Cours de gestion des entrepôts, manutention et conditionnements.

GLT1
INTRODUCTION GENERALE

Les entrepôts modernes abritent des fonctions de plus en plus complexes. Les critères de cette
complexité sont multiples. On peut évoquer ici le volume du stock à entreposer pour décrire un magasin ou
encore sa surface ; mais il existe de très vastes entrepôts à la fois simples à concevoir et à gérer car les
références qu’ils accueillent sont peu nombreuses et de dimensions homogènes, produits de grande
consommation, boisons ou lessives par exemple. Au-delà du volume des stocks, les difficultés de gestion des
entrepôts proviennent des hétérogénéités des données logistiques : type de conditionnements et dimensions,
statut et modes d’expédition… D’autres facteurs importants de la complication de la gestion des entrepôts
sont liés d’une part au grand nombre de lignes de produit par commande et aux exigences particulières de
préparation d’autre part. La complexité globale d’un magasin est la somme de toutes ces exigences.

Ce cours à dont comme objectif global d’aborder l’ensemble de ces points. Cependant, un très grand
nombre de personnes s’interrogent sur le caractère inopportun de la conception des magasins alors que la
tendance actuelle parle désormais des modèles de gestion « zéro stock » et de « juste à temps ». Plusieurs
réponses peuvent être proposées à cette objection.

Tout d’abord c’est dans le pays inventeur de ce concept, le Japon, que l’on rencontre le plus grand
nombre de magasins automatiques. Ensuite quand la mise en pratique d’un dogme a été excessive, le retour
du balancier suit toujours, et ce retour s’annonce. Par ailleurs, il existe et il existera longtemps des stocks de
précaution ou des stocks donc la vocation spéculative est avouée et ces stocks ont besoin d’entrepôts.

Enfin, et c’est l’argument essentiel, la meilleure façon de réduire le coût d’un stock est de bien le gérer.
Or le magasin reste le meilleur et le principal outil de gestion de stock. Le cours sur la gestion des entrepôts
et manutention souhaite guider les étudiants en tant que future responsables de magasin dans le processus
d’installation et d’organisation des espaces d’entreposages. Il décrit l’ensemble des fonctions de stockage
dans une démarche logique et analytique ainsi que les grandes familles de solutions disponibles. Il s’articule
autour du programme ci-dessous.

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Plan détaillé du cours
INTRODUCTION GENERALE
MODULE 1 : LA GESTION DES ENTREPOTS
CHAPITRE 1 : PRESENTATION DU CONCEPT D’ENTREPOSAGE
Section 1 : L’approche traditionnelle de la fonction entreposage
Section 2 : L’approche systémique de la fonction entreposage
CHAPITRE 2 : CONCEPTION D’UN MODELE D’ORGANISATION DES ENTREPOTS
Section 1 : Les différents modèles de stockage
Section 2 : Conception d’un modèle d’aménagement d’entrepôt
Section 3 : définition d’un chemin directeur de pilotage global
CHAPITRE 3 : CALCUL DES BESOINS EN CASES ET EN SURFACES
Section 1 : Les différentes approches de localisation
Section 2 : Le calcul des besoins en surfaces
Section 3 : calcul des besoins en cases
MODULE 2 : MANUTENTION ET CONDITIONNEMENTS
CHAPITRE 4 : PREPARATION DE LA COMMANDE
Section 1 : Conception d’un système de préparation de la commande
Section 2 : Démarche de ‘Préparation des Commandes’.
CHAPITRE 5 : CONDITIONNEMENT ET MANUTENTION
Section 1 : Emballage et conditionnement des produits
Section 2 : Gestion de la manutention.
CHAPITRE 6 : GESTION PHYSIQUE DES STOCKS ET SECURISATION DES ENTREPOTS
Section 1 : gestion physique des stocks
Section 2 : les techniques d’inventaire
Section 3 : Hygiène et sécurité des entrepôts.
CONCLUSION GENERALE
BIBLIOGRAPHIE
TRAVAUX DIRIGES

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CHAPITRE I : PRESENTATION DU CONCEPT D’ENTREPOT

L’entrepôt est positionné sur la chaine logistique globale et joue un rôle déterminant en termes
d’accélération et de fiabilisation des flux tant physique qu’informationnel. Il apparaît à ce titre comme un outil
stratégique au sein de la chaîne logistique de l’entreprise à travers le rôle régulateur qu’il joue dans la supply
Chain en termes de maîtrise des flux et des délais.
Mais, la reconnaissance de ce rôle stratégique a évolué dans le temps. Par le passé, une « approche
traditionnelle » considérait l’entrepôt comme des simples lieux d’entreposage et de manutention de
marchandises sans valeur ajoutée où les produits devraient rester le moins longtemps possibles.
Aujourd’hui, une « vision systémique » de l’entrepôt permet de mettre en évidence le fait que son action a un
impact qui règne sur la performance globale de l’entreprise.

SECTION I : L’APPROCHE TRADITIONNELLE DE LA FONCTION D’ENTREPOSAGE

Cette approche ne voit dans l’entrepôt qu’un « lieu banal » structuré par un ensemble de fonctions
accolées (juxtaposées) dont l’objectif est de livrer une zone de chalandise donnée. Cette définition conçoit
l’entrepôt comme une « boîte noire » : décrit sa forme, les flux informationnels et matériels qu’elle perçoit
sans ouvrir la boîte pour en décrire le contenu.

Cependant, cette approche nous permet de connaître la nature et le rôle de l’entrepôt. L’objet de cette
section est de définir le concept d’entrepôt et mettre en évidence le modèle de circulation des flux selon
l’approche traditionnelle.

1.1. Définition et rôle de l’entrepôt

On parle d’entrepôt, de magasin, de plateforme sans être toujours capable de distinguer ces notions.
Si la confusion est souvent faite, c’est parce qu’il n’existe pas un système de stockage dédié à une seule
typologie d’activité. La majorité des zones de stockage jouent en même temps le rôle de plateforme et
d’entrepôt.
1.1.1. Définition de l’entrepôt
L’entrepôt est généralement considéré comme le lieu d’hébergement des stocks. Autrement dit, c’est
le lieu où sont stockées des marchandises dans le but précis :
 Utilisation différée des matières premières pour la production « flux amont » ;
 Déconditionnement et reconditionnement des marchandises lors de leur séjour ;
 Groupage ou fractionnement des produits finis avant expédition.
1.1.2. La plateforme et cross docking
Encore appelé HUB (plateforme de correspondance), la plateforme désigne l’endroit où l’on reçoit de
la marchandise pour la réexpédier dans un délai très court. Il est rare de pratiquer des opérations de

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reconditionnement sous une plateforme puisque l’objectif principal est de rediriger les flux vers une autre
destination.
L’utilisation de la plateforme est déterminante dans les actions d’optimisation de la chaîne logistique
car elle permet de massifier les flux quel que soit la distance et la diversité des fournisseurs et des clients. Elle
permet aussi de réaliser les économies de transport.
1.1.3. Les schémas de flux
En logistique, on parle de schéma de flux pour distinguer la représentation graphique qui formalise les
grands maillons de la chaîne logistique, le processus suivi par les flux physiques des fournisseurs jusqu’aux
clients en passant par des zones de stockages ainsi que des unités de production. Contrairement à une unité de
production où tous les acteurs sont sur une surface visible à l’œil nu en matière de logistique. Les flux
démarrent très loin en amont pour se terminer loin en aval bien au-delà des frontières de l’entreprise. Il existe
de nombreux schémas de flux que nous étudierons en quatre cas : le schéma classique, le stock consigné ou
magasin avance fournisseur (MAF), l’organisation en plateforme départ et le schéma multi plateforme.
a) le schéma classique
Ce schéma consiste à approvisionner les pièces auprès des fournisseurs (ou à livrer les produits aux
clients) directement dans les usines ou sur ce que l’on appelle stock déporté. L’utilisation de ce type de schéma
se justifie dans deux cas :
 Soit le client n’a pas la capacité de stockage nécessaire et doit soustraire des mètres carrés à un
logisticien. Dans ce cas, il entrepose sa marchandise hors de ses propres installations. Il peut choisir
de conserver son stock chez son fournisseur et ne le récupérer au fur et à mesure en fonction de ses
besoins (rythme de la demande sur le marché ou alors le rythme de consommation de la matière à
l’usine).
 Soit un même stock déporté alimente plusieurs usines situées dans les zones géographiquement
différentes. Dans ce cas, on décide de conserver les stocks dans un endroit au centre des lieux à irriguer.

Figure 1: schéma des flux d’entreposage à stock déporté

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b) le stock consigné ou Magasin Avancé Fournisseur (MAF)
Ici le fournisseur organise l’approvisionnement et l’administration du stock en amont à la place de son
client. Ce dernier a confiance à la performance de son fournisseur au point de lui confier toute la logistique
amont (logistique de l’approvisionnement). Le réapprovisionnement n’est alors organisé qu’au niveau de la
ligne de fabrication au jour le jour en fonction des besoins. Le MAF peut se retrouver dans les murs du client
mais la plupart du temps il est sur une zone de stockage déporté afin de permettre au propriétaire de stock En
effet, le passage en plateforme départ joue un rôle de jalon dans l’organisation d’un approvisionnement ou
d’une expédition à l’internationale. Il a donc un effet structural sur l’organisation d’une expédition.

Figure 2 : schéma des flux d’entreposage à stock déporté

C. schéma multi plateformes
Ces zones de stockage jouent à la fois un rôle de plateforme et d’entrepôt et ont un impact crucial sur
le respect des délais. Elles permettent de rapprocher l’entreprise de ses fournisseurs, de centraliser les
approvisionnements dans une plateforme de proximité dans le but de massifier les stocks avant d’organiser
les transferts vers les plateformes arrivées.
Les plateformes arrivées servent des lieux de centralisation des stocks avant leurs orientations vers les
usines. Et, après la production, les stocks sont réorientés vers les mêmes plateformes arrivées (qui jouent le
rôle d’entrepôts). La position stratégique des plates-formes arrivées permet d’irriguer rapidement et à moindre
coût le marché aval.

Figure 4 : schéma des flux d’entreposage multi plateformes

Il apparait donc à ce niveau que l’entrepôt n’est pas un simple lieu banal de stockage et de déstockage de
marchandises. Mais un élément stratégique qui apporte de la valeur ajoutée à la marchandise.

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1.2. ORGANISATION DE L’ENTREPOT SELON L’APPROCHE TRADITIONNELLE
Le déroulement du processus de gestion des entreprises dans l’approche traditionnelle induit les
opérations suivantes :
 Les réceptions de la marchandise ;
 Les contrôles de merchandise;
 Les mises en stock des produits ;
 Le renseignement des bases de données sur les approvisionnements ;
 Réception des ordres de commandes ;
 La preparation des commandes;
 Le conditionnement et emballages;
 L’allotissement des commandes ;
 Contrôle des expeditions;
 Actualisation des bases de données sur l’exécution des expéditions ;
 Passation de commande.
À ces fonctions peuvent s’adjoindre des tâches physiques à savoir le marquage, l’étiquetage, le
reconditionnement, la gestion des garanties de marchandises. Les tâches administratives liées aux inventaires.
Les activités de tenue de stocks, gestion de ressources humaine et matérielle, le traitement et le recyclage des
déchets.
On admettra cependant que cette approche a une vue essentiellement fonctionnaliste et a toutes les chances de
déboucher sur une impossibilité de pilotage et d’affectation des ressources sans trop de discernement en
réaction à la conjoncture. Schéma des flux de l’organisation de l’activité de l’entrepôt selon l’approche
traditionnelle.
SECTION II : L’APPROCHE SYSTEMATIQUE DE LA FONCTION D’ENTREPOSAGE
Dans cette approche, l’entrepôt est conçu comme une entité qui vit et agit. L’on cesse de percevoir
l’entrepôt comme une boite noire et l’ouvrant, on découvre qu’il est composé d’un système articulé autour
d’un ensemble de fonction. Nous allons dans un premier temps caractériser le fonctionnement de l’entrepôt
vu sur cet angle. Et par la suite, nous allons analyser le modèle de pilotage d’un tel dispositif.
2.1. LES CARACTERISTIQUES DU SYSTEME D’ENTREPOSAGE
En approchant l’entrepôt, on se rend compte qu’il est un système global constitué de sous-système en
interaction. Le modèle identifié se caractérise autour de deux axes à savoir :
 Axe action
Caractérisé par la circulation des flux d’informations qui sont données soit par des clients soit par l’ensemble
des fournisseurs et qui concerne les produits. Les variables d’action fixent les objectifs à atteindre et
définissent le programme global des activités (les horaires d’expédition, les délais de mise en stock…). Elles
déterminent les contraintes à respecter qui sont le dimensionnement des moyens en matériels, en équipement
et en personnel :

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 Axe organisation
Qui intègre l’articulation entre le couple commande/client et le couple produit/service que l’on doit réaliser.
Elle induit la question du style d’action dans lequel se trouve l’entrepôt ou celui qu’il entend créer.
2.2. LE SYSTEME DE PILOTAGE
Le système de pilotage repose sur la définition d’un procédé d’organisation (process) qui soit à l’articulation
des moyens en vue de l’exécution des fins qui lient entre eux des flux physiques et les flux d’informations.
Pour mieux comprendre la fonction d’entreposage, il importe de la positionner dans le contexte économique
et commercial suivant :
 La priorité du marketing et de la vente sur l’industriel : l’entrepôt est un outil opérationnel qui doit
soutenir la vente et non une réserve ;
 Le renouvellement accéléré des produits : l’entrepôt doit tenir compte dans sa gestion du « temps
d’écoulement du stock », mais ce temps peut être influencé par les stratégies de niches et les actions
d’animations de vente ;
 L’accroissement du nombre de référence : cet aspect va en droite ligne avec le point précédent et rend
la gestion des entrepôts complexes dû à la prise en compte du rythme d’écoulement de chaque
référence ;
 L’accroissement du niveau de stock : au regard des points précédents il peut apparaître paradoxale
qu’à l’heure de zéro stock que ces derniers atteignent encore des dimensions importantes.

CONCLUSION
Ces points doivent être considérés dans le choix de l’organisation de l’entrepôt à savoir :
Le type de produit : on comprend aisément que stocker un produit liquide est différent du stockage d’un
produit solide et à l’intérieur des produits solides stocker un produit périssable est plus exigent que stocker un
produit durable.
La valeur du produit, le stockage d’un produit est largement influencé par sa structure de coût, sa qualité et
son image sur le marché.
Flux d’approvisionnement et espace de distribution selon qu’un produit aura ses origines à l’intérieur du
Cameroun dans la zone CEMAC ou à l’outre-mer ; la question du lieu d’arrivée (port, aéroport, route) et la
distance moyenne avec les différents clients ou fournisseurs déterminera la question du lieu de détention du
stock central.
Arbitrage entre faire et faire-faire : il s’agit ici de décider si la prestation va être exécutée à l’interne ou si
l’on va la confier à un sous-traitant. Selon la taille de l’activité et l’exigence accumulée, le savoir-faire des
prestataires donnera lieu à un certain type de solution.
Les possibilités et l’intérêt de l’immobilier : il s’agit de répondre à la question de la sécurité
La prise en compte de tous ces éléments : elle va nous conduire à la définition d’un modèle de conception
et d’organisation de l’entrepôt.

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CHAPITRE II : CONCEPTION D’UN MODELE D’ORGANISATION DE L’ENTREPOT
La tendance générale dans la conception d’un modèle d’organisation de l’entreposage intègre à la fois
la démarche traditionnelle et la démarche systématique. Pour réussir la mise en place et le pilotage de
l’entrepôt il faut organiser rationnellement les activités de conception et les activités d’exploitation. « La
conception d’un entrepôt » représente l’ensemble des activités amont qui nous permettent de définir les
éléments de base sur le choix d’un modèle de stockage, d’un modèle de construction de l’entrepôt et
l’identification du lieu idéal de son implantation.

SECTION I : LES DIFFERENTS MODELES DE STOCKAGE

On désigne sous le terme de magasinage toutes les activités qui gravitent autour du magasin et entrepôt
de stockage des biens. Ces activités concernent à la fois le stockage d’un ensemble de produits et la gestion
des mouvements de ces produits. Il est donc indispensable de rentabiliser au mieux ces fonctions dans un
environnement économique où la notion de compétitivité revêt une importance essentielle. « L’entrepôt » se
désignerait alors comme étant un lieu couvert ou non construit et utilisé pour recevoir, stocker et
manutentionner divers types de marchandises pour une période plus ou moins longue. Dans cette
définition, il apparaît que le stockage est la partie la plus visible et la mieux connue du magasinage.
L’analyse de ce volet de la conception d’un entrepôt nous permet d’examiner plusieurs types de stockage.
1.1. Le stockage de masse
Il consiste à gerber les charges unitaires les unes sur les autres en utilisant au maximum l’espace
disponible en surface et en hauteur. Le stockage de masse revient donc à réaliser les piles des charges
unitaires. La disposition de ces piles sera différente suivant les impératifs particuliers à chaque activité. Elle
varie selon que l’on stocke un produit en grande quantité ou plusieurs produits en petites quantités, selon qu’il
s’agit des produits en cours de fabrication ou des produits finis en attente d’expédition.
Le stockage de masse est à la fois plus économique et offre une meilleure utilisation du volume de l’entrepôt
(Magasin de stockage de cacao, stockage de la farine, du riz en sac, casier de bière). En revanche, il pénalise
l’accessibilité des produits et n’est possible que dans la mesure où les charges sont uniformes et gerbables
c'est-à-dire superposer les uns sur les autres sans que ce dernier ne se casse.
De manière générale, ce type de stockage est le plus pratique et est le plus facile quand le produit est
stocké en grande quantité sur des périodes courtes et quand ils ne doivent pas respecter la loi FIFO.
1.2. Le stockage par accumulation
Quand un produit est stocké en grande quantité, le stockage de masse est peu intéressant car une allée
de gerbage ne désert que deux allées de charges et l’avantage d’accessibilité n’est pas exploité ; inversement
l’occupation du volume est très faible.
Le stockage dit par accumulation permet de constituer les travées non seulement en plusieurs niveaux
en hauteur mais plusieurs palettes accumulées les unes devant les autres.

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L’utilisation de la surface disponible est ainsi considérablement augmentée et le problème d’écrasement des
charges que l’on rencontrait dans le stockage de masse est supprimé.
Théoriquement, cette solution permet des stockages très compacts. Un couloir ne peut accueillir que
des palettes de la même référence et du même lot. Car, l’accès à une référence particulière dans un tel
équipement nécessiterait en effet le déstockage de toutes les palettes situées entre la palette recherchée et
l’extrémité du couloir, et par conséquent conduirait à un temps opératoire inacceptable.
Ce mode de stockage ne convient que pour un faible nombre de références, des lots importants et des
taux de rotation très élevés faute de quoi le taux d’occupation réellement observé devient particulièrement
médiocre.
Les équipements utilisés à cet effet sont appelés :
 « Drive in » si les couloirs sont en impasse et dans ce cas, l’exploitation se fait en LIFO ;
 « Drive through » si les couloirs sont traversant et dans ce cas, l’exploitation se fait en FIFO.
1.3. Le stockage par rack ou par rayonnage
C’est la méthode la plus courante car toutes les palettes sont d’un accès facile et tous les
investissements demandés restent relativement faibles. Selon que l’on utilise les chariots frontaux, les chariots
à mats rétractables et les chariots à fourches tridimensionnelles ; l’utilisation du volume à grande hauteur
permet de rentabiliser la surface du sol. Le clavier à palette classique se compose d’échelles verticales qui
supportent les charges et sur lesquels viennent se fixer deux longerons horizontaux. La longueur d’une travée
est égale à la dimension d’une palette multipliée par le nombre de palette plus le jeu de manœuvre, nécessaire
ou espace de sécurité. La travée est l’ensemble composé d’un compartiment qui compose un Rack.
1.4. Le stockage par casiers
Les casiers de stockage sont des équipements comparables aux Palettiers avec un rayonnage destiné
au stockage de produits peu encombrant et en petite quantité. Il existe deux sortes de conception. Dans la
première conception, les charges sont supportées uniquement sur les côtés de manière à laisser le passage au
chariot.
Dans la deuxième conception un dispositif électromécanique permet de se déplacer là où les rangées
désirées se trouvent, de façon à ouvrir une allée d’accès aux casiers. En somme le stockage par casiers est un
système dans lequel des blocs de casiers simples ou doubles sont rangés de manière à permettre l’utilisation
pour un stockage à faible rotation avec un nombre de mouvement réduit. La présence d’une seule allée de
gerbage optimise l’utilisation du volume tout en offrant l’accessibilité à chaque palette.
1.5. Le stockage mobile
Il reprend le principe de stockage par accumulation statique. Mais la charge ne repose non plus sur les
supports fixes, les meubles sont équipés sur des chemins de roulement, des glissières ou des rails. Encore
appelé stockage compact, le stockage mobile est constitué de Palettiers ou de cassiers qui peuvent se déplacer

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latéralement. Ici, lorsqu’on désire accéder à une case ou une alvéole, on déplace une partie de rangées pour
que l’allée s’ouvre au niveau de l’adresse de stockage concerné.
Le déplacement de ces meubles peut être motorisé dans le cas des charges lourdes ou quand une
automatisation s’avère souhaitable sinon, les mouvements s’effectuent manuellement par les magasiniers qui
ont à tourner un volant ou une manivelle. Ce genre d’équipement est particulièrement adapté au stockage
d’archives vivantes ou à l’équipement des zones de bibliothèques réservées aux ouvrages qui tournent peu.
1.6. Le stockage dynamique ou en gravite
Ici, contrairement au stockage mobile où c’est le meuble qui se déplace, dans le stockage dynamique,
ce sont les charges qui se déplace à l’intérieur des meubles. Dans ce cas, le chariot ne pénètre plus à l’intérieur
des travées, il dépose les produits au niveau voulu sur le chemin de roulement. L’avancement des articles à
l’intérieur de ces alvéoles est un peu particulier. En effet, on réalise des alvéoles profondes et traversantes
dans lesquelles les articles seraient introduits à une extrémité et prélevés à l’autre. Ces alvéoles sont faites en
forme de tunnels ou de couloirs ayant une pente avec une gravité intellectuellement très séduisante de quelques
dégrées, où les charges roulent d’un bout à l’autre.
1.7. Le stockage à grande hauteur
La hauteur normale ou habituelle de gerbage suppose que le dernier niveau de la charge se trouve entre
4 et 6 mètres du sol car cette hauteur est la limite atteinte par un chariot élévateur classique (frontaux) très
utilisés dans notre contexte. Avec le chariot à mats rétractables, la hauteur de gerbage se situe entre 6 et 9
mètres, elle est de 10 à 12 mètres pour des chariots tridimensionnels.
1.8. Le stockage des charges longues
Certains magasins accueillent des charges dont la longueur est importante et variable (pipeline, les grumes,
fer à béton…) le stockage s’effectue alors sur des cantilevers.
Les cantilevers sont des systèmes de stockage pour les charges lourdes. Ils consistent en un ensemble de
support en porte-à-faux ou en gondoles. Des cantilevers peuvent avoir des bras supérieurs plus courts que
leurs bras inférieurs avec l’utilisation de pont roulant. Ces systèmes sont appelés sapins.

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SECTION II CONCEPTION D’UN MODELE DE PILOTAGE DES FLUX

Comme nous l’avons dit ci-dessus, la fonction d’un entrepôt est de recevoir les produits en lots
important de les stocker pour les sortir en petit lot groupé correspondant aux commandes reçues. La
construction d’un entrepôt tient compte des différentes stratégies de pilotage et l’organisation mise en œuvre
à savoir : la stratégie de réception des marchandises, la stratégie de stockage et la stratégie de livraison.
2.1. Les stratégies de réception
Cette stratégie consiste à définir le processus que va suivre une famille logistique à travers ses étapes
de réception. La famille logistique est constituée par un groupement d’articles présentant les mêmes
caractéristiques du point de vue logistique : même conditionnement à l’entrée (palettes, citernes, cartons,
bidons…), même conditionnement de sortie, même type d’article, même place de poids, même place de
rotation, même mode de gestion.
Parmi les activités qu’on retrouve ici, nous avons :
 L’accueil et l’orientation des véhicules de livraison ;
 La vérification administrative de la livraison ;
 L’organisation des opérations de déchargement ;
 Déconditionnement des marchandises : c’est le fait d’éclater le conditionnement d’expédition
(Conteneur 40’) pour ranger les lots de marchandises dans les conditionnements de stockage à
l’intérieur des entrepôts (palettes). Corrélation ou la méthode ABZ
2.2.1. La loi de PARETO ou méthode ABC
C’est une méthode qui nous permet de classer les produits par ordre de sollicitation. L’indicateur de
sollicitation ici est le taux de rotation qui nous permet de situer les stocks en fonction de leurs rythmes
d’écoulement.
A côté de cette organisation, nous pouvons concevoir une approche basée sur la conception géographique du
magasin.
2.3. La stratégie de livraison ou de sortie
Elle permet d’organiser de manière performante la préparation des commandes et de réfléchir sur le
schéma critique de circulation de la marchandise, pour chaque famille logistique.
Un moment donné, mais il importe de donner un type d’approche à ce que l’on entend produire afin d’en
maximiser les choix entre :
a) Sophistiquer la technique ;
Ce choix peut être le produit d’une étude qui, face à une relative stabilité de la sollicitation de la structure
puisse permettre de limiter les personnels
La procédure caractérisée par la gamme de travail est écrite avant que l’exploitation ne commence, puis
elle est régulièrement actualisée avec le concours de l’opérateur. Les procédures de chaque poste s’inscrivent
dans une vision d’ensemble qui permet de structurer l’activité. L’approche industrielles que cela impose se
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rentabilise dans le rôle que joue le manuel central des procédures par rapport à la mise en place des politiques
et des certifications qualité.
3.4. Le traitement de l’information
Cette question nécessite d’aborder trois questions qui sont successivement :
 Les techniques de saisie et de transmission de l’information, ·La mise en rapport du flux physique et
d’information, les statuts.
 Le pilotage central de l’activité.
1/ Les techniques de saisies et de transmission
La base de l’activité repose sur l’exploitation des systèmes codes-barres qui permettent de coder activités ou
produits. L’information peut être traitée en temps direct à l’aide de supports de transmission maillant
l’entrepôt. Ce réseau abouti à une informatique qui en centrale traite ces données et en définit des ordres
d’actions. L’intérêt repose dans le dynamisme et la réactivité, les inconvénients dans le coût de cette solution
et dans l’adjonction d’une fonction informatique exclusive de pilotage de l’exploitation. Un système
équivalent peut-être conçu mais avec des différés dans les transmissions d’informations, ces derniers s’opérant
lors du passage à certains endroits, et ce de façon volontaire par l’opérateur ou par récupération automatique.
Enfin il peut être conçu un système qui en l’absence de codes-barres oblige les opérateurs à réaliser les saisies
d’information via un clavier informatique.
2 / La mise en relation des flux physiques et d’information
La gestion de l’information permet la définition et la gestion des statuts, c’est-à-dire des stades ou des états
d’avancement du couple flux physique / flux d’information. Le flux physique se divise en un certains
nombres de stades ; Réception, mise en stock, préparation, emballage, allotissement, …
On peut répartir ces activités en deux grands groupes ; pilotage des stocks et des commandes.
Définir des statuts c’est découper la circulation des produits en un certains nombres de phases auxquelles sont
attribués un fichier informatique.
3/ Le pilotage central de l’activité
Il s’agit de mettre en place des indicateurs de pilotage du système global d’entreposage. Nous avons ici :
a. Les indicateurs d’administration de l'entrepôt :
 suivi de l'absentéisme, ponctualité et la santé des opérateurs ;
 Évolution du volume de marchandise traité dans chaque étape du processus de l'entreposage ;
 Evaluation du coût par unité d'œuvre de chaque processus ;
 Suivi de l'utilisation des capacités ;
 Productivité de chaque opérateur impliqué dans un processus.
 Suivi taux de service de chaque processus et du système global.
b. Les indicateurs de suivi des activités de transport:
 Suivi de l'utilisation des capacités ;
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 Suivi du taux de disponibilité du parc automobile ;

 suivi du coût par unité de transport ; · suivi du taux de la démarque ; · suivi taux de service.
c. Les indicateurs de la logistique des retours :
 Suivi des coûts des flux de retour des produits ;
 Suivi du niveau de stock en retour ;
 Suivi du taux de service.
4/ Le taux de service
Ne pas respecter les délais de livraison, ne pas livrer du tout un client, voici ce qui pénalise souvent gravement les clients
et par là même l’entreprise. Non seulement c’est une perte de chiffre d’affaires pas toujours rattrapable mais bien plus
grave encore, c’est la confiance des clients qui est trahie.
Le taux de service peut se définir comme la proportion des produits livrés à temps par rapport à tous ceux que
les clients ont demandés à une date donnée. Il est très important de disposer d’un indicateur pour le mesurer. Plusieurs
modes de calculs peuvent exister, par exemple :

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CHAPITRE III : CALCUL DES BESOINS EN CASES ET EN SURFACE

Nous allons dans ce point présenter les différentes approches de localisation d’un entrepôt, le
dimensionnement de l’entrepôt et calcul des surfaces et des besoins en case.
SECTION I : LES DIFFERENTES APPROCHES DE LOCALISATION ET D’AMENAGEMENT DE
L’ENTREPOT
1.1. LES DIFFERENTES APPROCHES DE LOCALISATION
Il existe deux grands types d’approches de localisation d’un entrepôt. Les approches dites classiques, les
approches dites de recherche d’optimisation.
1.1.1. Les approches dites classiques
Les méthodes classiques font appel au temps, au bon sens et utilisent les outils mathématiquement simples.
Elles font recourt à trois méthodes :
1.1.1.1. La méthode objective ou subjective
Dans cette méthode, le choix de localisation de l’entrepôt est basé sur la prise en compte des questions liées
aux pratiques sectorielles. A titre d’exemple, on pourra retenir la distribution des produits alimentaires au
Cameroun, sur ce point de vue Douala semble la ville idéale d’implantation d’un entrepôt. De fait:
 En raison du poids du marché puisqu’il abrite les 1/6 de la population camerounaise.
 C’est la zone la plus desservie à travers son port et son aéroport international.
 Elle représente le maillage spatial typique au Cameroun c'est-à-dire le point de départ des marchandises
en direction des autres régions.
Il peut arriver que le choix de localisation de l’entrepôt ne tienne pas compte de ces variables et repose
essentiellement sur des raisons non avouées des promoteurs : c’est le volet subjectif de la localisation. Exemple
: une élite d’une région qui veut voir le développement de sa région, décide d’implanter un entrepôt pour offrir
des emplois à ses frères. Exemple : création de l’entrepôt central du poisson frais à Bafoussam, des magasins
de la friperie à Bafoussam.
1.1.1.2. La recherche barycentrique
Cette méthode consiste à formaliser l’origine et les destinations des flux globaux de l’entreprise dans
une même unité en terme de poids et de distance puis à relier deux à deux des destinations entre elles et ainsi
de suite. Entre les poids moyens définis jusqu’à les relier entre eux. Le point d’équilibre désigne l’endroit où
l’on va situer l’entreposage. Ce point est représenté par des coordonnées longitudinales et sur le plan latéral.
CAS D’APPLICATION :
L’entreprise NDL installée en Italie depuis plus de 30 ans voudrait implanter une représentation au Cameroun
spécialisée dans la production et la distribution des pâtes alimentaires. Le chef de ce projet vous retient comme
stagiaire et conditionne votre recrutement sur la qualité de la prestation que vous allez fournir dans le processus
d’installation de l’entrepôt central. Il vous confie à cet effet des données suivantes :

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Villes à livrer Distance (longitude x) Distance (latitude y) Poids de la marchandise (g)

Douala 26 14 42.000
Yaoundé 28 16 24.000
Bafoussam 20 23 15.000
Limbe 27 25 30.000
Maroua 20 30 10.000
Ebolowa 25 18 12.000
Total

Travail à faire : Déterminer le point idéal pour la localisation du futur entrepôt par la méthode barycentrique.
Solution :
Déterminons le point idéal :

1.1.1.3. Méthode centrique ou de centration L’exemple précédent nous indique que le magasin peut être
implanté dans la région d’Ebolowa. Mais cette méthode n’indique généralement pas avec précisément le point
idéal c’est pourquoi il faut la compléter avec la méthode centrique. La méthode centrique s’inscrit sur la même
logique mais prend en compte le nombre de voyage.
EXEMPLE D’APPLICATION : CAS NDL SA (Suite)
Vous expliquez à votre directeur de stage que la méthode barycentrique ne vous permet pas de décider
avec précision et exiger de lui des informations pour que vous puissiez appliquer la méthode de centration. Il
vous confie à cet effet des informations sur les villes de Avec : D = Douala, E= Ebolowa, Y = Yaoundé, B =
Bafoussam. Déterminer le lieu idéal d’implantation du futur entrepôt sachant que le programme prévoit que
pour le mois de Février les commandes par ville étaient reparties de la façon suivante : Douala 10 ; Yaoundé
6 ; Bafoussam 14 ; Ebolowa 8.

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Annexe : distancier (Km).

E Y B Nbre de cdes
D 200 250 332 10
E 280 310 8
Y 300 6
B 14

SOLUTION

1.1.2. Méthode Heuristique

L’approche dite heuristique est celle dont la valeur absolue n’est pas certaine mais que l’on choisit
néanmoins par son indéniable fécondité
Le modèle heuristique par des coûts consiste à déterminer dans un 1ier temps une base de données
regroupant tous les coûts :
 Coût des différentes prestations : selon les montants connus ou estimés par des prestataires envisagés,
ce coût n’est pas uniforme dans toutes les villes (transport, manutention, location entrepôt, achat du
terrain…)
 Les différents niveaux de service : selon le délai fixé par le transport, selon le type de transport
(terrestre, maritime, aérien) et le mode d’expédition (express, messagerie, groupage…) selon les
contraintes spécifiques à savoir les horaires d’ouverture et de fermeture, jour de passage pour les
livraisons et le système de manutention intégré, la localisation nécessite l’examen de ces différents
coûts.
Deuxièmement il faut définir un diagramme informatif qui fixe des règles de comportement entre chaque
donnée c'est-à-dire :

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 A un type d’envoi et une destination précise affecté un coût ;

 A une destination donnée est affecté un coefficient de pondération (en fonction des contraintes de
livraison).
On obtient ainsi un tableau synoptique de coût engagé en fonction des contraintes de transport induite par la
localisation de l’entrepôt.
La principale limite de cette approche provient du fait que seul le facteur coût est pris en compte dans
l’établissement des solutions.

1.1.3. LES APPROCHES DITES D’OPTIMISATION

Cette approche passe par l’analyse de coût et essaye d’améliorer le niveau de service. Cette approche
est porteuse de vérité en ce qu’elle autorise de multiplier les données quel qu’en soit les formes, les variables
d’actions ou des contraintes de fonctionnement. Le modèle se construit à l’aide de la définition :

 D’un objectif auquel sont subordonnés tous les calculs ;

 Des variables qui reprennent la structuration physique, économique du système (famille de produit,
niveau de stock) ;
 Contraintes liées aux conditions de fonctionnement de l’entrepôt ou du transport en fonction du service
demandé (le délai des fournisseurs, performance de travail de l’entrepôt).

SECTION II : DIMENSIONNEMENT DE L’ENTREPOT ET CALCUL DES SURFACES

Trois questions principales se posent lors de la prise en compte des questions de dimensionnement de
l'entrepôt à savoir :
 Doit-on implanter les activités au sol ou rechercher l'utilisation de la hauteur ?
 Comment concevoir l'articulation entre les activités de réception/d'expédition avec celles de stockage
et de préparation des commandes ?
 Comment prendre en compte les flux pour dimensionner les besoins ?

2.1. PALETTISATION ET CONTENEURISATION (cette partie sera développée à l’aide d’une fiche)
2.1.1. La méthode algébrique (cette partie sera développée à l’aide d’une fiche)
2.1.2. La méthode graphique : les plans types (Cette partie sera développée à l’aide d’une fiche)
2.2. LE CALCUL DES BESOINS EN SURFACES : LES SURFACES DE L’ENTREPOT

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