INTRODUCTION GENERALE

Définition
Un Entrepôt est une installation aménagée couverte ou ouverte dont le but est de recevoir,
stocker, traiter, expédier des produits (Matières premières, Produits semi-finis, Produits finis).
Les produits expédiés peuvent être destinés au consommateur final, à l’usine ou à une
entreprise de sous-traitance. L’entrepôt est une étape importante de la chaine logistique. Si les
couts de stockage sont maitrisés et le choix de la localisation et du type d’entrepôt sont
justifiés alors l’entreprise aurait un avantage concurrentiel. Une distinction doit être faite
entre :

 Le régime douanier de l’entrepôt qui est le statut juridique de la marchandise et les

catégories d’entrepôts qui sont les statuts juridiques des locaux d’entreposage
 L’entreposeur qui est le gestionnaire de l’entrepôt et l’entrepositaire qui est le
responsable de l’exécution du placement des marchandises.

Les types d’entrepôts

On distingue :
 Les entrepôts publics : ils répondent à un besoin général d’entreposage avec agrément
des locaux obligatoires (pour externaliser la logistique)
 Les entrepôts privés : ils sont réservés à l’usage exclusif d’un opérateur déterminé qui
peut stocker des marchandises pour son compte ou pour celui d’autrui. Les locaux de
la marchandise peuvent ou pas lui appartenir. Avoir un entrepôt pour une entreprise
requière des moyens financiers colossaux, humains, matériels pour gérer l’ensemble
des flux.
Le choix d’avoir un entrepôt ou de sous-traiter l’activité d’entreposage s’inspire dans
une stratégie murement réfléchie. On peut décider de stocker pour des raisons de
confidentialité sur ses activités, minimiser les risques.

Les catégories d’entrepôts

Les catégories A, B, Font des entrepôts publics

  Catégorie A : l’entreposage est sous la responsabilité de l’entreposeur qui doit
obligatoirement tenir une comptabilité matière. On peut y procéder aux
opérations de dédouanement
 Catégorie B : l’entrepôt est géré par l’entrepositaire. Il n’a pas d’obligation de
comptabilité matière mais une possibilité de dédouanement
 Catégorie F : l’entrepôt est géré par la douane

Les catégories C, D, E :

 Catégorie C : Il convient lorsqu’il y’a un seul local de stockage bien

déterminé et le flux des marchandises n’est pas important. Il concerne
généralement les produits finis destinés à la distribution
 Catégorie D : Il convient aux marchandises en libre circulation sans obligation
de présenter les marchandises au bureau de douane
 Catégorie E : Autorise le stockage Dns des lieux multiples, impossible ou
difficiles à délimiter avec les surfaces de stockage variable

En matière douanière, on peut distinguer les entrepôts réels (entrepôts publics) qui
appartiennent à des organismes publics, l’entrepôt spécial (entrepôt privés) qui appartiennent
à des sociétés, l’entrepôt fictif.

Choix de l’entrepôt
Plusieurs critères entrent dans le choix d’un entrepôt
 Le statut juridique de la marchandise
 La localisation
 La nature de la marchandise stockée (le volume, température dirigée ou
pas, sensibilité ou importance, dangerosité)
 Durée de stockage
 Capacité de stockage

Outillage d’entrepôt
 Les palettes (grandes, moyennes, petites)
 Les conteneurs
 Les cartons
 Les racks (simples, dynamiques, double)
  Les équipements de stockage mobile
 Les pic- face (simples, dynamiques)
 Le convoyeur
 Mezzanine
 Palettiser
 Porte-fourche

Entrepôt-magasin-plateforme-cross docking
On parle d’entrepôt, magasin et de plate-forme sans toujours être capable de
les différencier.si la confusion est si bête c’est parce qu’il est très rare de
disposer d’une surface dédiée à une seule activité. La majorité des entrepôts de
stockage joue un rôle de plate-forme ou d’entrepôt.
 Entrepôt ou magasin
Il désigne habituellement le lieu où sont stocker les marchandises dans
un but bien précis : pour un reconditionnement ou fractionnement des
marchandises, pour groupage et réexpédition
 Plate-forme ou cross docking ou hub
Il désigne l’entrepôt ou l’on reçoit des marchandises pour leur
réexpédition dans un délai très court. Il est rare de pratiquer des
opérations de reconditionnement sur une plate-forme puisqu’ici le but
est de rediriger les flux vers une autre destination.

Parler de manutention dans ce cours revient à montrer son lien avec les entrepôts. La
manutention représente un cout, il faut optimiser et non minimiser au sein d’un entrepôt. La
manutention assure une bonne fin des opérations dans la gestion des entrepôts et plateformes.
Nous verrons dans la suite du cours l’impact et le rôle de la manutention.
CHAPITRE 1 : ROLES ET PARTIES D’UN ENTREPOT

L’entrepôt ou le magasin est un bâtiment composé d’une salle aménagée destinée à recevoir
des marchandises, à accueillir des moyens de manutentions ou de transport.

But d’un entrepôt

L’entrepôt a plusieurs buts à savoir :
 Un but économique : il constitue un élément de la chaine logistique qui
permet à l’entreprise d’accomplir sa politique d’optimisation des couts
 Un but logistique : il permet de maintenir les articles en qualités et en
quantités suffisantes proche du lieu de consommation. Cela réduit
considérablement les délais de livraison ainsi que les ruptures de stock.
 Un but de régulation : dans la chaine logistique, l’entrepôt est un
élément de base qui permet la circulation mesurée et constante des flux
d’articles en amont et en aval de la chaine.
 Un but de sécurité : c’est le lieu de stockage ou sont rangés le matériel
et les marchandises. Dans des conditions spécifiques et prédéfinis.
L’accès y est limité à certaines personnes et le mouvement est contrôlé
et limité.

Parties d’un entrepôt

L’entrepôt pris dans son ensemble est constitué de différentes zones :
 La zone de stockage ou air de stockage : c’est une zone aménagée pour
le rangement des articles. Cet espace est matérialisé par des couloirs de
circulation et des emplacements bien identifiés grâce aux systèmes de
signalisation verticaux et horizontaux. Il existe aussi des zones de
stockage en plein air qu’ont appelé communément TERRE PLEINE ou
YARD ou PARC.
 La zone de bureau : elle sert essentiellement à accueillir une équipe
réduite de personnes qui travaillent dans l’entrepôt. On peut ainsi y
trouver le matériel informatique et divers documents administratifs
dont les bons de commandes, les bons de livraison, les bons de sortie
  La zone de réception : cette zone est destinée à l’entrée et au contrôle
des marchandises
 La zone de sortie des marchandises : elle est réservée à la préparation, à
l’expédition et à la livraison des commandes
 La zone de rangement du matériel : elle est destinée à conserver en
toute sécurité les équipements de manutention d’entretien et
d’emballage

Selon l’envergure de l’entrepôt, ses différentes parties peuvent être regroupées ou séparées.
Entre autre, on peut retrouver dans certains cas des zones de chargement ou de déchargement,
des zones de crossdocking (zone ou on stock temporairement des produits afin de les
réexpédier dans un délai très court sans passer par la zone de stockage)

Caractéristiques d’un entrepôt

L’entrepôt étant destiné à recevoir des marchandises dans les contraintes
prédéfinies, il est raisonnable de s’assurer que celui-ci soit adapté à la nature,
aux quantités de marchandises qui seront stockées. Les principales
caractéristiques d’un entrepôt sont :
 La capacité de stockage : c’est le nombre de référence que l’entrepôt
est apte à recevoir ; dans laplupart des cas, elle s’exprime en nombre
d’unités de stockage
 La position au sein de la chaine logistique : les entrepôts amont
emmagasinent généralement les matières premières et les produits
semi-finis. On retrouve également dans cette catégorie les entrepôts de
transit ou sous douane.
En aval de la chaine se localisent les magasins de produits finis destinés
essentiellement en aval .
 CHAPITRE 2 : GESTION DES STOCKS

Les enjeux de la gestion des stocks et approvisionnement(GSA) sont importantes. Il est donc
crucial de mettre en place une politique d’approvisionnement qui optimise le cout total de
stockage. Cela suppose d’avoir une bonne visibilité sur les stocks et les outils pour mieux les
appréhender. Une production sans stock est inconcevable vu le rôle que jouele stock dans le
processus de production et de vente. La constitution d’un stock se justifie par :
 La non-coïncidence dans le temps ou dans l’espace de la production : le stock est
indispensable car on n peut pas produire uniquement quand il y’a une demande
 L’incertitude sur le prix et sur la demande : s’il y’a ambiguïté sur la demande, on va
constituer un stock de sécurité pour faire face à la demande supplémentaire ; s’il y’a
incertitude sur le prix à la hausse, on va stocker pour spéculer (pratique interdite par la loi
camerounaise) ; s’il y’a incertitude sur le prix à la baisse, on stock pour réduire les pertes.
 Le risque lié à la chaine logistique (retard de livraison, pénurie du produit chez les
fournisseurs, avaries, inflations, autres goulots d’étranglements)
 La présence des couts de lancement de commande (les couts de lancement peuvent être
diverses et variés qui sont des frais fixes de commandes, des frais administratifs comme la
légalisation des bons de commande, des appels à l’international.

Les niveaux de stock

Parlant des stocks on peut les regrouper en plusieurs catégories :
 Le stock d’alerte(SA) qui est encore appelé stock critique ou point de commande : stock qui
génère le lancement d’une nouvelle commande d’où la formule
SA=Sminimum+Ssécurité

 Le stock minimum (stock tampon) il correspond à la consommation d’article durant la période

de réapprovisionnement
 Le stock de sécurité(SS) il permet de faire face aux aléas de l’approvisionnement et de la
demande
 Le stock maximum il correspond à la capacité totale des articles que l’on doit avoir en
magasin
 Le stock outil est un stock immobilisé pour le fonctionnement de l’entrepôt
 Le stock théorique qui est le stock comptable. Il est celui qu’on est supposé avoir dans notre
magasin
 Le stock réel qui est le stock effectivement présent dans notre magasin
 Le stock disponible c’est le stock dont on peut disposer
SD= S. réel – Commandes non livrées

 Le stock virtuel
SV= SD + Commandes fournisseur en cours

 Le stock moyen représente la quantité moyenne qui séjourne à l’entrepôt durant une période
définie
SM= (Sinitial + Sfinal) /2
Le Si est le stock en début de période bien définie
Le Sfest le stock en fin de période bien définie
Le Sf d’une période peut être le Si d’une autre période

Les différentes politiques d’approvisionnement

1. Le point de commande
Le modelé d’approvisionnement consiste à passer une commande quand on atteint
un seuil de stock. Ce seuil correspond au stock d’alerte
2. La méthode calendaire
Dans ce modèle, l’approvisionnement se fait à une date bien précise (par exemple,
tous les 5 du mois on passe une commande peu importe le niveau de stock) ceci
peut être du aux arrangements commerciaux. Les quantités commandées peuvent
être fixent ou variables selon les mois.
3. La méthode de recomplètement
Elle consiste à maximiser le stock en magasin lors de la commande. Par exemple,
si le stock maximum est de 100 unités et le stock au jour de la commande de 10
alors on commandera 90 unités.
4. La méthode du juste a temps
Elle consiste à s’approvisionner lorsque le besoin se fait sentir. Elle est très peu
utilisée dans la logistique internationale car elle est source de rupture de stock.
  LE MODELE WILSON
La gestion des stocks est conditionnée par le cout d’achat des marchandises et
le cout total de stockage et la probabilité d’une rupture. Le modelé Wilson
apporte une réponse à l’arbitrage qui doit être fait. Il s’apparente au modelé
d’approvisionnement calendaire avec des quantités fixes. Il permet de calculer
le lot économique par commande qui est la quantité à commander. Ce lot
économique va minimiser le cout de gestion.
Le modelé Wilson ne prend pas en compte les délais d’approvisionnement et
pour palier à ce problème on utilisera les stocks de sécurité. Ce modèle a pour
limite de considérer que tous les différents paramètres sont stables et que les
délais d’approvisionnement sont inexistants. Avec l’accélération des exigences
des clients et la pression de la concurrence, il est très difficile de travailler sur
un modèle linéaire ou stable. Jouer sur des délais nuls c’est se reposer sur la
performance des fournisseurs. On peut palier à ce problème en ayant un stock
de sécurité(SS)

La valorisation des stocks

Il existe plusieurs méthodes de valorisation des stocks. Selon ces
méthodes, on aura :
Un stock en valeur différent et un cout plus ou moins élevé
 La méthode FIFO (first Int first out) : les premiers articles entrés en
magasin sont les premiers à être mélangent. Tel est le cas des denrées
périssables
 La méthode LIFO (last Int first out) : dans ce modelées articles sont
évacués selon la méthode dernier entré premier sorti
 La méthode CMUP (cout moyen unitaire pondéré) : ici tous les articles
sont confondus. Le cout unitaire de chaque article est recalculé après
chaque entrée

 EXEMPLE D’APPLICATION 1 :

J1 : entrée de 8O unités à 100f
J2 : sortie de 20 unités
 J3 : entrée de 60 unités à 110f
J4 : sortie de 100 unités

Méthode FIFO

Désignation Entrée Sortie Stockage

Q PU T Q PU T Q PU T
Jour 1 80 100 800 80 100 8000
Jour 2 20 100 2000 60 100 6000
Jour 3 60 100 6000 60 100 6000
60 1100 6000
Jour 4 60 100 6000 20 110 2200
40 110 44OO

 EXEMPLE D’APPLICATION 2 :

Ajoutons j5 : entrée de 10 unités à 130 f

Méthode CMUP

Désignati Entrée Sortie Stockage

on Q PU T Q PU T Q PU T
Jour 1 80 100 8000 80 100 8000
Jour 2 20 100 200 60 100 6000
Jour 3 60 110 6600 120 105 12600
Jour 4 10 105 100 20 105 2100
0 00
Jour 5 10 130 1300 30 113, 3400
3
 Les métiers
Dans un entrepôt il existe 2 grands types de métiers :
 Les métiers liés à la gestion des stocks
 Les métiers liés à la gestion de l’entrepôt

A. Les métiers liés à la gestion des stocks

La gestion des stocks est une activité essentiellement focalisée sur les stocks c.-à-d. la mise
en magasin, les emballages commerciaux ou les emballages d’expédition. Cette activité
représente 2 pôles :
 La gestion des stocks en quantité :

Le gestionnaire doit être capable de renseigner sur l’origine des stocks, les dates d’entrée sur
l’origine des stocks, les différentes manipulations et déplacement du produit en magasin, les
personnes qui ont exécutées ces mouvements, la destination finale des stocks ou encore les
dates éventuelles de péremption.

 La gestion des stocks en valeur :

Le gestionnaire doit connaitre les valeurs d’entrée et de sortie des produits en stocks. A ces 2
pôles on peut retrouver la gestion des fiches d’articles et les planifications du
réapprovisionnement

i. Le gestionnaire de stock
Les responsabilités des gestionnaires de stock portent sur les principaux points
suivants :
 Maintenir la fiabilité du fichier article : pour cela il doit s’assurer que les articles sont
convenablement renseignés dans le système d’information
 Maintenir un meilleur équilibre entre les coûts, les délais d’approvisionnement et les
stocks
 Optimiser le gout global de gestion et minimiser les manutentions du produit
 Faire régulièrement le calcul des besoins et piloter les opérations d’inventaire
  Il est le support à la fonction d’achat dans la détermination et le choix des moyens de
transport
 Il supervise les flux d’entré et de sortie des produits par un contrôle régulier des
écritures
 Il peut entre autre surveiller la disponibilité des produits à leur emplacement de
stockage
ii. Les autres métiers liés à la gestion des stocks
 Le gestionnaire d’article : il est en charge du maintien de la base de données
« article ». Il s’occupe de la création, modification des fiches d’articles et met sur pied
un système de classification ou de nomenclature des articles. Il veille à la mise à jour
des fiches articles.
 Le responsable de fret ou expédition : il s’occupe de la préparation des commandes
(prélèvement, emballage, marquage, étiquetage des expéditions).
B. Les métiers liés à la gestion des entrepôts
Alors que l’activité de gestion des stocks est axée sur le produit, la gestion de l’entrepôt est
orientée vers la gestion des infrastructures ou des installations de stockage. Elle intègre en
plus quelques activités d’accompagnement :
 La gestion des emplacements : le gestionnaire des emplacements doit avoir en
permanence une liste d’emplacement disponible. Il doit aussi connaitre dans quel
emplacement on doit ranger les produits
 Le gestionnaire des moyens de manutentions : celui qui a cette charge doit superviser
et planifier le travail des équipes de manutention, s’assurer que les véhicules de manutention
sont en bon état.

La gestion de l’entrepôt, intègre la notion de sécurit il est donc convenable d’avoir une
politique HSE, de respecter la législation en matière de chargement et de déchargement des
véhicules ainsi que le droit du travail.

i. Le gestionnaire d’entrepôt
Ses responsabilités portent principalement sur :
 L’exploitation optimale de l’entrepôt : il définit le dimensionnement des
emplacements de stockage
 Relation avec les transporteurs : le gestionnaire d’entrepôt entretient une relation
directe avec a les clients et les fournisseurs
  Il supervise ou assiste aux opérations de manutention
 Il doit obligatoirement veiller au respect des normes d’hygiènes et de sécurité dans
l’entrepôt
ii. Les métiers connexes à la gestion de l’entrepôt
En plus des métiers précédemment cités, on peut retrouver un responsable de quai qui planifie
et supervise les opérations de chargement et de déchargement. Il doit respecter les normes
d’arrimage, de gerbage, de dépassement des gabarits et les charges utiles.
CHAPITRE 3 : GESTION DES ARTICLES

Le rôle logistique du magasin consiste à maintenir disponible les articles à proximité du lieu
de consommation. De ce fait, avoir un stock d’articles en quantité et en qualité suffisante est
primordial. Le suivi de stock nécessite une bonne codification des produits et un contrôle
régulé des quantités. De même, pour un bon déroulement des opérations, il faut avoir un
registre de procédures qu’on suit régulièrement et qu’on met à jour.

La nomenclature classique des articles

FAMILLE

SOUS FAMILLE 3
SOUS FAMILLE 1 SOUS FAMILLE 2

Article 1 Taille 1

Taille 2

Article 2 Taille 3

-La famille d’articles : elle répertorie un ensemble contenant des sous familles d’articles, elle
regroupe des articles ayant un trait général commun en fonction d’un critère bien défini.

-Les sous-familles : elles peuvent regrouper des articles ayant soit une provenance commune,
un même fournisseur ou des caractéristiques très proches. Une sous-famille est reliée
directement à une famille unique.

-L’article : il correspond à un objet bien spécifique ; il peut avoir différentes déclinaisons.

Celles-ci peuvent être la taille, la couleur, le volume etc…

La nomenclature d’un article est définie par le système d’information. C’est un ensemble de
chiffres ou de lettres qui caractérisent l’article. On parle de la nomenclature de l’article, du
code de l’article, du numéro de série de l’article.
Exemples :

- Familles d’articles : les EPI

- Sous-familles : combinaisons
- Article : habits
-Déclinaisons : différentes tailles

La création d’un article donne lieu automatiquement à la création à la création d’une fiche
article. C’est dans la fiche article qu’on va renseigner certains éléments suivants : la
désignation de l’article, le code article, les références du fabriquant, les différents aspects de
stockage ou de manutention, les données sur la planification telles que le stock d’achat, le
stock de sécurité et délais d’approvisionnement.

Autres nomenclatures
On peut aussi classer des articles selon les critères suivants :
-Les familles logistiques : ce sont des groupes d’articles qui nécessitent les mêmes moyens de
manutention, le regroupement au même endroit permet de faire des gains de temps.
-Par sélection d’article critique : dans la gestion industrielle, on distingue les articles X qui
sont fortement demandés et peuvent provoquer un arrêt de production et les articles Y qui sont
demandés et qui ont un faible impact sur la production.
-Les articles A, B, C (Confère TD)

Le registre de procédures

Pour une organisation qui souhaite évoluer dans l’excellence, de s’améliorer continuellement,
il faut mettre sur pieds un registre de procédure. C’est un livre, un dossier dans lequel on
répertorie toutes les étapes d’exécution d’une tache, la manière d’exécuter, le moment
opportun d’exécution ainsi que les erreurs à éviter. Le registre est ouvert à tous les opérateurs
qui travaillent dans l’entrepôt. Si une tache ne figure pas dans la procédure, on doit demander
la conduite à suivre. Par la suite, le manuel devra être mis à jour. Pour s’assurer du bon
déroulement des opérations, un audit ponctuel doit être réalisé pour être certain que les
consignes sont scrupuleusement respectées. Le danger avec le non-respect des procédures est
qu’à chaque fois qu’on saute une étape, on emploi le risque d’incidents ou d’accidents et cela
nous rend responsable lors des enquêtes.
 Les inventaires
Afin d’assurer une bonne gestion des stocks et garantir la fiabilité du fichier de suivi des
articles, il faut connaitre régulièrement son stock réel. Ceci passe par une bonne planification
et maitrise des inventaires.
L’inventaire est le décompte manuel des quantités stockées. Le but de l’inventaire est de faire
une comparaison entre les stocks théoriques en machine et les stocks physiques. A l’issu des
inventaires, on décerne les erreurs d’écriture, les avaries, des écarts injustifiés (vols). On peut
avoir 3 types d’inventaires :

 L’inventaire permanent : c’est le décompte des quantités disponibles en stock

immédiatement après chaque vente ou achat. C’est une méthode d’inventaire adaptée
aux petits stocks et aux petits entrepôts. Pour cela, il faut avoir un bon stock initial et
une bonne transmission des documents (bons de livraison, bon de commande, bon de
sortie). L’avantage de cette méthode est qu’elle permet d’avoir une visibilité à tout
instant sur le stock réel. Son inconvénient réside dans sa lourdeur.
 L’inventaire annuel : c’est le décompte du stock ou la clôture annuelle comptable. Il
est réclamé par la direction financière. Il nécessite une mobilisation du personnel, des
fois un arrêt de la production ou des activités. En plus d’être long et couteux, il prend
du temps pour déceler les anomalies constatées.
 L’inventaire intermittent : il est planifié sur l’armée de façon périodique. Il permet de
suivre les stocks, d’éviter les pénuries ou conserver longtemps des erreurs dans le
système.
Chapitre 4 Les Zones de l’entrepôt et leur Dimensionnement
L’entrepôt est divisé en zone en fonction des flux de marchandises et des produits qui le
traversent. Les zones les plus connues sont :
- La zone de réception des marchandises ou quai de réception ;

- La zone de stockage ;

- La zone de préparation de commandes et d’emballage ;

- La zone de livraison.

Dans toutes ces zones, il y a un certain nombre d’opérations susceptibles d’être effectuées,
c’est pourquoi il est important avant de dimensionner, d’évaluer les opérations réalisées dans
chacune des zones ; ensuite seulement et en fonction des caractéristiques des flux (nombre de
colis par jour ; nombre de camions par jour ; poids réceptionné etc ;). Ces zones pourront être
dimensionnées de manière optimale.
I- Dimensionnement de la zone de réception

- La zone de déchargement des camions

- La zone de dimensionnement des palettes

- La zone de contrôle de réceptions

- La zone de dédouanement

- La zone de mise en quarantaine

Exemple : A partir des données suivantes, nous recevons 50 palettes standards de dimension
1000 mm x 1200 mm.
 Le délai d’attente en zone de déchargement est de 4 heures ;

 Une journée comporte 8 heures de travail ;

 10% des palettes passent au contrôle et attendent 1 jour ;

 Une fois par semaine, un camion complet de 26 palettes arrive dans la zone douane et
les marchandises doivent attendre dans une aire fermée prévue à cet effet ;

 Nous ne tenons pas compte de la longueur des allées ;

 Les palettes ne peuvent être gerbées.

TAF : Identifiez les sous zones et dimensionnez chaque zone en fonction des informations ci-
dessus.
Solution
Identification des sous zones :
Zone de déchargement des camion – zone de contrôle de réceptions – zone de dédouanement
– zone de mise en quarantaine.
Calcul de la surface de la palette
1 x 1,2 = 1,2 m2
Nombre de palettes déchargées
50 x4/8 = 25 palettes
Surface 25 x 1,2 = 30m2
Zone de contrôle
0,1 x 50
5 x 1,2 m = 6m2
Zone de la surface de dédouanement
26 x 1,2 = 31,2 m2
S stockage = Surface totale – Somme des sous zones
Ss = ST – 67,2 m2
II- Dimensionnement de la zone de stockage
La première étape de dimensionnement nécessaire à la zone de stockage des produits consiste
à définir la règle d’affectation de l’emplacement ; ensuite seulement, il est possible d’estimer
le volume en fonction du stock moyen de la saisonnalité des volumes de l’entreprise. Il existe
deux règles d’affectation.
- La banalisation : Elle consiste à affecter un colis en stock de façon aléatoire en
fonction des emplacements disponibles. Les emplacements ne sont pas alors affectés à
un type de produits identifiés.

Avantage : cette méthode permet d’occuper les emplacements de stockages vides.

Inconvénient : fastidieux lors de la préparation de la commande car il peut arriver
qu’on ne prenne pas en compte les produits ; beaucoup d’efforts physiques à fournir ;
plusieurs erreurs possibles.
- L’affectation fixe : elle consiste à affecter un emplacement à un produit et de le
positionner uniquement à cet endroit.

Ce système permet de retrouver facilement les produits.

Inconvénients : Elle consomme de l’espace dans le cas où il y a rupture de stock d’un
produit et qu’on ne peut pas utiliser cette place réservée à ce produit.
III- Les moyens de stockage
Il existe les moyens de stockage adaptés ou différents de conditionnement.
- Les palletiers : ce sont les structures souvent métalliques utilisées pour le stockage des
palettes.
 - Les rolletiers : c’est un système de tige permettant de stocker les bobines, les tubes ou
les tôles.

- Les silos et citernes : c’est un système de cuve alimenté par le haut et vider par le bas
permettant de stocker les produits liquide ou en poudre.

- Les produits dangereux ou inflammables sont stockés dans les zones bien précises en
application de la règlementation en vigueur et souvent les procédés agréés par des
compagnies d’assurance. Un certain nombre de consignes doivent être respectées au
niveau des moyens de stockage. Il existe de nombreuses règles de sécurité à respecter
dans un entrepôt car les risques sont nombreux. Le gestionnaire en charge de ces
questions doit impérativement suivre régulièrement les informations permettant la
mise à jour de ses connaissances.

IV- Les moyens de manutention

Il existe de nombreux matériels de manutention en fonction des types d’utilisation souhaitées.
Chacun a des avantages et des inconvénients.
- Transpalette manuelle : utilisée pour le transport des charges inférieures à 3 tonnes.
Elle est généralement utilisée pour des trajets courts et ne permet pas de franchir les
rampes de charge.

- Transpalette électrique

- Le chariot élévateur : généralement conduit par un cariste : il en existe à mât court ; à

mât long simple ; double mât ; rétractable ; télescopique, tri-directionnel ; chariot de
1,5 tonnes à 12 tonnes.

V- Les règles de sécurité

Le gestionnaire de l’entrepôt doit connaitre un certain nombre de pratique rattaché à la
sécurité ainsi que les consignes à appliquer. Ces consignes sont nécessaires car il existe
plusieurs natures de risques dans un entrepôt. Il en existe 5 principales et le responsable de
l’entrepôt devra mettre en œuvre les moyens de prévention.
- Les risques de choc, de collusion et d’effondrement : dans un entrepôt circule à la fois
des piétons et des engins à des risques importants et des plus des charges manipulées
et entreposées à des hauteurs très importantes qui peuvent provoquer des dommages
sur des personnes. Pour toutes ces raisons, il faut mettre des moyens permettant de
limiter ces risques.

- La conformité et le respect des largeurs des allées ;

- Le changement systématique des échelles endommagées ;

- Les risques d’incendie et d’inondation

- Les risques de pollution et d’explosion.

Toute entreprise a intérêt à réaliser une étude de déchet, un diagnostic pour lui permettre de
réfléchir à une meilleure gestion de ses données.

Chapitre 5 Les Stockages

On désigne sur le thème de magasinage toutes les activités qui gravie autour des magasins et
entrepôt de stockage. Les activités concernant à la foi le stockage d’un ensemble de produit et
la gestion des mots de ce produit. Il est donc indispensable de rentabiliser aux mieux cette
forme dans un environnement économique où la notion de compétitive revient une importance
de connaissance. L’entrepôt se désignera alors comme étant un bâtiment construit et
manutentionner divers types de marchandises pour une longue durée.

I- LES DIFFERENTS TYPES DE STOCKAGE

Le stockage est la partie la plus visible et lui mieux connue du magasinage. Nous
venons plus loin qu’au-delà du stockage pour de nombres. On trouve un certain nombre de
forme qui on flue également sur l’activité d’un entrepôt de stockage.

Parmi ces formes figurent :

 Le déchargement des camions

 Les transferts des charges d’une zone à un autre

 La préparation des commandes

 Le chargement des camions

1) Stockage de masse

Il consiste à gerber les charges unitaires les unes sur les autres en utilisant au
maximum l’espace disponible (en surface et en hauteur). Le stockage de masse revient donc à
réaliser les piles de charges unitaires. La disposition de ces piles sera différente suivant les
impératifs particuliers à chaque activité. Elle varie selon que l’on stocke un produit en grosse
quantité ou plusieurs produits en faible quantité et selon qu’il s’agit des produits en cour de
fabrication ou de produit fini en attente d’expédition. Le stockage de masse est à la fois le
plus économique et celui qui offre la meilleure utilisation du volume En revanche il pénalise
l’accessibilité des produits et n’est possible que dans la mesure où les charges sont uniformes
et ne s’écrasent pas facilement. De manière générale, ce type de stockage est le plus pratique
et le plus efficace quand le produit est stocké en grande quantité sur des périodes courtes où
quand ce ne doit pas respecter la loi du FIFO (produit non périssable ou évacuation dans un
délai court).
 2) Stockage par casier

Le stockage par casier à palette aussi à stockage par recherche ou par rayonnage est la
méthode la plus courante car toutes les palettes sont d’un accès facile (stock réel = stock
physique en entrepôt + comparaison, stock machine, transfert des zones de charges : d’un
emplacement à un autre et l’investissement demande reste relativement faible selon que l’on
utilise les chariots frontaux les chariots à du volume à grande hauteur permet de rentabiliser la
surface au sol. Dans les deux deniers cas l’investissement de base devient beaucoup plus
élève.

Le casier à palette classique se compose d’échelles verticales sur lesquelles viennent se

fixer deux longerons verticaux qui supportent les charges

On a trouvé l’espace compris entre deux échelles, une tracé peut contenir 1, 2,3 palettes
côte à côte sur un même niveau et comporté plusieurs niveaux (chariot à gauche
indirectionnel : de 3 coté capable de prendre à sa gauche et mettre à sa droite) (chariot à mât
rétractable: qui se tord vers l’arrière lors du soulèvement pour que la charge ne tombe pas)
(système de film : code   qui passe pour sécuriser les charges sur la palette) dimension
palette : 200m x 800m) ( logiciel ERP{SAP gestion logiciel).

La longueur d’un tracé est égale à la dimension de la palette x nombre de palette

augmenté de la valeur du jeu de manœuvre nécessaire (espace de sécurité).

3/ Stockage par accumulation 

Quand un produit est stocké en grasse quantité, le stockage par casier est peu intéressant
car une allée de gerbage ne dessert que deux allées de charge (un de chaque côté de l’allée) et
l’avantage d’accessibilité n’est pas exploité. Investissement l’occupation du volume est très
faible.

Le stockage dit par accumulation permet de constituer des tracés comprenant non
seulement plusieurs niveaux en hauteur, mais plusieurs palettes accumulées l’une devant
l’autre. L’utilisation de la surface disponible est ainsi considérablement augmentée et le
problème d’écrasement des charges que l’on rencontrait dans le stockage de masse est
supprimé.

Les casiers de stockages à accumulation sont de deux conceptions spéciales :

  Les charges sont supportées uniquement sur les côtés de manière à laisser le
passage au chariot de manutention qui doit pouvoir pénétrer en profondeur dans
le tracé pour accumuler les charges.

Chaque tracé ne recevra donc qu’une seule palette en largeur. Il y a deux sortes de
stockages par accumulation :

 Le stockage par accumulation à une face

 Le stockage par accumulation à deux faces

Dans le stockage à deux face les casiers constituent des couloirs c’est à plusieurs
niveau, débouchant à chaque bout sur une allé de gerbage. On introduit les charges par un
coté et on les sort par l’autre côté. Ce dispositif permet de respecter la méthode FIFO.

Zone de réserve et zone de prélèvement

Dans un entrepôt, on distingue 2 zones

 La zone de réserve

 La zone de prélèvement

Ces zones, peuvent être séparés ou confondus. Dans le cas d’article stocké en grosse
quantité les deux zones sont généralement séparées. A l’inverse lorsque le nombre de
référence stockées est élevées et le nombre d’article par référence faibles, elles peuvent êtres
confondues. Dans ce dernier cas, la préparation de commande s’effectue à tous les niveaux et
nécessite l’usage d’un préparateur de commande à poste de conduite relevable.

Les entrepôts séparant leur zone de réserves et leurs zones de prélèvement peuvent être
organisés de deux manières soit les deux zones sont séparées horizontalement, soit
verticalement un entrepôt dans lequel les deux zones sont séparés horizontalement affecte une
partie de sa surface au sol aux produits en réserves et une autre partie au xts être prélèvement
chacun des produits pouvant être stockés sur un ou plusieurs niveaux. Ce type de séparation
correspond aux entrepôts stockant un nombre limité de référence avec beaucoup d’articles
part référence, quand les commandes sont numériquement nombreuses mais que chaque
commande soit peu volumineux.

1- Stockage par casier mobile

 C’est le stockage dans lequel des blocs de casiers simples ou double-faces sont
solidaire d’une plateforme équipée de roues reposantes sur des rails encastrés dans le sol.

Un dispositif électronique permet de déplacer les ou les rangers dessinés de façon à

ouvrir une allée d’accès au casier.

La présence d’un seul allé de gerbage optimise l’utilisation du volume tout en offrant
l’accessibilité à chaque palette. Le casier mobile à palette n’est donc utilisable pour un
stockage à faible rotation avec un nombre de multiple réduit.

2- Stockage à grande hauteur

La hauteur normale ou habituelle de gerbage suppose que le haut de la dernière charge

se trouve entre 4 et 6 mètres du sol. Avec cette hauteur on attend la limite d’utilisation de
chariot élévateur classique (frontaux).

Avec des chariots à mât rétractables la hauteur de gerbage se situe entre 6 et 9m. Elle
est de 10 à 12m pour des chariots à gauche tridirectionnel. Elle peut atteindre jusqu’à 30m
avec des ponts roulon gerbeur et des transstockeurs. Au-delà de 6 ou 7m les chariots utilisés
se déplacent dans des allés de gerbage étroit de 2,50 à 2,80m. Pour les chariots à mât
rétractables.

Ce dispositif permet de respecter la méthode FIFO et quand les casiers ne sont pas
remplis le chariot élévateur peut rouler au travers du clavier. L’inconvénient majeur de cette
méthode de stockage réside dans la mobilisation de toute une tracée dès que celle-ci est
emplie et ceci jusqu’à sa totale libération. Une telle méthode n’est que justifie dans les cas très
spécifique.

Le stockage par accessoire à une face : Comporte une face unique pour entrer et sortie
les palettes. Le principe du FIFO ne peut donc par être respecté. On parle ici du principe LIFO

NB  : Cette méthode est appliquée non périssable stockés en grosse quantité.

Stockage dynamique ou stockage par gravité

Le S.D ou S.G reprend le principe du stockage par accumulation statique mais la

charge repose non sur des supports fixes mais sur des chemins de roulement des glissières ou
des rails avec système de film d’air.
Dans ce cas le chariot ne pénètre plus à l’intérieur des travées il dépose seulement au niveau
voulu, la charge côté entrée sur le chemin de roulement. Le chemin de roulement ayant une
pente de quelque degré, la charge roule par gravité jusqu’à venir en contrat avec la dernière
charge introduite en bout de travée ou un dispositif spécial est nécessaire pour freiner ou
immobiliser les charges.

II- Sens de circulation dans les allées

Selon les produits stockés la vitesse de leur rotation et les types de stockage employés,
il existe plusieurs règles de circulation à l’intérieur d’un entrepôt. On distingue de la sorte, des
systèmes avec :

 Allée de gerbage et allée de prélèvement unique avec croisement des chariots

 Allée de gerbage et allée de prélèvement unique sans croisement des chariots

 Allée de gerbage et allée de prélèvement séparé avec croisement des

préparateurs (chariots) ou d’une organisation informatique à un autre.
 Chapitre 6 Préparation de commandes

La PDC nécessite des prélèvements, des regroupements et occupant une main d’œuvre
nombreuse car le prélèvement d’article dans un stock représente une opération manuelle par
excellence.

Définition

Préparation de commandes : C’est l’action de prélèvements de petites quantités de mises sur

les supports de charges. Comportant de grosses quantités de mise. De la même manière que la
ménagère circule dans les grands rayons d’hyper mouche pour faire ses courses. Le
préparateur de commande sillonne la resserve de l’entrepôt pour prélever les produits indiqués
sur son bordereau en les déposant ensuit un roll.

Commande : C’est l’ensemble de produit commandes par un client. Pour faciliter la

préparation de commande. La commande est généralement saisie en informatique et édités sur
forme de bordereau ou listing. Utilise ensuite le préparateur pour aller prélever chaque article

Articles : C’est une référence, un produit donné par exemple ; le kilo de sucre en morceau, le
litre d’huile d’arachide, le pack de 3 yaourts. En générale un article est conditionné en
plusieurs unités indivisibles.

Ligne d’article ou ligne de commande  : C’est une partie de la commande correspondant à un

seul article à prélever une commande peut par exemple comporter 3 lignes de commande
chaque article devant être prélevé en plusieurs exemplaires.

CLIENT MODELE REF TAILLE COULEUR QTE PU MONTANT

Ligne de commande
 Manon Richeleux 44 verte 5 900 4500

booy 44 maron 3 400 1350

Alex por by 44 noir 2 306 612

Allée de circulation parallèle aux zones de réception expédition avec des marchandises
perpendiculaires à ces mêmes zones.

Les mêmes racks et les mêmes allées qu’en A et B avec une zone unique réception expédition.

 Temps et coût de mise en stock :

Un chariot à matériel rétractable qui prend une palette à l’entrée de la zone de

stockage, qui parcoure 25m gerbe la palette à une hauteur moyenne de 350m et qui revient à
son point de départ met environ 3min pour effectuer son opération et compter tenu du taux
d’engagement réel du chariot, il manipule une vingtaine de palette à l’heure.

Dans les mêmes conditions un chariot unidirectionnel aura un rendement d’environ 30

palettes à l’heure et un chariot frontal 25 palettes l’heure. La performance du chariot
unidirectionnel s’explique par le fait qu’en cycle normal du travail, il ne sort pas de son allée
et n’effectue pas de rotation sur lui-même. Le chariot unidirectionnel gagne donc un temps
considérable par rapport au chariot qui doit se positionner dans les allées de gerbage.

La PDC est la fonction la plus complexe de l’entrepôt la plus coûteuse, souvent la moins bien
organise alors qu’en réception stockage et expédition, le choix des méthodes est relativement
restreint. En préparation de commande les combinaisons sont multiples et peuvent variées
considérablement d’un secteur à un autre, d’un mode de distribution à l’autre, d’une gamme
de produit à l’autre approche le seuil minimum de réapprovisionnement.

Principe de préparation de commandes.

Cinq grands principes de préparations de commandes :
 Préparation de commande par commande
 Préparation de commande par lot de commande
 Préparation de commande par zone ou par secteur
 Préparation de commande par ligne
 Préparation de commande par poste
 I- Préparation de commande par commande
C’est le procédé le plus classique en particulier pour les produits de grande consommation.
C’est le procédé le plus simple pour la gestion et le contrôle de commande car il ne fait pas
intervenir le Temps en fin de circuit.
Dans la préparation de commande / commande le magasinier est responsable d’une
commande intégrale il travaille en série continue. Ce système est apprécié de complète et
limite la monotonie du travail.
Toutefois il offre un faible rendement à cause des longs trajets effectués dans l’ensemble du
magasin.
Cette méthode est adaptée s’il y a relativement peu de commande mais unitairement
importante.

II- Préparation de commande par lot de commande

Une manière de réduire les trajets consiste à faire préparer plusieurs commandes par le
même magasinier. Cette solution est adoptée par les entrepôts de grande distribution pour la
livraison des petits magasins ; le magasinier préparant 3 ou4 commandes maximum. Cette
solution ne peut théoriquement être utilisée que pour les commandes de faible volume car le
risque d’erreur augmente avec le nombre de commandes traitées.

III- Préparation de commande par zone ou par secteur

La préparation est affectée à une zone géographique, un 1er magasinier prépare la 1ere
partie de la commande en effectuant des prélèvements dans sa zone. Il transmet ensuite ces
commandes à un 2ème préparateur qui va à son tour effectué des prélèvements dans sa zone et
ainsi de suite.
Cette solution permet de réduire les trajets parcourus mais elle supprime l’avantage de
la responsabilité unique. Elle est parfois difficile à mettre en œuvre à cause des fluctuations
des charges de travail entre les zones. De plus, la taille variable des commandes conduire à
créer un en cour entre les zones le temps total de traitement d’une commande s’en trouvera
augmenté.

IV- PDC par ligne

La commande est éclatée en ligne préparé en parallèle par différent magasinier chaque
magasinier prépare une partie de plusieurs commandes. Cette méthode est optimale pour le
prélèvement, car le magasinier prélève l’ensemble des articles nécessaire au trafic d’une
journée en passant une seule fois devant chaque adresse de stockage. Cependant elle requière
une gestion complexe. Son bon fonctionnement dépendra de l’organisation du système de
regroupement et de contrôle des commandes.

V- Préparation DC poste
Dans cette méthode, à l’inverse des méthodes précédentes ou le magasinier se déplaçant
vers la marchandise, la marchandise se déplace vers les magasiniers sur tapis roulant les
marchandises sont prélevées article par article dans le stock central en fin de la demande
globale quotidienne pour chaque produit. Ces marchandises sont déposées sur un tapis roulant
et des magasiniers installé à des endroits fixes le long de ces tapis se situent progressivement
à des leurs commandes ou leurs lignes de commandes. Cette méthode peut être rentable dans
le cas des commandes nombreux avec peu d’articles par commande.

Support de charge en préparation des commandes

Selon le type de produit prélevé et l’organisation de l’entrepôt, les PDC peut stopper à
l’aide de support de charges suivantes :
 Palettes
 Rolls
 Conteneurs fermés ou semi fermés
 Cartons, caisse Américaines
 Bac plastique
Exercice
Un entrepôt stocke un seul produit et reçoit au mois de Janvier 20 commandes de 50 article et
au même mois de Février 50 commandes de 20articles.
1- Quel est le coût moyen par article de la préparation de commande sachant que pour
une commande on met 30min + 10s / article et que les coûts sont de 36F / commande
et 0,20F / article
Ĉj = (20x36 + 0,20x50x20) / 20x50 = (720+200) / 1000
(180x20+10x1000) / 60 = (920) / 1000 = 0,27 / art
Ĉf = (3x50 + 0, 20 x 20x50) / 1000
= (1900 + 200) / 1000
= (2100) / 1000
= 2,1F / art
 Ĉj = (36x20 + 0, 20 x 20x5) / 1000
= 0,92F / art
Janvier
Temps :((30x60) + (10x50)) = 2300 s/art
2300 s
Soit: 46s / art
50 art
Coût moyen : 36+ (0,20x50) = 46F / commandes
Soit : 46/50 = 0,92F / art

Février
Temps : ((30x60) + (10x20)) = 2000s / commandes
200
Soit = 100s/art
20
Ĉ : 36+ (0,20x20) = 40F / commandes
40 F
Soit : = 2F / art
20 art
Les chariots préparateurs de commandes

Il existe deux catégories de PDC :

- Les appareils ne disposant pas de poste de ……. Elevable (préparateurs au sol)

- Les appareils munis d’un poste de conduite élevable (préparateur en hauteur)

- Lorsqu’on utilise les appareils ne disposant pas de poste de conduite élevable la

limite supérieure de la zone de prélèvement se situe à environ 1,80m avec une
possibilité d’extension à 2m, avec des dispositions annexe ces appareils sont surtout
conçus pour le secteur des produits de grande consommation alimentaires un secteur
est relativement réduit et où les rotations de stock sont élevées.

Temps et coûts de la PDC

Le temps de PDC dépend des critères suivants :
- Le type de support de charge utilisé pour le prélèvement

- Le type de stockage employé

- La disposition du stockage

- La hauteur du stockage
 - La distance zone de prélèvement zone d’expédition à parcourir

- Le nombre de ligne d’art par commande

- Le nombre d’art par ligne de xt

- Le poids et le volume des articles

Dans le temps de PDC on distingue trois types de temps
 Le temps fixe
 Le temps par ligne
 Le temps de prélèvement
Le temps fixe
C’est le temps administratif qu’il faut passer par commande quel que soit son
importance. C’est également le temps de trajet moyen parcouru par une commande.
Le temps par ligne
Il est indépendant de la quantité de la quantité à prélève, il comprend les temps de
lecture de l’ordre de tirage, le cochage de la ligne, de recherche de l’emplacement de
prélèvement, d’arrêt et de départ du chariot de préparation.
Le temps de prélèvement
C’est le temps de manipulation des unités ainsi que le temps qui correspond à la rupture
des emballages en sous emballages, généralement ce temps est celui que l’on donne comme
temps théorique de travail il est préférable d’avoir recours à une simulation pour vérifier non
seulement les types de PDC mais aussi la validité.
Une méthode de PDC n’était valable que pour certaines structures de commande et
certains débits.
Principe de gestion des stocks
Il y a plusieurs principes de gestion des stocks :
1) Le principe une place pour chaque chose et chaque chose à sa place
2) Le principe n’importe quoi n’importe où transite par diverses phases dans des zones
géographiques bien déterminées.
De manière générale un entrepôt de stockage est divisé en 6 grands zones.
 La zone R (Réception)
 La zone P (PDV)
 La zone E (Expédition)
 La zone S (Stockages)
 La zone B (Bureaux administratif)
  La zone A (Atelier) fonctionnement du matériel : gaz oil, chariot, outils
Schémas

Le principe FIFO
3) Le principe LIFO
4) Le principe par usage l’ordre du catalogue ou n’importe qui doit retrouver n’importe
quoi.
5) Le principe par fréquence de rotation ou méthode ABC

Chapitre 7 LOCALISATION D’UN DEPOT OU D’UN ENTREPOT

I- Problématique

On veut chercher à déterminer le meilleur emplacement pour un dépôt ou un entrepôt. Ainsi

ce choix peut se faire en cherchant à diminuer :
1° les coûts de transports qui sont proportionnelles à la distance seul ou à la distance et au
tonnage transporté
2° durée du transport : un peut chercher à diminuer la durée réseau routier urbain, voire inter
urbain.
Une approche réaliste serait de considère la durée de transport comme simple contrainte dans
l’objectif diminuer les coûts de transport et le problème serait formuler ainsi qu’il suit :
choisir le meilleur emplacement pour minimiser les coûts de transport en respectant un délai
ou délais en temps. Si l’on prend en compte le contexte des échanges internationaux des
choix peut être influencé par la disponibilité des entrepôts dans les ports et des aéroports.
Plusieurs modélisations mathématique et approche scientifique permettent d’obtenir des
solutions à le problème, solution qui situe d’avantage des outils l’aide à la décision que des
solutions optimales
II- La recherche d’une solution

Parmi les méthodes qui peuvent aider à trouver ces solutions ; nous avons :
- La méthode du barycentre

- La méthode de centration

2.1) la méthode du barycentre

a) Approche mathématique
Soit n points géométrique désignés par A1 ; A2 ; An et n nombres réels désignés a1, a2 ;………
an tels que a1 + a2 +………+ an ≠o alors il existe un point G appelé barycentre ou centre de
gravité vérifiant l’équation vectorielle suivant
a1 GA1 + a2 GA2 + ……. + an GAn = 0 (1)
si on connait les coordonnés Xi et Yi de chacun de ces points par rapport à un repère cartésien
A1 ( x 1 ; y 1 A2( x2 ; y2)…………..An (Xn ; Ym) alors la relation (1) permet d’obtenir les coordonnées
ie la position G par rapport à ce repère ainsi on a :
a 1 x 1+a 2 x 2+…+ an x n a1 y 1+ a 2 y 2+…+ an yn
xG= yG=
a 1+a 2+a 3 a 1+a 2+… .. an

Les nombres réels a1 ; a2 ….. ; an situent les coefficients de pondération ; G est donc un point
d’équilibre qui dépend des coefficients de pondération
Définition :
Soient un point A1 de coordonnées (X 1 ; Y1 et A2 (X2 ; Y2) on ae distance entre les points A 1
et A2 d (A1 A2) le nombre réel positif d(A1 ; A2)
¿
D (A1 ; A2) ¿ √ ( x 2−x 1 ) 2+ y 2− y 1 ¿ 2 ❑

Exemple : A1(4,5) : A2 (2, 6) : A2 (2,6) d (A1 ; A2) = √(2-4) 2 + (6-5) 2

2) d (A1. A2) = √5
Coefficients de pondération : face : name (quantités à livres : concrète)
Représentation

b- application de la distribution
la détermination du barycentre d’1 points de livraison (ramassage) consiste à repérer sur une
carte géographique d’une région, d’une ville ou d’un pays chacun de ces points et en relever
les coordonné (X,Y) correspondants puis à pondérer ces coordonnés par des coefficients
d’importances, de manière à déterminer un centre de gravité pour cet ensemble de points. Ce
centre de gravité correspond à la localisation du dépôt ou de l’entrepôt à partir duquel les
…… seront d…….
 Les coefficients de pondérations les plus fréquemment utilisés sont :
- Le tonnage à livrer ou à ramasser

- Le volume à livrer ou à ramasser

- Le nombre d’unités à livrer ou à ramasser.

Les coordonnées du point G gares pondent à la localisation du dépôt ou de l’entrepôt sont

données
Q 1 X 1+Q 2 X 2+ …+Qn Xn Q 1Y 1+Q 2Y 2+… QnYn
xG= xG=
Q 1+Q2+ …+Qn Q 1+ Q2+…+ Qn

Qi : Quantité à livrer ou ramasser au point Ai (Xi ; Y1)

Exemple :
Une société d fabrique de savon manque de place à l’usine. La croissance de la demande
l’oblige à chercher à implanter un dépôt pour livrer ses clients repérer par les points A, B ; C
et D. A partir une carte géographique de la région on a pu obtenir les coordonnées
géographiques à partir des livraisons données ci-après
A B C D
X(km 2 3 6 5
)
Y(km 2 5 4 1
)

TAF : Déterminer la localisation de

ce dépôt dans les cas suivant :
 Tous les clients reçoivent la
quantité

 Demande de A : 2t

  Demande de B : 5t
Amélioration

La solution
Demandeobtenue
de C : 3tprécédemment peut être améliorée en prenant pour coefficient de
pondération le rapport ai = Qi ainsi les coordonnées du nouveau point G sont …. Di par
 Demande de D : 4t

Q 1 X 1+Q 2 X 2+… Qn Xn Q 1 X 1+ Q2 X 2+… Qn Xn

d 1 d 2 dn d 1 d 2 dn
xG yG
Q1+Q 2+…+Qn Q1+Q 2+…+Qn
d 1 d 2 dn d 1 d 2 dn
Di : distance entre le point G obtenu précédemment et le point Ai (Xi ; Yi) à desservir
NB : on peut continuer ce processus d’amélioration en calculant à chaque fois une nouvelle
position du point G jusqu’à ce qu’il n’y ait plus d’amélioration possible
2.2 La méthode de centration
Cette méthode consiste à implanter le dépôt ou l’entrepôt dans la localité d’un des coins de
livraisons de manière à minimiser ou à négliger la distance entre ce point et le dépôt
Elle stipule que le dépôt ou l’entrepôt correspond à l’emplacement pour lequel la distance
totale à parcourir sera la plus petite possible. On procède alors par simulation en considérant
tour à tour chaque point comme étant cet emplacement mais en calculant la …. Des distances
entre ce point et les autres points à desservir
Exemple :
Trouver le meilleur emplacement d1 dépôt pour desservir les coins A, B, C et D tel que :
d(A,B) = 200 km ; d(A,C) = 100 km ; d(A,O) = 150 km
d( B,C) = 300 km ; d(B,D) =90 km
d(C,D) = 150 km
On considère que les quantités à livrer sont les mêmes
- Si le dépôt A

SA = d(A,B) + d(A,C) + d(A,C) = 2000 + 100 + 150 =450 km

B SB = d(A,B) + d(B,C) + d(B,D) = 200 +300 + 90 = 590 km
C SC = d(A,C) + d(B,C) + d(C,D) = 100 + 300 + 150 = 560 km
D SD = d(A,D) + d(B,D) + d(C,D) = 150 + 90 +150 =390 km
On retiendra le point D car il est le minimum
Solution
1er cas
QA XA+QB X B+ QC XC +QD XD QA YA+QB Y B+QC YC +QD YD
xG= YG=
QA + QB+QC +QD QA +QB+ QC+ QD

1er cas : QA= QB = QC = QD

QA ( XA+ XB + XC + XD ) QA (YA+YB +YC + YD)
- xG= YG=
4 QA 4 QA

XA + XB+ XC + XD
- xG=
4

2+3+6 +5 2+5+4 +1
- xG= YG=
4 4
 - XG=4 km YG= 3 km

2e cas
( 2 x 2 ) + ( 5 x 3 ) +(3 x 6)+( 4 x 5) ( 2 x 2 ) + ( 5 x 5 ) + ( 3 x 4 ) +(4 x 1)
XG= YG=
2 x 5+3+ 4 2+5+3+ 4
XG = 4,07 km YG = 3,24 km

Représentation Graphique

- - - - - - - - - - - - -B
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -C
G2
-------------------
G1
- - - - - - - -A
-
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - --

0 Amélioration 4,07
S’il faut tenir compte des quantités à livrer et dans ce cas l’emplacement de dépôt sera
celui du point pour lequel la somme suivante sera la plus petite possible
S = Q1 d1 + Q2 d2 +……………..+Qn dn
Q= quantité à livrer
d1= distance entre le dépôt et 1 point Ai à desservir
Cas de l’exemple précédent
Les quantités à livrer sont :
QA = 300t QB = 400t QC = 500t QD =120t
Si l’entrepôt
 A : SA =QB (A,B) + QC d(A,C) + QD d (A,D) = (400 x 200) + (500 x 100) + (120 x
150) = 148000t km

 B : SB = QAd(A,B) + Qd(B,C) + Qd(B,D) = (300 x 200) + ( 500 x 300) + (120 x 90) =
220800t km

 C : SC = QA( A,C) + Qd (B,C) + Qd (C,D) = (500 x 100 + 1400 x 300) +( 120x 90) =
188000 t km

 D : SD = Qd(A,D) + Qd(B,D) + Qd(C,D) = (300 x 150) + (400 x 90) + (500 x 150)

=156000t km

SA = 148000 t km ; SB = 220800t km; SC = 188000tkm; SD = 156000 t km

Le dépôt sera implanté dans la localité du point A
 Chapitre 8 LA CONSTRUCTION DU PLAN DE TRANSPORT

L’optimisation des coûts de transport est un enjeu pour les entreprises. Etant le dernier
maillon de la chaîne logistique allé et retour très souvent cette étape récupère les perturbations
générées en amont et manque de temps pour réaliser un plan de transport performant.

 Le plan de transport est le circuit que vont emprunter (les camions, les moyens
logistiques en fonction des commandes à livrer).

Le gestionnaire d’expédition va rechercher l’optimisation des deux données, le temps et

les coûts.

Le temps, car les chauffeurs sont limités en heure de conduite.

Le coût, car les frais variables (gasoil, carburant) ou fixes (salaires des chauffeurs, frais
liés aux camions) représentent des masses financières importantes.

Les temps regroupent à la fois les temps de manutention aux pts de livraison et les temps
de conduite entre 2 points.
 Ils sont de nombreux logiciels permettant d’estimer les temps de conduite en respectant
les limitations de vitesse en fonction d’une ville de départ, et d’une ville d’arrivée.

Au niveau des coûts, les trois composants que sont les frais fixes liés aux véhicules, les
frais variables du carburant, les salaires et charges représentant chacun un tiers du coût total.
Tous les composants ont donc la même importance.

Le plan transport va donc être l’organisation du flux des moyens de transport optimisant
au maximum ces différents contraint.

I- Les méthodes d’optimisation des tournées

La livraison des clients s’effectue suivant deux schémas, soit directement de l’usine
fournisseur à l’usine cliente (B to B), soit sous forme de tournées (B to C).

Une tournée s’impose lorsque plusieurs clients d’une même zone doivent livrés le même
jour et que le retour au dépôt systématique est consommateur de kilomètres.

La tournée dépend également du volume de pièces à transporter. En effet, si un client

représente un camion plein, il sera impossible de grouper à la livraison un autre client :

La tournée a deux objectifs

- Minimiser les distances

- Minimiser les coûts en optimisant les remplissages des camions

Il existe une méthode mathématique sur laquelle repose les outils informatiques de calcul
des tournées optimales. Il s’agit de la méthode des écartements. Elle consiste à recherche le
scenario optimisant les distances à parcourir.

Ecartement = d (D, X) + d (D, Y) – d ( X,Y)

En effet, la distance à parcourir dans le scénario est de 500km

Dans le scénario 2 elles sont de 270km, en effectuant une tournée entre (D) et les 2
clients x et y livraison et les temps de conduite entre 2 points.

Il existe de nombreux logiciels permettant d’exprimer, estimer, les temps de conduite

en respectant les limitations de vitesse en ***** d’une ville de départ à une ville d’arrivée.

Au niveau des coûts, les 3 composantes sont : les frais fixes liés aux véhicules, les
frais variables de carburant, les salaires et charges représentent chacun 1/3 du coût total.
 Toutes ces composantes ont donc la même importance.

Le plan de transport va donc être l’organisation du flux des moyens de transport

optimisant au maximum les **** contraintes.

II- Les méthodes de balayage

La livraison des clients s’effectue suivant 2 chemins, soit directement de l’usine ( BE

to BE), soit sous forme de tournée.

Une tournée s’impose lorsque plusieurs clients d’une même zone doivent être livrés le
même jour et que le retour au dépôt systématique est consommateur de km.

On représente les pts points à livrer sur le terrain comme sur le carré ci-dessous :

Sachant d’un camion peut contenir seulement 23t. On fait tourner les balaie
progressivement en comptabilisant les tournées à tracer.

Le principe consiste à évoluer le balaie dans le sens contraire des aiguilles d’une
montre C ≤ 23t.

Solution

Le total des tournés 64,5

64,5
=2,8 3tournées
23

1er tournée

3 t+ 8 t +9 t +0,9 t=20,5<23 t

2e tournée

7 t+ 12t +3 t=22t <23 t

3ème tournée

5 t+ 6 t+ 4 t+2 t + 5 t=22t <23 t

III- L’algorithme de kruskal

Son objectif est la minimisation des distances à parcourir où du temps correspondant, il est
basé sur la notion d’écartements de couple (A, B) par au centre O le dépôt.

ε ( A−B )=d ( oA )+ d ( oB )−d ( AB)

 Cet écart représente le grain obtenu en intégrant les 2 points dans une même tournée.

On démontre que pour une localisation de dépôt minimiser la, lorsque de la tournée
revient à maximiser la somme des écartements.

ALGORITHME

1) Calculer les écartements de tous les couples par rapport au centre

2) Les chasses par importance de décroissante.

3) Sélectionner successivement chaque couple de la liste en abandonnant ceux formant

une bouche (interdiction de passer plus d’une fois à chaque pd)

4) Arrêter la procédure lorsque (n-2) couple ont été retenu (ou plutôt si s’y rajoutent des
contraintes d »e tournage de temps…)

5) Joindre le centre des deux extrémités

Soit le tableau suivant

0 A B C D E F

0 16 15 29 18 15 26

A 27 43 34 24 18

B 18 17 27 40

C 16 35 53

D 19 41

E 23

Résolution

e ( A−B )=d ( oA ) +d ( oB )−d (AB )

Relation A
e (AB) = 16 + 15 + 27 = 4

e (AC) = 16 + 29 - 43 = 2

e (AD) = 16 + 18 - 34 = 0

e (AE) = 16 + 15 – 24 = 0

e (AF) = 16 + 26 – 18 = 24

Relation B

e (BC) = 15 + 26 – 18 = 26

e (BD) = 15 + 18 – 17 = 16

e (BE) = 15 + 15 – 27 = 3

e (BF) = 15 + 26 – 40 = 1

Relation C

e (CD) = 29 + 18 – 16 = 31

e (CE) = 29 + 15 – 35 = 9

e (CF) = 29 + 26 – 53 = 2

Relation D

e (DE) = 18 + 15 – 19 = 14

e (DF) = 18 + 26 – 41 = 3

Relation E

e (EF) = 15 + 26 – 23 = 18

Soit le tableau suivant

A B C D E F

A 4 2 0 7 24
 B 26 16 3 1

C 31 9 2

D 14 3

E 18

Classement par ordre décroissant

CD Sélection
BC 1er Sélection CD
AF C-D
EF 2ème sélection BC
BD B-C-D
DF 3ème sélection AF
CE A -F
AE 4e sélection EF
AB A -F -E
BE 5e sélection BD
DF B- C - D boucle
AC 6e sélection DE
CF A- E - D - C - B
BF
AD
PLAN

16 18 23 19 16 18 15
O A F E D C B 0
❑ ❑ ❑ ❑ ❑ ❑