REPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROON

Paix – Travail – Patrie Peace – Work – Fatherland

*********** ***********
UNIVERSITE DE DSCHANG UNIVERSITY OF DSCHANG
********* ********
ECOLE DOCTORALE POST-GRADUATE SCHOOL
******* ******
Faculté des Sciences Economique et de Faculty of Economics and
Gestion Management

EXAMEN DE LICENCE PROFESSIONNELLE

ANNEE ACADEMIQUE 2018/2019
FILIERES COMMERCIALES ET DE GESTION
SPECIALITE : Logistique et Transport
EPREUVE DE : GESTION DE LA PRODUCTION
Durée : 2 heures
Corrigé proposé

EXERCICE 1 : QUESTIONS DE COURS (6pts)

1. Définitions :

On appelle nomenclature la liste descriptive des composants entrant dans la fabrication

d’un produit (article parent).
Charge de travail : c’est la demande du marché traduite en nombre d’heure de travail.
Gamme de fabrication : La gamme est donc l’énumération de la succession des actions et autres
événements nécessaires à la réalisation de l’article concerné.
Ressource goulot : Un goulet d’étranglement est une ressource de production, quelle qu’elle soit, dont la
capacité de production ne permet pas de répondre aux besoins du marché.
2. Quelle différence faites-vous entre un poste de travail et un poste de charge ? (2pts)

Un poste de charge est une unité opérationnelle de base que l’entreprise a décidé de gérer. Un poste de
travail une unité physique qui entrera dans un poste de charge. Le poste de charge est une entité qui résulte
d’un choix d’organisation. En général, le poste de charge résultera de la combinaison de plusieurs postes de
travail associés pour réaliser une action de production déterminée.

3. Présenter l’outil MRP2. (2pts)

Les méthodes traditionnelles de gestion des stocks décrites au jusqu’ici ont toutes les caractéristiques
suivantes :
 les articles sont gérés indépendamment les uns des autres ;
 on suppose implicitement que la consommation antérieure de chacun des articles se répétera dans le
futur ;
 en supposant que l’on ait effectivement besoin dans le futur de chaque article, on ne se préoccupe pas
de la date de ce besoin.
Ces limitations ont conduit à mettre au point à partir de 1965 aux États-Unis, un concept de gestion de la
production permettant d’anticiper les besoins exacts avec leur décalage dans le temps à partir des prévisions
de vente. Cette méthode a été initialement appelée MRP (Material Requirements Planning : calcul des
besoins nets). Par la suite, une évolution en plusieurs étapes a permis d’aboutir au concept de MRP2, où les
mêmes initiales ont une signification bien plus globale : Manufacturing Resource Planning que l’on a traduit
par « Management des Ressources de la Production ».
1
EXERCICE 2 : GESTION D’ATTELIER EN FLUX TIRES PAR LA METHODE KANBAN (14pts)

1) Calculons la consommation en unité par minute

Cu = 4.166 unités par minute (2pts)
2) Calculons le temps de de réaction en ressortissant les différentes étapes
(2pts)
a) Retour de l’étiquette d’alerte vers l’amont =30 mim
b) L’attente au planning du poste amont =10 min
c) Réglage de la machine = 10 min
d) Temps de production du premier conteneur = 100*0.1=10min
e) Temps de transport de l’amont vers l’aval =35 min D’où TR= 30 +10+10+10+35
=95 min
3) Calculons la consommation pendant le temps de réaction du système
(2pts)
Cu=TR*Cu=4.16*95=395 unités

4) Calculons le nombre d’étiquette Ne

Ne AN : Ne

Ne= 4 étiquettes (2pts)

5) étiquette (2pts)

Calculons à nouveau le nombre d’étiquette

Ne
Ne soit Ne=11étiquettes (2pts)

Interprétons le résultat : Il faudra donc attendre d’avoir 6 étiquettes accrochées au planning du poste amont
Avant de pouvoir lancer la fabrication afin d’ajouter au 5 autres précédents. 2PTS