EC - GMP611 - Sém Tech1 MPAKO

SÉMINAIRES TECHNIQUES
NIVEAU 3
SEMESTRE 6
Charles Augustin MPAKO

Samuel EPESSE MISSE
Thomas BWANGA
Christian ABANDA
Lucie Laure DONKING
ii
SEMINAIRES TECHNIQUES1 Charles Augustin MPAKO / Moise LIGAN
UE : IUT GMP61 PRATIQUE PROFESSIONNELLE
EC : GMP611 SÉMINAIRES TECHNIQUES
PREMIÈRE PARTIE
PROCÉDÉS DE FABRICATION MÉCANIQUE
DURÉE : 48 Heures
CM 15 TD18 TP15
ÉQUIPE PÉDAGOGIQUE
Charles Augustin MPAKO
Samuel EPESSE MISSE
Thomas BWANGA
Christian ABANDA
Lucie Laure DONKING
OBJECTIFS GÉNÉRAUX
A la fin de ce cours, l’étudiant doit être capable de :

 énumérer les différents procédés de fabrication mécanique ;
 définir ces procédés (tournage, fraisage, perçage, moulage, etc.) ;
 décrire les différentes machines-outils ;
 choisir la machine-outil en fonction du travail à réaliser ;
 choisir les outils de coupe appropriés à chaque type d’opération ;
ii
 choisir une vitesse de coupe en fonction des paramètres ;
 déterminer les autres paramètres de coupe ;
 décrire la morphologie des différents outils de coupe ;
 etc.
ii
FICHE DE PROGRESSION
Séance Contenu théorique Contenu pratique Durée
Prise de Contact
Séance 1 Présentation de vidéos relatifs aux Machines Outils et au 4H
phénomène d’enlèvement de matière
Chapitre 1 : Généralités sur l’usinage
o Définition
o Obtention de pièces par enlèvement de matière
o Obtention de pièces sans enlèvement de matière
Séance 2 4H
o Obtention des pièces par déformation plastique
o Obtention des pièces par fusion
o Obtention des pièces par assemblage
o Obtention des pièces par soudage
Chapitre 2 : Le Tournage
o Généralités
o Description de la machine
Travaux Pratiques
o Opérations de tournage
o Présentation de la machine (atelier)
Séance 3 o Les porte-pièces 4H
o Présentation des différents outils
o Les porte-outils
o Présentation des vidéos d’usinage
o Les outils de tournage
 Matériaux d’outils
 Les familles d’outils
Chapitre 2 : Le Tournage (suite et fin) Travaux Dirigés
o Conditions de coupe en tournage
o Lecture des tableaux de conditions de coupe
o Choix des conditions de coupe
o Calculs en tournage
o Tableaux de choix des conditions de coupe
Séance 4  Vitesse de rotation 4H
o Calculs en tournage
 Vitesse d’avance
o Exercices d’application
 Temps de coupe
 Matériaux d’outils
 Etc.
 Les familles d’outils
Chapitre 3 : Le Fraisage
o Généralités
o Description de la machine
o Opérations de fraisage
Travaux Pratiques
o Modes de fraisage
o Présentation de la machine (atelier)
Séance 5 o Les porte-pièces 4H
o Présentation des différents outils
o Les porte-outils
o Présentation des vidéos d’usinage
o Les outils de fraisage
 matériaux d’outils
 les familles d’outils
 dimensions normalisées des fraises
Chapitre 3 : Le Fraisage (suite et fin) Travaux Dirigés
o Conditions de coupe en fraisage o Lecture des tableaux de conditions de
o Choix des conditions de coupe coupe
o Tableaux de choix des conditions de coupe o Calculs en fraisage
Séance 6 4H
o Calculs en fraisage  Vitesse de rotation
o Exercices d’application  Vitesse d’avance
 matériaux d’outils  Temps de coupe
 les familles d’outils  Etc.
Chapitre 4 : Le Perçage
o Généralités Travaux Pratiques
o Description de la machine o Présentation de la machine (atelier)
o Opérations de perçage o Présentation des différents outils
o Les porte-pièces o Présentation des vidéos d’usinage
o Les porte-outils o Lecture des tableaux de conditions de coupe
Séance 7 4H
o Les outils de perçage o Calculs en fraisage
o Conditions de coupe en perçage  Vitesse de rotation
o Choix des conditions de coupe  Vitesse d’avance
o Tableaux de choix des conditions de coupe  Temps de coupe
o Calculs en perçage  Etc.
o Exercices d’application
Chapitre 5 : Le Moulage
o Généralités Travaux Pratiques
Séance 8 4H
o Moulage en moule non permanent o Présentation des vidéos sur le moulage
o Moulage en moule permanent
Séance 9 Chapitre 5 : Le Moulage (suite et fin) Travaux Pratiques 4H
ii
o Fabrication d’une pièce en moule non
permanent
ii
SOURCES DOCUMENTAIRES
[1]Abderrahim benbouzid, Etude de Fabrication et Analyse d’Usinage en Productique
Mécanique.
[2]Gara Souhir, Cours interactif, le tournage, ISET de Nabeul, 2015-2016.
[3]https://www.sandvik.coromant.com/fr-fr/knowledge/milling/pages/milling-different-
materials.aspx
[4]https://www.4mepro.com/content/240-tout-sur-le-foret-de-percage-modeles-affutages-
matieres-normes
[5]https://www.4mepro.com/content/245-fraisage-parametres-de-coupe#carbure
[6]https://www.4mepro.com/content/244-tout-sur-la-fraise-d-usinage-modeles-taille-nombre-
de-dents-matieres-normes
[7]https://www.4mepro.com/forets-de-percage/
[8]https://eduscol.education.fr/sti/sites/eduscol.education.fr.sti/files/ressources/
pedagogiques/9633/9633-moulage-cire-perdue-du-modele-la-piece-ensps.pdf
[9]http://siicamnantes.lescigales.org/FABRICATION/COURS%20FABRICATION/
coursmoulagept.pdf
[10] http://tsaucray.free.fr/2%20moulage/21%20les%20differents%20procedes/
Cours_02_Procedes_de_moulage_des_metaux_Fonderie.pdf
[11] https://www.technologuepro.com/cours-moulage/20-conception-des-pieces-
moulees.pdf
OUVRAGES RECOMMANDÉS AUX ETUDIANTS

[1] Engineering Mechanics 1, Schröder, Wolfgang A. Wall, Nimal Rajapakse , 2nd ed. 2013,
http://link.springer.com/openurl?genre=book&isbn=978-3-642-30319-7
[3] https://www.4mepro.com/content/245-fraisage-parametres-de-coupe#carbure
[6] MEMOTCH - Génie Mécanique - productique mécanique Claude BARLIER
Productique Mécanique Yves SCHOESF
ii
TABLE DE MATIÈRES
FICHE DE PROGRESSION.................................................................................................................iii
SOURCES DOCUMENTAIRES..........................................................................................................iv
OUVRAGES RECOMMANDÉS AUX ETUDIANTS.........................................................................iv
TABLE DE MATIÈRES........................................................................................................................v
CHAPITRE I : GÉNÉRALITÉS............................................................................................................1
I - DÉFINITION.........................................................................................................................................1
II - OBTENTION DES PIĖCES MĖCANIQUES PAR ENLĖVEMENT DE MATIĖRE........................1
III - OBTENTION DES PIĖCES MĖCANIQUES SANS ENLĖVEMENT DE MATIĖRE....................2
IV - OBTENTION DES PIĖCES MĖCANIQUES PAR DĖFORMATION PLASTIQUE......................2
V - OBTENTION DES PIĖCES MĖCANIQUES PAR FUSION.............................................................3
VI - OBTENTION DES PIĖCES MĖCANIQUES PAR ASSEMBLAGE................................................3
VII - OBTENTION DES PIĖCES MĖCANIQUES PAR SOUDAGE......................................................3
CHAPITRE II : LE TOURNAGE..........................................................................................................4
I - GÉNÉRALITÉS.....................................................................................................................................4
II – LA MACHINE.....................................................................................................................................5
III – OPÉRATIONS DE TOURNAGE......................................................................................................6
IV – PORTE-OUTIL................................................................................................................................10
V – PORTE-PIÈCE...................................................................................................................................10
VI – OUTILS DE TOURNAGE...............................................................................................................12
VII - MATÉRIAUX D’OUTILS..............................................................................................................14
VIII – CONDITIONS DE COUPE EN TOURNAGE.............................................................................17
IX - EXERCICES D’APPLICATION......................................................................................................23
CHAPITRE III : LE FRAISAGE.........................................................................................................24
I - GÉNÉRALITÉS...................................................................................................................................24
II - LA MACHINE....................................................................................................................................24
III - OPÉRATIONS DE FRAISAGE.......................................................................................................26
IV – MODES DE FRAISAGE.................................................................................................................28
IV-1 fraisage en opposition............................................................................................................................................28
IV-2 Fraisage en avalant ou en concordance................................................................................................................29
V - PORTE-OUTIL..................................................................................................................................29
VI - PORTE-PIÈCE..................................................................................................................................30
VII-1 MATÉRIAUX DES FRAISES................................................................................................................................33
VII-2 QUELQUES TYPES DE FRAISES.......................................................................................................................34
VIII – CALCUL DES CONDITIONS DE COUPE EN FRAISAGE......................................................39
VIII-1 Vitesse de coupe..................................................................................................................................................39
VIII-2 Vitesse de broche N en tr/mn..............................................................................................................................39
VIII-3 Calcul de la vitesse d’avance de la table............................................................................................................39
VIII-4 Calcul de l’avance par dent fz exprimée en mm.................................................................................................40
VIII-5 Calcul de l’avance par tour exprimée en mm/tr.................................................................................................40
VIII-6 Calcul du temps d'usinage Tc en min...................................................................................................................40
ii
VIII-7 Calcul du débit de copeau exprimé en cm 3/mn...................................................................................................41
VIII-8 Calcul de la puissance nette Pc en kW.................................................................................................................41
VIII-9 Calcul du couple en Nm......................................................................................................................................42
VIII-10 Force spécifique de coupe.................................................................................................................................42
IX –FRAISAGE DES DIFFÉRENTES MATIÈRES...............................................................................43
IX-1 Fraisage des aciers................................................................................................................................................43
IX-2 Fraisage des aciers inoxydables............................................................................................................................43
IX-3 Fraisage des fontes................................................................................................................................................44
IX-4 Fraisage de matières non-ferreuses......................................................................................................................47
IX-5 Fraisage des superalliages réfractaires................................................................................................................48
X - EXERCICES D’APPLICATION.......................................................................................................49
XI – DIMENSIONS NORMALISÉES DES FRAISES...........................................................................52
CHAPITRE IV : LE PERCAGE..........................................................................................................57
I - GÉNÉRALITÉS...................................................................................................................................57
II – LA MACHINE...................................................................................................................................57
III - LES OUTILS.....................................................................................................................................62
III-1 Types de forets.......................................................................................................................................................62
III-2 Forme des forets....................................................................................................................................................64
III-3 Matériaux des forets..............................................................................................................................................65
III-4 Choix des forets.....................................................................................................................................................65
III-5 Montage des forets.................................................................................................................................................66
IV – GUIDAGE DES FORETS................................................................................................................68
V - DIFFÉRENCE ENTRE UN FORET ET UN ALÉSOIR...................................................................68
VI – CHOIX DU DIAMÈTRE DE PERCAGE EN TARAUDAGE.......................................................69
VI-1 Diamètre de perçage d’avant trous pour le taraudage métrique.........................................................................69
VI-2 Diamètre de perçage d'avant trous pour le taraudage métrique fin.....................................................................70
VII- PARAMÈTRES DE COUPE............................................................................................................71
VIII - LE TARAUD..................................................................................................................................72
IX – CALCUL DES CONDITIONS DE COUPE....................................................................................72
IX-1 Choix de la vitesse de coupe..................................................................................................................................72
IX-2 Calcul de la vitesse de rotation..............................................................................................................................73
IX-3 Calcul de la vitesse d’avance.................................................................................................................................73
IX-4 Exercices d’application.........................................................................................................................................74
X – DIMENSIONS NORMALISÉES DE QUELQUES FORETS..........................................................74
CHAPITRE V : LE MOULAGE..........................................................................................................82
I - GÉNÉRALITÉS...................................................................................................................................82
II – LE MOULAGE EN MOULE NON PERMANENT.........................................................................84
II.1 – MOULAGE EN SABLE........................................................................................................................................84
III – LE MOULAGE EN MOULE PERMANENT..................................................................................89
III.1 – MOULAGE EN COQUILLE...............................................................................................................................89
TRAVAUX DIRIGES..........................................................................................................................92
TD1...........................................................................................................................................................92
ii
CHAPITRE I : GÉNÉRALITÉS
I - DÉFINITION
Un procédé de fabrication est un ensemble de techniques visant l'obtention d'une
pièce ou d'un objet par transformation de matière brute. Obtenir la pièce désirée nécessite
parfois l'utilisation successive de différents procédés de fabrication. Ces procédés de
fabrication font partie de la construction mécanique. Les techniques d'assemblage ne font pas
partie des procédés de fabrication, elles interviennent une fois que les différentes pièces ont
été fabriquées. On parle de procédé de fabrication pour tous les objets.
On peut ainsi obtenir les pièces mécaniques :
 par enlèvement de matière ;
 sans enlèvement de matière ;
 par déformation ;
 par fusion ;
 par assemblage.
II - OBTENTION DES PIĖCES MĖCANIQUES PAR ENLĖVEMENT DE

MATIĖRE
Le procédé consiste à obtenir la forme finale par arrachements de petits morceaux de
matière appelés copeaux en utilisant un outil de coupe, sur une machine-outil. De manière
générale, ce procédé est appelé usinage.
L’enlèvement de la matière est réalisé grâce à une combinaison de deux mouvements
relatifs entre la pièce à usiner et l’outil coupant : on parle de mouvement de coupe et de
mouvement d’avance. Suivant les cas, les mouvements de coupe ou d’avance peuvent être
donnés à la pièce ou à l’outil et inversement.
En fraisage, c’est l’outil qui tourne (mouvement de coupe), tandis que la pièce se
déplace (mouvement d’avance) par rapport à l’outil pour réaliser des formes planes.
En tournage, c’est la pièce qui tourne (mouvement de coupe), tandis que l’outil se
déplace (mouvement d’avance) par rapport à la pièce pour réaliser des formes de révolution.
On distingue deux types de machines : les machines dites conventionnelles et les
machines-outils à commande numérique (MOCN).
Comme opérations d’usinage, on distingue :
 le tournage ;
ii
 le fraisage ;
 le perçage ;
 la rectification ;
 le limage ;
 etc.
III - OBTENTION DES PIĖCES MĖCANIQUES SANS ENLĖVEMENT

DE MATIĖRE
Le procédé consiste à obtenir des pièces mécaniques sans enlèvement de matière. Il
n’existe aucun contact entre la pièce à usiner et l’outil.
Les principales méthodes d’usinage sans enlèvement de matière sont :
 l’usinage électrochimique ;
 l’électroérosion ;
 l’usinage laser ;
 l’usinage au jet d’eau ;
 l’oxycoupage ;
 la découpe plasma ;
 etc.
IV - OBTENTION DES PIĖCES MĖCANIQUES PAR DĖFORMATION

PLASTIQUE
La méthode consiste à déformer plastiquement un matériau jusqu’à obtention de la
forme désirée. Une déformation plastique est une déformation permanente du matériau.
On distingue :
 l’estampage ;
 le matriçage ;
 le forgeage ;
 l’emboutissage ;
 le laminage ;
 le pliage ;
 le thermopliage ;
 le thermoformage ;
 le tréfilage ;
ii
 etc.
V - OBTENTION DES PIĖCES MĖCANIQUES PAR FUSION

La méthode consiste à rendre liquide un matériau afin qu’il prenne la forme d’un
moule.
On distingue :
 le moulage ;
 le frittage ;
 le forgeage liquide.
VI - OBTENTION DES PIĖCES MĖCANIQUES PAR ASSEMBLAGE

La méthode consiste à lier plusieurs pièces pour former un ensemble. Les assemblages
ainsi obtenus peuvent être démontables ou non.
Comme méthodes d’obtention des pièces par assemblage, on peut citer :
 le collage ;
 boulonnage ;
 le rivetage ;
 l’agrafage ;
 le frettage ;
 etc.
VII - OBTENTION DES PIĖCES MĖCANIQUES PAR SOUDAGE

La méthode consiste à fusionner deux pièces en les rendant localement liquide. Le
soudage est un procédé d’assemblage permanent et non démontable.
Les principales méthodes de soudage sont :
 le soudage sans métal d’apport : par friction, résistance, laser, ultra-sons, etc. ;
 le soudage avec métal d’apport : électrode enrobée, MIG – MAG, TIG, etc. ;
 etc.
ii
CHAPITRE II : LE TOURNAGE
I - GÉNÉRALITÉS
Le tournage est un procédé d’usinage permettant l’obtention des surfaces de révolution
intérieures et extérieures, des surfaces planes, ainsi que d’autres surfaces telles que le filetage,
etc.
Pour engendrer la surface de révolution, le mouvement de coupe est donné à la pièce
et le mouvement d’avance à l’outil, comme le montre la figure ci-dessous.
Figure 1.1 Mouvements relatifs pièce-outil en tournage
Les tours conventionnels permettent de réaliser les travaux unitaires (réparation),

tandis que les tours à commande numérique permettent de réaliser des séries moyennes de
pièces.
Une machine-outil est constituée de trois grandes parties. A savoir :
 le corps de la machine (bâti) ;
 le porte-outil ;
 le porte-pièce.
La pièce est montée dans le porte-pièce, tandis que l’outil est monté sur le porte-outil.
C’est tout cet ensemble qui constitue la machine-outil.
ii
Figure 1.2 Liaison machine-outil-pièce
II – LA MACHINE
La figure ci-dessous présente la structure d’un tour conventionnel et la terminologie de
ses principaux organes.
Figure 1.3 : Terminologie des organes d’un tour conventionnel
ii
Figure 1.4 : Photo d’un tour conventionel
Figure 1.5 : Photo d’un tour à commande numérique
III – OPÉRATIONS DE TOURNAGE

Les figures ci-dessous illustrent quelques-unes des opérations de tournage.
ii
Figure 1.6 : illustration de quelques opérations de tournage et outils utilisés
Comme opérations de tournage, nous pouvons citer :

 le dressage ;
 le chariotage ;
 le chanfreinage ;
 l’alésage ;
 l’épaulement droit ;
 le filetage d’intérieur et d’extérieur ;
 la gorge ;
 le tronçonnage ;
 le chambrage ;
 etc.
Toutes ces opérations et leurs modes d’action seront illustrés séparément dans les
figures et lignes qui suivent.
Illustration de quelques opérations et mode action des outils
Chariotage : opération qui consiste à usiner une surface cylindrique ou conique
extérieure
ii
Figure 1.7 : illustration d’un chariotage à l’aide d’un outil à charioter
Alésage : opération qui consiste à usiner une surface cylindrique ou conique intérieure
Figure 1.8 illustration d’un alésage à l’aide d’un outil à aléser
Perçage : opération qui consiste à usiner un trou à l’aide d’un foret
Figure 1.9 : illustration d’un perçage au tour à l’aide d’un foret
Dressage : opération qui consiste à usiner une surface plane perpendiculaire à l’axe de
la broche extérieure ou intérieure
Figure 1.10 : illustration d’un dressage à l’aide d’un outil à dresser
Rainurage : opération qui consiste à usiner une rainure intérieure ou extérieure pour
le logement d’un circlips ou d’un joint torique par exemple
ii
Figure 1.11 : illustration d’une gorge à l’aide d’un outil gorge
Chanfreinage : opération qui consiste à usiner un cône de petite dimension de façon à

supprimer un angle vif
Figure 1.12 : illustration d’un chanfrein à l’aide d’un outil à dresser
Tronçonnage : opération qui consiste à usiner une rainure jusqu’à l’axe de la pièce
afin d’en détacher un tronçon.
Figure 1.13 : illustration d’un tronçonnage à l’aide d’un outil à tronçonner
Filetage : opération qui consiste à réaliser un filetage extérieur ou intérieur
Figure 1.14 : illustration d’un filetage à l’aide d’un outil à fileter
ii
IV – PORTE-OUTIL
Les porte-outils comme leurs noms l’indiquent, permettent la mise en place de l’outil
de coupe. Les tours conventionnels sont généralement équipés d’une tourelle sur laquelle on
peut monter un ou plusieurs outils, tandis que les tours à commande numériques sont équipés
d’un magasin d’outils pouvant contenir plus d’une trentaine d’outils.
Figure 1.15 : exemple de porte-outil de tour conventionnel
Figure 1.16 : exemple de porte-outil sur un tour à CN
V – PORTE-PIÈCE
Les pièces en tournage sont généralement montées dans des accessoires appelés
mandrins.
On distingue des mandrins 3 et 4 mors à serrage concentrique, des mandrins 4 mors à
serrage indépendant, des mandrins à pinces, etc.
ii
En fonction de la longueur de la pièce, on peut faire un montage en l’air, un montage
mixte ou encore un montage entre-pointes.
Le but du montage de la pièce étant d’éliminer les différents degrés de liberté en vue
de respecter les différentes spécifications en termes de contraintes dimensionnelles et de
contraintes géométriques.
Figure 1.7 : Mandrin 3 mors à serrage concentrique (montage en l’air)
Figure 1.18 : Mandrin 4 mors à serrage concentrique
Les montages en l’air sont utilisés dans les cas de pièces courtes.
Figure 1.19 : mandrin 4 mors à serrage indépendant
ii
Figure 1.20 : matérialisation d’un montage mixte
Figure 1.21 : matérialisation d’un montage entre pointes
Les montages entre pointes et mixtes sont utilisés dans les cas de pièces ayant une
longue portée et une forte contrainte en terme de coaxialité.
VI – OUTILS DE TOURNAGE
Les figures ci-dessous montrent quelques exemples d’outils utilisés en tournage. On
retrouve ainsi des outils monoblocs et des outils à pastilles rapportées.
Figure 1.22 : outils monoblocs en HSS
ii
Figure 1.23 : outils avec pastilles rapportées
Les pastilles peuvent être fixées par bridage, par vissage ou les deux à la fois.
Figure 1.24 : quelques formes de pastilles
Figure 1.25 : fixation par vis et bridage
Figure 1.26 : fixation par vis
Les outils de coupe peuvent avoir trois sens de coupe possibles. On parlera ainsi :
 des outils à gauche : un outil est dit à gauche lorsqu’il travaille de la gauche vers
la droite. L’arête de coupe est orientée vers la droite ;
 des outils à droite : un outil est dit à droite lorsqu’il travaille de la droite vers la
gauche. L’arête de coupe est orientée vers la gauche ;
ii
 des outils neutres : c’est un outil qui n’est ni à droite, ni à gauche. Exemple :
outils à tronçonner, de gorge, à fileter.
Figure 1.27 : outil à gauche (L=Left)
Figure 1.28 : outil Neutre (N=Neutral)
Figure 1.29 : outil à droite (R=Right)
VII - MATÉRIAUX D’OUTILS

L’outil devant couper la pièce à usiner, il doit par conséquent avoir une plus grande
dureté que la pièce.
La dureté (symbole H) se définit comme étant la résistance d’un corps à la pénétration
d’un autre corps.
Les grandes familles des matériaux d’outils sont :
 les aciers rapides (en anglais, High Speed Steel « HSS ») : aciers rapides (AR),
aciers rapides supérieurs (ARS), Aciers Rapides Extra-Supérieurs (ARES) ;
 les carbures métalliques (en anglais, Carbides) : on distingue les carbures de
calcium (CaC), les carbures de silicium (SiC) et les carbures de tungstène (WC).
ii
Les carbures métalliques sont classés en trois grands groupes (P, M, K) en
fonction des applications. Les carbures métalliques peuvent être revêtus ou non ;
 les cermets : ils sont faits à base de carbure de titane (TiC) ou de carbonitrure de
titane (TiCN). Le liant généralement utilisé est le nickel ;
 les céramiques : Les matériaux céramiques les plus courants sont à base
d'alumine (oxyde d'aluminium – Al203), de nitrure de silicium et de carbure de
silicium. Elles peuvent atteindre des duretés de l’ordre de 95HRc ;
CERAMIQUES
Al2O3 Si3N4
Al2O3 + Zro2
Oxydes métalliques
Al2O3 + Tic
Carbures de titane
Al2O3 + Sic
Carbures de silicium
Figure 1.30 : constitution des céramiques
 les nitrures de bore cubique ;

 les diamants : c’est le métal le plus dur actuellement connu, mais il est est
extrêmement fragile.
La grande majorité des outils de tournage est en Aciers rapides ou en carbure.
Le graphique ci-dessous donne les domaines d’utilisation des différentes familles
d’outils.
ii
Figure 1.31 : domaines d’utilisation des différentes familles d’outils
ii
VIII – CONDITIONS DE COUPE EN TOURNAGE
Lorsque vous usinez sur des tours, des centres de tournage ou des machines
multitâches, il est essentiel de calculer les bonnes valeurs pour les différents paramètres
d'usinage comme la vitesse de coupe et la vitesse de broche pour obtenir un bon résultat. Vous
trouverez dans cette section les formules et les définitions nécessaires pour le tournage.
Pour une opération de tournage, les paramètres de coupe sont les suivants :
ii
 Vc : vitesse de coupe en m/min ;
 p : profondeur de passe en mm (noté encore « a » ou « ap ») ;
 f : avance en mm/min ;
 lubrification ou non.
Les paramètres à régler sur la machine sont :
 f : avance en mm/min ;
 N : la vitesse de rotation de la pièce en tr/min.
La vitesse de rotation de la broche est réglée sur la boîte des vitesses en choisissant la
valeur la plus proche de celle calculée.
Vitesse de coupe Vc en m/mn
Données :
 Vc : vitesse de coupe en m/mn ;
 Dm ou  : Diamètre usiné exprimé en mm ;
 N : vitesse de rotation de la broche en tr/mn ;
La vitesse de coupe est le paramètre le plus important lors de l’usinage des métaux :
elle permettra de garantir un bon usinage, une bonne formation des copeaux, un bon état de
surface et une bonne durée de vie de l’outil.
Elle correspond au déplacement en mètres effectué par un point (A) lié à la pièce
(tournage) ou à l’outil (fraisage, perçage) pendant une minute. Elle s'exprime toujours en
mètres par minute (m/min).
Le choix de la vitesse de coupe dépend de plusieurs paramètres, à savoir:
 le matériau de la pièce à usiner ;
 le matériau de l’outil ;
 Le type d’opération.
Les valeurs de Vc sont purement empiriques et ont été consignées dans des tableaux.
Vitesse de la broche N en tr/mn
La vitesse de la broche correspond à la rotation du mandrin et de la pièce.
ii
Données :
 Dm ou  : Diamètre usiné exprimé en mm ;
 N : vitesse de rotation de la broche en tr/mn ;
Débit copeaux Q en cm3/mn
Figure 1.32 : paramètres de coupe en tournage
Figure 1.33 : autres paramètres de coupe en tournage
Données :
 Q : débit de copeau en cm3/mn ;
ii
 ap : profondeur de coupe en mm ;
 fn : avance par tour en mm/tr ;
Temps d'usinage Tc en min
En chariotage
Figure 1.34 : longueur de coupe en tournage
Données :
 Tc : temps de coupe en mn ;
 L : longueur usinée en mm ;
 fn ou a : avance par tour en mm/tr ;
 A : avance par minute en mm/mn ;
 N : vitesse de rotation en tr/mn.
Puissance nette Pc en kW
La puissance nette requise pour la coupe n’est intéressante que pour l’ébauche car il
s’assurer que la machine est assez puissante pour l’opération.
Figure 1.35 : paramètres pour le calcul de la puissance de coupe en tournage
Données :
ii
 Pc : puissance nette en KW ;
 kc : pression spécifique de coupe en N/mm2 ;
 fn : avance par tour en mm/tr.
Force spécifique de coupe
La valeur de la force de coupe spécifique (kc) est une constante matière, exprimée en
N/mm2. Les valeurs se trouvent des catalogues.
Données :
 Fc : effort de coupe tangentiel en N ;
 kc : pression spécifique de coupe en N/mm2 ;
 fn : avance par tour en mm/tr ;
 fn*ap = section coupée en mm2.
Figure 1.36 : Force spécifique de coupe (source : SANDVIK Coromant)
Nota : kc est propre à chaque matériau
ii
Figure 1.37 : classification des métaux par Sandvik (Coromant Materail Classification - CMC)
Figure 1.38 : extrait de quelques valeurs de vitesses de coupe des tableaux Sandvik
Tableau donnant quelques valeurs de Vc :
Valeurs indicatives des vitesses de coupe Vc en tournage d’extérieur (m/mn)

Matériau d’outil
Matériau usiné
Nuance ISO Aciers rapides Carbures métalliques
Valeurs d’avance f en mm/tr 0,05 à 0,1 0,1 à 0,2 0,05 à 0,2 0,2 à 0,3
P Aciers non alliés 50 40 250 200
Aciers faiblement alliés 30 20 150 130
ii
Aciers fortement alliés 20 15 120 100
M Aciers inoxydables 25 20 150 130
Fontes lamellaires 40 30 80 60
K Fontes modulaires 30 25 100 80
Fonte sphéroïdales 55 45 90 70
IX - EXERCICES D’APPLICATION
Exercice 1 :
Soit une pièce en acier XC42 de diamètre 80 mm que l’on veut usiner à un diamètre
de 75mm. Après avoir choisi un outil, nous trouvons dans un fichier V c = 65 m/mn et f =
0,12 mm/tr.
1°) Calculer la vitesse de rotation et l’avance Vf
2°) La machine propose les vitesses de rotation suivantes : N = 250 tr/mn et N = 315
tr/mn, laquelle allez-vous choisir ?
Exercice 2 :
Nous voulons dresser la face d’une pièce de diamètre 80 en acier. On nous donne Vc
= 65m/mn
1°) Calculer la fréquence à de rotation et l’avance Vf à sélectionner sur la machine ;
2°) La vitesse de coupe est-elle constante au cours de l’usinage ?
3°) Quelles sont les vitesses de coupe mini et maxi ?
ii
CHAPITRE III : LE FRAISAGE
I - GÉNÉRALITÉS
Le fraisage est un procédé d’usinage réalisé sur des machines-outils appelées
fraiseuses à l’aide d’outils de coupe appelés fraises. Il permet la réalisation des pièces
prismatiques ou de révolution, des profils spéciaux tels que des hélices, des cames ou encore
des engrenages, etc…
Pour engendrer la surface plane, le mouvement de coupe est donné à la fraise et le
mouvement d’avance à la pièce, comme le montrent les figures ci-dessous.
Figure 2.1 mouvements relatifs pièce-outils en fraisage
Il existe des fraiseuses conventionnelles permettant de réaliser les travaux unitaires

(maintenance de réparation) et des fraiseuses à commande numérique permettant de réaliser
des séries moyennes de pièces.
II - LA MACHINE
La figure ci-dessous présente la structure d’une fraiseuse conventionnelle et la
terminologie de ses principaux organes.
ii
Figure 2.2 : principaux organes d’une fraiseuse conventionnelle
Figure 2.3 : photo d’une fraiseuse conventionnelle
La table de la fraiseuse est animée de trois mouvements orthogonaux suivant les axes
X, Y et Z.
On distingue plusieurs types de fraiseuses :
 les fraiseuses verticales : l’arbre porte fraise est vertical ;
 les fraiseuses horizontales : l’axe de la fraiseuse est horizontal ;
 les fraiseuses universelles : la broche ou l’arbre porte-fraise peut occuper toutes
les inclinaisons possibles par rapport à la table porte-pièce de la machine.
ii
Figure 2.4 : axes de la fraiseuse
III - OPÉRATIONS DE FRAISAGE

Les figures ci-dessous illustrent quelques-unes des formes obtenues lors des opérations
de fraisage.
Figure 2.5 : Quelques formes obtenues en fraisage
Comme opérations de fraisage, nous pouvons citer :
ii
 le surfaçage ;
 l’épaulement droit ;
 toutes les formes de rainurage (rainures droites, en T, queue d’aronde, etc.) ;
 le lamage ;
 le perçage ;
 les poches (carrée, rectangulaire, circulaire, etc.) ;
 le taillage des engrenages ;
 etc.
La figure ci-dessous montre quelques opérations de fraisage et les outils adaptés pour
les réaliser.
ii
IV – MODES DE FRAISAGE
Il existe deux modes de fraisages : le fraisage en opposition et le fraisage en avalant.
IV-1 fraisage en opposition
Le mouvement d’avance Mf de la pièce et le mouvement de coupe Mc de la fraise

sont, dans la zone de fraisage, de sens contraires.
ii
Figure 2.6 : Fraisage en opposition
L'épaisseur des copeaux commence à zéro et augmente vers la fin de la coupe. L'arête
de coupe doit entrer en coupe par la force, ce qui produit un effet de frottement ou de
brunissage, élève la température et écrouit souvent la matière (que l'arête suivante devra
couper). Ces différents facteurs réduisent la durée de vie de l'outil.
Ce procédé est à utiliser essentiellement sur les fraiseuses conventionnelles.
IV-2 Fraisage en avalant ou en concordance
Le mouvement d’avance Mf de la pièce et le mouvement de coupe Mc de la fraise

sont, dans la zone de fraisage, de même sens.
Figure 2.7 : fraisage en avalant ou en concordance
L’attaque se fait sur un copeau épais, donc un bon état de surface. - Les dents
attaquent directement sur une grande largeur de copeau ce qui occasionne des chocs répétés,
donc une usure de l’outil. Ce procédé est à utiliser uniquement sur les machines-outils à
commande numérique (équipées d’un système de rattrapage des jeux).
V - PORTE-OUTIL
Les porte-outils permettent la fixation de la fraise. C’est le porte fraise qui sera monté
dans la broche de la fraiseuse.
ii
Figure 2.8 : illustration d’un montage de fraises sur cône SA40
Figure 2.9 : montage de fraises à l’aide de pinces (montage par pincement)
Figure 2.10 : exemple magasin d’outil sur une MOCN
VI - PORTE-PIÈCE
Il existe plusieurs accessoires standards permettant de fixer les pièces sur une table de
fraiseuse. On peut citer :
 les étaux ;
 les systèmes d’ablocage sur table ;
 le diviseur ;
 les plateaux tournants ;
 les plateaux magnétiques ;
 le support vertical ;
ii
 le mandrin horizontal ou vertical ;
 le diviseur différentiel ;
 la table sinus ;
 etc.
Les images ci-dessous représentent quelques-uns de ces accessoires.
Figure 2.11 : étaux de fraiseuses
Figure 2.12 : systèmes d’ablocage sur table de fraiseuse
Figure 2.13 : diviseur
Figure 2.14 : mandrin vertical
ii
Figure 2.15 : plateau tournant
Figure 2.16 : plateau tournant inclinable
VII - LES OUTILS

L’outil utilisé en fraisage est appelé fraise. La figure ci-dessous présente le schéma
d’une fraise et ses différentes parties.
Figure 2.17 : Schéma d’une fraise
ii
Comme en tournage, on retrouve les mêmes familles d’outils.
Du point de vue coupe, on classe les fraises en trois grandes catégories :
 les fraises 1 taille ;
 les fraises 2 tailles : elles peuvent être à trou ou à queue ;
 les fraises 3 tailles.
 du point de vue types d’opération, on distinguera :
 les fraises à surfacer ;
 les fraises à rainurer ;
 les fraises de forme.
La sélection d’une fraise ne s’arrête pas au choix du modèle. Il faut également choisir
le bon nombre de dents selon l’utilisation que vous souhaitez en faire. Une fraise possède de 2
à 5 dents. Quels sont les avantages de tel ou tel nombre de dents ? C’est simple, si vous
possédez :
 2 dents : la fraise à 2 dents possède une grande poche à copeaux mais un petit
diamètre d’âme. Elle est idéale pour le fraisage d’ébauche et le rainurage dans
des alliages d’aluminium et des matériaux à copeaux longs ;
 3 dents : la fraise à 3 dents est la fraise la plus utilisée. Elle est idéale pour le
rainurage et les descentes en rampe des matériaux ferreux et des alliages
résistants à la chaleur ;
 4 dents : la fraise à 4 dents possède une géométrie courante très utilisée pour le
fraisage mixte et le contournage, cependant elle est très rigide à cause du
diamètre d’âme qui est très important, l’évacuation des copeaux en rainurage est
moins bonne qu’avec une fraise 3 dents ;
 5 dents : la fraise 5 dents permet de grandes avances mais aussi une coupe douce
car une dent est toujours en prise avec la matière, elle est principalement utilisée
pour la finition en contournage car elle obtient un bon état de surface.
Plus le nombre de dents est élevé, plus le taux d’usure est réduit, ce qui se traduit par une
durée de vie prolongée de l’outil.
VII-1 MATÉRIAUX DES FRAISES
Nous avons vu précédemment qu’il existe 6 grandes familles pour les outils de coupe :
 les aciers rapides ;
 les carbures métalliques ;
ii
 les cermets ;
 les céramiques ;
 les nitrures de bore ;
 les diamants.
Toutefois, il faut signaler que 95 % des outils utilisés dans le monde sont soit en HSS,
soit en carbure. Les carbures (80 % des outils) étant de loin ceux les plus utilisés.
Les fraises en HSS garde de bonnes caractéristiques mécaniques jusqu’à 600°C. Elles
possèdent une bonne qualité de coupe.
Les fraises en carbure, quoique plus fragiles, présentent de bien meilleures
caractéristiques que les HSS. Elles résistent mieux à l’usure et permettent d’utiliser des
vitesses de coupe et d’avances plus élevées que les HSS.
Les fraises en HSS et en carbure peuvent en plus subir des revêtements qui vont
améliorer leur tenue à l’usure et leur durée de vie.
On distingue :
 le revêtement en nitrure de titane (TIN) ;
 le revêtement en nitrure de titane et aluminium (TIALN) ;
 le revêtement en carbonitrure de titane (TICN) ;
 le revêtement en nitrure de chrome (NCR) ;
 le revêtement x-treme (TIALN - TIN).
VII-2 QUELQUES TYPES DE FRAISES
Les figures ci-dessous montrent quelques exemples de fraises.
Figure 2.18 : fraise à surfacer 1 taille - fraisage en bout
ii
Figure 2.19 : fraise à surfacer 1 taille - fraisage en roulant
Les fraises à surfacer permettent de réaliser uniquement des opérations de surfaçage.
Figure 2.20 : fraise cylindrique 2 tailles
Figure 2.21 : fraise cylindrique 2 tailles, quatre dents
Figure 2.22 : fraise cylindrique 2 tailles, 2 dents
La figure ci-dessous présente le bout des fraises deux tailles. Les fraises ayant deux et
trois dents présentent un bout bien dégagé et par conséquent une excellente évacuation des
copeaux, mais ne sont pas assez rigides. Elles sont principalement utilisées pour les travaux
en plongée (poches, rainures dans la matière, etc.). A partir de quatre dents, les fraises ont une
bonne rigidité, mais évacuent assez mal les copeaux. Elles sont utilisées dans le cas des
rainurages droits et d’épaulements lors de l’usinage des matériaux durs.
ii
Figure 2.23 : Comparaison des espaces à copeaux des fraises deux tailles
Figure 2.24 : quelques opérations de rainurage en plongée
Figure 2.25 : fraise 3 tailles à denture alternée
Une fraise trois tailles permet de fraiser trois surfaces simultanément. Les fraises trois
tailles permettent de réaliser des rainures droites, des rainures de clavettes en bout d’arbre.
Elles peuvent être utilisées en train de fraises.
Figure 2.26 : train de fraises
ii
Figure 2.27 : Fraise de forme en T
Figure 2.28 : réalisation d’une rainure en Té
Figure 2.29 : plateau avec rainures en Té
Les rainures en Té sont réalisées à l’aide des fraises en Té. Pour réaliser une rainure en
Té, on réalise d’abord la rainure droite, ensuite on réalise le Té.
Figure 2.30 : fraise de forme en queue d’aronde
ii
Figure 2.31 : opération de réalisation d’une queue d’aronde.
Figure 2.32 : fraise à lamer
Les lamages sont réalisés à l’aide des fraises à lamer. Les fraises à lamer sont munis
de pilotes qui permettent de garantir une bonne coaxialité entre le lamage et le trou. Pour
réaliser un lamage, on réalise d’abord le trou, ensuite on réalise le lamage.
Les fraises de forme : ces fraises permettent de réaliser des formes complexes. On
peut citer les fraises concaves, convexes, coniques, etc.
Figure 2.33 : fraises de forme : convexe et concave
Les fraises sont généralement en Acier Rapide Supérieur (HSS) ou en carbure.

Les fraises en HSS sont constituées de carbone, du chrome, du vanadium, du tungstène
et du molybdène auquel on peut ajouter du cobalt pour une meilleure résistance thermique.
Les aciers rapides possèdent une excellente qualité de coupe.
ii
Les fraises en carbures sont un mélange fritté de carbure de tungstène, de métaux de
liaison comme le titane et le tantale et cobalt ou de nickel. Les carbures offrent une meilleure
résistance à l’usure et une meilleure tenue en température.
Le carbure permet l’utilisation de plus grandes vitesses de coupe et d’avance que
l’acier rapide et par conséquent, un meilleur rendement.
VIII – CALCUL DES CONDITIONS DE COUPE EN FRAISAGE
VIII-1 Vitesse de coupe
Comme nous l’avons déjà vu dans le cours relatif au tournage, la vitesse de coupe est
choisie dans des tableaux en fonction du matériau de l’outil à utiliser et du matériau usiné. La
vitesse de rotation est ensuite calculée en fonction du diamètre de l’outil utilisé à l’aide de la
formule ci-dessous.
VIII-2 Vitesse de broche N en tr/mn
Données :
 N : Vitesse de rotation en tr/min
 Vc : Vitesse de coupe en m/min
  : 3,14
 Ø : Diamètre de la fraise en mm
VIII-3 Calcul de la vitesse d’avance de la table
ou encore
Données :
 Vf : Vitesse d’avance en mm/mn
 fz ou a : Avance par dent en mm/dent ;
 N : Vitesse de rotation en tr/min
 Z : Nombres de dents
ii
VIII-4 Calcul de l’avance par dent fz exprimée en mm
VIII-5 Calcul de l’avance par tour exprimée en mm/tr
Données :
 fz ou a : avance par dent en mm/dent ;
 fn : Avance par tour en mm/tr ;
 Vf : Avance de la table en mm/mn ;
 N : Vitesse de rotation en tr/min ;
 Z : Nombres de dents.
Nota :
 l’avance à la dent fz est une valeur qui sert à calculer l’avance de la table de la
fraiseuse ;
 l’avance par tour fn exprimée en mm/tr, est utilisée pour calculer l’avance de la
table ;
 l’avance par minute Vf, encore appelée avance de table est l’avance de l’outil
par rapport à la pièce en termes d’avance par unité de temps.
VIII-6 Calcul du temps d'usinage Tc en min
En surfaçage :
Données :
 Tc : temps de coupe en mn ;
 L : longueur usinée en mm ;
 fz ou a : avance par tour en mm/tr ;
 Vf : avance par minute en mm/mn ;
ii
 N : vitesse de rotation en tr/mn ;
 Z : nombre de dents.
VIII-7 Calcul du débit de copeau exprimé en cm3/mn
Données :
 Q : débit de copeau en cm3/mn
 ae : profondeur de coupe radiale en mm
 ap : profondeur de coupe axiale en mm
VIII-8 Calcul de la puissance nette Pc en kW
La puissance nette (Pc) est la puissance que la machine doit être capable de fournir
aux arêtes de coupe pour pouvoir effectuer la coupe. Le rendement de la machine doit être
pris en compte lors de la sélection des conditions de coupe.
Figure 2.34 : illustration de Pc et Mc (source : Fraisage.pdf - Sandvik Coromant)
Données :
 Pc : puissance nette en KW
 ae : profondeur de coupe radiale en mm
 ap : profondeur de coupe axiale en mm
 kc : force spécifique de coupe.
ii

Figure 2.35 : paramètres de coupe en fraisage (source : Fraisage.pdf - Sandvik Coromant)
VIII-9 Calcul du couple en Nm
Le couple (Mc) est la valeur du couple produit par l'outil pendant la coupe. La machine
doit pouvoir le fournir.
Données :
 Mc : couple en Nm
 Pc : puissance nette en KW
 N : Vitesse de rotation en tr/mn
VIII-10 Force spécifique de coupe
La valeur de la force de coupe spécifique (kc) est une constante matière, exprimée en
N/mm2. Les valeurs se trouvent des catalogues.
ii
IX –FRAISAGE DES DIFFÉRENTES MATIÈRES
Source : https://www.sandvik.coromant.com/fr-fr/knowledge/milling/pages/milling-different-materials.aspx
IX-1 Fraisage des aciers
L'usinabilité des aciers varie en fonction des éléments d'alliage, des traitements
thermiques et du procédé de fabrication (forgé, coulé, etc.).
Dans les aciers à bas pourcentage en carbone (aciers doux), les arêtes rapportées et les
bavures sont les principaux problèmes. Dans les aciers plus durs, le positionnement de la
fraise est important pour éviter l'écaillage des arêtes.
Recommandations : Veiller à toujours suivre les recommandations pour le fraisage des
aciers, notamment le positionnement de la fraise pour éviter de produire des copeaux épais en
sortie, et à effectuer le fraisage à sec, surtout pour l'ébauche.
IX-2 Fraisage des aciers inoxydables
Les aciers inoxydables se subdivisent en aciers inoxydables ferritiques/martensitiques,

aciers inoxydables austénitiques et aciers inoxydables duplex (austénitiques/ferritiques) ; les
conditions d'usinage sont différentes pour chaque groupe.
Les aciers inoxydables ferritiques ont une usinabilité comparable à celle des aciers
faiblement alliés. Par conséquent, les recommandations pour l'usinage des aciers peuvent être
appliquées.
Les aciers inoxydables martensitiques ont une plus forte tendance à l'écrouissage en
coupe et l'effort de coupe est très élevé à l'entrée en coupe. Appliquer une trajectoire d'outil
correcte et utiliser la méthode de l'interpolation circulaire à l'entrée en coupe ; appliquer une
grande vitesse de coupe pour contrer l'écrouissage en coupe. Une grande vitesse de coupe et
une nuance de coupe tenace avec des arêtes renforcées permettent d'obtenir une bonne
sécurité.
Fraisage des aciers inoxydables austénitiques et duplex
Les mécanismes d'usure les plus fréquents dans le fraisage des aciers inoxydables
austénitiques et duplex sont l'écaillage des arêtes de coupe provoqué par les fissures
thermiques, l'usure en entaille et les arêtes rapportées/collage de la matière. Sur la pièce, les
principaux problèmes sont les bavures et l'état de surface.
ii
Figure 2.36 : Fissures thermiques
Figure 2.37 : Ecaillage de l'arête
Figure 2.38 : bavures et mauvais état de surface
Recommandations pour l'ébauche :

 appliquer une vitesse de coupe élevée (vc = 150–250 m/min) pour éviter les
arêtes rapportées ;
 travailler à sec pour réduire les problèmes de fissures thermiques.
 Recommandations pour la finition
 l'arrosage ou, de préférence, un brouillard d'huile/une lubrification minimale, est
parfois nécessaire pour améliorer l'état de surface. Il y a moins de problèmes de
fissures thermiques en fraisage finition car la température dans la zone de coupe
est plus basse ;
 avec une nuance cermet, on peut obtenir un état de surface suffisant sans liquide
de coupe ;
 une avance, fz, trop faible peut augmenter l'usure des plaquettes car les arêtes
coupent dans la zone sujette à l'écrouissage.
IX-3 Fraisage des fontes
Il existe 5 principaux types de fontes :

 Fontes grises (GCI) ;
 Fontes nodulaires (NCI) ;
ii
 Fontes malléables (MCI) ;
 Fontes vermiculaires (CGI) ;
 Fontes bainitiques (ADI).
Fontes grises
Les mécanismes d'usure dominants lors du fraisage des fontes grises sont l'usure en
dépouille (par abrasion) et les fissures thermiques. Sur la pièce, les principaux problèmes sont
l'écaillage en bordure du côté où la fraise sort de la coupe et l'état de surface.
Figure 2.39 : usure typique des plaquettes
Figure 2.40 : écaillage de la matière
Recommandations pour l'ébauche :

 en ébauche, toujours travailler à sec pour réduire les problèmes de fissures
thermiques. Utiliser des plaquettes carbure avec revêtement épais.
 en cas d'écaillage de la matière usinée :
o contrôler l'usure en dépouille ;
o réduire l'avance, fz, pour réduire l'épaisseur des copeaux ;
o utiliser une géométrie plus positive ;
o utiliser de préférence des fraises à 65/60/45 degrés ;
 si l'arrosage est utilisé pour éviter les poussières, etc., choisir une nuance pour
usinage sous arrosage ;
ii
 le carbure revêtu est toujours le premier choix, mais la céramique peut aussi être
utilisée. Nota : la vitesse de coupe, vc, doit toujours être très élevée 800–1000
m/min. La formation de bavures sur la matière de la pièce limite la vitesse de
coupe. Ne pas utiliser l'arrosage.
Recommandations pour la finition
 utiliser des plaquettes carbure avec revêtements fins ou non revêtues ;
 les nuances CBN peuvent être utilisées pour la finition à grande vitesse. Ne pas
utiliser l'arrosage.
Fontes nodulaires
L'usinabilité des fontes nodulaires ferritiques et ferritiques/perlitiques est très
semblable à celle des aciers faiblement alliés. Par conséquent, il convient de suivre les
recommandations données pour le fraisage des aciers en matière de sélection des outils, des
géométries et des nuances.
Les fontes nodulaires perlitiques sont plus abrasives et il est recommandé d'utiliser des
nuances de coupe pour les fontes.
Utiliser des nuances avec revêtement PVD et travailler sous arrosage.
Fontes CGI (fontes vermiculaires)
Ce type de fonte CGI, qui a une structure perlitique d'environ 80%, est le plus
fréquemment usiné par fraisage. Les pièces typiquement faites dans cette matière sont les
blocs moteurs, les culasses et les collecteurs d'échappement.
Les fraises recommandées sont les mêmes que pour les fontes grises, mais il faut les
équiper de géométries plus vives et positives afin de réduire la formation de bavures sur la
pièce.
L'interpolation circulaire peut être une très bonne alternative à l'alésage conventionnel
des cylindres dans les fontes CGI.
Fontes bainitiques (ADI).
L'ébauche se fait normalement à l'état non trempé. Elle est comparable au fraisage
ébauche des aciers fortement alliés.
La finition, pour sa part, se pratique sur la matière trempée qui est très abrasive. Les
conditions sont comparables à celles des aciers trempés ISO H. Des nuances avec une grande
résistance à l'usure par abrasion sont recommandées.
Par rapport aux fontes nodulaires, la durée de vie de l'outil dans les fontes ADI est
environ 40% plus courte et les forces de coupe sont supérieures d'environ 40%.
ii
IX-4 Fraisage de matières non-ferreuses
Les matières non-ferreuses comprennent l'aluminium et d'autres matières comme le

magnésium, le cuivre et les alliages à base de zinc. L'usinabilité de ces matières varie
principalement en fonction de la teneur en Si. L'aluminium hypoeutectique est le type le plus
courant ; sa teneur en Si est inférieure à 13%.
Aluminium avec teneur en Si inférieure à 13%
Les mécanismes d'usure dominants sont la formation d'arêtes rapportées et l'adhérence
de la matière sur les arêtes ; ils entraînent la formation de bavures et une dégradation des états
de surface. La formation et l'évacuation des copeaux sont essentielles pour éviter les marques
et rayures sur la surface usinée.
Recommandations
Figure 2.41 : Plaquettes avec pointe PCD :
 les plaquettes à pointes PCD avec des arêtes vives et polies donnent une bonne
fragmentation des copeaux et sont résistantes à la formation d'arêtes rapportées ;
 choisir une géométrie positive avec arêtes vives ;
 contrairement à la plupart des autres applications de fraisage, l'arrosage est
obligatoire dans l'aluminium pour éviter l'adhérence de la matière sur les arêtes
et pour obtenir de bons états de surface ;
o teneur en Si < 8% : Utiliser un liquide de coupe avec une concentration de 5%
o teneur en Si 8 – 12% : Utiliser un liquide de coupe avec une concentration de 10%
o teneur en Si > 12% : Utiliser un liquide de coupe avec une concentration de 15%
 une vitesse de coupe élevée améliore généralement les performances sans impact
négatif sur la durée de vie de l'outil ;
 valeur d’hex recommandée : 0.10–0.20 mm (0.0039–0.0079 pouce). Une valeur
trop basse entraîne la formation de bavures.
Mise en garde Ne pas dépasser la vitesse de rotation maximum de la fraise.
ii
 En raison des avances de table élevées, utiliser une machine avec fonctionnalité
d'anticipation pour éviter les erreurs de cotes ;
 La durée de vie de l'outil est toujours déterminée par la formation de bavures et
par les états de surface. L'usure des plaquettes est difficile à utiliser comme
critère de détermination de la durée de vie de l'outil.
IX-5 Fraisage des superalliages réfractaires
Il existe trois groupes de superalliages réfractaires : alliages à base de nickel, de fer et

de cobalt. Le titane peut être pur ou allié. L'usinabilité des superalliages réfractaires et du
titane est mauvaise, surtout à l'état vieilli. Les outils doivent être capables de répondre à des
exigences particulières.
Superalliages réfractaires et alliages de titane
Le fraisage des superalliages réfractaires et du titane demande des machines avec une
grande rigidité ainsi qu'avec une grande puissance et un couple élevé à faible vitesse de
rotation. L'usure en entaille et l'écaillage des arêtes sont les types d'usure les plus courants.
L'élévation importante de la température limite la vitesse de coupe.
Recommandations
Figure : Utiliser des fraises à plaquettes rondes pour réduire l'usure en entaille
 utiliser des fraises à plaquettes rondes à chaque fois que possible pour augmenter l'effet
d'amincissement des copeaux ;
 pour les profondeurs de coupe inférieures à 5 mm (0.197 pouce), l'angle d'attaque doit
être inférieur à 45°. En pratique, les plaquettes rondes positives sont recommandées ;
 la précision de la fraise tant dans le sens axial que radial est essentielle pour conserver
une charge constante sur les arêtes et un fonctionnement régulier évitant une usure
prématurée de certaines dents ;
 la géométrie d'arête doit toujours être positive avec un arrondi d'arête optimisé de
manière à empêcher l'adhérence des copeaux aux points où l'arête quitte la matière ;
ii
 le nombre de dents en coupe doit être le plus élevé possible pendant toute la coupe. Ceci
permet d'avoir une bonne productivité si les conditions sont stables. Utiliser des fraises
à pas fin.
X - EXERCICES D’APPLICATION
Exercice 1 :
Soit à surfacer une pièce en acier XC42 à de diamètre 80 mm que l’on veut usiner à
un l’aide d’une fraise de diamètre de 63mm. La vitesse de coupe Vc = 120 m/mn, fz = 0,08
mm/tr .et je nombre de dents Z = 8.
1°) Calculer la vitesse de rotation et l’avance Vf
Exercice 2 :
Trouvez la vitesse de coupe pour une fraise diamètre 125 mm et un régime de 350
tr/mn.
Exercice 3 :
Trouvez l’avance par dent pour une fraise de 10 dents, un régime de 350 tr/mn et une
avance minute de 500 mm.
Exercice 4 :
Trouvez l’avance par minute pour une fraise de 10 dents, un régime de 500 tr/mn et
une avance par dent de 0,1 mm.
Exercice 5 :
Quelle sera la vitesse de rotation d’une fraise 2 tailles 3 dents 45° sans revêtement Ø
8,0 mm pour usiner de l’acier de construction ? Vc = 35m/mn
En reprenant le cas précédent, quelle sera la vitesse d’avance ? a = 0,025 mm/dent
Exercice 6 :
Trouvez en secondes, le temps de coupe effectif pour usiner une pièce d’une longueur
de 300 mm avec une fraise de 200 mm, ayant 16 dents avec une vitesse de coupe de
125m/mn, une avance par dent de 0,25 mm.
Exercice 7 :
Soit à usiner une pièce en acier de 35 Ni Cr Mo 16-10 lors d’une opération de fraisage.
Cet acier n’a subi aucun traitement thermique. Les conditions de coupe sont les suivantes :
ii
o Vitesse de coupe : 225 m/mn
o Avance par dent : 0,21 mm
o Nombre de dents de la fraise : 5
o Diamètre de la fraise : 125 mm
o Profondeur de coupe (ap) : 4 mm
o Engagement en coupe (ae) : 85 mm
Travail à faire :
1°) que signifie 35 Ni Cr Mo 16-10 ;
2°) en utilisant les tableaux ci-dessous, donner la classification Coromant (Coramant
Material Classification) de cet acier ;
3°) donner la valeur approximative de la dureté Brinell de cet acier ;
4°) quel grade (ISO) de carbure devrait-on utiliser pour usiner cet acier ?
5°) calculer la vitesse de la broche ;
6°) calculer l’avance de la table (Vf) ;
7°) calculer le débit des copeaux Q en cm3/min ;
8°) calculer la puissance consommée en KW
Avec : kc1 : force de coupe spécifique en N/mm2 ;
ii
Tableau Sandvik – Coromant des conditions de coupe en fraisage
ii
XI – DIMENSIONS NORMALISÉES DES FRAISES
Dimensions des fraises à trous HSS – 8 à 12 dents (Norme DIN 1880)
Diamètre js14 (mm) Largeur (mm) Diamètre Alésage H7 (mm) Nombre de dents
40 32 16 8
50 36 22 8
63 40 27 8
80 45 27 10
100 50 32 12
Source : https://www.4mepro.com/fraises/ fraise-a-trous-fin-co8-46353.html
Dimensions des fraises monoblocs (4 dents) K20, série longue
Diamètre h10 (mm) Longueur totale (mm) Longueur utile (mm) Diamètre de Queue h6 (mm)
6 65 24 6
8 80 32 8
10 80 32 10
12 100 50 12
14 115 55 14
16 120 60 16
18 120 60 18
20 130 60 20
https://www.4mepro.com/fraises/fraise-2-tailles-carbure-serie-longue--46413.html
Dimensions des fraises à rainurer HSS Co8% (2 dents), série courte (Norme DIN 327D)
Diamètre e8 (mm) Longueur totale (mm) Longueur utile (mm) Diamètre de Queue h6 (mm)
2 48 4 6
2.5 49 5 6
3 49 5 6
3.5 50 6 6
4 51 7 6
ii
4.5 51 7 6
5 52 8 6
5.5 52 8 6
6 52 8 6
6.5 60 10 10
7 60 10 10
7.5 60 10 10
8 61 11 10
8.5 61 11 10
9 61 11 10
9.5 61 11 10
10 63 13 10
10.5 70 13 12
11 70 13 12
12 73 16 12
13 73 16 12
14 73 16 12
16 79 19 16
18 79 19 16
20 88 22 20
22 88 22 20
24 102 26 25
25 102 26 25
26 102 26 25
28 102 26 25
30 102 26 25
Source : https://www.4mepro.com/fraises/fraise-a-2-dents-co8-din327d--46295.html
Dimensions des fraises monoblocs (4 dents) K20, série courte (Norme DIN 327)
Diamètre h10 (mm) Longueur totale (mm) Longueur utile (mm) Diamètre de Queue h6 (mm)
3 40 8 3
4 50 10 4
5 50 12 5
6 57 14 6
8 63 16 8
10 72 20 10
12 83 22 12
14 83 25 14
16 92 32 16
18 92 32 18
20 104 38 20
25 104 38 25
32 104 38 32
Source : https://www.4mepro.com/fraises/fraise-2-tailles-carbure-tialn--46412.html
Dimensions des fraises trois tailles HSS à denture alternée - 12 à 24 dents (Norme DIN 885)
ii
Diamètre js16 (mm) Epaisseur k11 (mm) Alésage H7 (mm) Nombre de Dents
50 4 16 12
50 5 16 12
50 6 16 12
50 8 16 12
50 10 16 12
63 4 22 12
63 5 22 12
63 6 22 12
63 8 22 12
63 10 22 12
63 12 22 12
63 14 22 12
63 16 22 12
63 18 22 12
80 4 27 14
80 5 27 14
80 6 27 14
80 8 27 14
80 10 27 14
80 12 27 14
80 14 27 14
80 16 27 14
80 18 27 14
80 20 27 14
100 4 32 14
100 5 32 14
100 6 32 14
100 8 32 14
100 10 32 14
100 12 32 14
100 14 32 14
100 16 32 14
100 18 32 14
100 20 32 14
100 25 32 14
125 6 32 16
ii
125 8 32 16
125 10 32 16
125 12 32 16
125 14 32 16
125 16 32 16
125 18 32 16
125 20 32 16
125 22 32 16
125 25 32 16
125 28 32 16
160 6 40 18
160 8 40 18
160 10 40 18
160 12 40 18
160 14 40 18
160 16 40 18
160 18 40 18
160 20 40 18
160 25 40 18
160 32 40 18
200 8 40 24
200 10 40 24
200 12 40 24
200 14 40 24
200 16 40 24
200 18 40 24
200 20 40 24
200 25 40 24
200 32 40 24
Source : https://www.4mepro.com/fraises/fraise-3-tailles-a-denture-alternee-46357.html
Dimensions des fraises pour rainures en T en HSS - 6 à 8 dents (Norme DIN 851A)
Diamètre Hauteur Longueur Diamètre Queue Nombre Diamètre Longueur

h12 (mm) h12 (mm) totale (mm) h8 (mm) de dents (mm) utile (mm)
12,5 6 57 10 6 6 8
16 8 62 10 6 8 11
18 8 70 12 6 10 14
19 9 72 12 6 8 15
21 9 74 12 6 12 17
22 10 76 12 6 10 17
25 11 82 16 8 14 18
ii
28 12 86 16 8 13 21
32 14 90 16 8 18 23
Source : https://www.4mepro.com/fraises/ fraise-pour-rainures-en-t-din851a--46367.html
Dimensions des fraises à lamer en HSS – 6 à 8 dents (Norme DIN 851A)
Pour vis Diamètre de Diamètre Longueur Diamètre

diamètre chambrage (mm) tenon (mm) totale (mm) Queue (mm)
M3 6 3,2 71 5
M4 8 4,3 71 5
M5 10 5,3 80 8
M6 11 6,4 80 8
M8 15 8,4 100 12,5
M10 18 10,5 100 12,5
M12 20 13,0 100 12,5
Source : https://www.4mepro.com/fraises/fraise-a-noyer-180-passage-moyen--46392.html
ii
CHAPITRE IV : LE PERCAGE
I - GÉNÉRALITÉS
Le perçage est un procédé d’usinage qui consiste à enlever de la matière en réalisant
un trou dans un matériau grâce à une perceuse à l’aide d’outils de coupe appelés forets. Les
trous peuvent être débouchant ou borgnes lisses ou encore débouchant ou borgnes taraudés.
Figure 3.1 : trou lisse débouchant et trou borgne
Figure 3.2 : trou taraudé débouchant et trou borgne taraudé
Parfois, le foret est encore appelé mèche. Ce terme est surtout à utiliser pour les
travaux en menuiserie ou en maçonnerie, pas lors de l’usinage des métaux.
Le foret travaille la matière en la coupant à son extrémité et non à son flanc. Par
contre, un alésoir travaille sur le flanc.
II – LA MACHINE
Il existe plusieurs types de perceuses :
 les perceuses sensitives ;
 les perceuses à colonne ;
 les perceuses radiales ;
 les perceuses multi broches ;
 etc.
Les figures ci-dessous présentent la structure des différents types de perceuses et la
terminologie de ses principaux organes.
ii
Figure 3.3 : Perceuse sensitive
1 : Socle ou table
2 : Colonne
3 : Moteur
4 : Poulie étagée
5 : Carter
6 : Courroie
7 . Bâti
8 : Cabestan
9 : Broche
10 : Mandrin
11 : Blocage de la hauteur
12 : Réglage de la hauteur
Figure 3.4 : perceuse sensitive
ii
Figure 3.5 : perceuse à colonne
1. Moteur à deux vitesses

2. Carter de protection des poulies et de la courroie
3. Levier pour le travail en sensitive
4. Mandrin
5. Foret
6. Table (tablier) à hauteur réglable.
Figure 3.6 : perceuse à colonne
ii
Figure 3.7 : perceuse radiale
Figure 3.8 : perceuse radiale
ii
III - LES OUTILS
L’outil utilisé en perçage est appelé foret. La figure ci-dessous présente le schéma
d’un foret et ses différentes parties.
Figure 3.9 : différentes parties d’un foret
Un foret comprend :
 un corps ;
 deux listels de guidage ;
 deux goujures décroissantes ;
 une pointe dont l’angle est variable selon la matière ;
 une queue.
III-1 Types de forets
Il existe différents types de forets selon la géométrie du perçage à réaliser et la pièce à

usiner. Le foret le plus répandu est le foret hélicoïdal.
La figure ci-dessous montre quelques modèles de forets.
ii
Caractéristiques des différents forets :
 Le foret hélicoïdal : c’est le foret le plus répandu. Il est monobloc et possède des
goujures hélicoïdales qui facilitent le perçage des trous ;
Figure 3.10 : foret hélicoïdal
 Le foret étagé : il permet de réaliser des perçages de diamètres différents et angles

différents en une seule opération ;
Figure 3.11 : foret étagé
 Le foret aléseur permet faire en même temps, le travail du foret et celui de l’alésoir. Il
est cependant moins précis que si on avait utilisé un foret et un alésoir séparément ;
Figure 3.12 : foret aléseur
 Le foret à centrer : comme son nom l’indique, il permet de faire des trous qui vont
servir de centre pour des trous plus grands. On distingue plusieurs types de forets à
centrer (type A, type B, type R). Le type A ne possède pas de chanfrein de protection,
tandis que le type B en possède. Le type R est surtout utilisé pour le perçage de
matériaux très durs comme le verre ou les céramiques ;
Figure 3.13 : foret à centrer de type A
ii
Figure 3.14 : foret à centrer de type B
Figure 3.15 : foret à centrer de type R
 le foret conique permet de percer des parois de faible épaisseur ;
Figure 3.16 : foret conique
 le foret à plaquette est utilisé pour le perçage des grands diamètres.
Figure 3.17 : foret à plaquettes
III-2 Forme des forets
Suivant leur forme, on distingue :

 les forets à queue cylindrique : s’utilisent avec les mandrins à mâchoires ;
Figure 3.18 : Description de la forme d’un foret à queue cylindrique
 les forets à queue conique : ils nécessitent l’utilisation d’un mandrin conique
correspondant au cône morse ;
ii
Figure 3.19 : foret à queue conique
 les forets aléseurs.
Figure 3.20 : foret aléseur
La queue d’un foret est la partie qui va être attachée à la machine-outil.
III-3 Matériaux des forets
Les forets sont généralement en :

 Aciers rapides supérieurs (High Speed Steel - HSS) : ils possèdent une très bonne
qualité de coupe ;
 HSS sans cobalt ;
 HSS avec 5% de cobalt ;
 HSS avec 8% de cobalt ;
 Carbure :
Les forets peuvent également posséder un revêtement qui va leur conférer une plus
longue durée de vie et une amélioration des performances de coupe. Ces revêtements peuvent
se placer indifféremment sur les forets en HSS ou en carbure.
On distingue les revêtements ci-après :
 Nitrure de titane (TIN) ;
 Nitrure de titane et Aluminium (TIALN) ;
 Carbonitrure de titane (TICN) ;
 Nitrure de Chrome (NCR) ;
III-4 Choix des forets
Les critères ci-après permettent de guider le choix d’un foret :

 le diamètre du trou à percer : c’est le critère principal ;
 le matériau constituant le foret : le foret devant être plus dur que le métal à percer. Les
forets en HSS au cobalt ont une très bonne qualité de coupe et supportent de fortes
chaleurs. Les forets en carbures autorisent des vitesses de coupe et des vitesses
d’avances plus grandes que dans le cas des HSS ;
ii
 l’angle de pointe du foret. Les angles rencontrés sont de : 60,98, 118, 120, 130 ; 135,
140, 160, 165, etc. Le choix de l’angle dépend du matériau usiné. En règle générale,
Plus le métal à usiner est dur, plus l’angle de pointe devra être grand (la pointe tend à
s’aplatir ;
 la longueur du foret : elle sera fonction de la profondeur du trou à percer. On a des
forts dits série longue et série courte.
III-5 Montage des forets
Les forets sont serrés dans un mandrin pour les forets à queue cylindrique et par
emmanchement pour les forets à queue conique. Ces cônes sont appelés cônes morses et ont
une conicité de 3° environ.
Les cônes sont numérotés en fonction de leur taille :
 n°1 : cônes pour des forets inférieurs ou égaux à 15mm ;
 n°2 : cônes pour des forets entre 15 et 23 mm de diamètre ;
 n°3 : cônes pour des forets entre 23 et 32mm de diamètre ;
 n°6 : cônes pour des forets entre 80 et 100 mm de diamètre.
Figure 3.21 : différentes tailles de cônes morse
ii
Mandrin et clé de mandrin:
Figure 3.22 : mandrin en perçage
Cônes et chasse-cône:
Figure 3.23 : cône et Chasse cône
ii
IV – GUIDAGE DES FORETS
Les règles suivantes sont à respecter lors de l’exécution des perçages :
 on pratique un simple coup de pointeau si le diamètre est au maximum de 13 mm de
diamètre ;
 on pratique un avant trou pour les perçages délicats ou pour les diamètres importants.
L’avant trou sera d’environ un 1/3 du diamètre définitif ;
 on utilise dans certains cas, des canons de perçage (surfaces obliques…)
Figure 3.24 : avant trous en perçage
V - DIFFÉRENCE ENTRE UN FORET ET UN ALÉSOIR

Les forets et les alésoirs se ressemblent, mais ont des fonctions différentes : le foret
perce des trous tandis que l’alésoir les calibre. L’autre différence fondamentale est au niveau
du mode d’action. L’alésoir possède des lèvres longitudinales qui enlèvent le métal sur le
flanc, tandis que le foret coupe le métal par son bout.
L’alésoir, généralement en HSS est constitué d’un corps et d’une queue. Le corps
correspond à la partie coupante, tandis que la queue permet l’attachement sur la machine. Le
corps possède soit des goujures droites (idéales pour les trous débouchants), soit des goujures
hélicoïdales (parfaites pour les trous borgnes).
La queue peut être de trois formes différentes :
 cylindrique ;
Figure 3.25 : queue cylindrique
ii
 cylindrique avec un carré d’entrainement ;
Figure 3.26 : queue cylindrique avec carré d’entrainement
 en cône morse.
Figure 3.27 : queue cône morse
L’alésoir étant un outil de finition, il convient donc de l’utiliser avec beaucoup de

précautions. Il doit être utilisé après le perçage du trou d’ébauche.
L’alésoir à main doit être utilisé de préférence avec un tourne-à-gauche afin d’avoir
une bonne prise.
L’alésoir machine est placé sur une machine-outil et doit être utilisé avec huile de
coupe.
VI – CHOIX DU DIAMÈTRE DE PERCAGE EN TARAUDAGE

Les tableaux ci-dessous donnent les valeurs de diamètres de trous lors des opérations de
taraudages, aussi bien pour les pas métriques que pour les pas fins.
VI-1 Diamètre de perçage d’avant trous pour le taraudage métrique
M Pas Nom. Ø - mm

M 1 0,25 0,75
M 1,1 0,25 0,85
M 1,2 0,25 0,95
M 1,4 0,3 1,1
M 1,6 0,35 1,25
M (1,7) 0,35 1,3
M 1,8 0,35 1,45
M 2 0,4 1,6
M 2,2 0,45 1,75
M (2,3) 0,4 1,9
M 2,5 0,45 2,05
M (2,6) 0,45 2,1
M 3 0,5 2,5
M 3,5 0,6 2,9
M 4 0,7 3,3
M 4,5 0,75 3,7
M 5 0,8 4,2
M 6 1 5
ii
M 7 1 6
M 8 1,25 6,8
M 9 1,25 7,8
M 10 1,5 8,5
M 11 1,5 9,5
M 12 1,75 10,2
M 14 2 12
M 16 2 14
M 18 2,5 15,5
M 20 2,5 17,5
M 22 2,5 19,5
M 24 3 21
M 27 3 24
M 30 3,5 26,5
M 33 3,5 29,5
M 36 4 32
M 39 4 35
M 42 4,5 37,5
M 45 4,5 40,5
M 48 5 43
M 52 5 47
VI-2 Diamètre de perçage d'avant trous pour le taraudage métrique fin
MF Ø- mm
M 3 x 0,35 2,65
M 3,5 x 0,35 3,15
M 4 x 0,35 3,65
M 4 x 0,5 3,5
M 5 x 0,5 4,5
M 6 x 0,5 5,5
M 6 x 0,75 5,2
M 7 x 0,75 6,2
M 8 x 0,5 7,5
M 8 x 0,75 7,2
M 8 x 1 7
M 9 x 1 8
M 10 x 0,5 9,5
M 10 x 0,75 9,2
M 10 x 1 9
M 10 x 1,25 8,8
M 11 x 1 10
M 12 x 0,75 10,2
M 12 x 1 11
M 12 x 1,25 10,8
M 12 x 1,5 10,5
M 13 x 1 12
M 13 x 1,5 11,5
M 13 x 1,75 11,2
ii
M 14 x 1 13
M 14 x 1,25 12,8
M 14 x 1,5 12,5
M 15 x 1 14
M 15 x 1,5 13,5
M 15 x 2 13
M 16 x 1 15
M 16 x 1,5 14,5
M 18 x 1 17
M 18 x 1,5 16,5
M 18 x 2 16
M 20 x 1 19
M 20 x 1,5 18,5
M 20 x 2 18
M 22 x 1 21
M 22 x 1,5 20,5
M 22 x 2 20
M 24 x 1 23
M 24 x 1,5 22,5
M 24 x 2 22
M 25 x 1 24
M 25 x 1,5 23,5
M 26 x 1 25
M 26 x 1,5 24,5
VII- PARAMÈTRES DE COUPE

Le tableau ci-dessous donne les valeurs de vitesse de coupe et des avances à utiliser
pour un alésoir monté sur une machine.
Vitesse (m/min) Avance (mm/tour)
Matière Ø2 Ø6 Ø 10 Ø 15 Ø 20 Ø 25 Ø 30 Ø 40
ACIER < 500 N/mm² 10 0,15 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,37 0,45
ACIER 500 - 800 N/mm² 8 0,10 0,12 0,18 0,18 0,25 0,30 0,33 0,40
ACIER 800 - 1000 N/mm² 5 0,08 0,10 0,18 0,15 0,22 0,25 0,30 0,35
FONTE GRISE < 180HB 8 0,10 0,12 0,20 0,20 0,25 0,30 0,30 0,30
FONTE GRISE > 180HB 5 0,07 0,10 0,15 0,18 0,20 0,20 0,25 0,25
CUIVRE 15 0,12 0,18 0,20 0,25 0,30 0,30 0,35 0,40
LAITON 15 0,20 0,22 0,30 0,35 0,40 0,40 0,45 0,50
BRONZE 6 0,15 0,18 0,22 0,35 0,37 0,37 0,45 0,50
ALUMINIUM (Si < 12%) 30 0,15 0,18 0,25 0,30 0,35 0,35 0,40 0,45
1,85 5,80 9,7 14,6 19,6 24,5 29,5 39,5
Diamètre de perçage (mm)
1,90 5,85 9,8 14,7 19,7 24,7 29,6 39,6
Calcul de la vitesse de rotation
N = 1000 x Vc/ x D
ii
VIII - LE TARAUD
Le taraud est un outil permettant de réaliser un filetage intérieur. Cette opération est
appelée taraudage.
Le taraudage peut se faire à la main avec un taraud et un tourne-à-gauche ou à l’aide
d’une machine-outil.
Le taraud à main est différent du taraud machine.
Le taraudage à main se fait généralement en trois passes à l’aide de trois tarauds
différents :
 le taraud ébaucheur ;
 le taraud intermédiaire ;
 le taraud finisseur.
Figure 3.28 : jeu de tarauds à main
Figure 3.29 : tourne à gauche
IX – CALCUL DES CONDITIONS DE COUPE
IX-1 Choix de la vitesse de coupe
La vitesse de coupe est la distance parcourue en une minute, par un point situé sur le
listel du foret. Elle est exprimée en m/min. Elle est fonction du matériau percé, de la qualité
du foret et de la lubrification.
Quelques valeurs de vitesses de coupe recommandées :
 pour un acier S235, la vitesse indicative est comprise entre 20 à 40 m/min ;
 pour un acier S355, la vitesse indicative est comprise entre 23 à 30 m/min ;
 pour une fonte la vitesse indicative est comprise entre 12 à 18 m/min ;
ii
 pour un acier inox austénitique, la vitesse indicative est comprise entre 10 à 20 m/min ;
 pour l’aluminium et ses alliages, la vitesse indicative est comprise entre 30 à 60 m/min ;
 pour le cuivre et ses alliages la vitesse indicative est comprise entre 30 à 60 m/min.
La lubrification est indispensable pour améliorer la qualité du travail et limiter l’usure
des forêts. Si malgré tout un perçage à sec doit être effectué, la vitesse de coupe devra être
réduite d’environ 50%.
IX-2 Calcul de la vitesse de rotation
La fréquence de rotation est exprimée en tours/minutes et elle est fonction de la vitesse

de coupe et du diamètre du foret. Elle est définie par calcul avec la formule :
N=1000xVc /xD
Données :
 N : vitesse de rotation en tours/minutes ;
 Vc : vitesse de coupe en m/minutes ;
 D : diamètre en mm.
On peut aussi définir la fréquence de rotation grâce à un abaque de perçage:
Figure 3.30 : abaque en perçage
IX-3 Calcul de la vitesse d’avance
La vitesse d’avance est la vitesse de pénétration du foret dans la matière. Certaines

machines sont équipées d’un système d’avance automatique. Elle s’exprime en mm/tour. Sa
ii
valeur dépend des mêmes paramètres que pour la vitesse de coupe, mais aussi du diamètre du
foret.
IX-4 Exercices d’application
Quelle sera la vitesse de rotation d’un foret 990 de Ø 10.0 perçant de l’acier E24 (de
résistance 500 N/mm²) sur 35 mm ?
En reprenant le cas précédent, quelle sera la vitesse d’avance ?
X – DIMENSIONS NORMALISÉES DE QUELQUES FORETS

Coffret de forets en HSS (Coffret de 91 forets de 1mm à 10mm par 0,1 mm)
Source : https://www.4mepro.com/ forets-de-percage/coffret-plastique-de-91-forets-hss-de-1-a-10-mm-par-0-1-46553.html
Dimensions des forets à centrer HSS (Norme DIN 333R)
Diamètre (mm) Longueur totale (mm)

1 x 3,15 31
1,25 x 3,15 31
1,6 x 4 35
2x5 40
2,5 x 6,3 45
3,15 x 8 50
4 x 10 55
5 x 12,5 63
6,3 x 16 71
Source : https://www.4mepro.com/ forets-de-percage/foret-a-centrer-din333r--46054.html
Dimensions des forets hélicoïdaux standards en HSS, 118°- série courte (Norme DIN 338)
ii
Diamètre (mm) Longueur totale (mm) Longueur utile (mm) Lot de
0,3 19 3 10
0,4 20 5 10
0,5 22 6 10
0,6 24 7 10
0,7 28 9 10
0,8 30 10 10
0,9 32 11 10
1 34 12 10
1,1 36 14 10
1,2 38 16 10
1,25 38 16 10
1,3 38 16 10
1,4 40 18 10
1,5 40 18 10
1,6 43 20 10
1,7 43 20 10
1,75 46 22 10
1,8 46 22 10
1,9 46 22 10
2 49 24 10
2,1 49 24 10
2,2 53 27 10
2,25 53 27 10
2,3 53 27 10
2,4 57 30 10
2,5 57 30 10
2,6 57 30 10
2,7 61 33 10
2,75 61 33 10
2,8 61 33 10
2,9 61 33 10
3 61 33 10
3,1 65 36 10
3,2 65 36 10
3,25 65 36 10
3,3 65 36 10
3,4 70 39 10
3,5 70 39 10
3,6 70 39 10
3,7 70 39 10
3,75 70 39 10
3,8 75 43 10
3,9 75 43 10
4 75 43 10
4,1 75 43 10
4,2 75 43 10
4,25 75 43 10
4,3 80 47 10
4,4 80 47 10
4,5 80 47 10
4,6 80 47 10
4,7 80 47 10
4,75 80 47 10
ii
4,8 86 52 10
4,9 86 52 10
5 86 52 10
5,1 86 52 10
5,2 86 52 10
5,25 86 52 10
5,3 86 52 10
5,4 93 57 10
5,5 93 57 10
5,6 93 57 10
5,7 93 57 10
5,75 93 57 10
5,8 93 57 10
5,9 93 57 10
6 93 57 10
6,1 101 63 10
6,2 101 63 10
6,25 101 63 10
6,3 101 63 10
6,4 101 63 10
6,5 101 63 10
6,6 101 63 10
6,7 101 63 10
6,75 109 69 10
6,8 109 69 10
6,9 109 69 10
7 109 69 10
7,1 109 69 10
7,2 109 69 10
7,25 109 69 10
7,3 109 69 10
7,4 109 69 10
7,5 109 69 10
7,6 117 75 10
7,7 117 75 10
7,75 117 75 10
7,8 117 75 10
7,9 117 75 10
8 117 75 10
8,1 117 75 10
8,2 117 75 10
8,25 117 75 10
8,3 117 75 10
8,4 117 75 10
8,5 117 75 10
8,6 125 81 10
8,7 125 81 10
8,75 125 81 10
8,8 125 81 10
8,9 125 81 10
9 125 81 10
9,1 125 81 10
9,2 125 81 10
9,25 125 81 10
ii
9,3 125 81 10
9,4 125 81 10
9,5 125 81 10
9,6 125 81 10
9,7 133 87 10
9,75 133 87 10
9,8 133 87 10
9,9 133 87 10
10 133 87 10
10,1 133 87 5
10,2 133 87 5
10,25 133 87 5
10,3 133 87 5
10,4 133 87 5
10,5 133 87 5
10,6 142 94 5
10,7 142 94 5
10,75 142 94 5
10,8 142 94 5
10,9 142 94 5
11 142 94 5
11,1 142 94 5
11,2 142 94 5
11,25 142 94 5
11,3 142 94 5
11,4 142 94 5
11,5 142 94 5
11,6 142 94 5
11,7 142 94 5
11,75 142 94 5
11,8 142 94 5
11,9 151 101 5
12 151 101 5
12,1 151 101 5
12,2 151 101 5
12,25 151 101 5
12,3 151 101 5
12,4 151 101 5
12,5 151 101 5
12,6 151 101 5
12,7 151 101 5
12,75 151 101 5
12,8 151 101 5
12,9 151 101 5
13 151 101 5
13,5 160 108 1
14 160 108 1
14,5 169 114 1
15 169 114 1
15,5 178 120 1
16 178 120 1
16,5 184 125 1
17 184 125 1
17,5 191 130 1
ii
18 191 130 1
18,5 198 135 1
19 198 135 1
19,5 205 140 1
20 205 140 1
Source : https://www.4mepro.com/ forets-de-percage/foret-lamine-din338-hss--46007.html
Dimensions des forets standards en HSS, angle de pointe 118°, série extra-longue (Norme DIN
345)
Diamètre (mm) Longueur totale (mm) Longueur utile (mm) Cône morse
8 156 75 1
8,5 156 75 1
9 162 81 1
9,5 162 81 1
10 168 87 1
10,2 168 87 1
10,25 168 87 1
10,5 168 87 1
10,75 175 94 1
11 175 94 1
11,25 175 94 1
11,5 175 94 1
11,75 175 94 1
12 182 101 1
12,25 182 101 1
12,5 182 101 1
12,75 182 101 1
13 182 101 1
13,25 189 108 1
13,5 189 108 1
13,75 189 108 1
14 189 108 1
14,25 212 114 2
14,5 212 114 2
14,75 212 114 2
15 212 114 2
15,25 218 120 2
15,5 218 120 2
15,75 218 120 2
16 218 120 2
16,25 223 125 2
16,5 223 125 2
16,75 223 125 2
17 223 125 2
17,25 228 130 2
17,5 228 130 2
17,75 228 130 2
18 228 130 2
ii
18,25 233 135 2
18,5 233 135 2
18,75 233 135 2
19 233 135 2
19,25 238 140 2
19,5 238 140 2
19,75 238 140 2
20 238 140 2
20,25 243 145 2
20,5 243 145 2
20,75 243 145 2
21 243 145 2
21,25 248 150 2
21,5 248 150 2
21,75 248 150 2
22 248 150 2
22,25 248 150 2
22,5 253 155 2
22,75 253 155 2
23 253 155 2
23,25 276 155 3
23,5 276 155 3
23,75 281 160 3
24 281 160 3
24,25 281 160 3
24,5 281 160 3
24,75 281 160 3
25 281 160 3
25,25 286 165 3
25,5 286 165 3
25,75 286 165 3
26 286 165 3
26,25 286 165 3
26,5 286 165 3
26,75 291 170 3
27 291 170 3
27,25 291 170 3
27,5 291 170 3
27,75 291 170 3
28 291 170 3
28,25 296 175 3
28,5 296 175 3
28,75 296 175 3
29 296 175 3
29,25 296 175 3
29,5 296 175 3
29,75 296 175 3
30 296 175 3
30,25 301 180 3
30,5 301 180 3
30,75 301 180 3
31 301 180 3
31,25 301 180 3
31,5 301 180 3
ii
31,75 306 185 3
32 334 185 4
32,5 334 185 4
33 334 185 4
33,5 334 185 4
34 339 190 4
34,5 339 190 4
35 339 190 4
35,5 339 190 4
36 344 195 4
36,5 344 195 4
37 344 195 4
37,5 344 195 4
38 349 200 4
38,5 349 200 4
39 349 200 4
39,5 349 200 4
40 349 200 4
40,5 354 205 4
41 354 205 4
41,5 354 205 4
42 354 205 4
42,5 354 205 4
43 359 210 4
43,5 359 210 4
44 359 210 4
44,5 359 210 4
45 359 210 4
45,5 364 215 4
46 364 215 4
46,5 364 215 4
47 364 215 4
47,5 364 215 4
48 369 220 4
48,5 369 220 4
49 369 220 4
49,5 369 220 4
50 369 220 4
51 412 225 5
52 412 225 5
53 412 225 5
54 417 230 5
55 417 230 5
56 417 230 5
57 422 235 5
58 422 235 5
59 422 235 5
60 422 235 5
Source : https://www.4mepro.com/ forets-de-percage/foret-lamine-din345-hss--46031.html
Dimensions des forets étagés en HSS, angle de pointe 120° (Norme DIN 345)
Pour vis Diamètre du Diamètre Longueur Longueur
diamètre foret (mm) tenon (mm) totale (mm) tenon (mm)
M3 3,4 2,5 52 8,8
M4 4,5 3,3 58 11,4
ii
M5 5,5 4,2 66 13,6
M6 6,6 5,0 70 16,5
M8 9 6,8 84 21
M10 11 8,5 95 25,5
M12 13,5 10,2 107 30
Dimensions des coniques en HSS, angle de pointe 111° (Norme DIN 345)
Dimensions Plage Diamètre Queue Diamètre
1 3 à 14 mm 6 mm
2 4 à 20 mm 8 mm
3 16 à 30 mm 9 mm
4 26 à 40 mm 12 mm
5 4 à 30 mm 10 mm
6 4 à 22.5 mm 8 mm
Les principales normes pour les forets qui présentent les dimensions de celui-ci sont :
 la norme DIN 333 : forets à centrer 60° - types R, A et B ;
 la norme DIN 338 : forets à queue cylindrique, série courte ;
 la norme DIN 340 : forets à queue cylindrique, série longue ;
 la norme DIN 345 : forets à queue cône morse ;
 la norme DIN 1869 : forets à queue cylindrique, série extra longue ;
 la norme DIN 1870 : forets à queue cône morse, série extra longue ;
 la norme DIN 1897 : forets à queue cylindrique, série extra courte ;
 la norme DIN 6537 : forets hélicoïdaux monoblocs en métaux durs à queue cylindrique ;
 la norme DIN 6539 : forets monoblocs en métaux durs à queue cylindrique ;
 la norme DIN 8037 : forets à queue cylindrique avec plaquettes en carbure pour matières
métalliques ;
 la norme DIN 8374 : forets étagés à queue cylindrique pour trous de passage et chanfreins
pour vis à tête fraisée ;
 la norme DIN 8378 : forets étagés à queue cylindrique pour avant trous de taraudage ;
 la norme DIN 8379 : forets étagés à queue cône morse pour avant trous de taraudage.
ii
CHAPITRE V : LE MOULAGE
I - GÉNÉRALITÉS
Le moulage est un procédé qui consiste à réaliser des pièces par coulée et
solidification d’un matériau dans un moule présentant l'empreinte de la pièce à obtenir. Cette
technique est souvent la plus économique pour l’obtention de produits finis ou semi-finis et
pour des pièces de formes complexes, des séries de pièces identiques ou pour des pièces
massives (bâtis de machines par exemple).
Un moule est l’ensemble des éléments appropriés, délimitant l’empreinte, et recevant

le métal liquide qui après solidification donnera la pièce. Un moule comprend une ou
plusieurs parties qui peuvent être séparées l’une de l’autre (châssis, chapes, coquilles). La
surface commune aux deux demi moules porte le nom de plan de joint même si cette surface
ne forme pas un plan. On distingue deux types de moules, à savoir les moules non permanents
et les moules permanents.
La figure ci-dessous illustre un exemple de moule et ses différentes parties.
Figure 4.1 : illustration d’un moule et de ses différentes parties
Il existe deux grandes familles dans les procédés de moulage :

 moulage à l’aide de moules non permanents : ici, le moule est détruit à chaque
opération de moulage pour récupérer la pièce. Dans cette famille, on peut citer :
 le moulage en sable ;
 le moulage en plâtre ;
 le moulage en carapace ;
 le moulage à la cire perdue ;
 etc.
ii
 moulage à l’aide de moules permanents : le moule (en acier ou fonte) peut être utilisé
plusieurs fois. Dans cette famille, on peut citer :
 le moulage en coquille ;
 le moulage par centrifugation.
Le choix du procédé de moulage dépend :
 de la nature de l'alliage coulé ;
 de la cadence de production ;
 du poids de la pièce ;
 de l'épaisseur de la pièce ;
 de la rugosité et de l'intervalle de tolérance désirés ;
 etc.
Les images ci-dessous montrent quelques exemples de pièces pouvant être moulées.
Figure 4.2 : Pièce en fonte, moulé en sable
Figure 4.3 : carter de moteur en aluminium, moulé sous pression
Figure 4.4 : bâti d’un moteur en aluminium, moulé sous pression
ii
Figure 4.5 : bâti d’une machine-outil à commande numérique en fonte, moulé en sable
II – LE MOULAGE EN MOULE NON PERMANENT

Pour réaliser ces moules non permanents il est utilisé différents types de matériaux et
procédés, moulage en sable, en plâtre, en céramique, en coquille, cire perdue, polystyrène
expansé, etc.
Le moule devant posséder certaines propriétés, il doit être :
 rigide pour conserver la forme de l’empreinte ;
 perméable pour laisser échapper l’air chaud et les gaz ;
 stable thermiquement pour supprimer les risques de fissures au contact du métal.
Les moules peuvent être faits de différentes manières :
 manuellement : le sable est tassé dans les deux parties du châssis métallique autour du
modèle qui est ensuite retiré, le sable prend de ce fait l’empreinte du modèle ;
 en cire perdue : un modèle réalisé en cire perdue est recouvert par un matériau
réfractaire, la cire est ensuite fondue et évacuée ;
 en polystyrène expansé, de la même manière que pour la cire perdue, sauf que le
modèle est en polystyrène expansé et qu’il fond lors du contact avec le métal liquide.
Dans le cadre de ce cours, nous ne présenterons pas tous les types de moulage en
moule non permanents, nous nous limiterons uniquement au moulage en sable qui est de loin
le plus répandu.
II.1 – MOULAGE EN SABLE
II.1.1 – Généralités
Comme son nom l’indique, le matériau est coulé dans un moule en sable qui sera
détruit après l'élaboration de chaque pièce.
ii
Le moule est généralement fabriqué en une ou plusieurs parties : chacune d'elles
dispose d'une empreinte devant donner la forme de la pièce.
L’empreinte est laissée par un modèle qui peut être en bois ou métallique et qui est
enfoncé dans le sable. Lorsque la pièce a des formes intérieures (trous, évidement, etc.), on
insère un noyau en sable entre les différentes parties du moule. Le noyau est maintenu dans le
moule durant le moulage et sera seulement détruit lors du démoulage de la pièce.
Le moulage en sable permet de réaliser des pièces très petites ou très grandes et peut
mouler presque tous les métaux. Du fait de sa destruction à l’extraction, il permet de réaliser
des formes géométriques extérieures et intérieures plus complexes contrairement au moule
permanent.
Il est cependant moins économique, plus long, et compliqué d’utiliser des moules non
permanents pour réaliser une production en grande série.
II.1.2 Confection du modèle
Le moulage en sable à la main exige la confection préalable d'un modèle, représentant
la pièce à obtenir mais dont les dimensions tiennent compte :
 du retrait : quelque soit la nature métal coulé, on constate une diminution de volume
de la pièce. Ce phénomène, appelé retrait a lieu lors du refroidissement. Ceci oblige
donc le modeleur à prévoir sur le modèle des dimensions supérieures à celles de la
pièce ;
 des surépaisseurs d’usinages : ce sont des réserves de matière dont il faut tenir compte
pour les surfaces devant être usinées après moulage ;
 de la dépouille : la dépouille permet de faciliter l'extraction du modèle en moulage en
sable ou de la pièce en moulage en coquille sans dégradation du moule. Pour cela, on
donne une certaine inclinaison aux parois du modèle ;
Alliages de
Procédé de moulage Fontes Aciers Alliages d’aluminium Alliages de zinc
cuivre
En sable 5% 3% 3% 3% 3%
En coquille par gravité 3% 2,5% 2,5%
En coquille sous
1,5% 1,5% 1%
pression
 des congés: ce sont des arrondis de rayons variables qui permettent d’éviter les
tensions internes et de faciliter le démoulage ;
 des portées de noyau : ce sont des parties rajoutées sur les modèles avec noyau pour
permettre leur maintien et leur positionnement ;
 etc.
ii
II.1.3 Qualités du sable de fonderie
Le sable de fonderie doit présenter les qualités ci-après :
 être aussi fin que possible ;
 reproduire fidèlement la pièce modèle ;
 être infusible au contact du métal en fusion ;
 avoir une bonne perméabilité afin de permettre le dégagement de l’air chaud et des gaz
produits au moment de la coulée ;
 garder ses caractéristiques mécaniques afin de permettre une utilisation multiple ;
 etc.
II.1.4 Exemple pratique
La pièce ci-dessous montre les étapes dans la fabrication d’une pièce moulée, depuis le
dessin de définition jusqu’au moulage, en passant par la conception d’un modèle et
l’élaboration du moule.
Soit à préparer le moule correspondant à la pièce suivante:
Figure 4.6 : pièce à mouler
Figure 4.7 : demi-coupe de la pièce à mouler
Les surfaces usinées sont représentées en traits forts.

Etape 1 : Lecture du dessin
ii
Lire le cahier de charge, le dessin de définition de la pièce et choisir le plan de joint (qui
n'est autre que la ligne de séparation des deux châssis : c'est une surface qui contient la plus
grande section ou le plan de symétrie de la pièce).
Etape 2 : Croquis du modèle (il faut penser à ajouter le retrait, les surépaisseurs
d'usinage et les dépouilles)
Figure 4.8 : croquis du modèle
Etape 3 : Confection du modèle par le modeleur

Il est à noter que:
 pour les petites séries, le modèle est en bois ;
 pour les grandes séries, le modèle est métallique, usiné et poli.
Figure 4.9 : confection du modèle
Etape 4 : Confection du noyau et la boîte à noyau par le modeleur

Le noyau est confectionné en sable auto-siccatif dans une boîte à noyau. Il est ensuite
cuit à l'étuve pour lui donner une solidité lui permettant de résister à l'érosion du métal en
fusion et aux efforts de compression qu'il subit lors de refroidissement de la pièce.
Figure 4.10 : confection du noyau et de la boîte à noyau
Etape 5 : Confection de la partie inférieure du moule
ii
Il faut prendre la première partie du modèle, la positionner sur un marbre, placer le
premier châssis sur le même marbre, tasser du sable dans le châssis.
Figure 4.11 : confection de la partie inférieure du moule
Etape 6 : Confection de la partie supérieure du moule

Il faut retourner la partie inférieure élaborée à l'étape 4, positionner la deuxième partie
du modèle moyennant les goujons de positionnement, placer le deuxième châssis sur le
premier et assurer le serrage, placer le mandrin de coulée, le mandrin d'évent, la masselotte et
tasser du sable dans le deuxième châssis.
Figure 4.12 : confection de la partie supérieure du moule
- La masselotte est un réserve de métal liquide destinée à céder du métal à la pièce

pendant sa solidification ;
- Le mandrin de coulée reçoit le matériau coulé ;
- Le mandrin d'évent facilite l'échappement des gaz de l'empreinte.
Etape 7 : Le remoulage
ii
Ouvrir le moule, extraire le modèle, creuser les passages du métal, placer le noyau,
refermer le moule.
Figure 4.13 : remoulage
Etape 8 : Le décochage
Après solidification et refroidissement du métal, le moule est placé sur une grille
vibrante qui désagrège le sable et le noyau.
Etape 9 : L'ébarbage
La pièce est débarrassée des bavures, des jets de coulée, de l'évent et de la masselotte
puis nettoyée à la brosse ou au jet de sable.
III – LE MOULAGE EN MOULE PERMANENT

Comme nous l’avons dit plus haut, le moule (en acier ou fonte) peut être utilisé
plusieurs fois. Ce type de moulage peut se faire sous pression ou par gravité.
III.1 – MOULAGE EN COQUILLE
Le métal fondu, est coulé dans un moule métallique nommé coquille soit par gravité,
soit sous pression. La température de fusion du métal coulé doit être inférieure à la
température de fusion du matériau constituant le moule. Dans le moulage par gravité, le métal
fondu est versé directement dans le moule par le canal de coulée et dans le moulage sous
pression le métal fondu est injecté dans le moule au moyen d'une pompe qui exerce sur le
métal des pressions très élevées. Le moulage sous pression nécessite des presses très
puissantes.
ii
III.1.1 – Moulage par gravité
Le moule métallique est composé de parties assemblées (en fonte ou en acier mi-dur)
positionnées par des goujons, un canal de coulée, des évents, des tirées d'air, des extracteurs
pour l'éjection de la pièce et un ou plusieurs noyaux.
Figure 4.14 : Moule fermé Moule ouvert
Les opérations à effectuer pour chaque coulée sont :

 chauffage du moule afin d’éviter tout choc thermique entre les deux parties du moule ;
 poteyage du moule : afin d'éviter l'attaque du moule par le métal en fusion, les surfaces
en contact avec l'alliage coulé sont enduites d'un produit appelé "poteyage" (un produit
de poteyage peut être composé d'un mélange de plomb, d'eau et de silicate de soude) ;
 fermeture du moule et mise en place de la broche ;
 coulée du métal ;
 extraction de la broche et ouverture du moule après solidification du métal ;
 démoulage de la pièce.
Avantages et inconvénients du moulage par gravité
Ce type de moulage convient pour une production élevée et pour des petites pièces qui
ont des épaisseurs uniformes et des trous simples.
Le moulage par gravité ne permet pas de concevoir des trous de diamètre inférieurs à
6mm, ni de mouler des filets extérieurs ou intérieurs ainsi que des rainures.
Ce procédé favorise l'obtention des pièces plus uniformes et des tolérances serrées, un
état de surface meilleur et des coûts de fabrication moindres que le moulage en sable.
Une coquille peut supporter jusqu’à 5 000 coulées pour les métaux lourds et20 000
pour les métaux légers.
Le prix de revient des coquilles chers.
ii
III.1.2 – Moulage sous pression
Dans ce procédé, le métal liquide est injecté dans le moule de la machine sous pression
(30 à100 N/mm2). Le moulage sous pression est utilisé pour réaliser des grandes séries de
pièces ayant une configuration compliquée et des dimensions précises. Il nécessite une
machine comprenant une pompe à injection du métal fondu, des éléments mobiles qui
assurent le moulage et le démoulage des pièces et un système de refroidissement des moules.
L'état de surface obtenu avec ce type de moulage permet dans de nombreux cas, d'utiliser les
pièces moulées sans usinage.
Figure 4.15 : Moule fermé Moule ouvert
Avantages et inconvénient du moulage sous pression

Le moulage sous pression présente les avantages et inconvénients ci-après :
 il peut se faire sans dépouille ;
 il permet de couler des filets extérieurs ou intérieurs ainsi que des roues dentées, des
cornières, des pièces d’horlogerie, des jouets, des appareils électroménagers, etc.
 il favorise la production d'un grand nombre de pièces moulées avec précision
(tolérances serrées) ;
 il permet le moulage des pièces minces ;
 il permet de reproduire des détails fins ;
 la fabrication des pièces à prix concurrentiels, par ce procédé de moulage, se limite
aux métaux non ferreux ;
 les dimensions des pièces moulées sont limitées.
ii
TRAVAUX DIRIGES
TD1
Un acier 40NCD4 ayant une dureté de 40 HRc doit être usiné au tour. Les tableaux
SANDVIK (manufacturier d’outils de coupe) de choix des conditions de coupe, donnent pour
un acier de même classe, mais ayant une dureté de 350 HB, une vitesse de coupe de 145
m/min pour une durée de vie de 15 minutes par arête de coupe.
1) Que signifient les désignations 40NCD4, HRc, HB, HV ?

2) Quels sont les paramètres à prendre en compte lors du choix de la vitesse de coupe ?
3) Donner le principe des essais qui permettent d’obtenir les valeurs de 40 HRc et 350 HB.
Dans quels cas utilise-t-on chacun de ces essais ?
4) Calculer la vitesse de coupe corrigée pour compenser la différence de dureté entre la
pièce à usiner et celle des abaques ;
5) Calculer la vitesse de coupe corrigée si l’on désire avoir une durée de vie de 30 minutes
par arête de coupe ;
Tab. 1 : correspondance entre

diverses classes de duretés
Tab. 2 : Facteurs de correction de Vc en fonction de la différence de dureté
Duretés Différence de dureté (HB)

Matériau
HRc HB HV -80 -60 -40 -20 0 +20 +40 +60 +80
40 371 392 Aciers ordinaires 1.07 1.0 0.95 0.90
41 381 402 Aciers faiblement alliés 1.26 1.18 1.12 1.05 1.0 0.94 0.91 0.86 0.83
42 390 412 Aciers fortement alliés 1.21 1.10 1.0 0.91 0.84 0.79
43 400 423
44 409 434
45 421 446 Tab. 3 : Facteurs de correction pour améliorer la durée de vie des outils
46 432 458 Durée de vie 10 15 20 25 30 45 60
47 443 471 Facteurs de correction 1.10 1.0 0.95 0.90 0.87 0.80 0.75
48 455 484
ii

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SÉMINAIRES TECHNIQUES

Charles Augustin MPAKO

EC : GMP611 SÉMINAIRES TECHNIQUES

PROCÉDÉS DE FABRICATION MÉCANIQUE

A la fin de ce cours, l’étudiant doit être capable de :

OUVRAGES RECOMMANDÉS AUX ETUDIANTS

II - OBTENTION DES PIĖCES MĖCANIQUES PAR ENLĖVEMENT DE

III - OBTENTION DES PIĖCES MĖCANIQUES SANS ENLĖVEMENT

IV - OBTENTION DES PIĖCES MĖCANIQUES PAR DĖFORMATION

V - OBTENTION DES PIĖCES MĖCANIQUES PAR FUSION

VI - OBTENTION DES PIĖCES MĖCANIQUES PAR ASSEMBLAGE

VII - OBTENTION DES PIĖCES MĖCANIQUES PAR SOUDAGE

Figure 1.1 Mouvements relatifs pièce-outil en tournage

Les tours conventionnels permettent de réaliser les travaux unitaires (réparation),

Figure 1.3 : Terminologie des organes d’un tour conventionnel

Figure 1.5 : Photo d’un tour à commande numérique

III – OPÉRATIONS DE TOURNAGE

Comme opérations de tournage, nous pouvons citer :

Figure 1.8 illustration d’un alésage à l’aide d’un outil à aléser

Perçage : opération qui consiste à usiner un trou à l’aide d’un foret

Figure 1.9 : illustration d’un perçage au tour à l’aide d’un foret

Figure 1.10 : illustration d’un dressage à l’aide d’un outil à dresser

Chanfreinage : opération qui consiste à usiner un cône de petite dimension de façon à

Figure 1.12 : illustration d’un chanfrein à l’aide d’un outil à dresser

Figure 1.13 : illustration d’un tronçonnage à l’aide d’un outil à tronçonner

Filetage : opération qui consiste à réaliser un filetage extérieur ou intérieur

Figure 1.14 : illustration d’un filetage à l’aide d’un outil à fileter

Figure 1.15 : exemple de porte-outil de tour conventionnel

Figure 1.16 : exemple de porte-outil sur un tour à CN

Figure 1.7 : Mandrin 3 mors à serrage concentrique (montage en l’air)

Figure 1.18 : Mandrin 4 mors à serrage concentrique

Figure 1.19 : mandrin 4 mors à serrage indépendant

Figure 1.21 : matérialisation d’un montage entre pointes

Figure 1.22 : outils monoblocs en HSS

Figure 1.24 : quelques formes de pastilles

Figure 1.25 : fixation par vis et bridage

Figure 1.26 : fixation par vis

Figure 1.27 : outil à gauche (L=Left)

Figure 1.28 : outil Neutre (N=Neutral)

Figure 1.29 : outil à droite (R=Right)

VII - MATÉRIAUX D’OUTILS

Figure 1.30 : constitution des céramiques

 les nitrures de bore cubique ;

Figure 1.32 : paramètres de coupe en tournage

Figure 1.33 : autres paramètres de coupe en tournage

Figure 1.34 : longueur de coupe en tournage

Figure 1.35 : paramètres pour le calcul de la puissance de coupe en tournage

Figure 1.36 : Force spécifique de coupe (source : SANDVIK Coromant)

Nota : kc est propre à chaque matériau

Tableau donnant quelques valeurs de Vc :

Valeurs indicatives des vitesses de coupe Vc en tournage d’extérieur (m/mn)

Figure 2.1 mouvements relatifs pièce-outils en fraisage

Il existe des fraiseuses conventionnelles permettant de réaliser les travaux unitaires

Figure 2.3 : photo d’une fraiseuse conventionnelle

III - OPÉRATIONS DE FRAISAGE

Figure 2.5 : Quelques formes obtenues en fraisage

Comme opérations de fraisage, nous pouvons citer :

IV-1 fraisage en opposition

Le mouvement d’avance Mf de la pièce et le mouvement de coupe Mc de la fraise

IV-2 Fraisage en avalant ou en concordance

Le mouvement d’avance Mf de la pièce et le mouvement de coupe Mc de la fraise

Figure 2.7 : fraisage en avalant ou en concordance

Figure 2.9 : montage de fraises à l’aide de pinces (montage par pincement)