vertical

5. STRUCTURES D'ENTREPÔT

5.1 ÉTAGÈRES POUR LES CHARGES LÉGÈRES

5.1.1 Type d'étagère du préparateur au produit

5.1.2 Type d'étagère du produit au fournisseur

5.2 ÉTAGÈRES POUR LES CHARGES LOURDES (PALETTES)

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5.2.2 Étagères compactes

5.2.3 Étagères dynamiques

6. RATIOS DE CONTRÔLE DES ENTREPÔTS

6.1 ROTATION DU STOCK

6.2 COUVERTURE DU STOCK

6.3 SATURATION

7. PLANIFICATION DE LA DISTRIBUTION EN USINE (LAYOUT)

7.1 PLANIFICATION DES FLUX

7.1.1 Flux en U

7.1.2 Flux en ligne droite

7.1.3 Commentaires

7.2 RESTRICTIONS IMPOSÉES PAR LE BÂTIMENT

7.3 DISTRIBUTION DE L'ENTREPÔT DANS L'USINE

7.3.1 Largeur des allées

7.3.2 Hauteur utile

7.3.3 Technique de distribution dans l'usine avec des articles placés sur des rayons

7.3.4 Allées transversales

7.4 ZONES DE RÉCEPTION ET D'EXPÉDITION DES MARCHANDISES

7.4.1 Quai de chargement

7.4.2 Portes

7.4.3 Équipement des quais de chargement

7.5 PLANIFICATION ET DESSIN DES NOUVEAUX ENTREPÔTS

8. EMBALLAGES, PALÉTISATION ET CODIFICATION

8.1 NORMES GÉNÉRALES DES EMBALLAGES ET DE LA

PALÉTISATION (FEFCO - GALIA)

8.1.1 Introduction

8.1.2 Règles générales

8.1.3 Les emballages en carton

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8.2 CODIFICATION 8.2.1 L'étiquette de transport Odette

1.

GESTION DES ENTREPÔTS

INTRODUCTION

Tout au long de chacun des processus qui constituent la logistique intégrale (approvisionnement, production et distribution), des besoins en emmagasinage des marchandises se font ressentir, que ce soient des matières premières, des produits de travail en cours ou des produits finis. Ces besoins surgissent de l’impossibilité de coordonner de façon parfaite chacun de ces processus. Ils nous conduisent à la création d’un entrepôt.

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Ils nous conduisent à la création d’un entrepôt. 4 Il existe trois raisons principales à l’existence

Il existe trois raisons principales à l’existence d’un entrepôt:

La coordination des besoins entre les différents processus logistiques.

Le soutien au Département Commercial pour respecter les délais de livraison au client.

Diminution du coût intégral.

On peut séparer en deux les fonctions que développe cet entrepôt: l’entrepôt proprement dit et la manipulation des charges. Ainsi, les objectifs à atteindre pour toute fonction de l’entrepôt sont de maximiser l’espace disponible pour emmagasiner et de minimiser les opérations de manipulation des matériaux.

Dans ce but, on a développé un soutien technologique croissant aux activités d’entrepôt à partir de l’emploi d’équipements de plus en plus sophistiqués (aussi bien d’emmagasinage que de manipulation des matériaux) et de systèmes informatiques de contrôle qui facilitent la gestion globale du système.

Ces améliorations nous permettent une efficience et une efficacité des activités d’emmagasinage, qui sinon ne seraient pas possible. Cependant, cela ne doit pas nous conduire à emmagasiner plus pour le même coût au fur et à mesure qu’on améliore les techniques. Le stock qu’on emmagasine est le dernier recours qui nous reste après avoir épuisé toutes les autres possibilités de le réduire (se référer aux méthodes que nous avons étudiées dans les modules antérieurs). C’est seulement après l’étude de ces possibilités que nous nous interrogerons sur la création de l’entrepôt. Nous pouvons affirmer que “le meilleur entrepôt est celui qui n’existe pas”.

Dans ce module, nous étudions toute une série de techniques développées pour optimiser et rationaliser l’entrepôt et la manipulation des matériaux. Elles seront appliquées après que nous avons réduit notre stock et qu’il ne nous reste plus d’autre choix que celui de l’entreposer.

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LA FONCTION DE L’EMMAGASINAGE

La fonction de l’emmagasinage forme partie du système global de distribution et c’est un point clairement identifiable entre les aspects d’approvisionnement et de demande de n’importe quelle entreprise.

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et de demande de n’importe quelle entreprise. 6 Historiquement, la nature physique de cette opération en

Historiquement, la nature physique de cette opération en a centré l’importance sur le degré d’utilisation de la main d’œuvre (aussi bien de la direction que des employés). Cependant, la rapide croissance du soutien technologique aux activités d’entrepôt (à partir de l’emploi d’équipements de manipulation des matériaux de plus en plus sophistiqués), ainsi que l’utilisation de plus en plus fréquente de systèmes informatisés de contrôle offrent l’opportunité d’améliorer l’efficacité de ces activités par l’utilisation de processus et de procédés comptant sur une meilleure planification.

Comme pour tous les éléments de la fonction logistique, l’emmagasinage est géré par deux facteurs fondamentaux: le coût et le service.

Ainsi donc, le but est de réussir un compromis entre ces deux facteurs à travers de:

1. La minimisation du coût total de l’opération.

2. L’approvisionnement des niveaux adéquats de service.

Pour atteindre ces buts, le directeur de l’entrepôt a besoin de prendre en compte quatre éléments principaux:

1. Main d’œuvre

2. Espace

3. Équipement

4. Processus

Ces éléments reflètent le coût total de l’opération d’emmagasinage et en conséquence le niveau d’utilisation de chaque élément et la manière dont chacun d’eux peut être échangé par d’autres.

Le niveau de service qui est donné aux clients est déterminé par l’efficacité des processus utilisés pour recevoir, entreposer et envoyer les produits.

Précisément, ce qui permet d’atteindre les résultats requis par l’entreprise, c’est la planification adéquate de la technologie à l’intérieur de l’entrepôt. Elle doit prendre en compte les restrictions qui agissent sur les éléments qui les constitue.

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Cependant, il est essentiel de reconnaître que pour réussir l’optimisation globale de l’activité de l’entrepôt, il est nécessaire d’identifier l’interaction et les relations avec les autres fonctions de l’entreprise (achats, approvisionnement, inventaire, transport, marketing, finances) et les besoins des clients, pas seulement en terme de délais et de niveau de satisfaction, mais plutôt par rapport aux autres activités qui supportent l’opération jusqu’à la livraison des biens.

1.1. OBJECTIFS QUE DOIT ATTEINDRE UN ENTREPÔT

On peut définir un entrepôt comme un espace planifié pour ranger, maintenir et manipuler des articles et des matériaux.

maintenir et manipuler des articles et des matériaux. De cette définition, on ressort deux fonctions dominantes:

De cette définition, on ressort deux fonctions dominantes: l’emmagasinage et la manipulation des matériaux. Le rôle que joue un entrepôt dans le cycle des activités d’une entreprise dépend de la nature de celle-i. Dans certains cas, ce sera un lieu de passage où on décompose le flux des matériaux formé par un grand volume d’unités, et ainsi livrer les clients dans les quantités qu’ils souhaitent. L’emmagasinage, n’aura alors que peu d’importance, et la manipulation des matériaux sera l’activité prédominante.

Habituellement, le but d’un entrepôt est de remplir ces deux fonctions, et permettre de:

1. Désaccoupler la livraison et la demande par la création d’un stock régulier.

2. Constituer des stocks d’anticipation.

3. Constituer des stocks d’investissement.

4. Atteindre une utilisation efficace du capital et de la main d’œuvre dans les unités de fabrication et de livraison.

L’objectif de l’emmagasinage est de réussir la meilleure combinaison entre:

Maximisation de l’espace en volume.

Minimisation des opérations de manipulation des matériaux.

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Une fois combiner ces deux objectifs (sans oublier de prendre en compte le coût et le service), les buts de la gestion des entrepôts peuvent être résumés de la façon suivante:

1. Assurer les ressources appropriées, de façon à ce que la main d’œuvre, l’équipement et le reste des ressources soient disponibles pour atteindre le niveau d’activité planifié.

2. Faire en sorte que le mouvement journalier des articles qui entrent et qui sortent de l’entreprise soit en accord avec les besoins en achat et en livraison.

3. Planifier de façon continue et maintenir l’utilisation des ressources pour donner un service efficace, dans la marge des volumes d’activité établis et des ressources financières disponibles.

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2. MÉTHODES DE L’EMMAGASINAGE

2.1. SYSTÈMES D’OPÉRATION D’EMMAGASINAGE

Un entrepôt est un espace à trois dimensions: il ne faut donc pas seulement utiliser au mieux le sol, mais aussi la hauteur.

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seulement utiliser au mieux le sol, mais aussi la hauteur. 9 Le nombre d’alternatives possibles pour

Le nombre d’alternatives possibles pour optimiser un entrepôt, en maximisant sa capacité et en minimisant les opérations de manipulation des matériaux, est très grand. Il est très important de prendre en compte chacune des activités qui ont lieu, être lesquelles on remarque:

Déchargement des articles reçus.

Mise en place dans la zone d’emmagasinage.

Transfert de la zone d’emballage à celle de préparation des commandes.

Préparation des commandes.

Composition des commandes.

Vérification.

Empaquetage.

Expédition.

Toutes ces activités doivent être planifiées et cordonnées par un système unique. Cependant, dans certaines occasions, il faudra employer des méthodes différentes car des produits différents peuvent requérir un traitement spécial.

2.2. MÉTHODES D’OPÉRATION D’UN ENTREPÔT

Les méthodes d’opération qui s’utilisent dans un entrepôt déterminent l’espace, la quantité de travail et le type d’équipement nécessaire.

En suivant le flux des articles dans un entrepôt, nous aurons besoin de considérer les zones suivantes:

Entrée des articles.

Critères d’emplacement du stock dans l’entrepôt.

Méthodes de préparation des commandes.

Sortie des articles.

2.2.1. Entrée des articles

Les articles qui entrent dans l’entrepôt proviennent de trois sources:

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D’un fournisseur, en forme de:

Matières premières ou composants pour un processus de production, quand l’entrepôt est relié à une unité de production.

Produits finis qui doivent être entreposés et envoyés tel qu’ils ont été reçus.

D’une unité de production reliée à l’entrepôt, en forme de:

Produits finis pour expédition immédiate ou différée.

Travail en cours qui a besoin d’être entreposé jusqu’à ce qu’il soit sollicité par l’unité de production.

Des clients, en forme de:

Retour des commandes.

Les objectifs que doit atteindre la fonction de réception sont:

Recevoir produits / matériaux et décharger les véhicules aussi vite et efficacement que possible.

Vérifier que la quantité reçue des produits / matériaux est correcte.

Faciliter à la fonction de contrôle de qualité la prise d’échantillon des produits / matériaux pour assurer qu’ils possèdent la quantité nécessaire.

Les principaux facteurs qui affectent la réception des articles sont:

Méthodes de réception des articles

Si les articles sont reçus de façon désordonnée, il faut décider s’ils seront palettisés ou non. Et dans le cas affirmatif, si la palettisation doit se faire à l’intérieur ou à l’extérieur du véhicule. Quand elle se réalise dedans, on élimine une double manipulation des matériaux, mais l’espace peut être une restriction importante et on aura besoin d’équipements spéciaux de manipulation pour déplacer la palette par la porte arrière ou latérale du véhicule.

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Si les articles sont reçus déjà empilés, en palette ou unités adéquates pour la manipulation mécanique, on doit considérer les facteurs suivants pour le déchargement et le chargement:

Type de charge

Rapidité d’opération

Coût d’opération et d’investissement

Niveau d’utilisation

Flexibilité

Facteurs d’espace et de sécurité

Utilisation d’un quai de déchargement

Normalement, les quais de déchargement présentent des différences en profondeur, en distribution dans l’usine et, en particulier, en hauteur. On utilise donc des ponts grues ou des niveleurs de quai pour réaliser un déchargement efficace.

Les facteurs clefs qu’il faut prendre en compte sont le type de déchargement, la rapidité de l’opération, le nombre de véhicules qui peut être géré à la fois, la dimension du propre quai (spécialement la hauteur), la sécurité, etc.

2.2.2. Critères d’emplacement du stock

L’objectif d’un système efficace d’entrepôt doit être de permettre une utilisation efficace de l’espace disponible et de minimiser en même temps la distance que doivent parcourir les articles emmagasinés, tout en maintenant leur qualité.

les articles emmagasinés, tout en maintenant leur qualité. Le contrôle de l’espace est probablement le principal

Le contrôle de l’espace est probablement le principal problème de l’entrepôt. Le facteur clef dans le processus de contrôle est de compter sur un bon système d’emplacement du stock. Il existe deux types de systèmes et chacun d’eux possède des besoins différents quant à l’espace.

Positionnement fixe

Avec le positionnement fixe, chaque article possède une place dans l’entrepôt, et cette place ne peut être occupée que par cet article. Bien sur, le nombre de place nécessaire sera égale au stock maximal de chaque article. Une bonne estimation des besoins en espace est considérée comme deux fois le stock moyen. C’est à dire:

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FALTA FORMULA DE CÁLCULO

Le degré d’utilisation de l’entrepôt est normalement bas, car le nombre moyen d’unités emmagasinées est la plupart du temps au-dessous de niveau maximum.

Positionnement aléatoire

Une façon d’améliorer l’utilisation de l’entrepôt est le positionnement aléatoire. Cela signifie que les unités de charge peuvent être placées dans n’importe quel lieu de l’entrepôt où il y ait de la place disponible. Comme la fréquence de réception et d’expédition des articles est normalement différente, on utilise environ de 20 à 25% d’espace en mois. Avec ce système, on a besoin d’espace suffisant pour couvrir le stock moyen de chaque article, c’est à dire:

cantidad _ pedido stock _ seguridad + 2
cantidad
_ pedido
stock
_ seguridad
+
2

Dans la pratique, il est habituel de fournir de 10 à 20 % d’espace supplémentaire comme mesure de contingence. La formule est en effet valide seulement dans un sens exacte, quand le stock se produit à rythme constant.

L’emplacement aléatoire requiert un contrôle de l’espace plus strict, mais ces coûts peuvent être compensés par le gain résultant du moindre besoin en espace.

Le positionnement fixe possède une flexibilité majeure puisqu’il y proportionne un espace modulable. Par exemple, on peut passer à un positionnement aléatoire et obtenir un espace extra sans agrandir l’entrepôt.

Là où on prépare les commandes dans l’entrepôt, on utilise souvent une double stratégie. Des emplacements fixes pour la zone de préparation des commandes, et aléatoires pour l’emmagasinage à grande échelle.

Si les articles du stock sont saisonniers ou s’ils ont une influence sur le modèle de demande, le positionnement fixe n’est pas indiqué car on a besoin d’espace pour ravitailler le stock maximum pendant les moments

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de forte demande. Par contre, pour les articles stables, le positionnement fixe peut se révéler le système adéquat.

2.2.3. Méthodes de préparation des commandes

Il faut porter une attention spéciale à la façon de préparer les commandes car c’est l’activité qui utilise le plus de main d’œuvre et qui normalement représente le plus fort coût.

et qui normalement représente le plus fort coût. Il existe trois méthodes de préparation des commandes:

Il existe trois méthodes de préparation des commandes:

Préparation de commandes au niveau du sol: L’ouvrier travaille au niveau du sol. Il prend les articles au sol ou à une hauteur de premier niveau. Cette technique s’utilise dans les entrepôts de forte rotation d’inventaire, avec une grande quantité d’articles par rapport à la capacité d’emmagasinage et avec une grande quantité de lignes de production par commande. Dans ce cas, le nombre des espaces de préparation doit être inférieur au nombre disponible des emplacements pour les palettes. L’équipement utilisé est simple et peu coûteux. Il peut s’agir d’un transpalette manuel ou électrique.

Préparation de commandes en hauteur: L’ouvrier travaille avec un équipement de manipulation qui peut accéder à tous les niveaux de

l’entrepôt. La préparation en hauteur se réalise principalement quand il y

a une grande quantité d’articles et un stock intermédiaire relativement

petit. Cette méthode aide à mieux utiliser le volume de l’entrepôt et à effectuer efficacement les opérations de préparation des commandes. Il faut prêter un soin particulier à la répartition du travail entre les ouvriers, afin d’éviter les congestions. On utilise un chariot élévateur. Cet équipement représente un investissement considérable.

Poste de préparation des commandes: L’ouvrier est sur un poste fixe et

il prépare les unités de charge qu’on lui amène. Cette méthode s’utilise

quand il y a un nombre d’articles relativement petit et quand plusieurs commandes sont préparées en même temps. Le poste de travail de

préparation des commandes n’est pas conseillé quand les commandes doivent être préparées séparément, car les équipements de transport seraient trop coûteux.

2.2.4. Formes de préparation des commandes

Préparation par commande:

équipements de transport seraient trop coûteux. 2.2.4. Formes de préparation des commandes Préparation par commande:

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La préparation par commande signifie que l’ouvrier a une commande complète. Habituellement, les articles sont directement mis dans le paquet de transport. On diminue ainsi le coût de classement et d’empaquetage.

Dans les petits entrepôts, où les commandes sont constituées par peu d’articles, on peut préparer plusieurs commandes à la fois. C’est ce qu’on appelle la préparation de commandes multiples.

Préparation par ligne:

La préparation par ligne signifie que les commandes sont d’abord regroupées et que la préparation se fait ligne par ligne. Cela représente une économie du nombre de voyage que doit faire l’ouvrier, mais on ajoute au processus une opération de classement. Il ne faut surtout pas que le classement diminue trop l’efficacité du processus.

La préparation par ligne s’utilise souvent avec un poste de travail de préparation pour réaliser le classement, et elle peut être utile pour les entrepôts qui possèdent une grande quantité d’articles et une forte rotation.

Préparation par zones

La préparation par zones signifie que la préparation se divise en plusieurs sections, avec des préparateurs pour chaque section.

Plus grand est le nombre de section, plus grand est le problème de classement. La préparation par zones est habituelle dans un système de préparation avec un pont grue, où l’installation fixe le converti en solution naturelle.

2.2.5. Sortie des articles

Les articles qui sortent de l’entrepôt ont normalement trois destinations, qui sont, par ordre d’importance:

Vers le client, en forme de:

Commandes directes

Routes régionales

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Vers les unités de production reliées à l’entrepôt, en forme de:

Matières premières ou matériaux d’emballage pour le processus de production Produits semi-finis, qui seront terminés par l’unité de production Pièces de rechange pour la maintenance de l’unité de production

Vers les fournisseurs, en forme de:

Retour des matières premières et des matériaux refusés par le Contrôle de Qualité

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3. ÉQUIPEMENTS POUR LA MANIPULATION DES MATÉRIAUX

3.1.

PRINCIPES

MANIPULATION DES MATÉRIAUX

DES

ÉQUIPEMENTS

POUR

LA

Les décisions planifiées constituent une forme logique et disciplinée de mener à bien une action à long terme quant aux équipements de manipulation des matériaux. Dans chaque phase établie pour le développement de l’entrepôt, de nouvelles options se présentent, qui doivent être prise en compte pour l’étape suivante du développement.

prise en compte pour l’étape suivante du développement. Si ces décisions s’exécutent correctement, elles

Si ces décisions s’exécutent correctement, elles permettent une augmentation de la quantité des marchandises manipulées, du nombre de produits entreposés et du volume des opérations réalisées.

Le processus de décision tourne autour des principes clefs de la manipulation des matériaux:

Le mouvement continu est plus économique Les économies sont directement proportionnelles au volume de la charge La standardisation réduit les coûts La mécanisation améliore l’efficacité La gravité est une force motrice bon marché Simplicité

Il est important que le passage d’une étape de développement à la suivante se fasse avec les moindres maux pour les services de l’usine et avec une utilisation maximale des ressources disponibles (espace, étagères, équipements de manipulation des matériaux, etc.).

En choisissant les équipements, il faut essayer de:

Diminuer les coûts unitaires de manipulation des matériaux

Diminuer le temps employé à la manipulation des matériaux

Réduire les dépenses générales

Utiliser correctement l’espace au sol

Éviter les accidents de travail

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3.2. MOYENS POUR LES CHARGES SUSPENDUES

Pont grue

C’est la méthode la plus utilisées parmi celles des charges suspendues. Elle a l’avantage de ne pas avoir besoin d‘espace au sol pour travailler. Nous devrons prendre en compte les zones mortes latérales, du début à la fin du parcours.

En choisissant la hauteur où nous situerons les rails de circulation, nous devrons prendre en compte que plus ils seront hauts, plus facile sera l’accès aux marchandises (qui ne s’empilent normalement pas très haut). Cela peut résulter utile pour le chargement et le déchargement des camions. Mais, plus les marchandises seront placées en hauteur, plus nous aurons de risque de balancement.

Il faut aussi prendre en compte le nombre d’heures de travail dans la journée, pour choisir un type de moteur adéquat. La rapidité de déplacement, aussi bien du pont que du palan, est un facteur à prendre en compte.

Quant au système de télécommande, son type de boutons et sa situation par rapport à la grue, il doit aussi être choisi avec soin. Actuellement, ce problème est presque résolu grâce aux boutons de la télécommande.

Ces considérations générales sont aussi valides pour la sélection des autres types de grues.

Grue portique

Ce sont des grues appuyées sur des pieds. Elles n’ont donc pas besoin de s’appuyer sur la structure du bâtiment. On les utilise normalement dans les cours extérieures.

Grue semi-portique

Ce sont des grues construites pour une seule partie du hangar. D’un coté, elles s’appuient sur un chemin de circulation, et d’un autre coté sur le sol, au moyen d’une patte. Elles possèdent l’inconvénient de provoquer une gêne (quant au passage) dans la zone où circule la patte.

Grue giratoire

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Elles sont appuyées sur une colonne ou sur une potence. Leur zone d’action est limitée au secteur que couvre le bras.

3.3. MOYENS POUR LA MANIPULATION DES PALETTES

3.3.1. MOYENS DE MOUVEMENT HORIZONTAL

Ces moyens déplacent les charges, souvent des palettes, au niveau du sol. On trouve:

Transpalette manuel

palettes, au niveau du sol. On trouve: Transpalette manuel On l’utilise pour déplacer des charges au

On l’utilise pour déplacer des charges au niveau du sol jusqu’à 2000 Kg. C’est un moyen très économique.

sol jusqu’à 2000 Kg. C’est un moyen très économique. TRANSPALETTE MANUEL Transpalette mécanique: Il possède

TRANSPALETTE MANUEL

Transpalette mécanique: Il possède une amplitude de mouvement plus élevée et ils peuvent parcourir des distances plus longues sur des pentes plus inclinées. Leur prix plus élevé se justifie par l’augmentation de la

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productivité qu’ils permettent, surtout quand les parcours à réaliser sont longs et fréquents.

quand les parcours à réaliser sont longs et fréquents. TRANSPALETTE MÉCANIQUE Il existe deux types: Transpalette

TRANSPALETTE MÉCANIQUE

Il existe deux types:

Transpalette dirigé par l’ouvrier, marchant à coté ou monté dessus debout.

Les deux offrent une grande capacité de manœuvre et ils peuvent se déplacer avec facilité dans des espaces réduits, ce qui constitue un facteur important à prendre en compte si la croissance à long terme peut conduire à une augmentation des installations fixes (plus d’étagères et plus de machines), ou à une augmentation de la fréquence des opérations de chargement et de déchargement des camions.

Transpalette que le conducteur dirige assis.

Ils sont utilisés quand on a besoin d’augmenter la rapidité. Les distances à parcourir sont plus longues et le mouvement est continu. Cependant, il faut prendre en compte qu’ils requièrent une période de formation, ce qui peut donner lieu à une reconversion des travailleurs. En fin, quand ils circulent dans des lieux où se trouvent des personnes à pied, ils requièrent une étroite supervision. Ce type de transpalette, ainsi que l’antérieur, s’utilise pour remorquer des charges.

Autres moyens pour le déplacement horizontal des charges

Véhicules guidés automatiquement (AGV)

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Ce sont des transpalettes automatiques contrôlés par des signaux transmis par un câble d’induction incrusté dans le sol. Ils admettent aussi bien un contrôle informatique que manuel. Ce type de machine, sans roues et hautement versatile, s’utilise en cas de trafic dense. Ils peuvent déplacer rapidement un grand nombre de palettes. Quand ils se déplacent dans des zones piétonnières, ils présente une grande sécurité grâce aux signaux sonores et aux barres de protection. Pour la même raison, les dommages sur la marchandise sont peu fréquents. Enfin, ils sont très fiables.

Convoyeurs à bandes

Ces bandes déplacent la marchandise en utilisant l’électricité (ou un autre type d’énergie) ou la gravité comme force motrice et coulissent sur toutes classes de superficies. Elles peuvent approvisionner un flux continu de marchandises, agir comme un stock de réserve sur les quais de chargement ou de travail en cours. Elles peuvent aussi s’employer dans la préparation des commandes ou pour alimenter des quais d’inspection automatique.

Cependant, quand elles s’utilisent pour de grandes distances, elles se convertissent en barrières physique et économique et peuvent provoquer des pertes de temps pour le personnel et rendre difficile la circulation des véhicules. Elles occupent une superficie au sol importante quand elles sont arrêtées et créent des barrières pour les changements. Elles rendent difficile les décisions sur l’utilisation plus efficace et plus productive du sol.

3.3.2. MOYENS QUI COMBINENT LE TRANSPORT HORIZONTAL ET VERTICAL

Chariot élévateur:

La première étape pour accroître la capacité d’emmagasinage de l’entrepôt est de mieux utiliser la hauteur, en empilant les charges les unes sur les autres. On

d’emmagasinage de l’entrepôt est de mieux utiliser la hauteur, en empilant les charges les unes sur

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utilise généralement pour cela un chariot élévateur. Il déplace les marchandises palettisées jusqu’à 5 et 6 mètres de hauteur et il a besoin d’allées d’un minimum de 3 mètres de largeur.

a besoin d’allées d’un minimum de 3 mètres de largeur. CHARIOT ÉLÉVATEUR Chariot élévateur avec bras

CHARIOT ÉLÉVATEUR

Chariot élévateur avec bras d’appui ou empileur:

Il

peut s’utiliser avec une poussée manuelle, si la manœuvre est critique ou s’il

y

a des personnes à pied autour, ou avec une poussée automatique quand la

rapidité et la distance sont les critères les plus importants. Il faut aussi décider

si le conducteur sera à pied ou assis. Si le conducteur doit descendre souvent, il

est préférable qu’il aille à pied. Ce chariot est plus facilement manœuvrable.

Cependant, si les distances à parcourir sont longues et le flux de travail régulier, la version où on est assis est plus commode, bien que le niveau de connaissance nécessaire soit plus grand que pour la version à pied.

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22 GESTION DES ENTREPÔTS CHARIOT EMPILEUR Chariot de longue portée: Cette option possède l’avantage supplémentaire

CHARIOT EMPILEUR

Chariot de longue portée:

Cette option possède l’avantage supplémentaire de pouvoir élever plus haut les charges plus lourdes que les chariots élévateurs avec bras d’appui. De cette façon, ce chariot offre une majeure flexibilité en ce qui concerne les unités de charges manipulées.

Chariot de mouvement libre:

On peut augmenter encore plus la capacité d’emmagasinage si on adopte une configuration d’allées étroites. La largeur n’est que de un mètre, et les étagères peuvent atteindre jusqu’à dix mètres de hauteur, en fonction des possibilités qu’offre l’équipement utilisé. Il s’agit de choisir entre les chariots de mouvement libre, qui proportionnent une disponibilité supplémentaire d’espace de 50% sur ceux de longue portée, et les grues de mouvement fixe qui augmentent encore plus la capacité d’emmagasinage.

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Ces chariots se déplacent normalement librement d’une allée à l’autre et ils sont guidés par des rails. Il en existe deux variétés: soit la charge se transporte et se range sur n’importe quel coté de l’allée au moyen de “pelles télescopiques”, soit on utilise une forme de chariot à tour grâce auquel la charge tourne à droite ou à gauche, sur un arc de 180º. Pour obtenir le bénéfice maximum de ces systèmes de mouvements libres avec des halles étroites, les charges se livrent et se servent dans des zones situées à la fin des allées.

Chariot avec tour de mouvement libre ou rétractile:

On utilise ce chariot quand la palette utilisée possède planches en bois au- dessous et au-dessus. Souvent, cette palette appartient au fournisseur, et elle s’est incorporée au système parce qu’ainsi sa charge n’avait pas besoin être transférée à une autre palette de moindre qualité.

Préparateur de commandes:

Il est pensé pour faciliter le travail de préparation des commandes. La charge et le préparateur sont élevés jusqu’au niveau adéquat. Il peut atteindre une hauteur supérieure aux 7 mètres.

Il peut atteindre une hauteur supérieure aux 7 mètres. Il utilise des allées étroites, dans lesquelles

Il utilise des allées étroites, dans lesquelles il est guidé par des rails latéraux. Pour travailler avec des grandes hauteurs, il faut des sols de grande qualité quant à la résistance et au nivelage.

grandes hauteurs, il faut des sols de grande qualité quant à la résistance et au nivelage.

PRÉPARATRICE DE COMMANDES

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Chariot de charge latérale:

Ces ont des machines pensées pour prendre les palettes sans avoir besoin de tourner dans l’allée. Elles existent de deux types: les bilatérales, qui travaillent avec des fourches télescopiques qui peuvent prendre ou déposer les charges des deux coté de l’allée, mais qui ne peuvent pas le faire frontalement ni au niveau du sol ; et les trilatérales, qui travaillent avec des fourches forgées et qui peuvent baisser les charges frontalement et au niveau du sol (pour déposer les palettes des deux cotés de l’allée, elles doivent tourner les fourches, ce qui résulte lent). Dans les allées, elles travaillent au moyen de rails latéraux. Il faut compter sur un sol de grande qualité quant à la résistance et au nivelage. Selon le modèle, ces chariots peuvent travailler dans des allées d’une largeur inférieure à 1,5 mètres et atteindre des hauteurs supérieures à 10 mètres. Le conducteur reste au niveau du sol.

hauteurs supérieures à 10 mètres. Le conducteur reste au niveau du sol. CHARIOT DE CHARGE LATÉRALE

CHARIOT DE CHARGE LATÉRALE

Transélévateur:

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Ce sont des machines dessinées pour travailler dans des allées étroites, elles peuvent être de 1,4 mètres, et à une hauteur pouvant dépasser 30 mètres. Elles sont formées par une ou deux colonnes et sont guidées par un rail supérieur et inférieur. Le conducteur voyage avec la charge quand les mouvements ne sont pas automatisés. Elles utilisent des fourches télescopiques et si on décide de travailler dans plusieurs allées, elles ont besoin d’un chariot pour être transbordées d’une allée à l’autre.

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4. STRUCTURES D’EMMAGASINAGE

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GESTION DES ENTREPÔTS 4. STRUCTURES D’EMMAGASINAGE 26 L’exploitation de la superficie de l’entrepôt passe par une

L’exploitation de la superficie de l’entrepôt passe par une bonne utilisation de la hauteur. Pour y arriver, il est nécessaire, sauf dans les cas d’entrepôt de vrac et dans l’empilage en bloc, d’utiliser des structures qui nous permettent de monter les marchandises.

Nous avons fait un premier classement des étagères selon qu’elles seraient pour des charges légères (normalement inférieures à 25 Kg) et pour des charges lourdes.

4.1. ÉTAGÈRES POUR LES CHARGES LÉGÈRES

4.1.1. Type d’étagère du préparateur au produit

Étagères manuelles

Elles sont normalement métalliques, avec des rayons métalliques ou agglomérés, unies par des vis ou des unions encastrées. Ces dernières présentent de grandes possibilités de modification.

Hauteur d’entrepôt de 2m. Si on a besoin d’une hauteur supérieure, il faut recourir à des échelles ou à la création de demi-étages, ce qui diminue la productivité.

Il existe de nombreux accessoires pour les adapter à des usages spécifiques.

Il est conseillé d’entreposer les articles de peu de mouvement sur les rayons supérieurs et les plus lourds sur les rayons inférieurs.

Ces étagères ne représentent pas un lourd investissement, et exploite bien l’espace.

Étagères dynamiques

Elles sont dessinées pour travailler avec le système d’extraction FIFO. Elles sont chargées par un coté et on extrait la charge par le coté opposé.

27

GESTION DES ENTREPÔTS

Les produits doivent être emballés en caisse qui glissent sur les rouleaux, situés sur un plan incliné.

On les utilise pour des articles de grande consommation et de sortie fréquente.

Elles présentent l’avantage d’avoir un grand nombre de références dans un petit espace, ce qui raccourcit les parcours de préparation. Elles représentent une bonne exploitation du volume.

D’utilisation

Investissement élevé.

facile.

Adaptation

difficile

à

d’autres

types

de

produits.

Par l’automatisation, certaines installations se transforment en système de produit préparateur.

Étagères mobiles

Elles possèdent une structure similaire aux manuelles. Elles sont montées sur une base mobile, appuyées sur des rails qui peuvent être montés sur le sol, sans avoir recours à des travaux d’encastrement. Elles permettent un accès facile aux références.

Elles minimisent le nombre d’allées, en générale il n’y en a qu’une, ce qui permet une bonne relation entre le volume de l’entrepôt et la superficie occupée.

Le mouvement des étagères peut être électrique ou manuel, et permet de pouvoir fermer tout le bloc.

4.1.2. TYPE D’ÉTAGÈRE DU PRODUIT AU FOURNISSEUR

Carrousel horizontal

Il est formé par des rayons mobiles suspendus qui glissent horizontalement et qui sont transportés par un entraînement électrique. Il suit un circuit en forme de boucle. À la fin de celui-ci, se trouve la station de chargement.

Il permet une bonne exploitation du volume.

Pour augmenter la capacité de préparation des commandes, on peut mettre en place un unique point de chargement, qui opère avec plusieurs carrousel.

GESTION DES ENTREPÔTS

28

Grâce à un clavier de sélection, on choisit le rayon voulu. L’opération peut être intégrée à un ordinateur qui gèrera le chargement en fonction des commandes en attente et de leur situation.

Carrousel vertical (paternoster)

Il est formé par des rayons qui se déplacent verticalement, comme un manège, grâce à la traction électrique.

Il proportionne les mêmes avantages que le carrousel horizontal. Son inconvénient principal est l’investissement élevé qu’il requiert.

4.2. ÉTAGÈRES POUR LES CHARGES LOURDES (PALETTES)

4.2.1. Étagères de palettisation

Si toutes les étagères que nous présentons travaillent avec des palettes, les étagères de palettisation sont celles formées par des traverses et des montants.

sont celles formées par des traverses et des montants. Elles sont de montage et de démontage

Elles sont de montage et de démontage facile, et de variation simple des distances verticales entre les traverses grâce au système d’encastrement de ces derniers dans les colonnes. Les palettes reposent entre deux traverses situées sur le même plan. La distance qui les sépare est fonction de la dimension de la palette qu’on y rangera.

Elles ont l’avantage de permettre un accès immédiat à chaque palette. Leur rendement volumétrique est acceptable si on utilise les palettes pour lesquelles elles ont été dessinées, et les moyens de manipulation adéquats.

4.2.2. Étagères compactes

Avec ce type d’étagère, les chariots entrent dans les étagères pour poser les palettes sur des rails, en obtenant un bon rendement volumétrique.

Si l’étagère n’a qu’un seul coté accessible, l’autre étant bloqué (système Drive- in), les extractions LIFO sont les seules sont possibles. Si elles permettent l’accès des deux cotés (système Drive-through), on peut faire des extractions FIFO. Leurs principales difficultés résident dans le fait qu’elles sont peu modulables et qu’elles requièrent des palettes en bon état.

Elles sont utiles pour des produits de grande rotation. On ne peut utiliser qu’une seule référence par colonne.

GESTION DES ENTREPÔTS

4.2.3. Étagères dynamiques

Avec ce type d’étagère, les palettes sont déposées sur des rails fixes et inclinés. Ils possèdent des rouleaux sur lesquels glissent les palettes, du coté d’introduction au coté d’extraction.

29

du coté d’introduction au coté d’extraction. 29 Elles travaillent selon le système d’extraction FIFO.

Elles travaillent selon le système d’extraction FIFO.

Elles permettent un haut niveau d’exploitation de l’espace, bien que chaque division ne puisse être destinée qu’à un seul produit. On les utilise pour des produits de grande consommation et de grande rotation.

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5. RATIOS DE CONTRÔLE DES ENTREPÔTS

Pour effectuer une bonne gestion de l’entrepôt et de la manutention, il est nécessaire d’exercer un bon contrôle sur l’activité. Il est donc important d’obtenir des ratios de contrôle qui permettent d’analyser la situation actuelle, ainsi que son évolution.

30

la situation actuelle, ainsi que son évolution. 30 Ces ratios doivent posséder des caractéristiques

Ces ratios doivent posséder des caractéristiques concrètes, comme la facilité de calcul, la fiabilité, la simplicité et nous proportionner des données significatives pour le suivi de l’activité.

Nous ne définirons que les ratios les plus importants parmi ceux qui permettent la gestion de l’entrepôt.

5.1. ROTATION DU STOCK

Il nous donne une idée du nombre de fois qu’on refait le stock tout au long de l’année.

Valorisation:

 

consumo

anual

rotacion =

_

stock

_

medio

Un indice bas nous indique un stock excessif

Un indice très élevé nous indique un stock optimum

Ce ratio est d’une grande importance pour évaluer le niveau du stock avec lequel on travaille. Il relativise le stock absolu dont on dispose et nous permet de le comparer avec n’importe quel autre, au moyen du nombre de fois qu’on le déplace.

Cet indice doit être le plus haut possible. La tendance à suivre pour toute entreprise est de l’augmenter si elle veut être compétitive.

En particulier, LEAR doit augmenter sa rotation de stock jusqu’à atteindre la valeur de 35 rotations annuelles. Le graphique suivant nous présente l’évolution de la rotation du stock de LEAR, et l’objectif qui doit être atteint à court terme.

31

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FALTA GRÁFICO

5.2. COUVERTURE DU STOCK

Elle nous proportionne la mesure du niveau du stock moyen en temps de consommation, c’est l’inverse de la rotation. Bien sur, cet indice doit être le plus bas possible.

 

stock

medio

cobertura =

_

consumo

_

anual

5.3. SATURATION

Elle nous proportionne la mesure du niveau du stock par rapport à la capacité de l’entrepôt.

 

ubicaciones

stock

saturacion =

_

ubicaciones

totales

 

_

Cet indice doit être proche de 1, ce qui signifie que l’entrepôt fonctionne à plein rendement et que nous n’avons pas d’espace non exploité. Il doit bien sur être accompagné d’un indice de rotation haut.

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6. PLANIFICATION DE LA DISTRIBUTION EN USINE (LAYOUT)

6.1. PLANIFICATION DES FLUX

L’emmagasinage est nécessaire quand, pour quelle raison que ce soit, il faut accumuler des produits dans une des phases du cycle logistique. Une façon de maintenir faibles les coûts d’emmagasinage consiste à augmenter la rapidité du flux des marchandises. Ainsi donc, la distribution de l’entrepôt dans l’usine et les systèmes de contrôle du flux sont des éléments essentiels dans le contrôle des coûts.

32

des éléments essentiels dans le contrôle des coûts. 32 Les opérations menées à bien sur le

Les opérations menées à bien sur le flux des marchandises à l’intérieur de l’entrepôt ont lieu au court des quatre phases suivantes:

1. Réception des produits.

2. Emmagasinage des produits en grandes unités.

3. Décomposition de ces unités d’emmagasinage, sélection et composition de nouvelles unités de grand volume.

4. Expédition des marchandises.

Ces quatre étapes représentent le flux des produits à travers l’entrepôt. Quand on planifie la distribution de l’entrepôt dans l’usine, on doit essayer de raccourcir la distance entre une phase et l’autre, et ainsi procurer que ce mouvement ait lieu avec autant de fluidité et de continuité que possible.

Les deux types les plus usuels sont le flux en U et le flux en ligne droite.

6.1.1.

Flux en U

Un entrepôt

avec un flux

en U possède les

quais de réception et de

chargement contigus, du même coté du bâtiment. Il présente les caractéristiques suivantes:

On peut assigner indifféremment les quais pour le chargement ou le déchargement, en fonction des besoins.

On peut réaliser des agrandissements des trois cotés du bâtiment.

L’accès et le parking des véhicules sont partagés.

On peut partager le personnel et les équipements.

33

GESTION DES ENTREPÔTS

Les taches de contrôle et de sécurité sont plus faciles.

6.1.2. Flux en ligne droite

Quand il existe un flux en ligne droite, les quais de réception et d’expédition se trouvent sur les cotés opposés du bâtiment. Ce type de flux s’utilise normalement quand les marchandises reçues proviennent d’une usine de fabrication adjacente ou quand les véhicules employés pour la réception et l’expédition ne sont pas les mêmes.

GESTION DES ENTREPÔTS

34

GESTION DES ENTREPÔTS 34 6.1.3. Commentaires Indépendamment du type de flux utilisé, la manipulation des produits

6.1.3.

Commentaires

Indépendamment du type de flux utilisé, la manipulation des produits doit se faire en utilisant des grandes unités d’emmagasinage pendant le plus de temps possible. C’est à dire, jusqu’au moment où il faudra les redécomposer en unités plus petites. De cette façon, on réduit les coûts puisqu’il est plus économique de manipuler beaucoup d’article en une seule fois plutôt que de les manipuler un par un. Si l’entrepôt dispose d’une zone spéciale pour l’emmagasinage des grandes unités, on augmente la capacité de déplacer les produits avec rapidité et on réduit les problèmes de localisation.

avec rapidité et on réduit les problèmes de localisation. L’activité la plus coûteuse de l’entrepôt est

L’activité la plus coûteuse de l’entrepôt est celle de préparation des commandes. Normalement, cela requiert une grande quantité de main d’œuvre et l’exécution de tache qui requièrent un travail physique. C’est l’activité la plus proche du client et les erreurs peuvent affecter l’efficacité du service. En conséquence, il semble évident que la meilleure façon de réduire les mouvements des produits est de situer les articles de mouvement rapide à coté de la zone de préparation des commandes.

GESTION DES ENTREPÔTS

35

Un autre facteur à prendre en compte est l’emplacement des produits en catégories dans l’entrepôt, en fonction de leur rotation. En effet, on ne peut pas admettre que les produits de mouvement lent ralentissent la rapidité de ceux de mouvement rapide.

lent ralentissent la rapidité de ceux de mouvement rapide. 6.2. RESTRICTIONS IMPOSÉES PAR LE BÂTIMENT En

6.2. RESTRICTIONS IMPOSÉES PAR LE BÂTIMENT

En configurant la distribution des équipements, des bureaux et des autres services de l’usine dans un entrepôt, il faut essayer de minimiser le nombre de facteurs capables de provoquer des retards et les éléments qui supposent des taches d’une longue durée. Quand on planifie une nouvelle installation, le dessin du bâtiment s’ajustera aux besoins prévus, mais quand on essaie d’améliorer le fonctionnement d’un entrepôt existant, il faudra s’adapter aux caractéristiques du bâtiment. Dans ce dernier cas, il faut prendre en compte les aspects suivants:

Identifier les restrictions: piliers, hauteur, forme, services, portes, quais, rampes, résistance du sol, etc.

suivants: Identifier les restrictions: piliers, hauteur, forme, services, portes, quais, rampes, résistance du sol, etc.

GESTION DES ENTREPÔTS

36

Identifier l’espace non utile pour l’entreposage: bureaux, toilettes, trousses de premiers secours, chargement des batteries, zones de maintenance, etc.

Flux des produits existants.

Activités de manipulation et d’emmagasinage.

Volume disponible: maximum et taux d’utilisation.

Indiquer les zones de congestion et leur taux.

Le dessin de la distribution de l’usine doit contempler les éléments structuraux du bâtiment avec une perspective qui permette de:

1. Éliminer autant d’obstacles et de restrictions que possible.

2. Considérer les changements de l’emplacement des bureaux et des autres zones de service.

3. Considérer l’utilisation d’un demi-étagee pour les bureaux et l’entrepôt des articles légers.

4. Portes, sols, toits, quais, ascenseurs, etc., tout forme partie de l’équipement. Il faut dessiner le système de façon à les exploiter au mieux et éviter les limitations.

5. Vérifier les restrictions de la structure, et la résistance du sol.

Il faudra aussi considérer les restrictions suivantes:

Législation sur la sécurité et l’hygiène.

Législation contre les incendies.

Installations du bâtiment.

Installation du site.

6.3.

DISTRIBUTION DE L’ENTREPÔT DANS L’USINE

Dans un entrepôt bien dessiné, on utilise tout l’espace disponible et la manipulation est réduite au minimum indispensable. Une fois connues les

on utilise tout l’espace disponible et la manipulation est réduite au minimum indispensable. Une fois connues

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GESTION DES ENTREPÔTS

restrictions du bâtiment et choisi l’équipement approprié pour notre activité, nous pouvons dessiner la distribution de l’entrepôt.

Pour toute distribution d’une usine, il existe quatre composants:

1. L’espace qu’occupent les articles et l’équipement de manipulation avec leurs dimensions respectives.

2. Les allées entre les marchandises pour en faciliter l’accès.

3. Les allées transversales, perpendiculaires aux antérieures.

4. Le reste des zones, destinées au classement des produits, au chargement et au déchargement, aux sorties de secours, etc.

6.3.1. Largeur des allées

La largeur des allées dépendra de la nature des activités qui y auront lieu. Elles peuvent être de quatre types:

1. Mise en place et prise de marchandise en utilisant la propre allée, et parcours dans un seul sens.

2. Mise en place et prise des marchandises en utilisant la propre allée et parcours dans les deux sens.

3. Mise en place et prise des marchandises en utilisant des allées différentes et parcours dans un seul sens.

4. Mise en place et prise des marchandises en utilisant des allées différentes et parcours dans les deux sens.

La largeur de l’allée est l’espace libre le plus petit entre toutes les largeurs existantes, comme par exemple la séparation des palettes, des marchandises, des étagères. Sa dimension est déterminée en grande partie par le rayon de braquage de l’équipement employé pour accéder aux étagères et par le volume des palettes manipulées. La largeur de l’allée dépendra de quel coté sont manipulées les palettes (coté le plus large ou non). Le rayon de braquage d’une palette (largeur de l’allée) est proportionné par le fabriquant du chariot élévateur. Et, puisqu’il nous donnera la valeur minimale, il est habituel de l’augmenter d’environ 15 cm., comme sécurité pour faciliter la rapidité de manoeuvre.

38

GESTION DES ENTREPÔTS

En effet, quand on calcule la largeur des allées, les fabricants des chariots élévateurs supposent que leurs fourches iront jusqu’au bout des palettes, et que les dites palettes se mettent en place sur les étagères avec précision. Comme ces principes ne se respectent pas toujours, il peut être nécessaire d’augmenter la largeur des allées pour pouvoir y circuler.

Pour calculer le nombre de rangées des emplacements pour les palettes qui entrent dans un entrepôt, il convient de considérer un module d’emmagasinage composé par une allée plus deux palettes plus l’espace libre au fond de la palette.

Supposons un entrepôt de palettisation avec des allées comme celles qui suivent:

de palettisation avec des allées comme celles qui suivent: Pasillo Pasillo Módulo de almacenaje Hueco para
de palettisation avec des allées comme celles qui suivent: Pasillo Pasillo Módulo de almacenaje Hueco para
Pasillo
Pasillo
avec des allées comme celles qui suivent: Pasillo Pasillo Módulo de almacenaje Hueco para paleta Un
Pasillo Módulo de almacenaje
Pasillo
Módulo de almacenaje

Hueco para paleta

Pasillo Pasillo Módulo de almacenaje Hueco para paleta Un module d’emmagasinage sera la zone marquée.

Un module d’emmagasinage sera la zone marquée.

Manipulation par le petit coté:

39

GESTION DES ENTREPÔTS

39 GESTION DES ENTREPÔTS G = Largeur de l’allée S = Superficie du module S =

G = Largeur de l’allée S = Superficie du module

S = (0.8+0.1+0.1) x (G+1.2+1.2+0.1) = G + 2.5 mètres carrés

Supposons un chariot de longue portée, qui requiert une allée de 2.5m de large pour manipuler les palettes par le petit coté, la superficie du module sera de:

S

= 2.5+2.5 = 5 mètres carrés

Manipulation par le grand coté:

= 5 mètres carrés Manipulation par le grand coté: G = Largeur de l’allée S =

G = Largeur de l’allée S = Superficie du module

S = (1.2+0.1+0.1) x (G+0.8+0.8+0.1) = 1.4 x (G+1.7) mètres carrés

40

GESTION DES ENTREPÔTS

Supposons un chariot de longue portée, mais qui requiert cette fois une allée de 2.1m de large pour manipuler les palettes sur leur grand coté. La superficie du module sera de:

S = 1.4 x (2.1+1.7) = 5.32 mètres carrés

Nous avons besoin d’une superficie plus grande pour manipuler des palettes sur leur grand coté que sur leur petit coté.

Normalement, on obtient une meilleure utilisation de l’espace quand les rangées des étagères se placent dans la même direction que la plus grande dimension d’espace disponible (longueur). Cette règle est valable dans 90% des cas.

Ainsi, pour déterminer le nombre de modules qui entrent dans l’entrepôt, on divise sa largeur (plus petite dimension) par la largeur du module.

6.3.2. Hauteur utile

La hauteur utile dépend de la hauteur de la palette (avec sa charge) et de la hauteur du toit. Ici aussi, il faut prendre en compte le besoin de laisser un espace libre entre la charge et la base du rayon supérieur.

La hauteur de chaque emplacement sera:

Hauteur de la charge + palette + hauteur du rayon + espace libre

En conséquence, le nombre de hauteurs sur lesquelles on peut entreposer des palettes dépend de la hauteur du toit. Il faut aussi laisser un espace libre entre la charge de la palette du niveau supérieur et le toit, ou tout autre obstacle, tels que tuyaux et illumination. Cet espace libre est nécessaire aussi bien dans la zone des étagères que dans toutes les autres zones des allées.

Il convient de noter qu’une hauteur commune pour tous les emplacements ne serait justifiée que si toutes les palettes avaient la même hauteur. La hauteur de chaque emplacement dépendra de la marchandise qu’on y placera.

Le nombre de module de l’entrepôt dépend du nombre des emplacements nécessaires.

Exemple:

qu’on y placera. Le nombre de module de l’entrepôt dépend du nombre des emplacements nécessaires. Exemple:

41

GESTION DES ENTREPÔTS

Nous avons un entrepôt de 40 m. de large et nous avons besoin d’une capacité de 1200 emplacements pour les palettes, avec la possibilité d’empiler jusqu’à trois hauteurs. Nous voulons connaître le nombre de modules d’emmagasinage dont nous avons besoin tout au long de l’entrepôt, en prenant en compte que nous manipulons les palettes par leur petit coté.

Largeur du module = 0.05+1.2+2.5+1.2+0.05 = 5.0 m Nombre de module tout au long de l’entrepôt = 40 / 5.0 = 8 modules Dans chaque module, on peut placer 6 palettes ( 2 sur la base x 3 sur la hauteur)

Ainsi, le nombre de module de l’entrepôt sera de:

1200 palettes = 200 modules 6 palettes/module
1200 palettes
= 200 modules
6 palettes/module

Nous savons que sur la largeur il y a 8 modules, sur la longueur il y aura: 200 / 8 = 25 modules.

Tout au long de l’entrepôt, il doit y avoir 25 modules d’emmagasinage.

6.3.3. Technique de distribution dans l’usine avec des articles situés sur des rayons

La distribution dans l’usine d’un entrepôt où on place les articles sur des rayons, se détermine avec une technique très similaire à l’antérieure.

Dans ce cas, le module d’emmagasinage est de:

Superficie du rayon + allée + superficie du rayon

La largeur de l’allée dépendra des activités qui s’y réalisent et du type d’équipement employé. Habituellement, la mise en place sur les rayons sera manuelle, le rayon de braquage du chariot ne conditionne pas la largeur de l’allée.

Au moment de fixer la superficie du rayon, il faut prendre en compte le volume des articles qui y seront entreposés et les niveaux prévus d’inventaire. De la même façon que pour la marchandise palettisée, on peut améliorer l’utilisation

GESTION DES ENTREPÔTS

42

de l’espace en employant des rayons de différentes tailles, bien que cela engendre une fois de plus une perte de flexibilité.

6.3.4. Allées transversales

Les allées transversales s’utilisent pour accéder aux allées de travail. Et puisqu’elles représentent des espaces morts, moins il y en a, mieux c’est.

Généralement, leur nombre est fixé par les dispositions anti-incendie, avec pour but de laisser des espaces libres pour les sorties de secours. Mais, cela dépend aussi de facteurs tels que le nombre d’accès nécessaires, le nombre de chariots élévateurs utilisés et l’emplacement de la zone de classement. Il est préférable que les étagères ne dépassent pas 30m. de longueur car cela diminue le rendement des personnes qui manipulent les chariots. En effet, à partir de 30m. commencent les difficultés pour localiser les palettes et les erreurs d’allée supposent de longs parcours inutiles.

6.4. ZONES DE RÉCEPTION ET D’EXPÉDITION DES MARCHANDISES

Quand on dessine un entrepôt, on prête une grande attention aux zones de préparation des commandes et d’emmagasinage des grandes unités. Cependant, les zones de réception et d’expédition doivent aussi être un centre d’intérêt. Si la zone est trop petite, l’activité se retrouvera sérieusement limitée et des coups de bouteille apparaîtront, qui se propageront à d’autres zones de l’entrepôt. Ces zones sont souvent celles que l’on sacrifie quand surgissent des grands besoins d’espace.

sacrifie quand surgissent des grands besoins d’espace. Il n’existe pas de formule pour planifier ces zones,

Il n’existe pas de formule pour planifier ces zones, mais il faudra prendre en compte des facteurs tels que:

1. Types et volumes des véhicules.

43

GESTION DES ENTREPÔTS

3. Besoin en espace pour classer, vérifier, ordonner et contrôler la qualité.

4. Caractéristiques du produit et du flux.

5. Caractéristiques de l’unité de la charge.

6. Nombre nécessaire de quais de chargement et de déchargement.

La configuration du flux en U permet d’utiliser les quais aussi bien pour le chargement que pour le déchargement, ce qui augmente la flexibilité. Puisque le coût d’un quai, quand on construit un nouvel entrepôt, est relativement faible, on peut éviter ou diminuer la congestion en construisant autant de quai que le bâtiment le permet. Comme alternative, le nombre de quais nécessaires peut se calculer en faisant des simulations.

6.4.1. Quai de chargement

Les quais de chargement représentent le début et la fin du processus d’emmagasinage. Ils doivent donc être évalués en prenant en compte le futur trafic, sinon cela rendrait invalide le système d’emmagasinage et de distribution.

En fonction du flux des marchandises, on dessinera des quais de chargement et de déchargement comme nous l’avons déjà dit, avec par exemple 2 quais, un d’entrée et un de sortie. Un flux en U ne possédera qu’un seul quai.

Le nombre de quais dépend de:

Cycle de manutention.

Trafic actuel et futur.

Mode de transport.

Investissement souhaité.

L’expérience nous donne les conseils suivants pour dessiner les quais de chargement:

Il est préférable de « ne pas voir trop long », car sinon on rallonge les manœuvres ; les cycles s’allongent, ce qui provoque la perte d’économie d’investissement.

Ne pas fermer totalement les quais, cela requiert un investissement majeur. Ils auraient des problèmes de ventilation et d’illumination. Il est

GESTION DES ENTREPÔTS

44

préférable de recouvrir le quai avec une marquise de 5m. et de monter des portes qui s’adaptent parfaitement au mode de transport, pour éviter les pertes d’énergie.

Les quais doivent être surélevés avec des plate-formes nivelées qui permettent aux chariots d’entrer dans les véhicules pour accélérer le cycle de déchargement.

En dessinant les quais, on doit prévoir un espace supplémentaire, en vue de l’accumulation des véhicules aux heures de pointe.

Les quais doivent posséder l’illumination suffisante dedans et dehors pour permettre au véhicule une correcte opération de chargement et de déchargement.

6.4.2. Portes

Les portes dans les entrepôts doivent respecter:

L’accès

La sécurité

La protection contre les incendies

L’isolement thermique

Et avoir les applications suivantes:

Type

Mesures maximales (en m.)

Application

Coulissantes

30 x 6

Entrée-Sortie de véhicules

Levables

9

x 6

Quais de chargement

Enroulables

9

x 6

Quais de chargement

De Bisa gras

6

x 6

Petits emplacements

Flexibles

3

x 4

Passage à usage interne

6.4.3. Équipements des quais de chargement

Niveleurs

Ces équipements facilitent les opérations de chargement et de déchargement en permettant l’entrée à l’intérieur du véhicule des équipements de manipulation des matériaux. On récupère ainsi son investissement.

à l’intérieur du véhicule des équipements de manipulation des matériaux. On récupère ainsi son investissement.

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GESTION DES ENTREPÔTS

Ils peuvent être:

Mécaniques

Hydrauliques

Pliables

Mobiles

Parchocs

On les utilise pour empêcher la détérioration des quais suite aux impacts des véhicules. On le fait au moyen de blocs de matériaux amortisseurs.

Refuges

Ce sont des extensions des quais, construites en plastique renforcé, qui se ferment hermétiquement sur la caisse du véhicule. Elle augmente la sécurité et empêche que la poussière entre. On les utilise surtout pour les entrepôts frigorifiques et dans les autres cas pour protéger contre les intempéries.

Éclairage

Les conducteurs de trayler de 12 m. ne sont pas suffisamment éclairés par la lumière des quais, ce qui provoquent des accidents. Pour y remédier, on installe au pied du quai des lampes extensibles qui atteignent pratiquement la longueur du véhicule.

Transporteurs

Ce sont des équipements destinés au chargement et au déchargement manuel des véhicules, et qui s’allongent ou se rétractent au fur et à mesure que l’opération se complète.

On les utilise surtout pour l’entrepôt de produits en vrac mis en sac, et dernièrement pour le chargement dans les entrepôts automatiques. On procède au classement de la marchandise dans la zone de préparation des commandes, et elles sont directement envoyées au camion.

46

GESTION DES ENTREPÔTS

6.5. PLANIFICATION ET DESSIN DES NOUVEAUX ENTREPÔTS

Tous les entrepôts ont une durée de vie déterminée, en terme de besoin en espace. Avec le temps, le bâtiment deviendra trop petit pour tous les produits qu’il faudra y emmagasiner.

Si nous voulons calculer le nombre de palettes qui n’entrera pas dans un entrepôt de dimensions L x B, après avoir calculé la taille du module M L x M B et en empilant jusqu’à “n” palettes, le nombre de palettes “P” serait:

P =

2

L

B

n

M

B

M

L

Il faut prendre ne compte que les dimensions idéales pour un entrepôt sont:

L = 2B P M M L B B = 4 n B M B
L = 2B
P
M
M
L
B
B
=
4
n
B
M B

Par exemple, supposons que nous allons emmagasiner P palettes, que nous avons opté pour un des deux types de manipulation (petit coté, grand coté) et pour un type de chariot, et qu’on connaît le module de largeur M B et le module de longueur M L . Nous allons empiler jusqu’à “n” palettes en hauteur. Nous voulons calculer la longueur “L” et la largeur “B” de l’entrepôt. Pour cela, nous utilisons la formule suivante:

Maintenant, nous ajustons B avec la largeur du module d’emmagasinage:

Nous l’arrondissons au nombre entier supérieur et nous recalculons B:

47

GESTION DES ENTREPÔTS

B

nueva

=

B

M

B

redond

M

B

Nous pouvons maintenant calculer L:

P M M L B L = 2 n B
P
M
M
L
B
L =
2
n
B

Nous arrondissons également au multiple de M L le plus proche:

L  L =    M nueva L  M  L redond
L
L
=
 
M
nueva
L
M
L
redond

GESTION DES ENTREPÔTS

7. EMBALLAGES, PALETTISATION ET CODIFICATION

7.1.

NORMES GENÉRALES DES EMBALLAGES ET DE LA PALETTISATION (FEFCO - GALIA)

7.1.1. Introduction

48

DE LA PALETTISATION (FEFCO - GALIA) 7.1.1. Introduction 48 La palettisation et les emballages utilisés par

La palettisation et les emballages utilisés par LEAR, et recommandés à ses fournisseurs, se basent sur la norme Galia, qui fut recommandée à son tour par les clients français Renault et PSA, unifiée avec la norme européenne FEFCO (Fédération Europe des Fabricants de Carton Ondulé).

Cette norme spécifie les dimensions et la qualité de tous les emballages et de toutes les palettes. Nous présentons un résumé des points les plus importants de la norme FEFCO - Galia

7.1.2. Règles générales

Garantie de qualité: Tout emballage en carton doit garantir la qualité des produits, jusqu’à leur utilisation par les clients.

Charges: Les charges contenues dans un emballage en carton qui sera manipulé manuellement ne peuvent pas dépasser 20Kg.

Hauteur: La hauteur maximale d’une charge palettisée ne peut pas dépasser 1150 mm.

Palettisation:

Tout envoi doit être palettisé quand le nombre de charge permet la constitution d’une couche. Toute charge palettisée doit être gerbable et le niveau supérieur doit être plat. Une charge palettisée doit être composée de produit d’une seule référence. Les charges mixtes sont possibles quand la référence ne permet pas de constituer une charge palettisée.

Fermeture des emballages et escamotage des palettes

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GESTION DES ENTREPÔTS

Fermeture des emballages: Les emballages en carton avec un type d’ouverture rapide doivent être fermés avec un ruban adhésif. On ne peut pas utiliser des fermetures métalliques.

Maintien des charges palettisées: Toute charge palettisée doit rester sur la palette et sa géométrie doit être conservée jusqu’à l’arrivée chez le client.

Identification (étiquetage): Tout emballage en carton ou toute unité de conditionnement qui forme partie de la charge palettisée, ou la charge elle-même, doivent être accompagnées d’une étiquette. Les étiquettes doivent être conformes à la norme Odette.

Gerbage des palettes: quand c’est possible:

La charge palettisée la plus lourde doit toujours occuper le niveau inférieur.

Le poids total empilé (en prenant en compte la charge totale inférieure) ne doit pas dépasser 1000 Kg.

La hauteur totale empilée ne doit pas dépasser 2300 mm.

Transport: Le maintien correct des charges doit être assuré pendant tout le transport, du point d’origine au point de destination.

7.1.3. Les emballages en carton

Le tableau suivant regroupe toutes les spécificités à respecter pour les emballages en carton.

Pour tous les emballages en carton, on définie les caractéristiques suivantes:

La référence

Les dimensions extérieures

Le volume intérieur approximatif

La charge maximale contenue

La résistance minimale à la compression dynamique

Le genre de carton

La conception

Les observations générales

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GESTION DES ENTREPÔTS

Charges palettisées:

Le tableau des charges palettisées regroupe les normes à respecter pour la palettisation, en présentant les situations qui assurent un meilleur coefficient d’utilisation des moyens de transport.

La première est la règle générale, qui doit être respectée en cas d’absence de prescriptions particulières. Elle correspond aux charges palettisées d’une hauteur maximale de 1150 mm.

La seconde correspond aux charges palettisées d’une hauteur de 750mm. décrites par quelques clients.

de 1150 mm. La seconde correspond aux charges palettisées d’une hauteur de 750mm. décrites par quelques

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GESTION DES ENTREPÔTS 52 Finalement, on définie la composition des couches, c’est à dire comment doivent

Finalement, on définie la composition des couches, c’est à dire comment doivent être distribués les emballages sur la superficie de la palette de 1200 x 1000. Les couches successives doivent être entrecroisées pour assurer une meilleure stabilité de la charge palettisée.

7.1.4.

Palettisation

Palettiser signifie regrouper sur une superficie, conçue à cet effet (la palette), une petite quantité d’objets peu manipulables, lourds et / ou volumineux, ou alors des objets facilement déplaçables mais nombreux, dont la manipulation et le transport demanderaient beaucoup de temps et de travail, avec le but

mais nombreux, dont la manipulation et le transport demanderaient beaucoup de temps et de travail, avec

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d’amener cette marchandise au point voulu, sans effort et en une seule opération.

La palette est un dispositif composé de deux niveaux unis entre eux par des traverses ou par un niveau appuyé sur des pieds ou des supports. Elle sert à réunir la marchandise pour constituer une unité de charge, avec pour but de la transporter, de la manipuler et de l’emmagasiner, avec l’aide d’appareils mécaniques. Elle peut être pourvue, ou non, d’une superstructure. La distance entre les deux niveaux ou la hauteur des pieds est réduite au minimum, et elle est compatible avec le poids des fourches des chariots élévateurs ou des transpalettes.

Le tableau suivant recueille les caractéristiques d’une palette en bois. On utilise celle de type 1000 x 1200, bien que dans certains cas on accepte celle de 800 x

1200.

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GESTION DES ENTREPÔTS

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7.2.

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55 7.2. GESTION DES ENTREPÔTS CODIFICATION La codification EAN identifie chaque référence de façon inéquivoque et

CODIFICATION

55 7.2. GESTION DES ENTREPÔTS CODIFICATION La codification EAN identifie chaque référence de façon inéquivoque et

La codification EAN identifie chaque référence de façon inéquivoque et peut être utilisée dans les processus administratifs électroniques d’échange de données.

L’utilisation de la codification des unités proportionne les bénéfices suivants:

Capture rapide et exacte des données. Permet d’automatiser la production, l’emmagasinage et la distribution. Permet de manipuler l’information pour répondre rapidement aux demandes des clients et de minimiser les stocks. Améliore le contrôle de l’entrepôt et du transport. Améliore les communications entre les entreprises.

La codification, dans le secteur de l’automobile, est normalisée par l’association Odette et elle est spécifiée sur l’Étiquette de Transport en code barres Odette.

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7.2.1. L’étiquette de transport Odette

L’étiquette de transport Odette a pour but son utilisation dans tous les envois de marchandise entre un Fournisseur et son Client, spécialement quand on utilise une information anticipée d’envoi, par exemple le message AVIEXP transmis électroniquement. Pour les envois de certains produits sidérurgiques, comme des bobines et des formats, on emploie des Étiquettes de Transport Odette modifiées.

FORMAT DE L’ÉTIQUETTE DE TRANSPORT ODETTE

L’Étiquette de Transport ODETTE se divise en deux sections:

1. Section de destination du transport, qui contient l’information se référant à la destination des marchandises (par exemple l’adresse du destinataire, la porte de déchargement, etc.). La section de Destination du Transport doit être imprimée sur toutes les unités de transport.

2. Section d’identification de la Reference. Cette section se divise en deux parties qui contiennent l’information se référant au produit.

a) Une section en code barre (numéro de la référence, quantité, code du fournisseur, numéro de série).

b) Une section de données spéciales (description de la pièce, aire de logistique de la référence, date, modifications d’ingénierie, etc.).

Section de destination du transport:

Champ

Description

Récepteur

Lieu de déchargement du destinataire

Quai / porte

Point final de livraison au destinataire

Document nº

Nº de réf. du fournisseur

Poids Brut

Poids total de l’unité de transport

Poids net

Poids du matériel contenu dans l’unité de transport

Nombre de caisses

Nº de paquet dans l’unité de transport

Adresse du fournisseur

Nom, adresse et pays du fournisseur

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Section d’identification de la référence:

Champ

Description

Nº de référence de la pièce

Nº référence selon l’acheteur

Quantité

Quantité de l’envoi ou unité de transport

Fournisseur

Code du fournisseur assigné par l’acheteur

Numéro de série de l’étiquette

Numéro d’identification de l’envoi ou unité de transport assigné par le fournisseur.

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Section des données spécifiques:

Champ

Description

Description

Description de la pièce par l’acheteur

Logistique de la référence

Nombre de pièce du fournisseur, nº de kanban, code de l’unité de transport, etc.

Modification d’ingénierie

Nombre de modification ou changement d’ingénierie donné par l’acheteur

Date

Date de production du matériel, date d’envoi ou dernière date d’utilisation

Lot numéro

Identification du fournisseur pour lots de pièces produites

Indicateur de version

Une ligne pour identifier l’étiquette Odette et sa version

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GESTION DES ENTREPÔTS

59 GESTION DES ENTREPÔTS

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ÉTIQUETTES MAÎTRES ET CHARGES MIXTES

Nous exposons ici les situations pour lesquelles il faut employer l’Identification de Référence, l’Étiquette Maître pour les unités de Transport normalisées, l’Étiquette Maître pour les charges uniques et l’Étiquette Maître pour les charges mixtes. L’utilisation spécifique de ces étiquettes devra être établie entre l’Acheteur et le Fournisseur.

Étiquette d’Identification de Référence "S"

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Étiquette d’Identification de Référence "S" 60 L’Étiquette d’Identification de Référence peut être

L’Étiquette d’Identification de Référence peut être créée et utilisée dans la fabrication et / ou l’emmagasinage de la pièce, avant son envoi. Si on connaît les données de l’étiquette qui respecte les exigences de l’Acheteur (comme par exemple les propositions d’envoi), et qu’on peut former des unités de transport, la "section de destination" peut être imprimée sur le point d’expédition pour la fournir comme étiquette de transport. Dans le cas contraire, il faudra utiliser une Étiquette Maître supplémentaire.

L’Étiquette d’Identification de Référence contient seulement l’information du produit. Comme information supplémentaire, le champ de Quai / Porte de la section d’embarquement peut s’utiliser pour imprimer les Détails Supplémentaires de la Destination. Le numéro de série sur le code barre de l’étiquette sera précédé par l’identificateur "S".

Pour toutes les unités de transport pour lesquelles il serait nécessaire d’utiliser cette étiquette, mais qu’il serait impossible de le faire pour des raisons de taille, il existe une étiquette des petits emballages qu’il faudra alors utiliser.

Étiquette Maître pour Unités de Transport "S"

C’est une étiquette de transport qui est employée pour toutes les unités de transport qui contiennent la même pièce, ou alors en petits paquets séparés contenant la même pièce et qui n’ont pas été étiquetés avec l’"Étiquette d’Identification de Référence", comme indiqué dans le point antérieur. L’étiquette de Transport ODETTE (complète) doit être coller par le fournisseur sur les unités de transport avant leur envoi. Le numéro de série du code barre, qui doit figurer sur l’étiquette, doit être précédé par un "S".

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GESTION DES ENTREPÔTS

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Étiquette Maître de Charge Unique "M"

On les utilise quand plusieurs paquets contenant la même pièce forment une unité de transport. Chaque paquet est préalablement étiqueté avec une "étiquette d’Identification de Référence".

La quantité qui figure sur cette "étiquette Maître" devra être la somme des quantités qui figurent sur les différents paquets.

L’unité de transport devra être étiquetée avec l’étiquette de Transport ODETTE complète.

Le numéro de série du code barre à imprimer sur l’étiquette doit être précédé par un "M" pour indiquer qu’il s’agit d’une "étiquette Maître" avec plusieurs paquets égaux, étiquetés avec le "S" .

qu’il s’agit d’une "étiquette Maître" avec plusieurs paquets égaux, étiquetés avec le "S" .

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Étiquette Maître de Charge Mixte “G.”

L’Étiquette Maître de Charge Mixte s’emploie quand plusieurs paquets contiennent des pièces de différentes références et forment une unité de transport. Chaque paquet doit être étiqueté avec une étiquette d’Identification de Référence.

L’unité de transport est étiquetée avec l’Étiquette de Transport complète, sur laquelle la référence de la pièce et la quantité ne sont pas imprimées. C’est à dire que les sections correspondantes restent en blanc.

Le numéro de série du code barre qui est imprimé sur l’étiquette doit être précédé d’un "G" pour indiquer qu’il s’agit d’une "Charge Mixte" avec plusieurs paquets étiquetés avec le "S".

pour indiquer qu’il s’agit d’une "Charge Mixte" avec plusieurs paquets étiquetés avec le "S".