09 - Les Outillages T

ROYAUME DU MAROC
OFPPT
Office de la Formation Professionnelle et de la

Promotion du Travail
DIRECTION RECHERCHE ET INGENIERIE DE FORMATION
RESUME THEORIQUE
&
GUIDE DE TRAVAUX PRATIQUES
MODULE N°9: LES OUTILLAGES
SECTEUR : PLASTURGIE
SPECIALITE : MONTEUR REGLEUR
NIVEAU : TECHNICIEN
Résumé de Théorie et
Module 9: Les outillages
Guide de travaux pratiques
Document élaboré par :
Nom et prénom EFP DR
Abdelaziz BENTAJA CFAP GC
Stéphane BESSE Expert plasturgie français
OFPPT/DRIF 2
SOMMAIRE
SOMMAIRE ........................................................................................................................3
I. CONCEPTION DES MOULES D’INJECTION .............................................................9

A. INTRODUCTION..................................................................................................9
B. CLASSEMENT DES OUTILLAGES .................................................................10
C. NOTION DE COUT D’UN OUTILLAGE..........................................................11
D. LES DIFFERENTES FONCTIONS D’UN MOULE..........................................13
II. LE CENTRAGE............................................................................................................15
III. FONCTION ALIMENTATION..................................................................................18

A. CANAL FROID, BLOC FROID : .......................................................................18
B. CANAL FROID, BLOC CHAUD .......................................................................27
C. CANAL CHAUD, BLOC CHAUD : ...................................................................28
IV. FONCTION MISE EN FORME .................................................................................30
A. GENERALITES...................................................................................................30
B. DEMOULAGE DES CONTRE DEPOUILLES EXTERNES : ..........................32
C. DEMOULAGE DES CONTRE DEPOUILLES INTERNES : ...........................37
D. EVENTATION DES EMPREINTES ..................................................................38
V. FONCTION REFROIDISSEMENT.............................................................................39
A. CONDITIONS A RESPECTER AU MOULAGE : ............................................39
B. LES DIFFERENTS TYPES DE REFROIDISSEMENT :...................................39
C. LES DIFFERENTS TYPES DE FLUIDES UTILISES:......................................39
VI. FONCTION DEMOULAGE.......................................................................................45
A. LES EJECTEURS ................................................................................................45
B. EJECTION PAR AIR COMPRIME ....................................................................47
C. EJECTION PARTIE FIXE ..................................................................................49
D. EJECTION PAR DEFORMATION ....................................................................50
VII. CARCASSE ET AUTRES FOURNITURES ............................................................53
VIII. FILIERES..................................................................................................................55
A. GENERALITES...................................................................................................55
B. LA TETE D’EXTRUSION POUR TUBE...........................................................56
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C. LE CONFORMATEUR .......................................................................................59
D. CONCEPTION.....................................................................................................66
IX. PROCESSUS DE FABRICATION.............................................................................86
X. LES PREPARATIONS AVANT LE CHANGEMENT DE PRODUCTION .............87

A. BUT ......................................................................................................................87
B. PREPARATION DU MOULE ............................................................................88
C. PREPARATION DE LA MATIERE ...................................................................97
D. PREPARATION DE LA MACHINE..................................................................99
XI. EXERCICES..............................................................................................................101
XII. TRAVAUX PRATIQUES .......................................................................................108
OFPPT/DRIF 4
MODULE 09 : LES OUTILLAGES
Théorie : 37%
Durée : 144 heures Travaux pratiques : 60%
Evaluation : 3%
OBJECTIF OPERATIONNEL DE COMPORTEMENT
COMPORTEMENT ATTENDU
Pour démontrer sa compétence, le stagiaire doit être capable

d’utiliser les outillages selon les conditions, les critères et les
précisions qui suivent :
CONDITIONS D’EVALUATION
• Travail individuel.
• A partir :
- Du plan d’ensemble
- Du dossier de l’outillage
- De la documentation technique
• A l’aide :
- Des outils manuels
- Des outils spécifiques
- Des moules ou filières
- Des différents organes et pièces nécessaires
CRITERES GENERAUX DE PERFORMANCE
• Respect des règles d’hygiène et de sécurité

• Respect des procédures de montage et de démontage
• Reconnaissance de tous les organes de l’outillage et de leurs
fonctions
• Organisation du poste de travail et de son environnement
• Rigueur, propreté et soin apporté aux opérations
• Respect des conditions de fonctionnement
• Utilisation appropriée des équipements
OFPPT/DRIF 5
OBJECTIF OPERATIONNEL DE COMPORTEMENT
PRECISIONS SUR LE CRITERES PARTICULIERS DE

COMPORTEMENT ATTENDU PERFORMANCE
Interpréter le plan d’ensemble et le Interprétation d’un plan

dossier de l’outillage Interprétation des instructions et du
dossier
Repérer les différents organes de Reconnaissance de tous les organes et

l’outillage de leurs fonctions
Repérage des organes sur l’outillage et
sur le plan d’ensemble
Connaissance des matières premières
Organiser le poste de travail Choix approprié des outils et des

équipements
Rangement approprié de l’outillage et
des équipements
Respect des mesures de protection
Monter et démonter les différents Respect des plans et des directives

organes des outillages Propreté des éléments
Graissage et lubrification lorsque
nécessaire
Respect de l’ordre de montage et de
démontage
Précision du travail
Respect des règles de sécurité
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Module : LES OUTILLAGES

RESUME THEORIQUE
OFPPT/DRIF 7
Objectif A
Interpréter le plan d’ensemble et le dossier

de l’outillage
OFPPT/DRIF 8
I. CONCEPTION DES MOULES D’INJECTION

A. INTRODUCTION
Le moule est l’outil de production des pièces injectées.
Un outillage mal conçu entraîne des dysfonctionnements tout le long de

la fabrication des pièces moulées.
Il est donc impératif que la mise en production d’un moule soit

correctement suivie depuis son étude jusqu’à la production en série des
pièces.
Aujourd’hui, les délais de réalisation des outillages sont extrêmement

courts (8 semaines en moyenne).
Les moulistes doivent investir dans des machines d’usinage très

performantes pour pouvoir être compétitifs.
Un metteur au point ne doit plus seulement s’occuper de l’essai du moule

sur presse, mais intervenir plus en amont.
© Participer à la définition du cahier des charges moule.

© Savoir critiquer une étude moule.
© Savoir valider une pré-étude moule / cahier des charges
© Proposer des améliorations de productivité sur une étude moule avec
son expérience du terrain.
Il faut qu’un metteur au point sache :
© Lire un plan d’ensemble de moule.

© Connaître les techniques d’usinages des moules.
© Dialoguer avec un mouliste en proposant des solutions d’amélioration
précises.
OFPPT/DRIF 9
B. CLASSEMENT DES OUTILLAGES

Plusieurs types de moules peuvent être étudiés.
1. Moules prototypes
a) Destinés à réaliser que quelques pièces, leur durée de vie

est courte.
b) Ils sont réalisés dans des carcasses aluminium.
c) L’objectif est de pouvoir présenter des pièces pour valider

un design.
2. Moules prototypes de préséries
a) Destinés à réalisés les premières séries de pièces (6.000).
b) Ce sont des outillages 1 empreinte, réalisés dans des aciers

non trempés, afin de pouvoir réaliser facilement des
modifications.
c) Ils permettent de faire des essais plus précis sur les

problèmes de mise en production
3. Moules de production
a) Destinés à assurer la production en série des pièces.
b) Ils sont souvent en multi-empreintes.

2 possibilités :
© Usinage d’une seule empreinte.
© Mise au point du moule.
© Usinage des autres empreintes après conformité des
pièces.
© Usinage de la totalité des empreintes.
© Mise au point du moule.
OFPPT/DRIF 10
C. NOTION DE COUT D’UN OUTILLAGE

On peut considérer que le prix d’un outillage est réparti de la manière
suivante :
10% Etude et réalisation des plans.
20% Carcasses, fournitures, traitement thermique…
70% Réalisation des empreintes :

Ebauche
Finition
Ajustage
Gravure, polissage…
Electro-érosion fil
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Electro-érosion CN
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D. LES DIFFERENTES FONCTIONS D’UN MOULE

C'est un assemblage de plaques d'acier.
Un moule a plusieurs fonctions :

© Adaptation sur presse. © Centrage.
© Alimentation © Mise en forme.
© Refroidissement © Démoulage.
Nomenclature :
Vue d’ensemble d’un moule
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Objectif B
Repérer les différents organes de l’outillage
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II. LE CENTRAGE
Fixation du moule : Bilan des centrages et des guidages
Bague de
Bague de centrage
centrage sans
épaulée
épaulement
OFPPT/DRIF 15
La pression dans l'empreinte peut Le centrage évite le glissement

entraîner un glissement entre la entre les deux parties du moule
partie fixe et la partie mobile.
Les parties du moule peuvent s'excentrées sous l'effet de la pression

matière. Le remplissage peut être favorisé dans une partie du moule ce
qui amplifie le défaut.
OFPPT/DRIF 16
Pour éviter une excentration des deux parties du moule, on procède à un

recentrage soit par un "cône" soit par des faces inclinées. Ce recentrage
peut être dans le 1er cas en protection du plan de joint et dans le second
cas en maintien de l'empreinte.
OFPPT/DRIF 17
III. FONCTION ALIMENTATION

Trois types d'alimentation :
A. CANAL FROID, BLOC FROID :
a) Injection par carotte directe.
b) Injection par seuil direct.
c) Injection par sous marin.
d) Injection par courge.
e) Injection par nappe.
f) Injection par capillaire.
g) Injection par diaphragme.
Pièce plus carotte
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Seuils injection 1
Seuils injection 2
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Seuil injection 3
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Seuils injection 4
Ce type de seuil permet un dégrappage automatique lors de l’éjection,

sans marque du point d’injection sur les surfaces apparentes de la pièce.
Par contre, compte tenu de la déformation nécessaire lors du démoulage
de la carotte, il est réservé à des matières souples.
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Seuil en sous marin
Seuils injection 5
Seuils d’injection 6
Attention :
La dimension du seuil et des canaux influent sur le cisaillement de la

matière et le compactage de la pièce. (Retassures)
Point d'injection : 0.5 à 0.8 x épaisseur pièce.
Pensez à la retouche du point pendant l’essai. Il vaut mieux partir plus
faible, et grossir ensuite.
Rayonner tous les changements de direction des canaux
Pensez à l’équilibrage du remplissage des empreintes
OFPPT/DRIF 22
Ce type de seuil très utilisé permet le dégrappage automatique des pièces

lors de l’éjection. Il laisse une trace de point d’injection sur la partie
visible de la pièce.
Il ne peut pas être employé avec des matières élastomères.
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L’équilibrage des moules est très important, il permet un meilleur

remplissage des pièces et évite la déformation du plateau mobile.
Equilibrage multi-empreintes
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Equilibrage alimentation
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Buse presse
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B. CANAL FROID, BLOC CHAUD

On crée une gaine isolante de matière entre l’acier du moule et la veine
chaude de la matière. Il n’y a pas de déchets. Utilisé pour les moules à
grande cadence (Type seau). On peut incorporer des busettes de faibles
puissances pour éviter un gel de la matière aux points d’injection.
Canal froid, bloc chaud
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C. CANAL CHAUD, BLOC CHAUD :

a) Injection pointe chaude.
b) Injection avec obturateur.
c) Injection latérale.
d) Injection multiple.
e) Injection à obturation thermique.
Canal chaud, bloc chaud
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Démarrage d'un bloc chaud.
© Baisser vitesses et pressions d'injection.

© Doser la vis en fixe avant pour remplir le bloc.
© Vérifier que toutes les empreintes sont moulées.
© Remettre les paramètres initiaux au bout de quelques moulées.
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IV. FONCTION MISE EN FORME
A. GENERALITES
Il faut penser à réduire le coût de fabrication des moules.

Suppression ou réduction des contres dépouilles
Recherche du plan de joint optimum.
Démoulage de la pièce.
Refroidissement optimum.
Eventation des empreintes.
Aciers utilisés : Son choix dépend :
© Matière transformées.
© Type d’état de surface.
© Type de moule (proto ou présérie)
© Taille du moule.
Aciers fortement alliés ou aciers faiblement alliés

Dureté recherchée : 160 à 180 DaN/mm2
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TREMPE
AUBERT et TRAITEMENT
AFNOR DIN DaN/mm² REVENU SURFACE
GRAINAGE TENACITE CORROSION USURE POLISSAGE λ W/mK° Kcal
DUVAL Hrc
SM2G 55CND4 100/110 OUI OUI ¤¤ ¤ ¤¤¤ 46 39,60

PLASTAL 55CNDV4 135/145 OUI ¤¤ ¤¤¤ 46 39,60
819B 35NCD16 50/52 NON OUI ¤¤¤¤ ¤ ¤¤¤¤ 33 28,41
SMV3 (W) Z40CDV5 50/54 OUI OUI ¤¤ ¤ ¤¤ ¤¤¤(¤) 25 21,52
X13T6 Z40CD15 50/52 OUI ¤ ¤¤¤ ¤¤ ¤¤¤ 23 19,80
SANCY 2 Z165CDWV12 60/62 OUI ¤ ¤¤¤ ¤ 23 19,80
APX Z16CN17-2 32/43 OUI ¤ ¤¤¤ ¤¤ ¤¤¤ 19 16,36
XDBD Z100CD17 54/58 OUI ¤¤ ¤¤¤ ¤ 25 21,52
ST25 Cu Be 42/44 ¤¤¤ ¤¤¤ 105 90,40
TREMPE
TRAITEMENT
THYSSEN AFNOR DIN DaN/mm² REVENU SURFACE
Hrc
HM 75 XC48 1730 65/70
GLHAX 40CMD8+S 2312 105/120 NON
40CMD8 2311 105/115 OUI 34 29,27
Z35CD17+S 2394 95/110 NON 17 14,63
55NCDV7+S 2792 125/140
CNL 45NCD16 2767 52/54 NON OUI ¤¤¤ ¤ ¤¤¤ 28 24,10
35NCD16 2766LBV 50/52 NON OUI ¤¤¤¤ ¤¤¤¤ 33 28,41
W66 EFS Z38CDV5 2343EFS 50/54 OUI OUI ¤¤ ¤ ¤¤ ¤¤¤ 27 23,24
THYRINOX LBV Z40CNDV14 50/52 OUI ¤ ¤¤¤ ¤¤ ¤¤¤¤ 22 18,94
SS116 Z155CDV12-1 2379 60/62 OUI ¤ ¤¤¤ ¤ 16 13,72
ALUMEC 89 55/60 165 142
Cu C E-Cu 58 22 395 340
ELMEDUR X Cu Cr Zr 44/47 320 275
ELMEDUR HA Cu Co Ni Be 70/90 210 181
ELMEDUR B2 Cu Be 38/43 120 104
TREMPE
TRAITEMENT
UDDEHOLM AFNOR DIN DaN/mm² REVENU SURFACE
Hrc
HOLDAX 40CMD8+S 2312 100/110 OUI NON 29 24,97
IMPAX 35CND7 100/110 OUI OUI 29 24,97
RAMAX S Z33CMD7+S 100/110 NON ¤¤¤ 23 19,80
ORVAR Z40CDV5 50/52 OUI 25 21,52
STAVAX ESR Z38CSMV14 52/54 ¤¤¤ ¤¤¤ 23 19,80
OPTIMAX Z38CSMV14 52/54 ¤¤¤ ¤¤¤¤ 23 19,80
120 130 112
MOLDMAX Cu Be ¤¤¤ ¤¤¤
130 105 90
PROTHERM Cu Co Be 80 105 90,40
TREMPE
TRAITEMENT
AMPCO AFNOR DIN DaN/mm² REVENU SURFACE
Hrc
AMPCO 18 Cu Al Fe 70 63 54
AMPCOLOY 97 Cu Cr 36 333 287
AMPCOLOY 972 Cu Cr 53 320 275
OFPPT/DRIF 31
Les empreintes peuvent être monoblocs ou morcelées.
Elles peuvent avoir l'aspect :

© Poli Glace.
© Grain érosion.
© Grain d'attaque chimique.
Contre dépouille :
Partie de la pièce qui nécessite un mouvement d'une partie de l'empreinte

avant le démoulage de la pièce.
On distingue les contre dépouilles internes et externes.
B. DEMOULAGE DES CONTRE DEPOUILLES EXTERNES :

a) Chariots.
OFPPT/DRIF 32
Principe de fonctionnement
OFPPT/DRIF 33
α ( 25° maxi )
Course réelle du tiroir
Ces valeurs doivent être équilibrées Tête conique
Ajus
Plaquette
en appui
Utiliser
des vis Jeu a
Chc
α + 2 à 3°
OFPPT/DRIF 34
b) Coquilles.
G uida ge pa r T é ou colonnes obliques

P laque
porte e mpreinte
F ond
d'e mpreinte
R ecul
Course d'ouverture
C oquille
P ièce
C orps de m oule
ou fre tte
P oinçon
V érin hydra ulique
P laque
porte poinçon
OFPPT/DRIF 35
c) Vérins hydrauliques ou noyaux.

Les systèmes mécaniques atteignent rapidement leurs limites quand la
course de démoulage de la contre dépouille est importante.
L'utilisation de vérins hydrauliques est très répandue dans ce cas.
Moule fermé
Pression
Course de recul
Moule ouvert
Corps du vérin Tige de vérin

Piston Pression
Les supports de vérins peuvent être rapportés ou intégrés dans le maître

moule ce qui permet de supprimer la plupart des flexibles. Les circuits
sont réaliser directement dans les plaques.
L'utilisation de vérin implique des contrôles de position.
OFPPT/DRIF 36
C. DEMOULAGE DES CONTRE DEPOUILLES INTERNES :

a) Cales montantes.
b) Noyaux clipsables.
c) Déformation.
d) Dévissage.
OFPPT/DRIF 37
D. EVENTATION DES EMPREINTES
OFPPT/DRIF 38
V. FONCTION REFROIDISSEMENT
Elle va conditionner :
¾Temps de cycle.
¾Dimensionnel des pièces.
¾Déformations de la pièce.
A. CONDITIONS A RESPECTER AU MOULAGE :
a) Température homogène sur toutes les empreintes du moule.
b) Différence entre la température entrée du fluide et la

température de sortie: 5°C maxi.
c) Différence entre la température moule et la température du

fluide caloporteur: 25°C maxi.
d) Equilibrer les branchements du moule.
B. LES DIFFERENTS TYPES DE REFROIDISSEMENT :

a) Puits.
b) Ceinture.
c) Spirale.
d) Caloduc.
C. LES DIFFERENTS TYPES DE FLUIDES UTILISES:

a) Air comprimé.
b) Eau ou eau pressurisée.
c) Huile.
d) Métal très bon conducteur de chaleur.
OFPPT/DRIF 39
Il existe 2 types d'écoulements :
Laminaire Turbulent
Branchement d'un circuit de régulation :
On refroidit les moules par rapport à la température d'injection du

polymère. Bien souvent la température des moules est comprise entre
40°C et 100°C.
La plupart du temps on perce des trous pour faire circuler un liquide de

refroidissement.
OFPPT/DRIF 40
OFPPT/DRIF 41
Refroidissement des pièces cylindrique de grand diamètres
Pièces cylindriques
OFPPT/DRIF 42
Refroidissement des broches cylindriques de moyens diamètres
Broches cylindriques
OFPPT/DRIF 43
Refroidissement des broches de petits diamètres
Refroidissement des broches
OFPPT/DRIF 44
VI. FONCTION DEMOULAGE

Plusieurs techniques peuvent être utilisées :
© Ejecteurs (Lames, forme, cylindrique).

© Plaque dévêtisseuse.
© Noyau.
© Ejecteur tubulaire.
© Déformation.
Soupape d'air.
A. LES EJECTEURS
Ejecteur cylindrique
OFPPT/DRIF 45
Les différents types d’éjecteurs :
OFPPT/DRIF 46
B. EJECTION PAR AIR COMPRIME
Démoulage par soupape d’air
OFPPT/DRIF 47
OFPPT/DRIF 48
C. EJECTION PARTIE FIXE
Démoulage par plaque dévêtisseuse
OFPPT/DRIF 49
D. EJECTION PAR DEFORMATION
Démoulage par déformation
OFPPT/DRIF 50
Ejecteur tubulaire
OFPPT/DRIF 51
Démoulage par déformation d’éjecteur
OFPPT/DRIF 52
VII. CARCASSE ET AUTRES FOURNITURES
Ce sont des éléments standards vendus sur catalogue.
Carcasse
OFPPT/DRIF 53
Les éléments standards
OFPPT/DRIF 54
VIII. FILIERES
A. GENERALITES
1. Extrusion de demi-produits
Par l'extrusion de matières thermoplastiques et d’élastomères, on obtient des
demi-produits tels que films, profilés et fibres. La matière fondue acheminée
sous pression par l’extrudeuse est transformée en demi-produit selon la
géométrie spécifiée. La matière doit être le plus homogène possible.
2. Ligne d’extrusion
Dans la plupart des cas, les profilés sont fabriqués par une installation
composée de plusieurs lignes d’extrusion. D’abord, dans l’extrudeuse, le
granulé en matière plastique est fondu. Ensuite, la matière fondue prend sa
forme dans la filière selon la géométrie spécifiée du demi-produit. Par la
suite, la matière fondue extrudée est refroidie à la sortie de la vis, après le
système de calibrage jusqu’à l’obtention du profilé indéformable.
3. Chemin de refroidissement
Le profilé est refroidi sur toute la longueur du trajet, par un système de
refroidissement par air ou par eau. L’intérieur du profilé est ainsi mieux
refroidi pour devenir indéformable. La tireuse à chenilles est très répandue.
Elle pousse le profilé extrudé à travers les lignes d’extrusion en aval de
l’extrudeuse. A la fin, un dispositif d’empilement complète l’installation.
Selon le demi-produit fabriqué, il s’agit soit d’une scie, d’un récepteur pour
tuyaux et profilés par exemple, soit d’un enrouleur pour films ou fibres, soit
d’un granulateur (cf Fig. 1).
Fig. 1 — Ligne d’extrusion.
OFPPT/DRIF 55
4. Produits extrudés
Les produits extrudés ou les formes extrudées fréquemment sont
• les tuyaux
• les films
• les plaques
• les profilés
• les feuilles
• les fibres
• etc.
5. Exigences de qualité
Il est recommandé de prêter à la conception des filières une attention toute
particulière, notamment en vue des exigences de qualité croissantes pour
produits extrudés
L’outillage en extrusion correspond à l’ensemble de la tête d’extrusion

plus le conformateur. Nous allons maintenant étudier ces deux éléments.
B. LA TETE D’EXTRUSION POUR TUBE
La tête est la partie de l’outillage qui

récupère la matière sous forme
cylindrique en sortie d’extrudeuse et
la met progressivement à la forme
du tube.
OFPPT/DRIF 56
1. Schéma de principe de la tête d’extrusion tube
OFPPT/DRIF 57
2. Description de la torpille
Poinçon Trou de mise à la

pression atmosphérique
Diffuseur (ou torpille)
Land (partie linéaire Plaque à ailette ou à trous

du poinçon)
Ailette
Poinçon avec Poinçon avec ailettes

plaque à trous
- Exemples de torpilles -
3. Fonction de la tête
Il s’agit exclusivement d’une fonction de mise en forme : la tête va
répartir de façon homogène la matière tout autour de la torpille pour lui
faire prendre progressivement la forme du tube.
L'entrefer, espace entre le poinçon et la filière, permet d’obtenir une

épaisseur régulière de l'extrudât. La partie où l’entrefer est à bords
parallèles porte le nom de « land ». La filière donne les cotes extérieures
approchées du produit fini et le poinçon donne le diamètre intérieur
approché du produit fini.
La largeur de l’entrefer correspond à l’épaisseur finale du tube

augmentée d’un coefficient prenant en considération la nature, le retrait
et le taux d’étirage du matériau extrudé. En règle générale, pour faire un
tube d’épaisseur 1 mm, il faut que l’entrefer soit au moins égal à 1 mm.
OFPPT/DRIF 58
La longueur du land est fonction de la matière et de l’épaisseur :

tube PVC, epaisseur = 2 mm ⇒ Longueur = 15 à 20 fois
l’épaisseur.
tube polyoléfine ⇒ Longueur = 25 à 30 fois l’épaisseur.
Il faut également tenir compte du gonflement en sortie de filière. Le

gonflement dépend de la température, du land, de la pression.
De l'air passe à l'intérieur des ailettes et du poinçon pour éviter que le

tube ne s'écrase.
L’ensemble de colliers chauffants, ventilateurs et sondes de températures

régule la température de la tête d’extrusion. La température matière en
sortie de filière doit être identique à celle à l’extrémité de l’extrudeuse.
C. LE CONFORMATEUR
C’est le deuxième élément constitutif de l’outillage d’extrusion. Le

premier élément est la tête d’extrusion qui donne la forme générale du
produit. Le conformateur a pour but de figer la matière à la forme
définitive.
Suivant le type de matière, de vitesse de production, la conformation

s'effectuera de différentes manières.
1. La conformation par le vide (par dépression)

Elle s’effectue avec une douille de calibrage positionnée dans un bac
sous vide qui va générer une différence de pression entre l'intérieur et
l'extérieur du tube.
L'intérieur du tube est à la pression atmosphérique (dû au passage de l'air

à l'intérieur de la torpille et du poinçon). L'extérieur du tube, est au
contact du vide dans le bac de conformation. La matière, encore chaude
et malléable va être aspirée et plaquée par cette différence de pression
contre la paroi interne de la douille.
OFPPT/DRIF 59
Le diamètre intérieur du conformateur donnera d'une manière précise la

côte extérieure du tube.
- Conformation avec douille -
La température du conformateur est régulée soit par immersion dans

l’eau, soit par pulvérisation d’eau dans le bac dédié à la conformation.
a. Le conformateur
Trois types de conformateurs sont principalement utilisés :

Les douilles rainurées, utilisée pour des tubes de diamètre moyen à
gros.
- Douille de calibrage rainurée -
Les douilles perforées, utilisée pour des tubes de petit diamètre.
OFPPT/DRIF 60
- Douillse de calibrage perforée -
Le conformateur à disques, très précis, utilisé pour de grandes

vitesses de production. Par contre, il ne convient pas pour les
matières souples ou polymères plastifiés. Le diamètre des
disques va décroître légèrement pour compenser le retrait de la
matière
- Calibreur à disques -
b. Le bac de conformation
- Exemple de bac de conformation -
OFPPT/DRIF 61
- Entrée de bac de conformation -
N° Désignation
1 Vanne de dépression (régulation vide)
2 Vacuomètre
3 Thermomètre (température bac)
4 Moteur
5 Pompe
6 Système venturi (vide)
7 Cuve à eau
8 Douille de calibrage
9 Tuyau de lubrification
c. Le vide
On trouve sur les lignes d'extrusion, deux systèmes pour créer le vide :
Le système venturi utilisé pour la conformation des tubes.
Aspiration Système de turbulence
Dépression
Pompe Moteur
- Schéma de principe d’un système Venturi -
OFPPT/DRIF 62
- Exemple de système Venturi -

Le système avec pompe à anneau liquide pour la conformation des
profilés. Au démarrage, l’eau est projeté par la force centrifuge
à la périphérie du corps où il forme un anneau liquide
concentrique. L'anneau liquide agit comme un piston, dans la
partie droite de la pompe, il y a dépression donc aspiration dans
la conduite, alors que dans la partie gauche, il y a compression
donc refoulement dans la conduite.
Refoulement Aspiration
Arrivée d'eau
- Shéma de principe d’une pompe à anneau liquide -
- Exemple de pompe à anneau liquide -
OFPPT/DRIF 63
2. La conformation par jet d'eau

Un jet d'eau est dirigé sur le tube en sortie de filière. Le tube est ensuite
immergé dans le bac de refroidissement.
Le refroidissement est très rapide et fige la matière dès sa sortie. Les

côtes du produit ne seront pas d'une grande précision.
Ce type de conformation est souvent utilisé pour les matières souples.
- Exemple de conformation au jet d'eau -
3. La conformation par pression

Une souris, munie d’un système d’étanchéité, est reliée au poinçon de la
filière. De l’air est ensuite envoyé sous pression à l’interieur du tube pour
plaquer la matière extrudée contre la paroi du conformateur. Celui-ci est
régulé en température.
- Schéma de principe de la conformation par pression -
OFPPT/DRIF 64
4. La conformation interne
Ce type de conformation vise à calibrer le diamètre interne du tube. Il est
employé pour des applications particulières du produit fini.
Un mandrin régulé en température est fixé en sortie du poinçon. Un

anneau d’air permet de figer la peau extérieure du profilé.
- Schéma de principe de la conformation interne -
OFPPT/DRIF 65
D. CONCEPTION
• Principe
Jusqu’alors, la conception des vis se basait, pour l’essentiel, sur des méthodes de
calculs analytiques simples dues aux expériences empiriques.
À la conception des vis, il faut tenir compte à la fois de la configuration rhéologique
des canaux d’écoulement, pour un écoulement sans gêne, et des phénomènes
thermiques dans les filières. De plus, la stabilité mécanique des filières est importante.
• Méthodes de calcul
Actuellement, il existe différentes méthodes de calcul:
la conception rhéologique
la conception thermique
la conception mécanique.
1. Conception rhéologique
a) Optimisation de l’écoulement des flux

L’optimisation de l’écoulement des flux pour filières vise à
• régulariser la vitesse de fusion au profil de sortie
• éviter des zones de stagnation ou zones mortes des flux, dues aux trop
faibles frottements (cisaillement) de la matière fondue contre la paroi
• éviter des effets slip-stick dus aux trop forts frottements (cisaillement)
de la matière fondue contre la paroi.
b) Simulation grâce à la méthode FEM
La Finite Element Method (FEM) offre différentes possibilités d’optimisation
simulatrice. La géométrie des filières est dessinée dans un réseau FEM qui
permet de calculer la vitesse de répartition des flux dans une filière. En même
temps, le logiciel est capable de calculer les contraintes dues aux frottements de
la matière contre la paroi dans la filière. Ces calculs permettent de recueillir des
informations sur les zones d’eau mortes et des effets slip-stick. La géométrie des
canaux des flux peut être optimisée grâce à ces renseignements (cf. Fig. I).
c) Théorie des circuits

Par une simple géométrie des filières, pour calculer la répartition de la pression,
l’écoulement de la matière et la dissipation thennique, la méthode FEM peut être
remplacée par la théorie des circuits. Le répartiteur à filière plate tel qu’il est
utilisé pour la fabrication de feuilles plates ou de plaques est divisé en un réseau
de plusieurs résistances à l’écoulement des flux. C’est un réseau analogue aux
réseaux électriques à résoudre de la même façon. La perte de tension provoquée
par une résistance électrique correspond alors à la perte de poussée lors de
OFPPT/DRIF 66
l’écoulement de la matière. L’électricité correspond au volume de la matière

écoulée. Cette méthode permet donc de rechercher des données importantes pour
la construction des filières telles que la perte de poussée et la qualité de la
répartition (cf Fig. 2).
FIg. 1 — Calcul FEM de la vitesse de sortie de la matière fondue à la

filière.
Fig. 2— Description d’un réseau de répartiteur à filières plates
OFPPT/DRIF 67
2. Conception thermique
a) Homogénéité thermique
En plus de la conception rhéologique, l’homogénéité thermique de la
matière fondue est importante. Par exemple, des variations de températures
dans le demi-produit extrudé peuvent être à l’origine d’un retrait ou d’un
gauchissement de la matière. De plus, localement, le matériau dans les
filières peut surchauffer et se décomposer. Outre l’expérience empirique,
les deux méthodes de calcul citées au paragraphe précédent, s’y appliquent
également. Les deux permettent de calculer l’évolution des températures
dans la filière.
b) Chauffage extérieur
Pour la conception thermique, il est indiqué de tenir compte du chauffage
extérieur en plus de l’évolution dissipatrice des températures due aux
frottements internes de la matière fondue dans la filière. Les systèmes de
chauffe utilisés actuellement sont:
• chauffage électrique par rubans chauffants à résistance
• cartouches chauffantes
• caloporteurs tels que huiles et vapeurs.
c) Installation de refroidissement
Dans quelques rares cas, il est recommandé de prévoir également en plus
du chauffage une installation de refroidissement telle qu’une soufflerie
électrique ou des caloporteurs. Pour la régulation, les différentes zones de
chauffe sont équipées d’une sonde de température dont le signal électrique
proportionnel à la température est transmis par un régulateur commutateur.
3. Conception mécanique
a) Élargissement des filières

Il s’agit d’étudier les phénomènes d’élargissement des filières dus aux
contraintes intérieures importantes dans la filière. Pour la construction, il
faut alors trouver un compromis entre une filière à la fois suffisamment
résistante et lourde, et une filière qui s’échauffe rapidement, donc une
filière légère. il est d’usage de dimensionner la filière plate en tolérant une
déformation maximale de 0,05 mm aux lèvres de la buse.
OFPPT/DRIF 68
b) Choix des matériaux

Le choix du matériau pour la filière n’est souvent pas soumis à des
exigences particulières. Néanmoins, le matériau doit résister aux
sollicitations de compression, aux températures et à l’usure par abrasion. Il
faut une rigidité et une élasticité suffisante, une surface dure et facile à
polir.
c) Matériaux
On peut citer divers matériaux utilisés
• aciers de cémentation
• aciers nitrurés
• aciers trempés à coeur
• aciers de traitement
• aciers résistant à la corrosion.
d) Traitement des surfaces
II faut prévoir systématiquement des traitements de surface
supplémentaires, tels que revêtements en chrome dur, revêtements en
carbure de titane, etc.
4. Construction des filières
a) Filières pour monoextrusion et coextrusion

Pour les thermoplastiques, on peut distinguer deux types de filières :
l’extrusion monovis où seule une matière fondue peut être transformée, et
la coextrusion où plusieurs matières fondues sont transformées en demi-
produits.
b) Extrusion du caoutchouc
Il existe également des filières pour l’extrusion du caoutchouc. Elles
ressemblent plus au moins aux filières utilisées pour les thermoplastiques.
c) Filières pour profilés et multicouches
Pour l’essentiel, il s’agit de filières pour profilés et multicouches. La
conduite du processus de transformation est différente pour les élastomères
et les thermoplastiques. La vulcanisation prématurée des élastomères doit
être empêchée. Par conséquent, la température doit être relativement basse
pour éviter la formation de l’énergie d’activation provoquant une
vulcanisation prématurée dans la zone de démoulage. Le profilé sera
vulcanisé après le démoulage et selon des méthodes différentes.
OFPPT/DRIF 69
d) Transformation des élastomères

Pour la transformation des élastomères, les filières sont très simples (par
exemple, des obturateurs très bon marché). De plus, les filières doivent être
facilement accessibles pour les nettoyages fréquents et les échanges de
disques de réglage et de barres de réglage. Des mécanismes d’ouvertures et
de fixations hydrauliques en ont fait la preuve.
5. Extrudeuses monovis
a) Filières plates à trous, pour granulés
(1) Granulation de la matière première

Ce type d’outil sert à l’extrusion de joncs en plastique qui par la suite
sont coupés, refroidis et transformés en granulés. La zone
d’alimentation est conique. Grâce à la conicité, des zones
d’accumulation de matière, des flux secondaires et des tourbillons
d’alimentation sont évités. En plus, il est recommandé lors de la
construction d’éviter des baisses de poussées importantes. En
conséquence, le rapport longueur/diamètre de la filière doit être petit
(LtD < 10). Il est également indiqué de tenir compte du gonflement du
granulé pour obtenir les granulés spécifiques. Pour un dimensionnement
exact des granulés, il est utile de réduire le diamètre du profil (cf. Fig.
1).
(2) Filage de fibres
Ce type de filière trouve son application non seule~ ment pour la
fabrication de granulés en matière vierge, mais aussi lorsqu’il est utilisé
légèrement modifié, pour le filage de fibres et en tant que support pour
tissu métallique à tamis, pour filtrer la matière fondue. Par exemple, en
ce qui concerne le filage de fibres, on parle de latte de filage avec
parfois jusqu’à 80 000 trous.
OFPPT/DRIF 70
(3) Filières céramiques

Depuis peu de temps, des filières céramiques sont de plus en plus
utilisées pour la fabrication de fibres. Ces filières réduisent
sensiblement les effets d’usure.
Fig1 Coupe d'une filière plate à trous, pour granulés
b) Filières à porte-mandrin
(1) Profilés creux

La plus simple des filières pour la fabrication des demi-produits en
forme de tuyaux est la filière à porte-mandrin. Cette filière utilise une
torpille de refoulement (un mandrin) qui est retenue par des ailettes de
centrage dans le canal de fusion pour fabriquer le profilé creux spécifié
(cf Fig.2).
(2) Conception des ailettes de centrage
La conception favorable aux flux d’écoulement de la torpille de
refoulement doit empêcher une pression élevée dans la filière.
L’utilisation d’ailettes de centrage est difficile parce que les flux
doivent d’abord les entourer pour retrouver à nouveau leur
homogénéité. C’est la raison pour laquelle de nombreuses variantes de
configuration des ailettes de centrage sont utilisées en radiales,
décalées, etc., ou bien des ailettes de centrage chauffées ou recouvertes
d’un revêtement. Il n’est pas rare que la fusion complète des flux ne
OFPPT/DRIF 71
puisse pas se faire. Des lignes d’écoulement et des rides se forment

alors dans le produit extrudé.
Fig. 2— Filière à porte-mandrin.
c) Filières à panier filtrant

Fabrication de tuyaux surdimensionnés
Ce type d’outil d’extrusion est principalement utilisé dans la fabrication de
tuyaux surdimensionnés. Il ressemble fortement à l’outil à porte-mandrin,
toutefois la torpille est tenue par un panier filtrant au lieu des ailettes de
centrage. Dans la représentation du panier filtrant de la figure 3, il s’agit
d’un tuyau criblé de trous (diamètre 1 à 2,5 mm) sur lequel est fixé le
mandrin à proprement parler. La construction, sensiblement plus compacte,
est avantageuse, c’est-à-dire qu’il y a une réduction importante du poids et,
par conséquent, le montage est plus simple ( Fig. 3).
OFPPT/DRIF 72
Fig. 3— Outil d’extrusion (filière) pour tuyaux surdimensionnés.

d) Filières pour gaines
(1) Autre type de filière

C’est un autre type d’outil pour la fabrication de gaines. Cette filière est
fréquemment employée dans le cas où les flux entrants et sortants sont
orientés à angle droit.
(2) Deux filières différentes
Pour l’extrusion de tuyaux, le soufflage et l’extrusion de gaines, deux
filières différentes existent
1/ Mandrin distributeur: le distributeur de mandrin répartit la matière

fondue par le canal et l’îlot en amont de telle façon que, pour chaque
trajet, la perte de poussée entre l’entrée et la sortie soit similaire. Il est
possible de remplacer la fabrication complexe par une conception
indépendante du point de fonctionnement (çf. Fig. 4).
2/ Cardioïde : dans le cas de la cardioïde, contrairement au mandrin,

l’îlot n’est pas immergé mais la matière fondue l’entoure. Les chemins
d’écoulement sont tous de la même longueur, de l’entrée àla sortie, pour
toutes les particules fondues (cf. Fig. 5).
OFPPT/DRIF 73
Fig. 4— Filière à distributeur de mandrin.
Fig. 5— Outil à cardioïde.

(3) Lignes de soudure
Ce système a l’avantage d’une longueur totale moindre, mais à son
désavantage il faut remarquer la formation de lignes de soudure et sa
dépendance en ce qui concerne le point de fonctionnement.
e) Filières spiralées
(1) Filière de plus en plus usitée

Actuellement, la fabrication de demi-produits, de tubes flexibles, se fait
de plus en plus par distributeur sous forme de spirale (cf. Fig. 6). Cette
méthode est caractérisée par une distribution régulière de la matière
OFPPT/DRIF 74
fondue dans la filière d’extrusion.
Fig. 6— Distributeur de mandrin spiralé.

(2) Canaux d’écoulement
Grâce à plusieurs canaux d’écoulement spiralés répartis autour du
mandrin, la profondeur des canaux d’écoulement diminue régulièrement
sur toute la longueur du trajet, pendant que l’épaisseur du passage
annulaire, entre le mandrin et la filière, s’accroît sur toute la longueur
de la filière. Le résultat est une distribution régulière constamment
croissante de la matière fondue dans les canaux de distribution vers le
passage annulaire. Une répartition en amont est préconisée, précédant
l’introduction de la matière fondue dans les canaux d’écoulement.
Celle-ci est assurée par un système de répartition annulaire ou en étoile.
(a) Remarque
Pour tous les outils d’extrusion présentés pour la fabrication de gaines
ou de tuyaux extrudés, il est possible d’envisager le centrage de l’orifice
de la buse.
(3) Répartition par régulation de l’épaisseur de paroi
Le centrage permet d’influencer mécaniquement la répartition de la
matière fondue par la régulation de l’épaisseur à la lèvre de sortie. De
OFPPT/DRIF 75
plus, il est partiellement possible, par un chauffage local et variable de

l’outil d’extrusion, d’agir sur la viscosité du matériau extrudé.
Localement, l’augmentation de la température joue sur l’écoulement de
la matière; elle augmente ou ralentit les débits tout en changeant
également le volume de la matière fondue écoulée ou les épaisseurs. Ce
principe est rare. En général, ces systèmes nécessitent un centrage
mécanique en amont car l’influence thermique est restreinte.
f) Filières Plates
(1) Feuilles, plaques

Parmi les produits obtenus par extrusion, outre les demi-produits,
gaines et tuyaux, il faut citer les feuilles et les plaques allant jusqu’à 5
000 mm de largeur. Les filières utilisées pour leur fabrication se
distinguent par les méthodes de répartition.
(2) Filière en T
Le plus simple des outils est l’économique filière en T(~f. Fig. 7).
Toutefois, sans un dispositif supplémentaire, ce système de répartition
ne garantit pas une sortie de la matière fondue sur toute la largeur de
l’extrudeuse. L’évolution du système vers un système de répartition en
forme de queue de poisson (çf. Fig. 7) compense la mauvaise répartition
de la matière fondue. Néanmoins, des éléments de réglage sont à
prévoir.
OFPPT/DRIF 76
Fig. 7— Filières plates.

(3) Filière en porte-manteau
L’invention de la filière en portemanteau a apporté une solution au
problème de répartition (cf. Fig. 7). Dans ce système, la distribution est
plus régulière. Elle est déjà décrite dans la méthode du mandrin. La
perte de poussée est similaire pour chaque trajet possible dans la filière
tout en équilibrant la perte de poussée faible sur toute la longue distance
parcourue dans le canal de répartition, par une perte de poussée
importante dans l’îlot étroit. Cependant, la construction est complexe et
entraîne des coûts de fabrication sensiblement plus élevés.
(4) Barres de régulation et lèvres
Pour les filières plates, des barres de régulation et des lèvres permettent
une correction partielle de l’écoulement. Il est possible localement (par
OFPPT/DRIF 77
leur fermeture ou leur ouverture) d’augmenter ou de ralentir le débit.

Afin de compenser les différences d’épaisseur dans le sens de la largeur
des plaques, l’écartement des lèvres peut être réglé de manière sélective
grâce à des nombreuses vis fixées sur l’une des deux lèvres. Les vis
sont réglées manuellement, par moteur électrique, par piézo-électricité
ou par des boulons à dilatation thermique (cf. Fig. 8).
Fig8 Dispositif pour la régulation des flux

g) Filières pour profilés
(1) Profilés ouverts

Un autre groupe appartenant aux demi-produits extrudés est représenté
par les profilés ouverts ou creux. Ils peuvent être extrudés quelle que
soit la géométrie. Il faut différencier trois types de filières pour profilés
(cf Fig. 9)
• Filières à diaphragme
• Filières à tête graduée
• Filières à tête d’équerre
OFPPT/DRIF 78
Fig. 9— Filières pour profilés.
(2) Filières à diaphragme

Ces filières sont situées l’une en face de l’autre. La filière à diaphragme
est utilisée pour des petits profilés et dans la transformation des
caoutchoucs. Il s’agit d’une filière appelée de « base » sur laquelle
différentes portes-filières seront montées avec la forme du profilé
souhaité. C’est une filière très simple, mais elle est à l’origine de forts
OFPPT/DRIF 79
changements des flux et des zones de stagnation ou zones mortes. Une

dégradation des matières plastiques peut s’ensuivre.
(3) Filières à tête graduée
L’évolution conséquente de la filière à diaphragme est la filière à tête
graduée. Il s’agit d’une installation avec de nombreuses portes-filières à
la suite l’une de l’autre. La géométrie du profil est constante sur toute la
largeur des portes-filières. Dans la zone d’alimentation, il est conseillé
de prévoir une adaptation légère de la géométrie. Les transferts de profil
abrupts sont réduits et la matière fondue s’écoule plus facilement. Des
zones mortes avec des zones de stagnation de matière fondue sont
toutefois inévitables. La transformation des matières plastiques
thermosensibles est impossible.
OFPPT/DRIF 80
(4) Filières à tête d’équerre

Les matières plastiques thermosensibles seront transformées sur des
filières à tête d’équerre graduelle. Ces outils permettent l’extrusion à
grande vitesse de matériaux sensibles. Néanmoins, il faut respecter les
règles de construction suivantes
• exclusion de zone de stagnation
• accélération régulière des flux en fusion de la zoiie d’entrée à la
sortie
• facilité de démontage.
•
h) Filières pour le gainage de tuyaux et câbles
(1) Câbles
Les filières à mandrin sont utilisées pour les outils d’extrusion de
gainage. L’extrudeuse est presque toujours orientée à angle droit de
l’écoulement, en aval de la ligne d’extrusion. Ceci permet d’introduire
par l’arrière les tuyaux ou les câbles à gainer (par exemple, l’âme du
câble est gainée par une ou plusieurs couches en matière plastique). Une
autre application est le gainage de tuyaux revêtus de matière plastique
pour améliorer la protection anticorrosion ou la qualité de la surface (cf.
Fig. 10).
Fig. 10— Filière pour le gainage de câbles.

(2) Gainage par pression
En général, on différencie le revêtement par pression du gainage. En ce
qui concerne le revêtement exercé par pression, la matière fondue dans
OFPPT/DRIF 81
la filière est poussée sous pression sur le corps intérieur pour un

assemblage définitif.
(3) Gainage
Le gainage au contraire, c’est d’abord l’extrusion d’un tube flexible qui,
à l’extérieur de la filière, dans une deuxième étape par une vitesse de
tirage plus élevée, est réticulé ; son diamètre est réduit et il est tiré sur le
corps à gainer.
6. Filières pour la coextrusion
a) Dispositifs supplémentaires
Les principes de moulage de la matière fondue pour filières à deux vis sont
largement comparables à ceux pour filières monoextrusion. Toutefois, des
dispositifs supplémentaires sont à prévoir pour garantir une fusion
contrôlée des matières fondues. Trois principes de coextrusion se sont
imposés (cf. Fig. 1):
• filières à deux segments
• filières à distributeur laminaire
• filières à canaux de distribution.
OFPPT/DRIF 82
Fig. 1 — Outillage de coextrusion.
b) Filières à deux segments

Les différences relevant de la construction des diverses filières sont
clairement visibles. Dans la filière à deux segments, les flux de matière
fondue sont isolés et unis juste à la sortie de la filière. Cela permet la
transformation des matières fondues à viscosité différente sans créer des
zones d’instabilité entre les couches de matières jointes qui peuvent
entraîner une répartition irrégulière de l’épaisseur des couches. Pour cette
filière, il faut s’accommoder d’un déploiement d’efforts de fabrication
sensiblement plus élevés et d’un nombre de couches possibles limité.
c) Filières à distributeur laminaire
Cette filière est actuellement très répandue. Les différentes matières
fondues sont réunies en amont de la filière et traversent ensemble la filière
qui leur donne leur forme définitive. Ce procédé permet de transformer
plusieurs couches à la fois. Toutefois, il est important que les matières se
comportent de la même façon à l’écoulement et que leurs températures de
transformation soient similaires.
d) Filières à canaux de distribution
Dans ces filières, les matières extrudées et fondues sont séparément
extrudées, contrairement à ce qui se passe dans les filières à deux segments
; ensuite, elles sont réunies à l’intérieur de la filière. Ceci permet de
coextruder des matériaux ayant des températures de transformation très
OFPPT/DRIF 83
proches sans que leur comportement d’écoulement soit semblable. De plus,

il est possible d’influencer chaque épaisseur de couche et la répartition de
chaque couche par des barres de régulation ou des membranes. En
conséquence, la structure des filières est très coûteuse.
OFPPT/DRIF 84
Objectif C
Organiser le poste de travail
OFPPT/DRIF 85
IX. PROCESSUS DE FABRICATION
Dans l'établissement d'un produit de sa création à sa fabrication, à quel

niveau du processus intervenez vous?
Projet ™ Commande ™ Etude ™ Ordre de Fabrication
Livraison Í Production Í Préparation
L'ordre de fabrication (OF)
Dans certaines entreprises, on donne le dossier de fabrication complet,

c'est à dire :
® Ordre de fabrication.
® Feuille de suivi de production.
® Feuille de contrôle.
Que trouvons nous comme (renseignements) consignes sur l'ordre de

fabrication?
® Quantité de pièce à fabriquer.

® La matière.
® Le colorant.
® Quantité de matière pour une pièce.
® Date de livraison.
® Type de machine.
® L'outillage.
® Temps de cycle.
® Référence du produit.
® Le nom du client (qualité, cahier des charges).
® Conditionnement.
® % de rebuts.
OFPPT/DRIF 86
X. LES PREPARATIONS AVANT LE CHANGEMENT DE

PRODUCTION
A. BUT
Le réglage de la presse ne se limite pas uniquement au changement du
moule et au démarrage de la machine.
Les industriels cherchent à limiter les temps d'arrêts machines.
Pour réduire ces temps morts, il est nécessaire d'avoir une méthode de
travail.
La première phase consiste à supprimer les arrêts machines de démarrage

dus à une mauvaise organisation ou un manque de vérifications.
Ces arrêts coûtent chers et peuvent être simplement réduits en préparant

correctement son changement de production.
Ces opérations de préparation se classent en 3 catégories :
¾ Préparation de la machine.
¾ Préparation du moule.
¾ Préparation de la matière.
OFPPT/DRIF 87
B. PREPARATION DU MOULE
1. Adaptation du moule sur la presse
OFPPT/DRIF 88
2. Encombrement du moule
a) Passage entre colonnes.
b) Epaisseur moule / presse (montage faux plateau).
c) Surface contact moule / plateaux.
3. Centrage du moule
a) Diamètre de la rondelle de centrage.
b) Diamètres normalisés : 100/125/160/250.
OFPPT/DRIF 89
4. Fixation du moule sur les plateaux presse
a) Brides + vis CHC.
b) Vis à travers les plateaux.
c) Vis sur plaques débordantes.
d) Systèmes rapides STAUBLI ou magnétiques.

Déterminer :
e) Longueurs des vis.
f) Cales sous brides.
g) Rondelles d'appuis.
OFPPT/DRIF 90
5. Ejection
a) On peut avoir plusieurs types d'éjection :
(1) Par vérin hydraulique (attelée ou non).
(2) Noyau hydraulique sur moule.
(3) Soupape d'air.
(4) Ouverture limitée sur moule.(Tirants ou barres)

b) Déterminer :
(1) Type d'attelage presse
(2) Accouplement entre le vérin de la presse et la queue

d'éjection.
(3) Queue d'éjection : Permet d'accoupler la batterie

d'éjection du moule avec le vérin d'éjection de la presse.
(4) Attelage d'éjection moule : Usinage ou adaptation

réalisée sur les plaques d'éjection pour fixer la queue
d'éjection. (Trou fileté ou pièce rapportée)
OFPPT/DRIF 91
6. Définir la longueur de la queue d'éjection
OFPPT/DRIF 92
7. Type de buse presse à monter
a) Type de portée :
(1) Conique.
(2) Sphérique.
(3) Plate.
(4) Spéciale (gaz).
b) Diamètre de sortie buse presse.
c) Diamètre entrée buse moule.
d) Profondeur de pénétration dans le moule.
OFPPT/DRIF 93
OFPPT/DRIF 94
8. Type de régulation du moule
a) Type de tuyaux / fluide.
b) Type de raccord / fluide.
c) Nombre de tuyaux et ponts.
d) Etats des circuits (bouchés).
Type de raccords utilisés / fluide.
TYPE APPLICAT TEMPERATU PRESSION AVANTAGES

ION RE
MAXIMUM
MAXIMUM
D’UTILISATI
ON
RPL08/12 Eau froide 100°C 8 à 10 bars Raccord

et rapide et
réfrigérée automatique.
Eau Encastrable.
chaude Simple et
économique.
RMI 06-09 Eau froide 140°C 15 bars Excellent

et débit. Pertes
réfrigérée de charges
mini.
Eau
chaude
RBE 06-08 Asservisse -40 à 150°C 400 bars Raccord

ment rapide
moule. automatique.
Etanchéité
longue
durée.
OFPPT/DRIF 95
Type de tuyaux utilisés / fluide.
TYPE APPLICAT TEMPERATU PRESSION AVANTAGES

ION RE MAXIMUM
MAXIMUM
D’UTILISATI
ON
Souplesse, bonne
NYFLEX Eau froide 60°C 8 à 15 bars
résistance
et chaude mécanique. Pertes
de charges réduites.
Vaste gamme
d'utilisation
(alimentaire et
chimique)
Excellente
LORPRENE Eau froide -20 à 80°C 20 bars
résistance
et chaude mécanique et au
vieillissement.
Fluides de Souplesse jusqu'à -
dépotage. 20°C. Bonne tenue
à la dépression.
Excellente tenue aux
CALOREL Huile -40 à 150°C 30 bars
huiles chaudes
chaude. jusqu'à 150°C.
Souplesse jusqu'à -
40°C. Excellente
résistance aux
produits
réfrigérants
Excellente
TRESSFLO Huile -70 à 230°C. 150 bars
résistance à la
N chaude pression et
température. Bonne
flexibilité.
OFPPT/DRIF 96
9. Manutention / levage
a) Barrette de sécurité.
b) Type d'anneau de levage.
c) Poids du moule.
d) Palan de l'atelier.
e) Plateau presse.
10. Maintenance 1er niveau
a) Etat général
(1) Empreintes.
(2) Plan de joint.
C. PREPARATION DE LA MATIERE
Points à vérifier sur la matière :
1. Type de matière et référence
a) Référence commerciale.
b) N° lot fabrication.
c) Conformité / OF.
d) Disponibilité en stock.
e) Grade matière.
OFPPT/DRIF 97
2. Préparation
a) Etuvage ou non.
(1) Choix du type d'étuve / matière (Dessiccateur)
(2) Choix du volume de l'étuve en fonction :
(a) Etuvage avec alimentation manuelle.
(b) Etuvage avec alimentation automatique.
b) Coloration ou non, additifs.
(1) Type de coloration
(a) Granulée.
(b) Poudre.
(c) Liquide.
(d) Direct dans la masse.
(2) Mode de coloration.
(a) Manuelle avec tonneau.
(b) Avec colorateur + programmation temps.
(c) Avec pompe péristaltique.
c) Recyclage de la carotte / non
(1) En continu au pied de la presse.
(2) En discontinu.
OFPPT/DRIF 98
d) Changement / matière de la production avant.
(1) Incompatibilité entre matières. (POM, PVC)
(2) Différence de température de transformation.
(3) Couleur différente. (Blanc / noir)
(4) Purge presse / non.
(5) Changement buse à prévoir / non.
D. PREPARATION DE LA MACHINE
Points à vérifier sur la machine :
1. Disponibilité de la presse
a) Heure arrêt de la production en cours.
2. Caractéristiques
a) Désignation.
b) Programme machine existant ou à créer.
OFPPT/DRIF 99
3. Poste de travail
a) Automatique / semi-automatique.
b) Prise par manipulateur / non.
c) Emballage.
d) Reprise après moulage.
e) Préhension de robot / programme.
4. Dossier de fabrication
a) OF.
b) Fiche de réglage.
c) Gamme de contrôle.
d) Gamme de conditionnement.
e) Cycle prévu / nombre d'opérateur.
5. Contrôle qualité
a) Gamme de contrôle.
b) Pièces types.
Moyen de contrôle.
OFPPT/DRIF 100
XI. EXERCICES
1. QUELLES SONT LES 4 GRANDES FONCTIONS D’UN

MOULE ?
(Cocher les bonnes réponses)
Refroidissement VRAI FAUX

Dévissage VRAI FAUX
Ejection VRAI FAUX
Commutation VRAI FAUX
Mise en forme VRAI FAUX
Chauffage VRAI FAUX
Centrage VRAI FAUX
Verrouillage VRAI FAUX
Adaptation presse VRAI FAUX
Alimentation matière VRAI FAUX
2. QUELLE EST LA FONCTION D’UN TIROIR ?

Alimentation en matière VRAI FAUX

Démoulage de la partie fixe VRAI FAUX
Démoulage d’une contre-dépouille VRAI FAUX
Extraction des noyaux VRAI FAUX
OFPPT/DRIF 101
3. NOMMER 5 TYPES D’EJECTION
1. _____________________________________________________
2. _____________________________________________________
3. _____________________________________________________
4. _____________________________________________________
5. _____________________________________________________
4. LES EMPREINTES SONT TRÈS SOUVENT REALISEES

AVEC DES ACIERS DE TRÈS GRANDE DURETE
POUR RESISTER A LA DETERIORATION ENGENDREE PAR
LES OUTILS METALLIQUES UTILISES POUR EXTRAIRE
UNE PIECE OU UNE CAROTTE ?
VRAI FAUX (encercler la bonne réponse)
OFPPT/DRIF 102
5. QUEL EST LA FONCTION PRINCIPALE DES CIRCUITS DE

REGULATION ?
Mouiller les empreintes

Refroidir les pièces
Chauffer le moule
Maintenir le moule à une température déterminée
6. EXPLIQUER LE FONCTIONNEMENT DES MECANISMES

SUIVANTS :
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
OFPPT/DRIF 103
7. EXPLIQUER LE FONCTIONNEMENT DES MECANISMES

SUIVANTS :
REPERE 1 : ______________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
OFPPT/DRIF 104
8. SITUER SUR LE SCHEMA DE CE MOULE LE OU LES

PLANS DE JOINT
9. COMMENT SE NOMME CE TYPE DE POINTS

D’ALIMENTATION ?
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
OFPPT/DRIF 105
10. CITEZ 4 TYPES DE SEUILS D’ALIMENTATION
1. _______________________________________________________________
2. _______________________________________________________________
3. _______________________________________________________________
4. _______________________________________________________________
11. EN FONCTIONNEMENT STABILISE, LES CANAUX

CHAUDS SERVENT A :
Chauffer le moule
Faire fondre la matière dans le moule
Maintenir la matière à température de transformation à l’intérieur du moule
Alimenter les empreintes
OFPPT/DRIF 106
Objectif D
Monter et démonter les différents organes

des outillages
OFPPT/DRIF 107
XII. TRAVAUX PRATIQUES
Démontage outillage
Identifier les différents éléments nécessaires à la montabilité d’un moule

sur une presse
Préparer le matériel nécessaire au démontage et au nettoyaged’un

outillage
Démonter un outillage en appliquant les précautions nécessaires

Etablir un mode opératoire pour le démontage du moule en précisant les
différentes précautions à prendre
Etablir un schéma du moule en précisant les cotes importantes
Remonter un outillage en appliquant les précautions nécessaires

Etablir un mode opératoire pour le remontage du moule en précisant les
différentes précautions à prendre
• Réaliser le nettoyage et le rangement du poste en fin de séance
• Sur le schéma ci-après, réaliser une nomenclature puis un grafcet de

démontage et de montage du moule
OFPPT/DRIF 108
OFPPT/DRIF 109
Module : 9
GUIDE DES TRAVAUX
PRATIQUES
OFPPT/DRIF 110
I. TP 1 : Démontage de l'outillage( moule 1)

I.1. Objectif(s) visé(s) :
- Etre capable de:
Identifier l' outillage
Preparer le matériel nécessaire pour le démontage de l' outillage
Demonter l' outillages
Identification des fonctions et élements internes de l'outillage
Nettoyage et lubrification des élements de l'outillage
Remonter l' outillage
I.2. Durée du TP:20 heures

……………………………………………………………………………
…………
I.3. Matériel (Équipement et matière d’œuvre) par équipe :

a) Equipement :
- Moules
- Outillages
b) Matière d’œuvre :
- Produits de maintenance
I.4. Description du TP :
Le stagiaire doit être capable d'identifier , preparer, demonter et remonter
les
moules.
Le stagiaire doit réaliser une nomenclature puis un grafcet de
démontage et de
montage du moule.
OFPPT/DRIF 111

- Etre capable de:

……………………………………………………………………………
…………

a) Equipement :
- Moules
- Outillages
les
moules.
démontage et de
montage du moule.
OFPPT/DRIF 112

- Etre capable de:

……………………………………………………………………………
…………

a) Equipement :
- Moules
- Outillages
les
moules.
démontage et de
montage du moule.
OFPPT/DRIF 113

- Etre capable de:

……………………………………………………………………………
…………

a) Equipement :
- Moules
- Outillages
les
moules.
démontage et de
montage du moule.
OFPPT/DRIF 114
Liste des références bibliographiques.
Titre : Mold Making Handbook

Auteur : Klaus Stoeckhert
Editeur : Hanser
Titre : Mold Enginneering

Auteur : Rees
Editeur : Hanser
Titre : Conception des pièces mécaniques en plastiques et composites

Auteur : Dessarthe
Editeur : Cetim, 1996
Titre : Techniques de fabrication des pièces mécaniques en plastique

ou composite
Auteur : Dessarthe, Guyot, Caragol
Editeur : Cetim, 1994
OFPPT/DRIF 115

09 - Les Outillages T

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ROYAUME DU MAROC

Office de la Formation Professionnelle et de la

MODULE N°9: LES OUTILLAGES

SPECIALITE : MONTEUR REGLEUR

Document élaboré par :

Nom et prénom EFP DR

Abdelaziz BENTAJA CFAP GC

Stéphane BESSE Expert plasturgie français

I. CONCEPTION DES MOULES D’INJECTION .............................................................9

III. FONCTION ALIMENTATION..................................................................................18

X. LES PREPARATIONS AVANT LE CHANGEMENT DE PRODUCTION .............87

XII. TRAVAUX PRATIQUES .......................................................................................108

MODULE 09 : LES OUTILLAGES

OBJECTIF OPERATIONNEL DE COMPORTEMENT

Pour démontrer sa compétence, le stagiaire doit être capable

CRITERES GENERAUX DE PERFORMANCE

• Respect des règles d’hygiène et de sécurité

OBJECTIF OPERATIONNEL DE COMPORTEMENT

PRECISIONS SUR LE CRITERES PARTICULIERS DE

Interpréter le plan d’ensemble et le Interprétation d’un plan

Repérer les différents organes de Reconnaissance de tous les organes et

Organiser le poste de travail Choix approprié des outils et des

Monter et démonter les différents Respect des plans et des directives

Module : LES OUTILLAGES

Interpréter le plan d’ensemble et le dossier

I. CONCEPTION DES MOULES D’INJECTION

Un outillage mal conçu entraîne des dysfonctionnements tout le long de

Il est donc impératif que la mise en production d’un moule soit

Aujourd’hui, les délais de réalisation des outillages sont extrêmement

Les moulistes doivent investir dans des machines d’usinage très

Un metteur au point ne doit plus seulement s’occuper de l’essai du moule

© Participer à la définition du cahier des charges moule.

Il faut qu’un metteur au point sache :

© Lire un plan d’ensemble de moule.

B. CLASSEMENT DES OUTILLAGES

a) Destinés à réaliser que quelques pièces, leur durée de vie

b) Ils sont réalisés dans des carcasses aluminium.

c) L’objectif est de pouvoir présenter des pièces pour valider

2. Moules prototypes de préséries

a) Destinés à réalisés les premières séries de pièces (6.000).

b) Ce sont des outillages 1 empreinte, réalisés dans des aciers

c) Ils permettent de faire des essais plus précis sur les

a) Destinés à assurer la production en série des pièces.

b) Ils sont souvent en multi-empreintes.

C. NOTION DE COUT D’UN OUTILLAGE

10% Etude et réalisation des plans.

20% Carcasses, fournitures, traitement thermique…

70% Réalisation des empreintes :

D. LES DIFFERENTES FONCTIONS D’UN MOULE

Un moule a plusieurs fonctions :

Vue d’ensemble d’un moule

Repérer les différents organes de l’outillage

Fixation du moule : Bilan des centrages et des guidages

La pression dans l'empreinte peut Le centrage évite le glissement

Les parties du moule peuvent s'excentrées sous l'effet de la pression

Pour éviter une excentration des deux parties du moule, on procède à un

III. FONCTION ALIMENTATION

b) Injection par seuil direct.

c) Injection par sous marin.

d) Injection par courge.

e) Injection par nappe.

f) Injection par capillaire.

g) Injection par diaphragme.