Ec Gmp512 Analyse Fab Mpako

ANALYSE DE FABRICATION
NIVEAU 3
SEMESTRE 5
Charles Augustin MPAKO

Moise LIGAN NOUKPO
ANALYSE DE FABRICATION Charles Augustin MPAKO

i
UE : IUT GMP51 : PRODUCTION II
EC : GMP 512 ANALYSE DE FABRICATION
DURÉE : 36 Heures
ÉQUIPE PÉDAGOGIQUE
MPAKO Charles Augustin (CM12 TD20 TP0)
LIGAN NOUKPO Moise (CM0 TD4 TP0)
OBJECTIFS GÉNÉRAUX
A la fin de ce cours, l’étudiant doit être capable de :

 Lire et interpréter les informations contenues dans un dessin de définition ;
 Faire les calculs de cotes de fabrication ;
 Faire les calculs de cotes de brut ;
 Choisir les paramètres de coupe pour une fabrication donnée ;
 Organiser une production en série.
i
METHODES 1 & 2 Charles Augustin MPAKO
FICHE DE PROGRESSION
Séance Contenu théorique Contenu pratique Durée

Chapitre 1 : Etude Complete de Fabrication
o Inventaire des Operations elementaires
o Contraintes d’Anteriorite et de Simultaneite
o Matrtice d’ordonnancement Travaux Dirigés
Séance 1 4H
o Feuille de gamme o Exercices d’application
o Contrat de phase
o Règles de transfert
o Exercices
Chapitre 2 : Cotes de fabrication
o Introduction
o Cotes machine
o Cotes outil
o Cotes appareillage
Séance 2 4H
Chapitre 3 : Calcul de cotes de brut
o Introduction
o Notion de copeau minimum
o Tolérances de Fabrication
o Calcul des surépaisseurs d’usinage
o Exercices d’application
Travaux Dirigés
Séance 3 o Exercices d’application 4H
o Contrôle Continu
Chapitre 12 : Transfert de cotes géométriques
o Introduction
Travaux Dirigés
Séance 4 o Transfert d’une symétrie 4H
o Exercices d’application
o Transfert d’une inclinaison
o Transfert d’un parallélisme
Travaux Dirigés : Thème d’étude 1
o Etude complète
Séance 5 4H
o Mise en place des cotes de fabrication
o Calcul des cotes
Travaux Dirigés : Thème n°1
Séance 6 4H
o Correction du TD et discussions
Travaux Dirigés : Thème d’étude 2
o Etude complète
Séance 7 4H
o Mise en place des cotes de fabrication
o Calcul des cotes
Travaux Dirigés : Thème n°2
Séance 8 4H
o Correction du TD et discussions
Séance 9 Contrôle Continu + Correction 4H
ii
SOURCES DOCUMENTAIRES
[1] CHEVALIER, J. BOHAN, Guide du Technicien en Productique, HACHETTE
Technique, Édition 1987-1988, Paris, 1987, 272 pages.
[2] R. DIETRICH, D. GARSAUD, S. GENTILLON, M. NICOLAS, Précis méthodes
d’usinage, méthodologie, production et normalisation, AFNOR, NATHAN, Paris, 19925,
183 pages.
[3] J. L. FANCHON, Guide des Sciences et Technologies Industrielles, AFNOR, NATHAN,
Paris, 1994, 544 pages.
[4] B. LANGLOIS, Procédés de Fabrication, ÉCOLE POLYTECHNIQUE DE
MONTRÉAL, Montréal, 1991, 2 Tomes.
[5] R. MARANZANA, M. REIMERINGER, Éléments de Fabrication Mécanique, ÉCOLE
DE TECHNOLOGIE SUPÉRIEURE, Montréal, 1992, 96 pages.
[6] C. A. MPAKO, Traité d’Analyse de Fabrication Mécanique, Concepts théoriques et
exercices corrigés, Editions Veritas, Douala, 2016, 202 pages.
[7] P. VAILLANCOURT, Notes de cours personnelles, ÉCOLE NORMALE SUPÉRIEURE
D’ENSEIGNEMENT TECHNIQUE, ANNEXE DE NKOLBISSON-CAMEROUN,
Yaoundé, 1989-1990, 300 pages.
OUVRAGES RECOMMANDÉS AUX ÉTUDIANTS

[1] CHEVALIER, J. BOHAN, Guide du Technicien en Productique, HACHETTE
Technique, Édition 1987-1988, Paris, 1987, 272 pages.
[2] R. DIETRICH, D. GARSAUD, S. GENTILLON, M. NICOLAS, Précis méthodes
d’usinage, méthodologie, production et normalisation, AFNOR, NATHAN, Paris, 19925,
183 pages.
[3] J. L. FANCHON, Guide des Sciences et Technologies Industrielles, AFNOR, NATHAN,
Paris, 1994, 544 pages.
[4] B. LANGLOIS, Procédés de Fabrication, ÉCOLE POLYTECHNIQUE DE
MONTRÉAL, Montréal, 1991, 2 Tomes.
[5] R. MARANZANA, M. REIMERINGER, Éléments de Fabrication Mécanique, ÉCOLE
DE TECHNOLOGIE SUPÉRIEURE, Montréal, 1992, 96 pages.
[6] C. A. MPAKO, Traité d’Analyse de Fabrication Mécanique, Concepts théoriques et
exercices corrigés, Editions Veritas, Douala, 2016, 202 pages.
[7] P. VAILLANCOURT, Notes de cours personnelles, ÉCOLE NORMALE SUPÉRIEURE
D’ENSEIGNEMENT TECHNIQUE, ANNEXE DE NKOLBISSON-CAMEROUN,
Yaoundé, 1989-1990, 300 pages.
iii
TABLE DE MATIÈRES
FICHE DE PROGRESSION ................................................................................................................... ii
SOURCES DOCUMENTAIRES ........................................................................................................... iii
OUVRAGES RECOMMANDÉS AUX ÉTUDIANTS ......................................................................... iii
TABLE DE MATIÈRES ........................................................................................................................ iv
CHAPITRE I : ÉTUDE COMPLETE D’UNE ANALYSE DE FABRICATION .................................. 1
I - INTRODUCTION ................................................................................................................................ 1
II – ÉTAPES D’UNE ÉTUDE DE FABRICATION ................................................................................ 1
CHAPITRE II – THEME D’ÉTUDE N°1 .............................................................................................. 8
I - INTRODUCTION ................................................................................................................................ 8
II – DESSIN DE DEFINITION ................................................................................................................ 8
III – REMPLISSAGE DES TABLEAUX ................................................................................................ 9
CHAPITRE III : LES COTES DE FABRICATION ............................................................................ 16
I - INTRODUCTION .............................................................................................................................. 16
II - LES COTES MACHINES ................................................................................................................ 16
III – LES COTES OUTILS ..................................................................................................................... 17
IV – LES COTES APPAREILLAGES ................................................................................................... 19
CHAPITRE IV : LES TRANSFERTS DE COTES DIMENSIONNELLES ........................................ 21
I - INTRODUCTION .............................................................................................................................. 21
II – CAS D’UN TRANSFERT DE COTE .............................................................................................. 21
III - VOCABULAIRE ............................................................................................................................. 22
IV – REPRÉSENTATION...................................................................................................................... 23
V – RÈGLES DE TRANSFERT............................................................................................................. 23
VI – TYPES DE TRANSFERTS ............................................................................................................ 24
VII – EXERCICE D’APPLICATION .................................................................................................... 25
CHAPITRE V : CALCUL DES COTES DE BRUT ............................................................................ 36
I - INTRODUCTION .............................................................................................................................. 36
II - NOTION DE COPEAU MINIMUM ................................................................................................ 36
III - TOLÉRANCES DE FABRICATION ............................................................................................. 37
IV - CALCUL DES SURÉPAISSEURS D’USINAGE .......................................................................... 37
CHAPITRE VI : TRANSFERTS DE COTES GÉOMÉTRIQUES ...................................................... 41
I - INTRODUCTION .............................................................................................................................. 41
II – TRANSFERT D’UNE SYMÉTRIE ................................................................................................. 42
III – TRANSFERT D’UNE INCLINAISON .......................................................................................... 43
IV – TRANSFERT D’UN PARALLÉLISME ........................................................................................ 47
iv
Étude de fabrication
CHAPITRE I : ÉTUDE COMPLETE D’UNE ANALYSE DE

FABRICATION
I - INTRODUCTION
L’élaboration d’un avant-projet d’étude de fabrication est réalisée par le technicien
méthodes. Il doit rédiger un descriptif et un ordonnancement des différentes opérations à
réaliser pour fabriquer une pièce donnée.
Le travail du service de Méthodes a pour finalité de fabriquer la pièce demandée par
un client de la façon la plus économique possible.
Pour mener à bien sa mission, les documents nécessaires en entrée sont :
 le dessin de définition de la pièce ;
 la cadence de production ;
 les moyens en machines (parc machines) et outillages disponibles ;
 le niveau de main-d’œuvre ;
 etc.
II – ÉTAPES D’UNE ÉTUDE DE FABRICATION

Les étapes d’une étude de fabrication sont :
1) le repérage des surfaces
Le repérage des surfaces est normalisé. Le repère d’une surface doit permettre
d’identifier aisément sa nature, c’est ainsi que :
o les surfaces brutes seront repérées par la lettre B suivie d’un nombre (B1, B2, B3, …) ;
o les surfaces planes seront repérées par la lettre F suivie d’un nombre (F1, F2, F3, …) ou
tout simplement par un nombre (1, 2, 3, …) ;
o les surfaces cylindriques seront repérées par la lettre D (D1, D2, D3, …) ou la lettre 
(1, 2, 3, …) ;
o les surfaces coniques ou les chanfreins seront repérées par la lettre C (C1, C2, C3, …) ;
o les surfaces particulières (taraudages, méplats, gorges, etc.) seront repérées par la lettre
A (A1, A2, A3, …) ;
o les groupements de surfaces seront quant à eux repérés par la lettre G (G1, G2, G3, …).
Nota : ne pas confondre les repères du Bureau d’Études qui ont permis d’aider à la
cotation du dessin de définition avec ceux du Bureau de Méthodes. En aucun cas, les repères
1
du dessin de définition ne doivent se retrouver dans les documents d’étude de

fabrication.
2) inventaire des opérations élémentaires
Les résultats de cet inventaire sont consignés dans un tableau appelé « inventaire des
opérations élémentaires ».
Ce tableau regroupe la majorité des informations contenues dans le graphe de liaison
utilisé comme méthode de recherche des contraintes d’antériorité dans d’autres ouvrages.
La méthodologie de remplissage de ce tableau consiste à remplir dans l’ordre :
a) la colonne des repères de surfaces (ordre croissant) ;
b) pour chacune des surfaces, lui affecter la rugosité de surface exigée ;
c) remplir la troisième colonne (IT). Pour cela, il faut parcourir le dessin de définition
afin d’établir les relations d’antériorité d’ordre dimensionnel entre les surfaces ;
 une surface plane devra avoir une relation dimensionnelle avec une autre surface ;
 une surface de révolution (trou, alésages, cylindres, cône, etc.) aura trois ou quatre
relations dimensionnelles selon que le trou est débouchant ou non ;
 l’absence d’une relation dimensionnelle peut être palliée par une relation
géométrique de position (symétrie, coaxialité, localisation) ;
 Exemple : 0,5/B1 : signifie que la surface considérée est positionnée par rapport à
la surface B1 et que la cote entre les deux surfaces a un IT de 0,5.
d) cocher pour chaque surface, sa nature (plane, révolution ou quelconque) ;
e) pour chaque surface, cocher les opérations élémentaires nécessaires pour les obtenir
(charioter, dresser, percer, lamer, tarauder, fraiser, fraisurer, etc.) ;
f) dans la colonne « symboles des opérations élémentaires », remplir le nombre
d’opérations nécessaires (E : ébauche, S : semi-finition, F : finition) pour réaliser
chaque surface ;
 exemples :
 soit à réaliser la surface F1 en finition directe, on aura, F1F ;
 soit à réaliser le perçage de D1 en ébauche et finition, on aura, D1E et D1F ;
 soit à réaliser la surface F3 en ébauche, demi-finition et finition, on aura, F3E
et F3S et F3F.
 le nombre d’opérations dépend de la valeur de l’intervalle de tolérance à obtenir
(IT) et de l’état de surface désirée. En règle générale, il est suggéré de faire :
 une finition directe, lorsque la rugosité arithmétique Ra  3,2 et la qualité  8 ;
2
 une ébauche suivie d’une finition, lorsque la rugosité arithmétique Ra est

comprise entre 1,6 et 3,2 et la qualité comprise entre 8 et 10 ;
 une ébauche, suivie d’une semi-finition et d’une finition, lorsque la rugosité
arithmétique Ra est inférieure à 1,6 et la qualité inférieure à 8 ;
 notons que les règles précédentes ne sont que des suggestions, car la qualité des
pièces dépend essentiellement de la qualité des machines et des outils.
g) faire les associations de surfaces si nécessaire.
Exemple de remplissage du tableau « inventaire des opérations élémentaires »
SPEC. NATURE OPÉRATIONS ÉLÉMENTAIRES

Repère des surfaces
Outils spéciaux
élémentaires
opérations
Symboles
Quelconque
Tronçonner
Révolution
Charioter
Tarauder
Fraisurer
Fraiser
Center
Lamer
Fileter
Aléser
Percer
Plane
Ra IT
F1 3,2 1/B1 X X F1F

F2 3,2 0,5/B2 X X F2F
F3 3,2 1/F1 X X F3F
1/F3
0,5/F2 D1E
D1 3,2
1/B4
X X X D1F
0,3
SURFACES ASSOCIÉES
OPERATIONS SYMBOLE NATURE DES OUTILLAGES
F1F et F2F G1F Association technologique : Fraise 2T 40
3) analyse des contraintes d’antériorités

Les données de ce travail sont consignées dans le tableau dit « Analyse des contraintes
d’antériorités ».
Méthodologie de remplissage :
a) colonne repérage : les surfaces qui ont été associées sont remplies à gauche
(associations) et celles qui ne l’ont pas été dans celle de droite (opération) toujours
dans l’ordre croissant ;
b) reporter dans la colonne « contraintes dimensionnelles » toutes les contraintes de
liaison du tableau « inventaire des opérations élémentaires » (colonne IT) ;
c) reporter toutes les contraintes géométriques ;
d) reporter les contraintes technologiques et économiques.
4) matrice d’ordonnancement des opérations
3
Les données de ce travail sont consignées dans le tableau dit « matrice

d’ordonnancement des opérations ».
Méthodologie de remplissage :
a) reporter aussi bien horizontalement (colonnes ASSO. et IND.) que verticalement,
toutes les opérations élémentaires + les surfaces brutes (voir tableau ci-dessous) ;
CONTRAINTES D’ANTÉRIORITÉS
ASSO.
IND.
B1 B2 B4 G1F F3F D1E D1F
B1
B2
B4
G1F
F3F
D1E
D1F
b) reporter toutes les contraintes du tableau « analyse des contraintes d’antériorités »
(colonne IT) ;
CONTRAINTES D’ANTÉRIORITÉS
ASSO.
IND.
B1
B2
B4
G1F 1 1
F3F 1
D1E 1 1 1
D1F 1 1 1 1
Traduction du remplissage :
 G1F a pour contraintes B1 et B2. Peut encore se lire : B1 et B2 sont antérieurs à G1F ;
 F3F a pour contrainte G1F ;
 D1E a pour contraintes G1F, F3F et B4 ;
 D1F a pour contraintes G1F, F3F, B4 et D1E
 etc.
c) calculer dans la colonne «  » la somme des contraintes de chaque ligne ;
CONTRAINTES D’ANTÉRIORITÉS 
ASSO.
IND.
B1 0
B2 0
B4 0
G1F 1 1 2
4
F3F 1 1
D1E 1 1 1 3
D1F 1 1 1 1 4
Nota : à ce niveau, seules les surfaces brutes doivent être à « 0 » ;

d) annuler les contraintes du niveau « 0 ». cela revient à barrer verticalement les
colonnes liées aux surfaces brutes ;
e) refaire les sommes ligne par ligne ;
CONTRAINTES D’ANTÉRIORITÉS  I II III
ASSO.
IND.
B1 0
B2 0
B4 0
G1F 1 1 2 
F3F 1 1 1 
D1E 1 1 1 3 2 1 
D1F 1 1 1 1 4 3 2 1 
ORDRE DES OPÉRATIONS G1F F3F D1E D1F
f) les surfaces dont la somme est égale à « 0 » peuvent être réalisées et les reporter dans
la partie « ordre des opérations » ;
g) procéder ainsi de suite jusqu’à l’épuisement de toutes les contraintes ;
5) faire le regroupement en phases
Le regroupement en phase consiste à regrouper ensemble, les opérations pouvant être
faites sur un même type de machine, dans une même phase (poste de travail) ou dans
plusieurs phases différentes, en respectant bien entendu l’ordre chronologique d’usinage établi
à l’aide de la matrice d’ordonnancement.
Niveau FR
AISAGE
I G1F
F3F
II PE
III RCAGE
D1E
III D1F
Lors de l’usinage dans une même phase, on peut avoir plusieurs possibilités :
5
 phase unique sans sous-phase, mais avec plusieurs opérations ;

 phase unique, avec plusieurs sous-phases ;
On entend par sous-phases, plusieurs usinages sur le même poste de travail, mais avec
démontage de la pièce. Les sous-phases sont désignées par une lettre majuscule (A, B, C,
etc.).
Une opération quant à elle sous-entend une transformation faite sur une pièce en
utilisant un outil ou un groupement d’outil. Exemples : dresser, charioter, percer, surfacer, etc.
6) faire la gamme d’usinage
La gamme de fabrication donne les détails de réalisation des différentes phases de la
pièce.
Pour chaque phase, on retrouve :
 le numéro et la désignation de la phase (ex : PH40 – FRAISAGE) ;
 la machine utilisée (ex : FH, FV, TP, AL, etc.) ;
 le dessin de la pièce en position d’usinage ;
 la mise en position isostatique ;
 les opérations réalisées dans la phase ;
 les outils utilisés ;
 les appareils de contrôle (PC, jauge de profondeur, calibres à mâchoires, etc.) ;
 etc.
Exemple de remplissage
FEUILLE D’ÉTUDE DE FABRICATION

Appareillages
N° des Désignation des phases, sous-phases et Machine
Outils Croquis de la pièce à ses divers stades d’usinage
phases opérations Utilisée
Vérificateurs
C
10 CONTRÔLE DU BRUT
Cb1 = 65±4
b3
Cb2 = 30+3-1
Cb3 = 40±0,5 C C
b1 b2
20 FRAISAGE FV
C
Rdmp
f1 = 42 +0-4
Appui plan : B1
C
Orientation : B4 ou B5
Butée : B2
f2 = ?
4
6 4 5
a) Fraiser G1F 1 Fr 2 T 40
5 5
Cf1 = 42+0 -4 1 PC au 1/10è
Cf2 = ? 1 1 5
2
7) faire les contrats de phase
6
Le contrat de phase est le document qui va servir de base de travail pour réaliser la
pièce à l’atelier de fabrication pour chaque phase d’usinage.
Pour cela, il faudra définir :
 la machine utilisée ;
 le choix des conditions de coupe (Vc, N, a, etc.) ;
 la mise en position isostatique (deuxième partie de la norme) ;
 les opérations réalisées dans la phase ;
 les outils en position d’usinage ;
 les appareils de contrôle ;
 etc.
7
CHAPITRE II – THEME D’ÉTUDE N°1
I - INTRODUCTION
L’exercice ci-après est un cas simple dont l’objectif principal est de familiariser
l’apprenant à l’utilisation des différents documents de travail permettant de mener à bien une
étude complète de fabrication.
Quelques explications seront données pour permettre le remplissage des différents
tableaux.
II – DESSIN DE DEFINITION
Soit le dessin de définition de la pièce ci-dessous représentée :
Matière : XC42
Rugosité : 3,2 partout, sauf indication contraire
Travail à faire :
1°) tracer le graphe de liaisons ;
2°) dresser le tableau d’inventaire des opérations élémentaires
3°) dresser le tableau d’analyse des contraintes d’antériorité
4°) dresser la matrice d’ordonnancement
8
III – REMPLISSAGE DES TABLEAUX

Dans ce travail, nous nous limiterons uniquement au remplissage des trois premiers
tableaux et au tracé du graphe de liaisons.
Ces tableaux sont :
1) le tableau d’inventaire des opérations élémentaires ;
2) le tableau des contraintes d’antériorité ;
3) la matrice d’ordonnancement.
Tracé du graphe de cotation
Direction OX
Direction OY
Direction OZ
9
INVENTAIRE DES OPÉRATIONS ÉLÉMENTAIRES PAGE : /

IUT DE DOUALA
NOM DE LA PIÈCE : NOM DE L’AUTEUR : DATE :
NATUR
OUTILS SPÉCIAUX
SPEC. OPÉRATIONS ÉLÉMENTAIRES COMMENTAIRES
ÉLÉMENTAIRES
E
OPÉRATIONS
SYMBÔLES
Quelconque
Chanfreiner
Tronçonner
Révolution
Charioter
Tarauder
Fraisurer
Rainurer
Tourner
Dresser
Fraiser
Fileter
Aléser
Lamer
Percer
Plane
Ra IT
S U R F A C E S A S S O C I É E S
OPÉRATIONS SYMBOLE NATURE DES OUTILLAGES

ANALYSE DES CONTRAINTES D’ANTÉRIORITÉS PAGE : /

IUT DE DOUALA
REPÉRA CONTRAINTES REMARQUES

GE ÉCONOMIQU
GÉOMÉTRIQUES TECHNOLOGIQUES
DIMENSIONNELLE
ES
TRAITEMENTS
OPTIMISATION
ASSOCIATION
THERMIQUES
OPÉRATIONS
OPÉRATIONS
CONDITIONS
DE L’USURE
DIVERSES
MOINDRE
REPRISES
USINAGE
S
DES
S

MATRICE D’ORDONNANCEMENT DES OPÉRATIONS PAGE : /

IUT DE DOUALA
NOM DE LA PIECE : NOM DE L’AUTEUR : DATE :
CONTRAINTES D’ANTÉRIORITÉS NIVEAUX DE RÉALISATION
ASSO.
IND.
VII
 I II III IV V VI VII IX
I
REPERES DES OPÉRATIONS
1 1 
1 1 
1 1 
1 1 1 3 3 
ORDRE DES OPÉRATIONS

CORRECTION
INVENTAIRE DES OPÉRATIONS ÉLÉMENTAIRES PAGE : /

IUT DE DOUALA
NATUR
OUTILS SPÉCIAUX
SPEC. OPÉRATIONS ÉLÉMENTAIRES COMMENTAIRES
ÉLÉMENTAIRES
E
OPÉRATIONS
SYMBÔLES
Quelconque
Chanfreiner
Tronçonner
Révolution
Charioter
Tarauder
Fraisurer
Rainurer
Tourner
Dresser
Fraiser
Fileter
Aléser
Lamer
Percer
Plane
Ra IT
1 3,2 1/B3 X X 1F
2 3,2 1/B2 X X 2F
3 3,2 0,5/B1 X X 3F
0,3/1
D1 3,2 0,3/2 X X D1F
0,3
S U R F A C E S A S S O C I É E S
OPÉRATIONS SYMBOLE NATURE DES OUTILLAGES

ANALYSE DES CONTRAINTES D’ANTÉRIORITÉS PAGE : /

IUT DE DOUALA
REPÉRA CONTRAINTES REMARQUES

GE ÉCONOMIQU
GÉOMÉTRIQUES TECHNOLOGIQUES
DIMENSIONNELLE
ES
TRAITEMENTS
OPTIMISATION
ASSOCIATION
THERMIQUES
OPÉRATIONS
OPÉRATIONS
CONDITIONS
DE L’USURE
DIVERSES
MOINDRE
REPRISES
USINAGE
S
DES
S
1F B3
2F B2
3F B1
1F
D1F 3F 3F
2F

MATRICE D’ORDONNANCEMENT DES OPÉRATIONS PAGE : /

IUT DE DOUALA
NOM DE LA PIECE : NOM DE L’AUTEUR : DATE :
CONTRAINTES D’ANTÉRIORITÉS NIVEAUX DE RÉALISATION
ASSO.
IND.
D1 II VII
B1 B2 B3 1F 2F 3F  I II IV V VI VII IX
F I I
B1
B2
B3
REPERES DES OPÉRATIONS
1F 1 1 
2F 1 1 
3F 1 1 
D1F 1 1 1 3 3 
1F
D1
ORDRE DES OPÉRATIONS 2F
F
3F

Contraintes d’antériorité et de simultanéité
CHAPITRE III : LES COTES DE FABRICATION
I - INTRODUCTION
Les cotes de fabrication ou d’usinage sont obtenues sur la pièce par enlèvement de
matière, à l’aide d’outils coupants ayant fait l’objet de réglages préalables.
Les cotes de fabrication doivent faire l’objet d’un tolérancement compatible avec la
machine utilisée.
Selon les éléments référentiels utilisés pour effectuer les réglages des outils coupants
lors de l’usinage, les cotes de fabrication seront de trois types :
 cotes machines (cm) ;
 cotes outils (co) ;
 cotes appareillages (ca).
De nos jours, toutes ces différentes cotes sont globalisées sous le nom de cote de
fabrication et sont notées Cf.
La méthode d’usinage la plus économique est celle qui permet d’obtenir des cotes
directes.
II - LES COTES MACHINES

Ce sont des cotes qui relient les surfaces usinées aux plans du référentiel de mise en
position.
Exemples :
1) cas d’une pièce de fraisage
Figure 6.1 : exemple de cotes machines en fraisage
16
2) cas d’une pièce de tournage
Figure 6.2 : exemple de cotes machines en tournage
Une cote machine va du point d’appui vers la surface en contact avec l’outil.
III – LES COTES OUTILS

Ce sont des cotes qui relient au moins deux surfaces usinées par le même outil (foret,
alésoir, fraise 3 tailles, etc.) ou un groupement de plusieurs outils (train de fraises) lors d’une
même opération.
1) cas de l’usinage d’une rainure à l’aide d’une fraise trois tailles sur une fraiseuse
horizontale
Figure 6.3 : exemple de cotes-outils en fraisage (fraise 3 tailles)
2) cas de l’usinage de deux rainures à l’aide d’un train de deux fraises trois tailles sur une
fraiseuse horizontale
17
Figure 6.4 : exemple de cotes-outils en fraisage (train de fraises 3 tailles)
3) cas de l’alésage d’un trou à l’aide d’un alésoir sur une fraiseuse verticale
Figure 6.5 : exemple de cotes-outils en alésage (alésoir)
18
4) cas de l’usinage d’un lamage à l’aide d’une fraise à lamer avec pilote sur une fraiseuse
verticale
Figure 6.6 : exemple de cotes-outils en lamage (fraise à lamer avec pilote)
5) cas d’une pièce de tournage à l’aide d’un outil spécial
Figure 6.7 : exemple de cotes-outils en tournage (porte-outil spécial)
IV – LES COTES APPAREILLAGES

Ce sont des cotes obtenues à partir d’un appareillage spécial ou d’un gabarit de
copiage.
19
Exemple : guidage des outils (canons de perçage), gabarit de copiage, etc.
Figure 6.8 : exemple de cotes-appareillage en perçage
Les cotes de fabrication qui ne sont pas des cotes directes du dessin de définition,
doivent être calculées. Cette opération s’appelle Transfert de cotes et fera l’objet du chapitre
9.
20
Les transferts de cotes dimensionnelles
CHAPITRE IV : LES TRANSFERTS DE COTES

DIMENSIONNELLES
I - INTRODUCTION
Comme il a été souligné dans le chapitre relatif aux cotes de fabrication, il arrive
souvent qu’une cote fonctionnelle du dessin de définition ne puisse pas être réalisée
directement à l’atelier. Il faut pour cela la transformer en cote de fabrication.
Cette transformation consiste à transférer la cote nominale et l’intervalle de tolérance
(IT) de la cote fonctionnelle non réalisée directement sur les cotes de fabrication qui
résulteront de leur combinaison.
Deux termes importants se dégagent ici : transférer et résulter. Nous allons donc
procéder à un transfert de cotes et la cote fonctionnelle sera une résultante.
II – CAS D’UN TRANSFERT DE COTE

Soit le dessin de définition de la pièce ci-dessous. L’opération en cours est un épaulement
droit.
Figure 10.1 : exemple de dessin de définition installant des cotes fonctionnelles
Les cotes A, B et C sont des cotes fonctionnelles imposées par le Bureau d’Études
(BE).
Lors de la fabrication de cette pièce, le dessin de fabrication est le suivant :
21
Figure 10.2 : exemple de dessin de fabrication installant des cotes de fabrication
Constats :
 Cf1 ne correspond à aucune cote du dessin de définition : il faudra donc transformer la
cote du dessin de définition (cote B) qui donne la position de la surface usinée (F1) : la
cote Cf1 sera obtenue par transfert de la cote B.
 Cf2 correspond à la cote C du dessin de définition : cette cote est dite cote directe.
Tracé de la chaine de cotes installant la condition B
Figure 10.3 : exemple de tracé d’une chaine de cotes
Pour tracer une chaine de cotes, il faut toujours commencer par la cote condition.
Les transferts de cotes sont nécessaires afin de simplifier un montage d’usinage.
III - VOCABULAIRE
Cote directe : on dit qu’une cote est directe lorsque la cote de fabrication (cote du
Bureau des Méthodes) correspond à la cote du dessin de définition (cote du Bureau d’Études).
22
Cote transférée : encore appelée cote indirecte, c’est lorsque la cote de fabrication ne
correspond pas à la cote du dessin de définition. Elle résultera alors de la combinaison de
deux ou plusieurs cotes de fabrication.
Transfert de cote : c’est l’opération permettant de calculer la cote transférée.
Cote condition : c’est la cote du dessin de définition qui servira de base pour établir la
chaine de cote permettant d’obtenir la cote transférée. Cette cote n’est pas choisie au hasard,
elle correspond à la cote du dessin de définition permettant de donner la position da la surface
à usiner (cf. graphe de liaisons).
Tolérances économiques: c’est une tolérance permettant d’obtenir une cote sur une
machine donnée avec une qualité satisfaisante.
La valeur de la tolérance économique dépend de :
 la nature de l’opération (ébauche, demi-finition ou finition) ;
 la machine utilisée (précision) ;
 prix de revient.
IV – REPRÉSENTATION
Le tableau ci-dessous résume la représentation de la cote condition et des cotes
composantes dans une chaine de cotes.
Cote condition Cote résultantes
Représentation Positif Négatif Représentation Positif Négatif
V – RÈGLES DE TRANSFERT
1°) Un transfert est considéré comme possible lorsque l’intervalle de tolérance de la cote
condition est supérieur ou égal à la somme des intervalles de tolérance des cotes de
fabrication qui la composent.
IT Résultante (cote condition)   IT cotes composantes
23
Il en résulte que :
IT de la cote à calculer = IT cote condition -  IT autres cotes composantes
2°) le vecteur de la cote condition est représenté à l’aide d’une flèche en trait double ;
3°) la chaine de cote doit être la plus courte possible ;
4°) le tracé de la chaine de cotes va de l’origine de la cote condition et revient se fermer à
l’autre extrémité ;
5°) Il ne peut y avoir qu’une seule cote fabriquée (cote à déterminer) par chaine de cote ;
6°) les cotes de même sens que la cote condition sont maxi ou mini en même temps.
VI – TYPES DE TRANSFERTS
Il existe deux types de transfert : le transfert partiel et le transfert total.
a) Transfert partiel
Un transfert est dit partiel lorsque l’intervalle de tolérance de la cote condition est
supérieur ou égal à la somme des intervalles de tolérance des cotes de fabrication qui la
composent.
Ce transfert est théoriquement possible. Toutefois, les valeurs des intervalles de
tolérance des cotes composantes doivent être compatibles avec les moyens de production
choisis. Si tel n’est pas le cas, il faut revoir la mise en position pour éviter le transfert.
b) Transfert total
Un transfert est dit total lorsque l’intervalle de tolérance de la cote condition est
inférieur à la somme des intervalles de tolérance des cotes de fabrication qui la composent.
Il est dit théoriquement impossible. Pour le rendre possible, deux cas de figures
peuvent se présenter :
Premier cas :
Le Bureau des Méthodes demande un élargissement de l’intervalle de tolérance de la
cote condition de façon à ce que la condition sur les intervalles de tolérance soit satisfaite. Il
faut noter que le Bureau des Méthodes ne peut pas de façon unilatérale augmenter les
intervalles de tolérance des cotes.
Si le Bureau d’Études refuse cet élargissement des intervalles de tolérances, il faudra
absolument revoir le référentiel de mise en position.
24
Deuxième cas :
Le Bureau des Méthodes peut décider de diminuer les intervalles de tolérance d’une
ou de plusieurs cotes composant la chaine de cotes de façon à satisfaire la condition sur les
intervalles de tolérance. Il faut noter que ceci rend les usinages délicats et plus coûteux.
Dans ce cas également, il faut s’assurer que les valeurs des intervalles de tolérance des
cotes composantes sont compatibles avec les moyens de production choisis.
VII – EXERCICE D’APPLICATION

Soit à effectuer le fraisage des faces F1 et F2 de la pièce ci-dessous représentée sur
une fraiseuse verticale de production.
Dessin de définition
Figure 104 : exemple de tracé d’une chaine de cotes
Dessin de fabrication
Figure 105 : dessin de fabrication
25
Nous constatons que les cotes Cf1 et Cf2 ne correspondent pas aux cotes du dessin de
définition qui donnent les positions des deux surfaces usinées : il faudra donc transformer la
cote de 40 pour obtenir Cf1 et la cote de 20 pour obtenir Cf2.
Calcul de la cote Cf1
Tracé de la chaine de cotes installant la condition R1
Figure 10.6 : tracé d’une chaine de cotes installant la condition R1
Il existe deux méthodes de calcul pour les transferts de cotes : la méthode par calcul et
la méthode par tableau.
Méthode par calcul
Deux inconnues sont à déterminer : la cote maximale et la cote minimale de la cote à
calculer. Pour cela, on aura besoin de deux équations : on utilisera donc l’équation sur les IT
et soit la condition mini, soit la condition maxi.
Équation sur les Intervalles de tolérance
R1 = 40 +0 -0,3
CC1= 100±0,1
Cf1 = Cote de fabrication à calculer
IT (R1) = IT (CC1) + IT (Cf1)
0,3 = 0,2 + x  x= 0,1 (cet IT est acceptable pour le fraisage)
Équation sur la condition mini
R1 mini = CC1 mini – Cf1 Maxi  Cf1 Maxi = CC1 mini – R1 mini
Application numérique :
Cf1 Maxi = 99,9 – 39,7 = 60,2
Équation sur la condition Maxi
R1 Maxi = CC1 Maxi – Cf1 mini  Cf1 mini = CC1 Maxi – R1 Maxi
26
Cf1 mini = 100,1 – 40 = 60,1

Vérification :
IT = Cote Maxi – Cote mini
= 60,2 – 60,1 = 0,1 (OK)
Notation de Cf1 :
On peut noter le résultat du calcul d’un transfert de plusieurs manières, le choix de
l’une ou l’autre dépendant de chacun et des risques courus lors de l’usinage des cotes.
60,2
Cf1 = Cf1 = 60,20-0,1 Cf1 = 60,1+0,20
60,1
Calcul de la cote Cf2
Tracé de la chaine de cotes installant la condition R2
Figure 10.7 : tracé d’une chaine de cotes installant la condition R2
Méthode par calcul

Équation sur les Intervalles de tolérance
R2 = 20±0,1
CC2 = 60±0,2
Cf2 = Cote de fabrication à calculer
27
IT (R2) = IT (CC2) + IT (Cf2)

0,2 = 0,4 + x  x= -0,2 (transfert impossible)
Ce transfert peut être rendu possible par une diminution de l’intervalle de tolérance de
la cote 60±0,2 en un intervalle de tolérance inférieur à 0,2.
Décision du Bureau des Méthodes :
CC2 = 60±0,05
IT (R2) = IT (CC2) + IT (Cf2)
0,2 = 0,1 + x  x= 0,1
Le transfert est théoriquement possible, mais il faut se rassurer que l’IT de 0,1 est
compatible avec le fraisage : ce qui est le cas.
Équation sur la condition mini
R2 mini = CC2mini – Cf2 Maxi  Cf2 Maxi = CC2 mini – R2 mini
Cf2 Maxi = 59,95 – 19,9 = 40,05
Équation sur la condition Maxi
R2 Maxi = CC2 Maxi – Cf2 mini  Cf2 mini = CC2 Maxi – R2 Maxi
Cf2 mini = 60,05 – 20,1 = 39,95
Vérification :
IT (Cf2) = Cf2 Maxi - Cf2 mini
= 40,05 – 39,95 = 0,1 (OK)
Notation de Cf2 :
40,05
Cf1 = Cf1 = 40,050-0,1 Cf1 = 39,95+0,10
39,95
Méthode par tableau
Cette méthode a l’avantage de ne pas poser d’équations pour faire les calculs. De plus,
elle est très pratique dans le cas des chaines de cotes avec un grand nombre de composantes :
c’est le cas par exemple lors des simulations d’usinage.
Règles de la méthode :
1°) Si la condition est minimale, les composantes de même sens que la condition sont
minimales et celles de sens contraire sont maximales ;
28
2°) La somme des cotes inscrites dans la colonne des cotes est égale à la somme des cotes
inscrites dans la colonne des cotes maximales (condition minimale incluse.
29
Calcul de Cf1
mini
mini Remarq
Cotes Maxi IT
ues
R
40 39,7 0,3
C 1
Cf1 ?60,2 ?0,1 60,2
f1
C Cf1 =
100±0,1 99,9 0,2 60,1
C1
Total 99,9 99,9
Calcul de Cf2
mini
mini Remarqu
Cotes Maxi IT
es
20±0,1 19,9 0,2

Cf2 ?40,05 ? 0,1 40,05
Cf1 =
60±0,2±0,05 59,95 0,4 0,1 39,95
R Total 59,95 59,95
C
1
f1
C
C1
30
Les transferts géométriques
En définitive, nous pouvons noter les conclusions ci-après :

1°) un transfert de cotes entraîne toujours une réduction de l’intervalle de tolérance sur les
cotes de fabrication, d’où une augmentation du prix de revient (machine plus précise,
main-d’œuvre plus qualifiée).
2°) il permet toutefois de simplifier les montages d’usinage et de réduire le nombre de
phases, d’où la réduction des erreurs.
Exercices d’application
Soit à réaliser la pièce ci-dessous en respectant la cotation donnée par le Bureau
d’Études.
Figure 10.8 : exercice d’application
Hypothèses Bureau des Méthodes :

Phase 10 : Contrôle du Brut
Phase 20 : Usinage de F1
 Appui plan sur : B1
 Orientation sur : B5
 Butée : B2
Phase 30 : Usinage de l’épaulement droit
31

 Butée : B2
Phase 40 : perçage de 10H9
 Butée : B2
Phase 50 : Contrôle final
Travail à faire :
Pour chaque phase,
1) Dessiner la pièce en position d’usinage ;
2) Renforcer les surfaces usinées de la phase en rouge ;
3) Mettre en place le référentiel de mise en position ;
4) Mettre en place toutes les cotes de fabrication ;
5) Calculer toutes les cotes manquantes par la méthode par calculs et par la méthode par
tableau.
32
PHASE 20
PHASE 30
PHASE 40
33
Méthode par calcul
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
34
Méthode par tableau

Calcul de ……………………
Calcul de ……………………
35
Calcul des cotes de brut
CHAPITRE V : CALCUL DES COTES DE BRUT
I - INTRODUCTION
Le calcul des cotes de brut permet de déterminer la longueur de pièce à couper lors de
l’usinage d’une pièce. Contrairement aux habitudes selon lesquelles ces cotes sont
déterminées de façon arbitraire et pas du tout économique, le présent chapitre a pour but de
déterminer la valeur économique des cotes de brut.
Lors des calculs de cotes de brut, deux conditions « Méthodes » sont nécessaires :
 le copeau minimum ;
 les tolérances économiques.
II - NOTION DE COPEAU MINIMUM

Le copeau minimum est la surépaisseur minimale qu’un outil peut couper afin de
garantir la qualité de la surface et la coupe dans de bonnes conditions. La valeur du copeau
minimum dépend de la qualité de l’outil (affûtage) de coupe et de la qualité de la surface à
usiner (procédé d’élaboration).
Si la profondeur de coupe prévue est plus petite que le copeau minimum, l’outil ne
coupe pas, la pièce est écrouie.
Le tableau ci-dessous donne des valeurs indicatives de copeau minimum.
Tableau : valeurs indicatives de copeau minimum
Qualité de la surface Procédé d’élaboration Valeur du Cpm
Pièces en acier moulé L  250 4à6
Pièces en acier moulé 250  L  1000 6 à 10
Pièces en acier moulé L  250 2,5 à 5
Copeau minimum par rapport Pièces en acier moulé 250  L  1000 4à8
à une surface brute Pièces en alliage d’aluminium moulé en sable 2à6
Pièces en alliage d’aluminium moulé en coquille par gravité 1à3
Pièces en alliage d’aluminium moulé en coquille sous pression 0,5 à 1,5
Pièces soudées ou découpées 1à2
Seconde ébauche ou semi-finition à l’outil coupant 0,2 à 0,5
Copeau minimum par rapport
Finition l’outil coupant 0,1 à 0,2
à une surface usinée
Rectification 0,05 à 0,1
36
III - TOLÉRANCES DE FABRICATION

Le copeau minimum étant une condition unilimite, elle ne permet de déterminer
qu’une des limites de la cote de fabrication (cote minimale ou maximale) suivant les cas. Pour
déterminer l’autre cote, on utilise l’intervalle de tolérance économique.
L’intervalle de tolérance économique est une valeur obtenue de façon empirique et qui
garantit l’obtention d’une cote dans un coût minimal. Les Intervalles de tolérance
économiques dépendent du procédé de fabrication de la pièce, de la qualité de la pièce et de la
qualité de la surface.
Le tableau ci-dessous donne des valeurs indicatives des intervalles de tolérance
économiques.
Tableau : valeurs indicatives des intervalles de tolérance économiques
Cote par rapport à Cote entre surfaces usinées

Procédé d’usinage Cote de finition
une surface brute Ebauche Finition
Fraisage 0,3 à 0,5 0,1 à 0,2 0,05
Tournage Varie de ±0,1 à ±1 0,3 à 0,5 0,1 à 0,2 0,05
selon la qualité et la
Perçage 0,2 à 0,5 0,15 à 0,2 0,1
correction géométrique
Alésage grain de la surface brute 0,2 à 0,4 0,1 à 0,2 0,03
Alésage alésoir 0,15 à 0,2 0,05 à 0,15 0,03
Rectification 0,1 à 0,3 0,05 à 0,1 0,01
Brochage 0,05 à 0,15 0,02 à 0,04 0,01
Sciage 1,5
Usinage électrochimique 0,2 0,05 0,02
IV - CALCUL DES SURÉPAISSEURS D’USINAGE

Pour déterminer les différentes cotes de fabrication et en fin de compte la cote de brut,
il faut tracer les chaines de cotes correspondant à toutes les opérations d’usinage. En principe,
il faut commencer le tracé par le dernier usinage c’est-à-dire celui qui permettrait d’avoir une
seule inconnue dans les calculs.
L’exercice de la page suivante illustre un cas de calcul des surépaisseurs d’usinage.
37
Exercice d’application :
Soit à réaliser la pièce ci-dessous selon la séquence d’usinage afin d’obtenir la cote
finale de 300-0,4 entre les deux surfaces 1 et 2 :
Séquence d’usinage :
 phase 20 : Usinage ébauche de 2
 phase 30 : Usinage ébauche de 1
 phase 40 : Usinage finition de 2
 phase 50 : Usinage finition de 1
Hypothèses du Bureau des Méthodes :

 copeau minimum ébauche : 2,5 mm
 copeau minimum finition : 0,5 mm
 intervalle de tolérance économique par rapport à une surface brute : 0,8 mm
 intervalle de tolérance économique entre surfaces usinées : 0,2 mm
38
Calcul des cotes de brut mini

Cotes mini Maxi IT Remarques
39
Solution de l’exercice mini

Cotes mini Maxi IT Rem
Ph 50 0,5
(Cpm
finition)
Cm4 30,5 0,2

IT écon
300-0,1 30 0,1
30,5 30,5
0,5
(Cpm
finition)
30,5+0,20 30,7
Cm3 31,2 0,2
IT écon
31,2 31,2
2,5
(Cpm
ébauche)
Cm2 33,9 0,8

IT écon
31,2+0,20 31,4
33,9 33,9
2,5
(Cpm
ébauche)
33,9+0,80 34,7
CB 37,2 x
IT écon
37,2 37,2
La valeur de x dépend du procédé

d’obtention du brut.
40
CHAPITRE VI : TRANSFERTS DE COTES GÉOMÉTRIQUES
I - INTRODUCTION
Les transferts géométriques concernent les transferts faisant intervenir des tolérances
géométriques de position et de direction. La méthode utilisée pour faire les transferts
géométriques est la même que celle utilisée pour les transferts de cotes dimensionnelles.
Réaliser directement une tolérance géométrique entre deux surfaces usinées impose
que l’une d’elles soit une surface de référence de mise en position (analogie avec la cote
machine) ou que la tolérance soit obtenue par un outil (analogie à une cote-outil) ou par un
appareillage (analogie avec la cote appareillage).
Exemple de réalisation directe d’une cote de perpendicularité.
Soit à exécuter le perçage en respectant la cote de 43±0,2 et la perpendicularité.
Figure 1 : exemple de cotation d’une perpendicularité
Figure 2 : exemple de réalisation directe d’une perpendicularité
La mise en position telle qu’illustrée ci-dessus permet de respecter directement la

perpendicularité grâce à l’appui plan sur la surface A et la cote dimensionnelle de 43±0,2 à
partir de l’orientation.
41
II – TRANSFERT D’UNE SYMÉTRIE

Figure 3 : dessin de définition installant une cote de symétrie
Dessin de phase
Figure 4 : dessin de fabrication pour la réalisation de la rainure
La position de la rainure est donnée par la cote X, la cote de symétrie n’est donc pas
réalisée directement. Il faut par conséquent la transférer.
La tolérance de symétrie étant t = 0,08, elle peut également s’écrire t=0±0,04.
Tracé de la chaîne de cotes installant la tolérance de symétrie :
42
Figure 5 : chaine de cote installant le transfert de symétrie
Calculs :
En utilisant la condition maxi :
R Maxi = L Maxi – (C1 mini + X mini)
D’où : X mini = L Maxi – R Maxi – C1 mini
Application numérique : X mini = 20 – (+0,04) – 6 = 13,96
En utilisant la condition mini :
R mini = L mini – (C1 Maxi + X Maxi)
D’où : X Maxi = L mini – R mini – C1 Maxi
Application numérique : X Maxi = 19,98 – (-0,04) – 6,02 = 14
14
X=
13,96
Un transfert de coaxialité s’effectue comme un transfert de symétrie, mais selon deux
directions.
III – TRANSFERT D’UNE INCLINAISON

Comme dans le cas des cotes dimensionnelles, si une cote angulaire n’est pas
directement liée à une surface d’appui, il faut la transférer.
Exemple :
43
Figure 6 : Cotation d’une inclinaison
Séquences d’usinage :
 Phase 10 : usiner 1F avec appui plan sur 3F
 Phase 20 : usiner 2F avec appui plan sur 3F
Dessin de fabrication de la phase 10 : Usinage de 1F
Figure 7 : Usinage de la surface 1
La cote de 90+10 est réalisée directement.

Dessin de fabrication de la phase 20 : usinage de 2F
44
Figure 8 : Usinage de la surface 2
La cote de 36+30 n’est pas liée à la surface d’appui : il faut donc trouver l’angle (Cf2)
qui lie les surfaces 2 et 3. On doit donc procéder à un transfert de cotes angulaires.
Méthodologie :
1°) Choisir un système d’axes, le sens des axes étant indifférent,
2°) Tracer la chaîne de cotes angulaires,
Figure 9 : Choix du système d’axes pour le tracé de la chaine de cotes installant une inclinaison
Chaîne de cotes angulaires :
Figure 10 : Chaîne de cotes installant une inclinaison
Calcul en utilisant la condition maxi
45
CC Maxi = C Maxi – x mini  x mini = C maxi – CC maxi

X mini = 91 – 39 = 52
Calcul en utilisant la condition mini
CC mini = C mini – x maxi  x maxi = C mini – CC mini
X maxi = 90 – 36 = 54
Vérification :
Tolérance de CC = Tolérance de C + Tolérance de X
D’où tolérance de x = Tolérance de R - Tolérance de C
AN: IT x =3–1=2
Tolérance de x = Cote maxi de x - Cote mini de x
= 54 – 52 = 2
On pourrait se poser la question suivante : est-ce que le changement du sens de la cote
condition conduirait au même résultat ?
La chaîne de cotes angulaires se présenterait comme ci-dessous :
Figure 11 : Chaîne de cotes installant une inclinaison
Calcul en utilisant la condition maxi

CC maxi = C maxi – x mini  x mini = C maxi – CC maxi
X mini = 91 – 39 = 52
Calcul en utilisant la condition mini
CC mini = C mini – x maxi  x maxi = C mini – CC mini
X maxi = 90 – 36 = 54
Les résultats restent bien les mêmes.
46
IV – TRANSFERT D’UN PARALLÉLISME
Dessin de définition de la pièce :
Figure 12 : Cotation d’un parallélisme
Les deux alésages étant usinés avec la pièce en appui plan sur la surface A, on obtient
pour l’alésage Ø10H7 une perpendicularité par rapport à A au lieu du parallélisme demandé
entre les deux axes.
Il faut donc transformer le parallélisme de Ø0,04 par rapport à B en une
perpendicularité de Øx par rapport à A.
Calcul de x :
Méthodologie :
1°) Transformer les tolérances de perpendicularité et de parallélisme en valeurs angulaires,
Tan () = 0,02 / 30 = 6,67*10-4   = ±2,29’
Tan () = 0,04 / 30 = 1,33*10-3   = ±4,58’
2°) Choisir un système d’axes,
Figure 13 : Choix d’un système d’axes
47
Comme il a été dit plus haut, le sens des axes n’est pas très important, mais nous avons
choisi les sens contraires pour des raisons de clarté.
3°) Tracer la chaîne de cotes angulaires,
Figure 14 : Chaine de cotes installant un parallélisme
Nous avons la relation suivante sur les intervalles de tolérance :

IT de b = IT de a + IT de x
±4,58’ = ±2,29’ + x
x = ±2,29’
En convertissant cette tolérance angulaire en tolérance de perpendicularité, on obtient :
x = tan (2,29’) * 30 = 0,02
Conclusion : il faudrait donc respecter une perpendicularité de 0,02 par rapport
à la surface A pour que le parallélisme de 0,04 soit respecté entre les deux alésages.
Nota : comme dans le cas des cotes dimensionnelles, si la tolérance de la cote
condition est inférieure à la somme des intervalles de tolérance des cotes composantes, il
faut procéder à la réduction des intervalles de tolérance.
48
CHAPITRE VIII – TRAVAUX DIRIGÉS
I - INTRODUCTION
CHAPITRE VII – THEME D’ÉTUDE N°2
I - INTRODUCTION
I - INTRODUCTION
I - INTRODUCTION
49

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ANALYSE DE FABRICATION

Charles Augustin MPAKO

ANALYSE DE FABRICATION Charles Augustin MPAKO

EC : GMP 512 ANALYSE DE FABRICATION

A la fin de ce cours, l’étudiant doit être capable de :

Séance Contenu théorique Contenu pratique Durée

Séance 9 Contrôle Continu + Correction 4H

OUVRAGES RECOMMANDÉS AUX ÉTUDIANTS

CHAPITRE I : ÉTUDE COMPLETE D’UNE ANALYSE DE

II – ÉTAPES D’UNE ÉTUDE DE FABRICATION

du dessin de définition ne doivent se retrouver dans les documents d’étude de

 une ébauche suivie d’une finition, lorsque la rugosité arithmétique Ra est

SPEC. NATURE OPÉRATIONS ÉLÉMENTAIRES

F1 3,2 1/B1 X X F1F

F1F et F2F G1F Association technologique : Fraise 2T 40

3) analyse des contraintes d’antériorités

Les données de ce travail sont consignées dans le tableau dit « matrice

B1 B2 B4 G1F F3F D1E D1F

B1 B2 B4 G1F F3F D1E D1F

Nota : à ce niveau, seules les surfaces brutes doivent être à « 0 » ;

B1 B2 B4 G1F F3F D1E D1F

ORDRE DES OPÉRATIONS G1F F3F D1E D1F

 phase unique sans sous-phase, mais avec plusieurs opérations ;

FEUILLE D’ÉTUDE DE FABRICATION

CHAPITRE II – THEME D’ÉTUDE N°1

III – REMPLISSAGE DES TABLEAUX

INVENTAIRE DES OPÉRATIONS ÉLÉMENTAIRES PAGE : /

METHODES 1 & 2 Charles Augustin MPAKO

ANALYSE DES CONTRAINTES D’ANTÉRIORITÉS PAGE : /

REPÉRA CONTRAINTES REMARQUES

METHODES 1 & 2 Charles Augustin MPAKO

MATRICE D’ORDONNANCEMENT DES OPÉRATIONS PAGE : /

ORDRE DES OPÉRATIONS

METHODES 1 & 2 Charles Augustin MPAKO

INVENTAIRE DES OPÉRATIONS ÉLÉMENTAIRES PAGE : /

METHODES 1 & 2 Charles Augustin MPAKO

ANALYSE DES CONTRAINTES D’ANTÉRIORITÉS PAGE : /

REPÉRA CONTRAINTES REMARQUES

METHODES 1 & 2 Charles Augustin MPAKO

MATRICE D’ORDONNANCEMENT DES OPÉRATIONS PAGE : /

METHODES 1 & 2 Charles Augustin MPAKO

CHAPITRE III : LES COTES DE FABRICATION

II - LES COTES MACHINES

Figure 6.1 : exemple de cotes machines en fraisage

2) cas d’une pièce de tournage

Figure 6.2 : exemple de cotes machines en tournage

III – LES COTES OUTILS

Figure 6.3 : exemple de cotes-outils en fraisage (fraise 3 tailles)

Figure 6.4 : exemple de cotes-outils en fraisage (train de fraises 3 tailles)

Figure 6.5 : exemple de cotes-outils en alésage (alésoir)

Figure 6.6 : exemple de cotes-outils en lamage (fraise à lamer avec pilote)

5) cas d’une pièce de tournage à l’aide d’un outil spécial

Figure 6.7 : exemple de cotes-outils en tournage (porte-outil spécial)

IV – LES COTES APPAREILLAGES

Exemple : guidage des outils (canons de perçage), gabarit de copiage, etc.

Figure 6.8 : exemple de cotes-appareillage en perçage

CHAPITRE IV : LES TRANSFERTS DE COTES

II – CAS D’UN TRANSFERT DE COTE

Figure 10.1 : exemple de dessin de définition installant des cotes fonctionnelles

Figure 10.2 : exemple de dessin de fabrication installant des cotes de fabrication

Figure 10.3 : exemple de tracé d’une chaine de cotes

Cote condition Cote résultantes

Représentation Positif Négatif Représentation Positif Négatif

IT Résultante (cote condition)   IT cotes composantes