Gestion plateformes et

entreposage.

Pr: Loukil Said

Année universitaire: 2022/ 2023
SOMMAIRE
 SOMMAIRE
1. Introduction: Le stock, définition & fonctions

2. Gestion des stocks: basiques et politiques

3. Les processus majeurs de l’entreposage.

1. Processus
2. majeurs
Emballage
4. Cross docking

5. Manutention & Temps standards..

6. Les éléments de coûts de l’entreposage.

 Introduction générale

Le terme d'entreposage est utilisé depuis bien plus longtemps que celui de la

logistique, même si ces deux activités sont étroitement liées. En effet , l'entreposage

est un maillon principal de logistique, et on ne peut pas imaginer une gestion

convenable de la fonction logistique sans une utilisation optimale des entrepôts. En

fait , l'entreposage occupe une place très importante dans la chaîne logistique. Les

entrepôts se trouvent en amont et en aval de la production et généralement ne

génèrent pas de valeur ajoutée pour les produits. C 'est pour cela, que les entreprises

deviennent conscientes de la contribution de la bonne gestion de l'entrepôt dans

l'optimisation des coûts logistiques .

Dans le contexte actuel de mondialisation où la production et la consommation ne se

font pas dans les mêmes lieux, la fonction d'entrepôt prend de l'ampleur jour après jour.

les entrepôts représentent un lieux de rencontre et de gestion de différents type de fux.

En amont l'entrepôt constitue un lieux d'échange entre les fournisseurs et les

producteurs, et En aval il établi le lien entre la production et la distribution.

Dans un monde des affaires très concurrentiel où la rentabilité est un grand souci des

chaînes logistique et pour se concentrer sur le coeur de métier peu d'entreprise optent

pour l'internalisation de l'entrepôt , quand la majorité préfèrent externalisée pour des

raisons telles le manque de personnel qualifié pour la gestion de celui-ci, le manque de

moyen ou d'espace de stockage. .. .et donc font appel aux services d'un prestataire

logistique.
1. INTRODUCTION
La plupart des dysfonctionnements et des surcoûts logistiques d’aujourd’hui proviennent du

cloisonnement des services au sein des organisations, de l’insuffisance de coopération entre les

clients et les fournisseurs et du manque de performance des systèmes d’information.

C’est à ces nouveaux enjeux que doivent répondre la gestion de la chaîne logistique (SCM

pour Supply Chain Management).

 1. Introduction

La gestion de la Chaine Logistique «Supply Chain Management»

SCM est:

mode de gestion des flux physiques et d’informations ayant pour

objectif l’optimisation des processus de:
 Commande & Approvisionnement.
 Support Production .
 Livraison .

C’est une démarche de gestion et de synchronisation de l’ensemble des

processus qui permettent à un ou plusieurs systèmes clients/fournisseurs
de prendre en compte et de répondre aux attentes des clients finaux.
 La chaine logistique

Logistiqu Logistiqu
e e Aval
Production
Amont
1. Stock: Définition
Le stock: il provient d’une différence de débit
entre un flux entrant et un flux sortant.
- Le niveau d’un stock est mesuré par une durée
d’écoulement. (exemple: la quantité de stock permet
d’assurer 20 jours de vente)
Le stock peut être celui des matières premières, de
fournitures ou consommables, de pièces de rechange,
des encours de production ou des produits finis.
1. Stock: les fonctions
Fonction technique: La régulation.
La constitution d’un stock permet de déconnecter deux
étapes successives d’un cycle d’exploitation. Le stock
offre à l’entreprise une protection contre les aléas de
consommation mais aussi de production.
- Un stock de matières premières permet d’amortir les
fluctuations de délais et de quantités des livraisons des
fournisseurs.
- Un stock d’en-cours permet d’amortir les arrêts et les
pannes de machines et évite ainsi de bloquer tout le
processus de
production; le stock permet aussi de concilier les cadences
très différentes de deux postes successifs de production.
- Un stock de produits finis permet de satisfaire la demande et
d’amortir les fluctuations saisonnières ou totalement aléatoires.
1. Stock: les fonctions
Fonction économique: une grande quantité
achetée au fournisseur peut permettre d’obtenir
une réduction de coûts. Mais à l’inverse, un
gros stock pénalise la trésorerie de l’entreprise

Objectif :

trouver un compromis entre la recherche

d’un faible coût d’achat et son incidence en
termes de coût de possession du stock.
1. Stock: les fonctions
Fonction commerciale: un service de meilleure qualité
peut être proposé au client avec des délais rapides de
livraison grâce à un stock de produits finis qui assure
une fonction de disponibilité (livraison immédiate) et
une fonction d’assortissement (choix).

Fonction spéculative ou anticipatrice:

l’entreprise peut essayer de se prémunir ou d’en
bénéficier en stockant des denrées coûteuses ou
dont les cours fluctuent beaucoup (comme
certaines matières premières, minerais).
2. Gestion de stocks: basiques et
politiques
Coût de passation de commande : Ce coût est composé des frais de personnel chargé des
achats, des frais de fourniture, le téléphone ou le fax, le déplacement de transport vers le
fournisseur… etc. La somme de ces frais est indépendante du volume acheté, il représente un
coût fixe par commande.

Coût de possession des stocks : Ce coût comprend les coûts de magasinage, coût de
financement… etc. ces frais sont liés au volume des quantités d’achat.

Coût de pénurie (d’opportunité) ou coût de rupture de stocks : Pour éviter la rupture des
stocks, les sociétés acceptent volontiers de supporter un coût supplémentaire en augmentant
les quantités commandées par rapport au besoin (stock de sécurité). Le prix des achats
supplémentaires est considéré comme le prix payé par la société en vue d’éviter l’épuisement
des stocks. Très souvent l’évaluation de ce coût présente des difficultés pratiques, c’est pour
cette raison la gestion des stocks se limite à minimiser le coût total des approvisionnements
composés uniquement des coûts de passation de la commande et le coût de la commande.
Stock minimum : c'est le stock qui correspond aux ventes pendant le délai de

réapprovisionnement;

Stock de sécurité ou stock tampon : il correspond à la quantité de produits que l'unité

commerciale décide de stocker en plus du stock minimum. Il doit permettre de faire face

à un retard éventuel de livraison ou à des ventes supplémentaires non prévues;

Stock d'alerte : c'est le stock qui déclenche la commande.

2. Les bases de Gestion de stock

Le taux de couverture:

c’est le rapport entre la valeur du stock (en unité

monétaire) et la valeur de la demande
(en unité monétaire par unité de temps);
la couverture est exprimée en unité de temps (jour,
semaine, mois…)
2. Les bases de Gestion de stock

Taux de rotation des stocks (inventory

turnover):
C’est un indicateur du renouvellement des
stocks dans une période donnée.
Il est souvent calculé comme le rapport entre la
consommation annuelle et le stock moyen.
Taux de rotation élevé =
Immobilisations moins importantes.
 2. Les bases de Gestion de stock
Le Stock Moyen:

C’est la quantité moyenne de produits en stock pendant

une période donnée (année, mois, etc..).

Formule :

Stock moyen (SM)=( stock juste après

approvisionnement
+ stock à la veille d’un approvisionnement) /2
 2. Les bases de Gestion de stock

Le Taux de rupture du stock

Lorsque les quantités en stock sont inférieures aux demandes
des clients (internes ou externes), ces demandes ne peuvent être
satisfaites : c’est la rupture de stock !
Formule : taux de rupture = nombre de demande non
satisfaites/nombre total de demandes.
 2. Les bases de Gestion de stock
Le taux de service:

Taux de service= nombre de demandes

satisfaites/nombre total de demandes.
 2. Les bases de Gestion de stock
Détermination de la valeur du stock

Pourquoi déterminer la valeur des stocks ?

Dans l’entreprise, il existe des stocks de matières

premières, des stocks de produits en cours de fabrication
et des stocks de produits finis. Tous ces stocks ont un
point commun, une immobilisation financière.

Comment déterminer la valeur des stocks ?

Le stock est composé d’articles rentrés en stock à
différentes dates et donc à des prix d’achat pouvant être
différents. Dans ce cas, quelle est la valeur exacte de
l’article qui sera sorti du stock ?
 2. Les bases de Gestion de stock

Les 3 principales méthodes de valorisation des stocks :

PUMP ou CUMP : valorisation par la méthode du Prix

Unitaire Moyen Pondéré ou Coût Unitaire Moyen Pondéré

FIFO : valorisation par la méthode First In, First Out

LIFO : valorisation par la méthode du Last In, First Out.

 2. Détermination de la valeur de
stock

PUMP ou CUMP :

Cette méthode est fondée sur une moyenne de prix et se traduit

selon la formule suivante :
(Valeur du stock initial + valeur des entrées)/ Quantités en stock.
la valeur du PUMP diffère selon la période retenue. Elle peut
être
recalculée après chaque entrée ou sur une période définie en
fonction de la durée moyenne de stockage.
L’inconvénient est qu’il faut définir une période de référence
pour
pouvoir valoriser les sorties de stock.
 2. Détermination de la valeur de
stock

FIFO :

Cette méthode consiste à valoriser les sorties au prix de l’article le

plus ancien en stock.
 2. Détermination de la valeur de
stock

LIFO :

Elle valorise les sorties au prix des références les plus récentes en
stock. Avec cette méthode.
Ce sont les références les plus récentes qui sortent les premières.
Cette méthode n’est pas admise en comptabilité.
Fiscalement l’administration en refuse l’application.
 3. La méthode ABC : Principe de
base

La méthode ABC convient à toutes les situations où il

faut placer des activités en ordre de priorité.

Son principe de base repose sur le fait qu’un petit

nombre d’articles (~20%) représente souvent
l’essentiel de la valeur stockée (~80%).

La méthode d’analyse ABC permet de distinguer les

articles qui nécessitent une gestion élaborée de ceux
pour lesquels une gestion plus globale est suffisante.
 3. La méthode ABC : Principe de
base
A B C
Pourcentage du
nombre total 10 à 20 % 30 à 40 % 40 à 50 %
d'articles
Pourcentage de la
valeur d'utilisation 70 à 80 % 15 à 20 % 5 à 10 %
annuelle

Niveau de contrôle Rigoureux Normale Simple

Soigneuses,
Procédures de précises, Périodiques 1
Normales
commandes révisions ou 2 fois par an
fréquentes
3. La méthode ABC : Principe de
base
Étape 1 : Calcul de la valeur annuelle des achats
Consommation Coût Va l e u r
A r t ic le annuelle annuelle des
unitaire
(unités) achats
K34 10 200 $ 2 000 $
K35 25 600 $ 15 000 $
K36 36 150 $ 5 400 $
M10 16 25 $ 400 $
M20 20 80 $ 1 600 $
Z45 80 200 $ 16 000 $
F14 20 300 $ 6 000 $
F95 30 800 $ 24 000 $
F99 20 60 $ 1 200 $
D45 10 550 $ 5 500 $
D48 12 90 $ 1 080 $
D52 15 11 0 $ 1 650 $
D57 40 120 $ 4 800 $
N08 30 40 $ 1 200 $23
P05 16 500 $ 8 000 $
P09 10 30 $ 300 $
3. La méthode ABC : Principe de
base
• Étape 2 : Classement et
analyse
Coût Valeur annuelle Valeur Pourcentage
Article Consommation unitaire des achats cumulative cumulatif Classification
F95 30 800 24000 24000 25% A
Z45 80 200 16000 40000 42% A
K35 25 600 15000 55000 58% A
P05 16 500 8000 63000 67% B
F14 20 300 6000 69000 73% B
D45 10 550 5500 74500 79% B
K36 36 150 5400 79900 85% B
D57 40 120 4800 84700 90% B
K34 10 200 2000 86700 92% C
D52 15 110 1650 88350 94% C
M20 20 80 1600 89950 96% C
F99 20 60 1200 91150 97% C
N08 30 40 1200 92350 98% C
D48 12 90 1080 93430 99% C
M10 16 25 400 93830 100% C
P09 10 30 300 94130 100% C
Technique de prévision par la méthode des moindres carrés (MMC)

EXERCICE : L’E/se « Arganoil », située dans la région Souss-Massa-Draâ produit et

commercialise l’huile d’argan sur le marché national et international. La mise en bouteille se
fait par un réseau d’entrepôts agrées. Pour décider l’ouverture de nouvelles plateformes
d’embouteillage, on dispose des informations suivantes relatives au nombre de bouteilles
produites « Qi » durant les cinq dernières années.

Années xi 2018 2019 2020 2021 2022

Quantités yi (en 1000) 126 174 70 102 150

TAF : 1° Déterminer l’équation de la droite d’ajustement linéaire Y­­= ax + b ;

2° Déterminer la quantité embouteillée prévisionnelle pour l’année 2027.
4. Le modèle de
Wilson
Le Modèle de Wilson:

Il s’agit de déterminer la quantité qui minimise

le coût total de gestion du stock à savoir le coût de
possession et le coût de passation.
4. Le modèle de
Wilson
Principe de base du Modèle de Wilson:
Le coût total de gestion de stock (CT) est
minimum pour la valeur de Q: (noté Qe):
Qe= √ (2.N.L /C.T)

N = nombre total d’unités consommées par an

L = coût de lancement d’une commande
T = taux de possession du stock
C = coût unitaire de l’article
 Les coûts liés au
stock
 Le coût de lancement d’une commande:
Frais administratifs classiques: établissement de bons
de commandes, des bordereaux d’envoi, la réception
des marchandises, contrôle des commandes. Peuvent
être ajoutés aussi: les coûts de lancement d’une
nouvelle mise en fabrication liée à la commande
(réglages des machines, tests).
 Les coûts liés au
stock
 Le coût de possession du stock:
La somme du coût de détention et du coût de stockage
physique.
 Coût de détention: taux d’intérêt que l’entreprise
aurait pu obtenir sur le marché s’elle avait choisi de ne
pas immobiliser ses capitaux en stock.
 Coût de stockage physique (ou de logement): les
loyers d’entrepôts, le chauffage ou réfrigération, les
impôts, les salaires des magasiniers, les polices
d’assurance…
 Les coûts liés au
stock
 Le coût de possession du stock:
Peuvent s’ajouter aussi:
 Le coût de l’obsolescence: suite à un surstock,
l’entreprise peut être amenée à traiter les articles
obsolètes ou démodés.
 Le coût de la détérioration de stock: traitement des
articles périmés.
 Les coûts liés au
stock
 Le coût de rupture ou de pénurie:
Il dépendra des conséquences de la rupture du stock:
– Manque à gagner et perte de client.
– Indemnités de retard.
– Coût de réapprovisionnement d’urgence.
– Impact négatif sur l’image de marque.
3. L’entreposage
3. Les processus majeurs
de l’entreposage
Stockage: les stratégies et type de stockage.
Palettier Statique par accumulation (Drive Through)
 INTRODUCTION :
Dans le contexte actuel de mondialisation, où la production et la consommation ne
se font pas dans les mêmes lieux, la fonction d'entrepôt prend de l'ampleur jour
après jour. les entrepôts représentent un lieu de rencontre et de gestion de différents
types de flux. En amont l'entrepôt constitue un lieu d'échange entre les fournisseurs
et les producteurs, et en aval il établi le lien entre la production et la distribution.

Dans un monde des affaires très concurrentiel où la rentabilité est un grand souci
des chaînes logistique et pour se concentrer sur le cœur de métier peu d'entreprise
optent pour l'internalisation de l'entrepôt.
la majorité préfèrent externaliser pour des raisons telles que le manque de
l’expertise (personnel qualifié), le manque de moyen ou d'espace de stockage...etc
donc font appel aux services d'un prestataire logistique.
.
 Le terme Entreposage est utilisé depuis bien plus longtemps que celui de la
logistique, même si ces deux activités sont étroitement liées.
l'entreposage est un maillon principal de logistique, et on ne peut pas
imaginer une gestion convenable de la fonction logistique sans une utilisation
optimale des entrepôts.
l'entreposage occupe une place très importante dans la chaîne logistique.
Les entrepôts se trouvent en amont et en aval de la production.
les entreprises deviennent conscientes de la contribution de la bonne gestion
de l'entrepôt dans l'optimisation des coûts logistiques.
 Définition d’un entrepôt:
L’entrepôt est une zone de stockage où les marchandises séjournent
un certain temps avant d’être utilisées avec ou sans transformation.
Définition de la plateforme logistique:
la plateforme logistique se définit comme une zone de stockage
temporaire où les marchandises transitent avant d’être réexpédiées;
On appelle également plateforme logistique un ensemble complexe regroupant
des activités de transit et des activités de stockage. la plateforme logistique est une
combinaison de tout ou partie d’un ensemble d’activités:

 La gestion administrative, sociale et commerciale;

Le transit, groupage- dégroupage;
La co-fabrication et le co-emballage;
L’entreposage;
La maintenance des locaux et du matériel;
elle joue un rôle stratégique dans la maîtrise des flux logistiques.
 LES ACTIVITÉS:
 LE TRANSIT, GROUPAGE-DÉGROUPAGE
L’activité de transit, groupage-dégroupage consiste à traiter les
produits livrés par les poids lourds ou les camionnettes; elle peut se
décomposer ainsi:
 transfert des produits entre la zone de réception et la zone de
travail, en utilisant les moyens de manutention adaptés;
 identification des colis dépalettisés;
 Transfert des colis vers les zones de préparation des expéditions
ou du stockage;
 Repalettisation, filmage et étiquetage;
 Réexpédition ou transfert à l’entrepôt;
 Gestion des palettes vides et des déchets.
 LA CO-FABRICATION ET LE CO-EMBALLAGE:

Ces activités s’apparentent à de la fabrication de type industriel

(post fabrication, conditionnement, mise en caisse….) ; les

fabricants et les distributeurs sous-traitent de plus en plus ce type

d’activités aux logisticiens; elles sont sources de valeur ajoutée

importante pour la plateforme

 L’ENTREPOSAGE:

Les activités d’entrepôt consistent à:

 Charger et décharger les palettes et les colis avec les moyens de

manutention appropriés;

 Stocker au sol ou en palettiers;

 Corriger les incidents de fonctionnement (palettes mal

conditionnées...);

Réaliser des inventaires physiques des produits;

 Préparer les commandes ( lire, identifier et prélever les produits, les

manutentionner, les transporter, les conditionner et les emballer …

3. Types de plateformes logistiques

Les entrepôts de distribution : qui se chargent des flux de

produits venant de différents fournisseurs pour être livrés à
des clients .

Les entrepôts de production : qui gèrent le stockage des

matières premières, des produits semi-finis et des produits finis.
3. Types de plateformes logistiques

Plate forme de messagerie : livrer, en porte à porte, dans le

monde entier, des documents et des colis dans des délais
de l’express .

Les entrepôts communs à plusieurs clients (fournisseurs,

producteurs, distributeurs); ex Graveleau, DHL Excel,
SNTL
 3. Types de plateformes logistiques

U I ou L
T

Expédition

Stockage
Stockage Stockage Expédition

Réception Expédition Réception Réception

 4. Localisation d’un
entrepôt
Ceci vise à définir le nombre optimal de sites à prévoir pour
assurer l’ensemble des besoins logistiques de l’entreprise ? Il est
déterminé par plusieurs aspects majeurs:
Economique : vise à déterminer le coût minimal de la fonction
globale.
Commercial : lié à la qualité du service. Des plates-formes plus proches
des points de livraison doivent sensiblement réduire les délais de
livraison. (atout essentiel dans le cas du e-commerce)
Assurance: le capital correspondant au stock rassemblé dans un
seul lieu sera moindre; les assureurs devraient apprécier et diminuer les
primes.
Environnement : dans le cas de plusieurs implantations, l’activité
de l’entreprise sera moins sensible à de graves intempéries ou
problèmes sociaux.
4. Localisation d’un entrepôt: Méthode de barycentre

Localisation géographique: la méthode du barycentre:

Démarche de modélisation fondée sur les volumes et la distance.
Elle vise à déterminer la localisation qui minimise les coûts de
transport par la diminution des distances pondérées par les poids
et les volumes :
4. Localisation d’un entrepôt: Méthode de barycentre

Une recherche d’implantation conduit l’entreprise à

analyser son activité :

- Détermination des prévisions de ventes,

- Etude des produits,
- Evolution des flux, des stocks,
- Estimation des besoins matériels et humains,
- Evaluation des coûts d’exploitation.

L’implantation peut être réalisée ultérieurement. Dans

ce cas, il faut tenir compte de l’évolution probable du
trafic au cours de ce délai.
26
4. Localisation d’un entrepôt: Méthode de barycentre

Limites de la méthode:

Il est parfois nécessaire de modifier le point

théorique d’implantation optimale en fonction :
 des modes d’acheminement,
 des axes de communication et de circulation,
 des limites et des opportunités du site,
 du coût de revient de l’implantation.

26
4. Les processus majeurs
de l’entreposage
3. Les processus majeurs de
l’entreposage
Réceptio
n
Stockage
Préparati
on de
command
e
Expéditio
n
Inventaire
3. Les processus majeurs de
l’entreposage
Réception:
Cette activité consiste à la réception des
marchandises à partir de:
- Un fournisseur externe à la suite d’une
commande établie par l’entreprise;
- Une organisation interne lorsqu’il s’agit
principalement des retours des matières
premières ou pièces de rechange.
- Un client externe dans le cas de retour de
produit fini.
3. Les processus majeurs de
l’entreposage
Réception:
L’activité comprend quatre sous processus:

- Planification des arrivées sur quai ou sur la zone de

réception à l’intérieur de l’entrepôt.
- Contrôle palettisation.
- Contrôle quantitatif de la marchandise réceptionnée.

- Contrôle qualitatif.
3. Les processus majeurs de
l’entreposage
Réception: Planification
Ce sous processus a pour objectif essentiel la
planification du travail et le dimensionnement
des ressources.
Il comprend deux étapes majeures:
- La planification des arrivées de fournisseurs
sur les quais ou les autres intervenants
internes (en cas de retour matière premières)
sur la zone de réception: définition des
horaires.
- Définition des ressources nécessaires pour
l’accomplissement des tâches: en se basant
sur les prévisions de réception.
3. Les processus majeurs de
l’entreposage
3. Les processus majeurs de
l’entreposage
Réception: Planification
La définition des ressources ne peut se faire
que si les temps standards par opération sont
préétablies.
Cette phase nécessitent aussi que les fournisseurs
ou transporteurs communiquent au préalable les
détails de leurs livraisons.
3. Les processus majeurs de
l’entreposage
Réception: Contrôle palettisation
Cette étape consiste à contrôler l’état de
la marchandise livrée par rapport à la
liste de colisage du transporteur ou
transitaire.
Exemple: comparaison du nombre de
palettes reçues par rapport au nombre
déclaré sur la liste de colisage
3. Les processus majeurs de
l’entreposage
Réception: Contrôle quantitatif de la marchandise

Cette étape consiste à contrôler:

-La conformité de la marchandise déclarée sur les

documents fournisseur par rapport à celle demandée
par l’entreprise et figurant sur la commande.

- La conformité de l’identification externe de la

marchandise par rapport à celle déclarée par le
fournisseur sur la facture ou le bon de livraison.
3. Les processus majeurs de
l’entreposage
Réception: Contrôle quantitatif de la marchandise

- La conformité de la quantité reçue par rapport celle

déclarée par les documents fournisseur: ce contrôle
peut être effectué par un comptage unitaire de toute la
marchandise (ou un échantillon), une pesée ou
mesure volumétrique.
- Il peut y avoir aussi (suivant la nature de la
marchandise) d’autres contrôles comme la vérification
de température durant le transport.

- A la suite de cette étape, le système informatique

doit
être mis à jour pour constater la réception.
3. Les processus majeurs de
l’entreposage
Réception: Contrôle qualitatif.
Cette phase consiste à contrôler l’état dimensionnel
et/ou fonctionnel de la marchandise.

Cette opération peut être effectuée par le personnel

dépendant de la chaine logistique ou par le personnel
dépendant de la fonction qualité de l’entreprise.

En cas d’anomalie durant les étapes de contrôle, le

responsable de la réception doit informer
l’approvisionnement et les achats.
3. Les processus majeurs de
l’entreposage
Réception: Contrôle qualitatif.
À l’issue de cette phase, la marchandise
est mise en attente stockage:
- En stock disponible si le contrôle qualitatif est
concluant.
- En stock à problème en cas d’anomalie.
3. Les processus majeurs de
l’entreposage
Stockage:
Cette phase consiste à transférer la
marchandise depuis la zone de réception
vers un emplacement adéquat.
L’emplacement est défini suivant:
- La nature de la marchandise.
- Les stratégies et type de stockage.
3. Les processus majeurs de
l’entreposage
Stockage: Nature de la marchandise
Le stockage peut être différent suivant:
- L’état physique de la marchandise solide,
liquide ou gazeux.
- Le caractère de solidité ou fragilité.
- La valeur: Or, cuivre…
- Sa criticité pour l’activité: pièce de rechange
des outils de production sensible (comme
carte électronique ).
- L’impact environnemental ou sécuritaire de
la
marchandise.
Le stockage nécessite une classification
des produits par famille et par
caractéristique d’entreposage.
 3. Les processus majeurs
de l’entreposage
Stockage: les stratégies et type de stockage.
Stockage au sol

Stockage au sol sur Adaptée pour des charges lourdes, volumineuses et

de quantités importantes du même article.
un niveau
Stockage au sol avec Les palettes sont stockées les unes sur les autres.
Méthode adaptée pour des charges acceptant le
gerbage gerbage, des charges volumineuses et de quantités
importantes du même article.
3. Les processus majeurs
de l’entreposage
Stockage: les stratégies et type de stockage.
Palettier Statique
 3. Les processus majeurs
de l’entreposage
Stockage: les stratégies et type de stockage.
Palettier Statique
Configuration la plus couramment employée dans l’industrie.
Simple Avantageux si le nombre d'articles est élevé.
profondeur - Activité d’entrée de palettes et de sortie de palettes de façon
rapide (accès immédiat à tout dans le stockage)
Rayonnage Excellente sélectivité : chaque palette a une surface de présentation.
standard Utilisation optimale de l’espace grâce à la disposition libre des emplacements.
La hauteur est décidée par la hauteur de la construction (estimé)
Souplesse : aucun chariot élévateur spécial requis.
Bien adapté à la préparation de commande.
Peuvent être mécanisés ou automatisés.
Principe du FIFO

Double Avantageux si le nombre d'articles est

moyen.
profondeu Activité d’entrée et de sortie de palettes de façon moyennement rapide.

r Chariots élévateurs à fourches extensibles.

Meilleur utilisation de l‘espace.
Plus de manutention pour application de FIFO.
3. Les processus majeurs
de l’entreposage
Stockage: les stratégies et type de stockage.
Palettier Statique

Simple profondeur

Double profondeur
 3. Les processus majeurs
de l’entreposage
Stockage: les stratégies et type de stockage.
Palettier Statique
Stockage par Avantageux si le nombre d'articles est faible.
Grande quantité de palettes par références
Activité faible d’entrée et de sortie de palettes
(faible rotation).
accumulatio Gain d’espace de stockage de plus de 75 % en comparaison avec l’entreposage sélectif

n (Drive in) Souplesse : fait typiquement appel à des chariots élévateurs

Palettier ouvert sur une face
Chambres froides, de réfrigération,… (peu d’espace nécessaire et peu de frais de
réfrigération)
LIFO (last in, first out)

Stockage par Grande quantité de palettes par références

Activité importante d’entrée et de sortie de palettes (rotation rapide).
accumulation Souplesse : fait typiquement appel à des chariots élévateurs

(Drive Through) Le palettier est ouvert sur deux faces

FIFO (first in, first out)

3. Les processus majeurs
de l’entreposage
Stockage: les stratégies et type de stockage.
Palettier Statique par accumulation (Drive in)
 3. Les processus majeurs
de l’entreposage
Stockage: les stratégies et type de stockage.
Palettier Dynamique: rayonnage mobile pour stockage
des palettes.

- Ce système de stockage permet une optimisation de

la surface au sol disponible
- Le rayonnage se déplace sur des chariots posés sur des
rails et peut accepter des charges élevées .
- Particulièrement adapté aux entités de stockage à
faible indice de rotation et aux chambres froides.
- Mécanisable
 3. Les processus majeurs
de l’entreposage
Stockage: les stratégies et type de stockage.
Palettier Dynamique: rayonnage mobile pour stockage
des palettes.
 3. Les processus majeurs
de l’entreposage
Stockage: les stratégies et type de stockage.
Silos, citernes et autres: Stockage entièrement
automatisé. Dans un bâtiment ou en silo avec toiture.
 3. Les processus majeurs
de l’entreposage
Stockage: les stratégies et type de stockage.
Stockage robotisé: Automated Storage and Retrieval
Systems (AS/RS).
3. Les processus majeurs
de l’entreposage
Préparation de commande:
Ce processus comprend deux étapes
majeures:
- La proposition des marchandises à livrer au
client interne ou externe.
- La préparation physique des commandes
3. Les processus majeurs
de l’entreposage
Préparation de commande:
La proposition des marchandises se
base sur les stratégies de cueillette
(picking) préalablement définies:
- FIFO: First In First Out
- FEFO: First Expired First Out
- LIFO: Last In First Out
- Minimisation des quantités incomplètes:
commencer d’abord par proposer les
cartons/boites déjà ouverts avant de passer
aux quantités standards.
3. Les processus majeurs
de l’entreposage
Préparation de commande: Préparation physique
Elle consiste à collecter les articles stockés dans
l'entrepôt suivant les propositions de picking.
Contrôle de la conformité de la marchandise préparée
par rapport à celle demandée sur la commande.
Suivant les types de marchandises et les besoins
client, il est possible d’ajouter des « transformations »
au niveau de la préparation:
- Conditionnement secondaire: regrouper des boites dans
des cartons.
- Impression et collage d’étiquettes avec des
informations d’identification et de traçabilité.
3. Les processus majeurs
de l’entreposage
Préparation de commande: Préparation physique
Réussir à rationaliser et à optimiser cette tâche permet
à la fois de gagner en productivité et à améliorer la
qualité de service.
Les informations nécessaires aux préparateurs:
Adresses picking des références à préparer
Quantités à prélever
Zone(s) où regrouper les références
La préparation de commande peut se
faire par:
Palette.
Colis ou sous-Colis.
Unité de Valeur (unité, mètre…)
 3. Les processus majeurs
de l’entreposage
Facteurs d’optimisation de la préparation de commandes:
réduire la longueur des trajets :
•En optant pour une classification et un rangement des références du type ABC
•En respectant des circuits de préparation qui n'obligent pas le préparateur à passer plusieurs
fois au même endroit (ordre de prélèvement optimisé)

- limiter les risques d’avaries :

•En mettant en place des chemins de préparation de commandes qui respectent la nature des
produits (ne pas préparer en même temps des articles toxiques avec de l’alimentaire par exemple)
•En prélevant les articles dans un ordre qui respecte le poids et la densité des articles
(au cours de la préparation, placer les articles les plus denses en dessous des articles fragiles)

- optimiser l’accessibilité des articles

•En ne placant pas les références lourdes en hauteur
•En ne rangeant pas les articles trop en profondeur dans les étagères
•En ne lançant pas en même temps trop de préparations dans la même zone
(risques d’embouteillage devant les emplacements picking des références à plus forte rotation)
3. Les processus majeurs
de l’entreposage
Expédition:
Ce processus comprend les opérations
suivantes:
- Planification des expéditions
- Préparation physique: Consolidation, contrôle,
emballage et chargement des marchandises sur le
moyen de transport.
3. Les processus majeurs
de l’entreposage
Expédition: Planification des expéditions
Elle consiste à:
- Etablir le plan de départ des moyens de transport
suivant les délais des commandes clients , les
destinations de transport et les volumes de transport
réservés.
- Les volumes de transport peuvent être en nombre
de semi-remorques, tonnage pour les expéditions
aériennes ou conteneurs.
3. Les processus majeurs
de l’entreposage
Expédition: flux physique
Les opérations physiques consiste à:
- Consolidation: regroupement des cartons
(emballage secondaire) en palettes de dimensions
prédéfinies suivant les exigences clients ou les
spécifications de transport .
- Contrôle: s’assurer que les expéditions préparés
comportent les produits, quantités et vont être
expédiées vers les destinations demandées.
- Emballage: filmage, ajout de barre de
protection…
- Chargement: Préparation des listes de colisage
(détail expédition avec son contenu en cartons,
palettes…) et chargement dans le moyen de
transport associé.
3. Les processus majeurs
de l’entreposage

Inventaire:
C’est un processus qui vise à mesurer la
qualité du stock physique; il permet de donner
une image sur l’intégrité du stock.
Son objectif est d’effectuer un comptage
physique de la marchandise et le comparer
avec le stock informatique (déclaré dans le
système d’information); le stock informatique
étant l’information communiquée aux
différentes organisations externes à l’entrepôt.
 3. Les processus majeurs
de l’entreposage
Inventaire: Types
Inventaire légal: imposé légalement et doit se faire au
moins une fois par an; il consiste à faire le comptage
de tous les articles de l’entrepôt.
Inventaire tournant: consiste à définir un planning
d’inventaire durant l’année; il est le résultat d’une
classification des articles (ABC) et définition des
fréquences d’inventaire pour chaque famille.
Inventaire à la demande: il consiste à inventorier des
articles spécifiques suivant la demande des
approvisionnements, de la finance ou autre.
3. Les processus majeurs
de l’entreposage
Inventaire: Etapes
Définition de la liste des articles à inventorier.
Comptage physique des articles.
Comparaison entre stock physique et stock
informatique et calcul des écarts.
Investigation sur les causes d’écarts: il doit
donner lieu d’un plan d’action pour éviter les
causes d’écarts identifiées.
Ajustement des écarts d’inventaire.
3.2. Emballage
La seule justification d’un emballage est
d’apporter un service supérieur aux
contraintes qu’il génère.
Le rôle de l’emballage:
L’emballage nait d’un besoin et assure la
satisfaction de ce besoin: il a 4 fonctions
opérationnelles qui visent à répondre aux
exigences de ce besoin:
- Contenir le produit:
- Protéger le produit:
- Participer au produit:
- Véhiculer un message.
3.2. Emballage
Le rôle de l’emballage:
Contenir le produit: un emballage qui doit être un
contenant du produit diffère suivant:
- La nature du produit: gazeux, liquide, solide, mélange
de phases.
- Les caractéristiques fondamentales du produit:
dimensions, poids, densité.
- La quantité à contenir: petite quantité de pièces unitaires (en
vrac) ou un conditionnement régulier à tel quantité
spécifique, conteneur de tonnes de marchandises.
- La nature de la manutention, transport et stockage: le
conteneur doit assurer les possibilités de manutention, doit
répondre aux exigences du moyens de transport et doit
rendre possible l’entreposage.
3.2. Emballage
Le rôle de l’emballage:
Protéger le produit: la protection contient deux volets:
- Protéger le produit lui-même: suivant ces différentes faiblesses
et sensibilités:
Fragilité: protection contre les chocs, les vibrations.
Humidité ou sécheresse.
Froid, Chaleur, chocs thermiques: pour quelle
durée?
Contient-il des éléments vivants: végétaux, levures,
animaux…etc.
- Protéger l’environnement des problèmes qui peuvent
être causés par le produit:
Produit rayonnant: ultraviolet, chaleur, nucléaire, magnétisme.
Produit polluant, dangereux: suivant la nature de la pollution
possible (toxique, explosif…etc).
3.2. Emballage
Le rôle de l’emballage:
Participer au produit: exemples des piles
alcalines, les dentifrices…
- Un outil de fabrication: lorsque le produit s’élabore
dans l’emballage.
- Un complément pour assurer la finition du produit.
- Faciliter la manutention et les conditions de
stockage.
- Aider à la vente du produit: exemple des
distributeurs.
3.2. Emballage
Le rôle de l’emballage:
Véhiculer un message: l’emballage est le
support de l’information et du message du
produit. Il vise à:
- Délivrer un message légal: informations prévues par
des lois ou des règles internes d’entreprises: textes
(langues des pays utilisateurs), pictogrammes,
polices, couleurs.
- Indiquer le mode de fonctionnement du système
d’ouverture.
- Information sur la traçabilité.
3.2. Emballage

Risques liés:
-À la nature des marchandises
-Au mode de transport
-À l’itinéraire

Economies sur:
-Le transport.
Coût de Emballag -Les manutentions.
l’emballag e -Les stockages.
e -L’assurance.
adéquat

Réussite logistique et
commerciale de l’expédition
Image de marque
de l’entreprise
 3.2. Emballage
Matériau Exemples Avantage Inconvénients
Type d’emballages s

Métal Tôle Fûts , Bidons, Conteneurs, Solidité Coût élevé

Fer Récipients sous pression, Gerbage Elimination difficile
blanc Caisses métalliques aisé Ré- Lourd
Acier emploi
Facilité
Bois Brut de Caisses Facilité de Coût assez élevé
sciage mise en œuvre Sensible au soleil et
Raboté Palettes Grande diversité à l’humidité
Contre- Gerbage aisé Contaminable
plaqué Cageots Elimination difficile
Panneau Lourd et encombrant
x de
fibres
Panneaux
de
Carton particules
Cartons Carton Coût peu élevé Peu solide
plats s Souplesse Ne résiste ni à
Cartons d’utilisation l’humidité ni à la
ondulés: Transport et perforation
double face, stockage à plat Gerbage avec
triple Légèreté précaution
cannelure
Elimination
aisée
 3.2. Emballage
Matériau Exemples Avantage Inconvénients
Type d’emballages s

Matière Polyéthylène Sacherie, Fûts-bidons, casiers à Etanchéité Inflammable

plastiqu s bouteilles, conteneurs semi-rigides et Grande diversité Elimination difficile
e Polystyrènes rigides Ré-emploi
polychlorur
e de vinyle)

Papier Sacs multiples Sacherie Coût minime Inflammabl

Elimination aisée e Très
fragile

Verre Bouteilles, flacons, bonbonnes Présentation Fragile aux chocs

Transparence Lourd
Elimination aisée

Matériaux Issus de deux

composites matériaux
distincts ou
plus
 3.3. Cross
Docking
Cross docking : réexpédition de la marchandise
sans la stocker.
Deux types:
- Réception et expédition en l’état: aucune
transformation n’est faite sur la marchandise;
l’entrepôt joue uniquement le rôle de relai entre
plusieurs points.
- Réception et expédition après traitement: ce
traitement peut être:
Groupage de plusieurs réceptions pour les envoyer vers une
seule destination.
Eclatement d’une réception pour des expéditions vers
plusieurs destinations.
Etiquetage ou identification supplémentaire.
3.3. Cross
Docking
Dans les deux types de cross docking, la
planification joue un rôle important pour :
- Assurer une synchronisation entre les moyens de
transport en amont et en aval de l’entrepôt.
- Augmenter le taux de remplissage de ces moyens
de transport.
- Optimiser l’utilisation des ressources de l’entrepôt:
meilleure productivité.
- Livrer le meilleur service au client.
3.4. Temps Standards
Objectif: en calculant les temps d’Exécution
des tâches on peut:
Planifier et quantifier le travail sur la journée ou
sur la semaine,
Quantifier les effectifs nécessaires à la
réalisation de tous les travaux dans l’entrepôt.
Unité de mesure: L’unité utilisée est la
centiminute (cmn) qui 1/100ème de minute.
La méthode utilisée pour évaluer les temps est
appelée SMB: les Standards de Manutention
de Base.
3.4. Temps Standards
Les étapes de la
SMB:
1. déterminer le type de manutention étudié (l’opérateur seul, ou bien
l’opérateur avec un transpalette à main ou un transpalette
électrique,...)
2. recenser tous les gestes (mouvements du corps, lecture de
documents, écriture,...) et déplacements de l’opérateur et/ou de
l’engin de manutention pour l’ensemble de la tâche étudiée.
Pour cette démarche, une grille d’analyse est prévue,
3. Identifier les Temps Opératoire de base (T.O.b.): les temps
standards ou temps moyens d’exécution de chacun de ces gestes et
déplacements; ces temps sont préétablis (par l’IFTIM dans les
documents appelés l’IFTIM appelés «arborescences » .
4. Identifier l’indice de parcours ou/et l’indice de roulage l’dans le
cas
où des déplacements auraient été recensés; ceci peuvent être
appliqués au T.O.b. afin de tenir compte des difficultés ou des
ralentissements rencontrés sur le lieu de travail pour donner le Temps
5. Opératoire réel (T.O.r .),
enfin, la fatigue occasionnée par la répétition de la tâche sera prise
en considération en majorant le T.O.r. d’un coefficient de repos.
Cette dernière opération permettra de trouver le Temps d’Exécution
(T.E.).
3.5. Manutention
C’est la gestion des mouvements des
marchandises dans l’entrepôt ou la plate-
forme.
C’est une opération qui se fait à l’aide de:
- Support de manutention: Palette, chariot…
- Engin de manutention: transpalette, chariot
élévateur…
3.5. Manutention
Palette: unité de charge manipulable et déplaçable
grâce à des engins à fourches.
Les palettes sont normalisées: palette Euro (80x120
cm), palette ISO (100x120 cm).
Elles sont gerbables selon marchandises ou
conditionnement.
Une semi-remorque peut charger 33 palettes Euro au
sol.
La palette peut être utilisée pour une ou plusieurs
rotation suivant sa robustesse.
Elle peut être sujet de plusieurs gestion:
recyclage,
consignation, location…
3.5. Manutention

Différentes typologies
de palettes

87
3.5. Manutention

Les engins de manutention: ce sont les véhicules qui

servent à manipuler et à déplacer les marchandises sur
site:
 MANUTENTION
TRANSPALETTE MANUEL
Applications Avantages Inconvénients
 Chargement Déchargement  Simple d’utilisation  Fatigue du magasinier si les charges
 Préparation de commande  Polyvalent sont lourdes
 Transferts internes  Peu coûteux Faible productivité en préparation de
commande pour les grands entrepôts
 MANUTENTION
TRANSPALETTE ELECTRIQUE CONDUCTEUR
Applications
ACCOMPAGNANTAvantages Inconvénients
 Chargement Déchargement  Le magasinier n’a plus à fournir l’effort  Le vitesse est celle du magasinier
 Préparation de commandes de traction et de montée  Productivité faible en préparation de
 Transferts internes  Simple d’utilisation commande
 Polyvalent
 Peu coûteux
 MANUTENTION
TRANSPALETTE ELECTRIQUE CONDUCTEUR
Applications
PORTE Avantages Inconvénients
 Chargement Déchargement  La vitesse de translation: 12km/h  Sécurité faible sur certains modèles
 Préparation de commandes  Simple d’utilisation
 Transfert internes  Polyvalence
 MANUTENTION
TRANSPALETTE GERBEUR
Applications Avantages Inconvénients
 Chargement Déchargement  Permet l’optimisation du chargement et  Stockage à faible
 Gerbage des palettes à faible hauteur hauteur
du déchargement
 Transferts internes
 Polyvalent
 MANUTENTION
CHARIOT PREPARATEUR DE COMMANDE
Applications Avantages Inconvénients
 Préparation de commande  Ergonomie adaptée à la préparation de
 Transferts internes commande
Possibilité de préparer plusieurs
commandes à la fois
 Vitesse jusqu’à 13 Km/h

Plateforme & Fourche

Fourches élevables Plateforme élevable
élevables
 MANUTENTION
PREPARATEUR DE COMMANDE A POSTE
Applications
ELEVABLE Avantages Inconvénients
 Picking en hauteur  Densification du picking  Manque de polyvalence
 Coût
 Productivité préparation faible
 MANUTENTION
CHARIOT ELEVATEUR FRONTAL
Applications Avantages Inconvénients
 Stockage en hauteur  Polyvalent
 Chargement  Simple d’utilisation
 Transferts internes  Rapide
 Version Gaz, Diesel et Electrique
 MANUTENTION
CHARIOT ELEVATEUR A MAT
Applications
RETRACTABLE
Avantages Inconvénients
 Stockage en hauteur  Réduction des allées entre les racks.  Moins polyvalent que le frontal
 Chargement (moins adapté que le  Plus difficile à conduire que le frontal
frontal
 Transferts internes
 MANUTENTION
CHARIOT ELEVATEUR MULTI-DIRECTIONNEL
Applications Avantages Inconvénients
 Stockage en hauteur  Réduction des largeurs d’allées à 1,8 m  Pas de picking possible dans l’allée
 Transferts internes  Densification du stockage  Prix
4. Les éléments de coûts de
l’entreposage
 Coûts
d’entreposage
• Coûts de stockage
– A- Les coûts de commande
Ils sont constitués par les éléments suivants :
• Coût des locaux (loyers, équipement informatiques,
logiciels, exploitation du quai de déchargement)
• Coût du Personnel (charges salariales des agents assurant la gestion et
le suivi des commandes. Sont inclus les acheteurs, les réceptionnaires
et autres agents administratifs)
• Coût des fournitures administratives (bon de commande, imprimés,
etc.
…)
• Coût de préparation de la commande(déplacements des
acheteurs, inspections, contrôle, …)
• Coût d’acquisition (évalué par unité de commande, il s’agit du
prix
réellement payé pour acquérir les produits)
 Coûts
d’entreposage
• Coûts de stockage
– B- Les coûts de stockage ou d’entreposage
Ils sont constitués par les éléments suivants :
o Coût des magasins (amortissements ou location, taxe, électricité,
assurances, …)
o Coût du Personnel (charges salariales des magasiniers,
manutentionnaires, caristes agent de sécurité, agent de
propreté …)
o Coût des équipements (appareils de levage et de manutention,
rayonnages, …)
o Coût de gestion ou coût administratif (Ordinateur, fournitures
de bureau,
…)
o Coût de possession (immobilisation financière)
• Les coûts de stockage varient en fonction des quantités
de stocks. On les évalue en % du stock moyen
 Coûts
• d’entreposage
Coûts de stockage
• C- les coûts de pénurie
Ces derniers sont différents lors qu’il s’agit d’une pénurie interne et
d’une pénurie externe à l’entreprise. En prenant l’exemple d’une
entreprise de fabrication dont les produits finis sont en pénurie dans le
marché :
– Le coût de pénurie externe englobe les pertes de commandes, le recours à
la sous-traitance afin de satisfaire dans un délai raisonnable un maximum
de clients, l’augmentation des charges de production (heures
supplémentaires, maintenance des équipements…). En plus, une situation
de pénurie externe a forcément un impact sur le client (insatisfaction,
changement de fournisseur, appel à des concurrents…)
– Le coût de pénurie interne (absence de matière pour la fabrication des
produits finis, ruptures de stocks) est surtout liés à la désorganisation de
l’unité de production et aux pertes engendrées par cette pénurie. Ces
dernières se justifient essentiellement par la main d’œuvre inoccupée
mais payée, l’arrêts des machines, la production basse, la formation des
goulets d’étranglement …
 Gestion des
• Stocks
Réussir sa gestion des stocks passe par :
– Un bon dimensionnement des magasins ;
– Une bonne organisation des procédures ;
– Une bonne organisation et classification des articles ;
– Le choix de la méthode
d’approvisionnement appropriée pour
chaque classe d’article
– La mise en place d’un système d’alerte (tableau de
bord)
 Coûts
• d’entreposage
Les coûts d’exploitation d’un magasin
A- Les coûts liés à l’acquisition des locaux
Ce sont les diverses charges financières fixes, résultant de :
L’acquisition du terrain et son aménagement : outre le coût d’achat, des
investissements sont quelque fois nécessaires pour adapter la résistance du sol
par rapport aux produits qui y seront stockés. La sécurisation des lieux exige la
construction d’une clôture. Sont aussi à prévoir, l’aménagement de parking
arrivée / départ pour la flotte des véhicules d’approvisionnement et de
livraison. Pour les magasins en plein air, les allées de circulation doivent être
assez bien dimensionnées pour faciliter la circulation sans gène des engins de
manutention.
– L’acquisition de bâtiments. Un magasin en salle nécessite forcément
l’acquisition d’un bâtiment. Pour avoir une idée claire de la configuration
intérieure d’un magasin couvert, différentes parties du magasin existent. Il
faut entre autre prévoir des issues de secours. L’aménagement du bâtiment
est aussi fonction de la nature des produits qui y sont stockés. Il faut donc
s’assurer qu’il y ait correspondance entre les caractéristiques du magasin et
les marchandises.
 Coûts
d’entreposage
• Les coûts d’exploitation d’un magasin
• A- Les coûts liés à l’acquisition des locaux
– L’achat des rayonnages. Les coûts d’acquisition des locaux étant très élevés, il
convient d’optimiser l’exploitation des zones de stockage. Les rayonnages
permettent d’obtenir un meilleur taux de remplissage des magasins. Ce sont
des dispositifs fixes ou mobiles, sous forme d’étagères, construits avec des
dimensions standard. Ses différentes alvéoles servent chacune d’emplacement
de stockage. Nous avons présenté les types de rayonnage dans la rubrique du
matériel logistique. Théoriquement, les rayonnages sont amortis sur une
période minimale de 10 ans.
– L’achat du matériel de manutention. La fiche sur les matériels et équipements
de manutention présente une variété de moyens utilisés dans les magasins. Le
rôle de ses derniers est de faciliter les opérations de mise en stocks,
prélèvement des articles, chargement et déchargement des véhicules de
livraison.
 Coûts
• Lesd’entreposage
coûts d’exploitation d’un magasin
• A- Les coûts liés à l’acquisition des locaux
– En fonction des marchandises ou produits gérés dans le stock, l’acquisition
de dispositifs spécifiques peut se révéler nécessaire :
Quai de chargement / déchargement. La gestion des produits liquides
par exemple nécessite l’acquisition de stations de pompage, bien
dimensionnées pour accueillir les flux de véhicules.
Point de pesage. Dans le cadre de la protection du patrimoine routier
national, il a été mis en place des points de pesage routier sur certains
axes bitumé du pays. Afin d’échapper aux sanctions élevés parfois infligés
à ceux qui violent les limites de charge imposées par la législation,
certains grands entrepositaires acquièrent un point de pesage privé.
Point de contrôle de sécurité. Les investissements sont quelque fois utiles
sur la sécurité (sécurité incendie, sécurité d’évacuation, équipements de
protection individuelle, installations fixes, anti pollution, environnement).
Ces derniers varient selon la taille de l’entrepôt et les nécessités de
l'exploitation.
 Coûts
d’entreposage
• Les coûts d’exploitation d’un magasin
– B- Les coûts administratifs
• Les coûts administratifs englobent Les coûts liés à
l’acquisition de ressources technologiques, (achat des
ordinateurs, achat d’un logiciel, installation d’un réseau
informatique et
téléphonique …)
• Les coûts de recrutement et formation du personnel,
• Les coûts relatifs à l’acquisition du savoir faire (intervention
de spécialiste pour la classification des articles et création
des catalogues, mise en place des procédures, expertise)
• Les frais divers (achat de matériels et fournitures de
bureau, imprimés divers …)
 Coûts
• Lesd’entreposage
coûts d’exploitation d’un magasin
– C- Les coûts de constitution des stocks
Il s’agit des coûts liés à l’acquisition des marchandises stockées. On y
retrouve : Le prix d’achat. C’est le montant de la facture commerciale ;
• Les frais de transport du magasin fournisseur jusqu’au magasin client ;
• Les frais accessoires au transport (frais de douanes, frais de
manutention, frais administratifs de passage portuaire et
aéroportuaire, frais de péage routier, les frais d’assurance …).
• Les frais de transport et les frais accessoires sont évalués au pourcentage
du prix d’achat (Frais = x% du prix d’achat). Ces divers coûts une fois
rassemblés constituent une forte immobilisation financière. Il convient
donc de rationaliser la gestion des stocks en mettant dans les magasins
les seuls
articles dont l’objet du stockage est réellement fondé. Des techniques
telles
que la classification ABC, la méthode de Pareto, la formule de
Wilson et l’utilisation d’un tableau de bord logistique permettent en
général d’entreprendre une meilleure optimisation des stocks.
 Coûts
• d’entreposage
Les coûts d’exploitation d’un magasin
– D- Les coûts d’entretien des stocks
Il s’agit de l’ensemble des charges d’exploitation régulièrement supportées
pour assurer la disponibilité, la qualité et la sécurité des stocks dans le
magasin. Elles sont évaluées au pourcentage du coût de constitution des
stocks (coût
d’entretien = x% du coût des stocks). On retrouve dans ce registre :
Les frais de personnel (salaires et charges sociales supportées par
l’employeur)
• Les frais de loyer ou amortissement des bâtiments ;
• L’amortissement du matériel de stockage et du matériel de
manutention ;
• Les frais d’assurance ;
• Les coûts liées aux pénuries, pertes et à l’obsolescence des articles ;
• Les frais divers de fonctionnement (eau, électricité, chauffage, hygiène …)
4. Les éléments de coûts de
l’entreposage:
Les coûts d’entreposage sont constitués par des coûts
liés aux charges variables et autres fixes.
Charges variables:
- Personnel direct
- Encadrement et personnel administratif:
- Pertes diverses de produits
Charges fixes:
- Personnel de direction.
- Loyers.
- Entretien et viabilisation (énergie, eau, air
comprimé, climatisation…)
- Système d’information.
- Amortissement du matériel.
93
5. Gestion des ressources
humaines de l’entrepôt
5. Gestion des ressources
humaines:
Cette gestion comprend:
- Le développement des compétences.
- L’administration et le suivi des activités.
Développement de compétences:
- Toute personne doit être formée et certifiée par rapport
aux tâches qu’elle doit exécuter dans son poste de
travail.
- Définition des modes opératoires et fiches de poste.
- Etablissement des modules de formation pour chaque
poste.
- Etablissement de la matrice de compétence:
correspondance personnel/ compétence acquise.
- Définition de plan de formation et certification pour
consolidation et acquisition de nouvelles compétences
5. Gestion des ressources
humaines:
Administration et suivi des activités:
Assurer l’encadrement nécessaire suivant
l’activité: chef d’équipe, superviseur, chef de
zone…
Organisation de suivi de l’activité:
- Planification des tâches.
- Suivis horaires, consolidation régulière (journalière,
hebdomadaire, mensuelle…)
- Réunion des équipes: passation de consigne…
6. Tableau de bord
6. Tableau de bord:
Performance?
- Elle signifie l’accomplissement d’un processus,
d’une tâche avec les résultats qui en découlent et le
succès que l’on peut y attribuer.
La performance est une notion relative aux
objectifs que l’on se fixe, aux résultats que l’on
obtient, et aux actions mises en œuvre pour
produire ces résultats, grâce à des moyens
donnés.
La mesure de la performance résulte de
l’évaluation de l’« efficacité » et de celle de l’«
efficience ».
6. Tableau de bord:
La mesure de la performance commence par la mise
en place des indicateurs de performances (KPI’s: Key
Performance Indicators).

Ces indicateurs sont la base des tableaux de bord.

Qu’est ce qu’un tableau de bord?

Un tableau de bord de gestion regroupe des

informations sélectionnées et présentées de manière
synthétique.
6. Tableau de bord:

Types d’indicateurs:
- Indicateurs d’activité:
Nombre de commandes réceptionnées par
mois. Nombre de palettes expédiées.
Nombre de cartons préparés.
Nombre d’articles inventoriés…
- Indicateurs de résultat: liés au triptyque QCD
Qualité: nombre de cartons endommagés…
Coût: Productivité, coût de réception, coût de
stockage…
Service: JIT…
6. Tableau de bord:
6. Tableau de bord: Exemple
6. Tableau de bord: (suite)
7. Warehouse Management
System (WMS)
 7. WMS: Warehouse Management
System:
Un WMS Aide à organiser et faciliter la
gestion de l’activité d’un entrepôt ou d’un centre
de distribution.
Il permet gérer les flux d’informations et physiques
associés à la gestion d’entrepôt.
Un WMS fait partie des modules liés au système de
la Supply Chain Execution (Execution de la chaine
logistique).
EDI: échange des données informatisées
SCE: Supply Chain Execution
ERP: Entreprise Ressource planing
MES: Manufacturing Execution System
APS: Advanced Planning and Scheduling
7. WMS: Warehouse Management
System:
Fonctionnalités Majeurs d’un WMS:
- Paramétrage: permet de cartographier l’entrepôt,
Zones de stockage
Affectation type marchandise par zone
Dimensions des emplacements
Stratégie de stockage et de picking
…
- Planification des activités.
- Exécution des opérations physique
de l’entrepôt, cette
exécution concerne le suivi du flux physique; elle peut se faire
manuellement, via des code à barres, RFID (radio frequency
identification) ou EDI.
7. WMS: Warehouse Management
System:
Quelques technologies utilisées:
- Logiciel ;
- Par internet, accès à distance aux données de gestion par
les clients ou partenaires de la chaîne) : W ebservices
- Équipement de communication en radiofréquence pour un
traitement en temps réel des opérations effectuées en entrepôt;
- Préparation vocale (certains WMS intègrent cet équipement
qui permet aux préparateurs d’informer à la voix et en temps
réel le système d’information du site) ;
- Technologie de code à barres ;
- Technologie RFID (étiquette électronique) : en complément
ou en remplacement du code à barres.
ANNEXES

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Le cross-docking est un anglicisme signifie en français « passage à quai » et désigne le fait de faire
passer de la marchandise du quai de déchargement vers le quai d’expédition sans faire passer le
produit par une étape de stockage.
sur une plateforme cross-dock, les produits ne resteront généralement que très peu de temps. Ils
arriveront le jour J et repartiront au maximum à J+1 .
L’objectif de ce type d’organisation étant de réduire les stocks tout au long

de la Supply Chain. le fonctionnement sera le suivant:

 Réception des marchandises en provenance des fournisseurs;

 Dépôt du flux entrant sur une zone centrale entre les deux quais;

 Préparation de commande sur cette même zone;

 chargement des camions à destination des clients.

 QU’EST-CE QU’UNE PLATEFORME LOGISTIQUE ?

Une plateforme logistique: est une zone de stockage temporaire , un mode

d'organisation des flux logistiques permettant d'articuler et de croiser en un seul endroit

des flux de marchandises avant d’être réexpédiées en direction de points de livraison.