Gestion d’Entrepôts

Filière :
Génie Industriel et Logistique
GIL2
S. DAHBI
Année Universitaire : 2020-2021
 5. Optimisation de l’Entrepôt

2
Plan :

Etude de cas 1 : Optimisation de la surface de stockage

Etude de cas 2 : Optimisation de l’implantation des stocks

Etude de cas 3 : Optimisation de l’entrepôt

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 Etude de cas 2 :
Optimisation de l’implantation des stocks
Présentation de l’entreprise

La Société STAPADIS, implantée 20 rue Renoir, 37170 CHAMBRAY-LES-TOURS, est grossiste en

articles de décoration et propose des prestations logistiques telles que l’entreposage, la gestion
des stocks et la distribution pour plusieurs partenaires.

La société STAPADIS gère 3 entrepôts situés les uns à côté des autres. Le premier stocke les
articles provenant de la société SENTOX, le deuxième stocke les articles provenant des
établissements PELIP et le troisième stocke les réserves de divers partenaires.

En ce qui concerne l’entrepôt PELIP des dysfonctionnements apparaissent au niveau de la

préparation des commandes, ce qui ralentit l’organisation du travail.

Vous venez d’être embauché(e) en tant qu’adjoint(e) du responsable logistique, qui vous confie la
tâches de réimplantation des produits dans l’entrepôt dédié au client PELIP.

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 Etude de cas 2 :
Optimisation de l’implantation des stocks

Réimplantation des produits

Dans l’entrepôt dédié à l’établissement PELIP, il y a entre autres 2 palettiers doubles affectés au
stockage des articles de petite taille. Les produits sont stockés sur 3 niveaux. Les 2 premiers
niveaux sont utilisés pour le picking, le 3ème niveau étant dédié au stockage de réserve.

Le prélèvement des produits se fait à la boîte, aux 2 niveaux de picking, et ne nécessite pas
l’utilisation d’un chariot élévateur car ces boîtes sont légères et de petite taille. De plus, les
niveaux de picking mesurent 1,30 mètre de hauteur (hauteur d’homme).

L’adressage est déterminé par la référence du produit composée de 6 chiffres, exemple : 180 100,
et inscrit directement au feutre sur chaque lisse. Les références des articles à prélever sont
classées dans l’ordre croissant sur les bons de préparations.

Les préparations de commandes sont ralenties du fait de nombreux dysfonctionnements dans

l’organisation de cet entrepôt.

Le responsable logistique vous demande de trouver une solution pour optimiser l’implantation
des stocks dans cet entrepôt.
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 Etude de cas 2 :
Optimisation de l’implantation des stocks
Partie 1
Pour commencer votre étude, vous analysez l’organisation actuelle de l’entrepôt. Puis,
vous recherchez les quantités sorties annuelles des références en stock, afin de
déterminer les produits à mettre en avant dans les racks.

TRAVAIL À FAIRE :

1. Critiquez l’implantation actuelle et expliquez au moins 3 dysfonctionnements.

2. Complétez les 5 premières lignes extraites du tableau d’analyse ABC. Arrondir au centième
le plus proche.
3. Déterminez les 3 groupes A, B et C, dans le tableau d’analyse, d’après les consignes
suivantes : le groupe A représente 67 % maximum des quantités sorties, le groupe B
représente 91 % maximum cumulés des quantités sorties, les autres articles représentant
le groupe C.
4. Calculez l’indice de Gini. Arrondir le résultat au centième le plus proche.
5. Effectuez l’analyse de vos résultats de l’indice de GINI et des groupes déterminés.

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 Etude de cas 2 :
Optimisation de l’implantation des stocks
Partie 2

Les groupes A, B et C étant déterminés pour les références des établissements PELIP, vous
allez pouvoir améliorer l’organisation de l’entrepôt. Pour commencer, vous réimplantez les
produits. Puis vous communiquez au personnel les modifications apportées au stockage et le
nouvel adressage mise en place.

TRAVAIL À FAIRE :

Entourez, en utilisant trois couleurs à préciser sur la légende du plan réorganisé de l’entrepôt PELIP,
les adresses concernant les références appartenant aux groupes A , B et C.

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 Etude de cas 2 :
Optimisation de l’implantation des stocks

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 Etude de cas 2 :
Optimisation de l’implantation des stocks

A calculer

23
 Etude de cas 2 :
Optimisation de l’implantation des stocks

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 Etude de cas 2 :
Optimisation de l’implantation des stocks

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 Etude de cas 2 :
Optimisation de l’implantation des stocks

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 Etude de cas 2 :
Optimisation de l’implantation des stocks

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 Etude de cas 2 :
Optimisation de l’implantation des stocks

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 Etude de cas 2 :
Optimisation de l’implantation des stocks

1. Critiquer l’implantation actuelle et expliquer au moins 3

dysfonctionnements

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 Etude de cas 2 :
Optimisation de l’implantation des stocks

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 Etude de cas 2 :
Optimisation de l’implantation des stocks

1. Critiquer l’implantation actuelle et expliquer au moins 3

dysfonctionnements

- Présence d’emplacements inoccupés alors que des palettes

sont stockées au sol !

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 Etude de cas 2 :
Optimisation de l’implantation des stocks

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 Etude de cas 2 :
Optimisation de l’implantation des stocks

1. Critiquer l’implantation actuelle et expliquer au moins 3

dysfonctionnements

- Présence d’emplacements inoccupés alors que des

palettes sont stockées au sol !

- Les références sont toutes mélangées

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 Etude de cas 2 :
Optimisation de l’implantation des stocks

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 Etude de cas 2 :
Optimisation de l’implantation des stocks

1. Critiquer l’implantation actuelle et expliquer au moins 3

dysfonctionnements

- Présence d’emplacements inoccupés alors que des

palettes sont stockées au sol !

- Les références sont toutes mélangées !

- Les palettes prêtes à l’expédition sont stockées au milieu

des allées de circulation !

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 Etude de cas 2 :
Optimisation de l’implantation des stocks

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 Etude de cas 2 :
Optimisation de l’implantation des stocks

2. Compléter les 5 premières lignes extraites du tableau

d’analyse ABC

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 Etude de cas 2 :
Optimisation de l’implantation des stocks
2. Compléter les 5 premières lignes extraites du tableau d’analyse ABC

Sommes cumulées % Sommes

Quantités % cumulés
Rangs Références des quantités cumulées des
sorties des rangs
sorties quantités sorties

1 180 123 19 583

2 180 115 17 803
3 180 125 9 954
4 180 210 9 640
5 180 122 9 037

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 Etude de cas 2 :
Optimisation de l’implantation des stocks
2. Compléter les 5 premières lignes extraites du tableau d’analyse ABC

Sommes cumulées % Sommes

Quantités % cumulés
Rangs Références des quantités cumulées des
sorties des rangs
sorties quantités sorties

1 180 123 19 583 19 583 5.66 0.41

2 180 115 17 803 37 386 10.80 0.83
3 180 125 9 954 47 340 13.68 1.24
4 180 210 9 640 56 980 16.46 1.65
5 180 122 9 037 66 017 19.08 2.07

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 Etude de cas 2 :
Optimisation de l’implantation des stocks

3. Déterminer les groupes A, B et C dans le tableau d’analyse

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 Etude de cas 2 :
Optimisation de l’implantation des stocks

3. Déterminer les groupes A, B et C dans le tableau d’analyse

GROUPE A GROUPE B GROUPE C

Numéro de rang
début 1
% de début de
groupe 5.66 %
Numéro de rang fin 48
% de fin de groupe 66.71 %
Nombre de
références 48

•le groupe A représente 67 % maximum cumulés des quantités sorties,

•le groupe B représente 91 % maximum cumulés des quantités sorties,
•les autres articles représentant le groupe C.

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 Etude de cas 2 :
Optimisation de l’implantation des stocks

3. Déterminer les groupes A, B et C dans le tableau d’analyse

GROUPE A GROUPE B GROUPE C

Numéro de rang
début 49
% de début de
groupe 67.28 %
Numéro de rang fin 117
% de fin de groupe 90.93 %
Nombre de
références 69

•le groupe A représente 67 % maximum cumulés des quantités sorties,

•le groupe B représente 91 % maximum cumulés des quantités sorties,
•les autres articles représentant le groupe C.

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 Etude de cas 2 :
Optimisation de l’implantation des stocks

3. Déterminer les groupes A, B et C dans le tableau d’analyse

GROUPE A GROUPE B GROUPE C

Numéro de rang
début
118
% de début de
groupe
91.10 %
Numéro de rang fin 242
% de fin de groupe 100 %
Nombre de
références
125

•le groupe A représente 67 % maximum cumulés des quantités sorties,

•le groupe B représente 91 % maximum cumulés des quantités sorties,
•les autres articles représentant le groupe C.

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 Etude de cas 2 :
Optimisation de l’implantation des stocks

4. Calculer l’indice de GINI

Arrondir le résultat au centième le plus proche

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 Etude de cas 2 :
Optimisation de l’implantation des stocks
4. Calculer l’indice de GINI
Arrondir le résultat au centième le plus proche

Sommes % Sommes
Quantités % cumulés
Rangs Références cumulées des cumulées des
sorties des rangs
quantités sorties quantités sorties
1 180 123 19 583 19 583 5.66 0.41
2 180 115 17 803 37 386 10.80 0.83
3 180 125 9 954 47 340 13.68 1.24
4 180 210 9 640 56 980 16.46 1.65
5 180 122 9 037 66 017 19.08 2.07

45
 Etude de cas 2 :
Optimisation de l’implantation des stocks
4. Calculer l’indice de GINI
Arrondir le résultat au centième le plus proche

L’indice de GINI > 0.6

 le critère utilisé « Quantités sorties » est judicieux

On retrouve 3 groupes :

- Groupe A : 48 références (19.83 %)  à placer proche de la zone d’expédition

- Groupe B : 69 références (28.52 %)  à placer au milieu de la zone de préparation

- Groupe C : 125 références (51.65 %)  à placer loin de la zone d’expédition

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 Etude de cas 2 :
Optimisation de l’implantation des stocks

5. Entourez, en utilisant 3 couleurs, les adresses des

références appartenant aux groupes A et C

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 Etude de cas 2 : GROUPE A
GROUPE B
Optimisation de l’implantation des stocks
GROUPE C

5. Entourez, en utilisant 3 couleurs, les adresses des références

appartenant aux groupes A et C

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Plan :

Etude de cas 1 : Optimisation de la surface de stockage

Etude de cas 2 : Optimisation de l’implantation des stocks

Etude de cas 3 : Optimisation de l’entrepôt

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 Etude de cas 3 :
Optimisation de l’entrepôt
Présentation de l’entreprise

C’est une PME qui produit les boissons et gère sa croissance avec une grande vigilance sur la
qualité de son organisation et sur les coûts.

Cette entreprise dispose de son propre service approvisionnement afin d’organiser les
opérations de transport et de dédouanement. Elle fait par ailleurs appel aux transporteurs
routiers locaux pour la distribution nationale.

Sa part de marché dépasse 50 %. Un nouvel entrepôt logistique a été mis en service en 2011
et géré par le directeur logistique de l’entreprise et son équipe.

50
 Etude de cas 3 :
Optimisation de l’entrepôt
Les coûts du nouvel entrepôt sont élevés. L’entreprise cherche donc à rentabiliser celui-ci en
proposant à des entreprises extérieures de stocker leurs marchandises. Vous êtes chargé(e) de
traiter la demande du client A. Par ailleurs, il vous est demandé d’assister le chef de l’entrepôt
pour la réalisation d’un tableau de bord.

TRAVAIL À FAIRE :

1. Indiquer si la capacité de stockage totale disponible est suffisante pour accueillir le stock
maximum prévisionnel confié par le client A. Justifier votre réponse.

2. Sélectionner l’hypothèse de stockage qui répond le mieux aux contraintes d’utilisation des
palettiers :
•Hypothèse 1 : en privilégiant l’utilisation des palettiers classiques
•Hypothèse 2 : en privilégiant l’utilisation des palettiers par accumulation

3. Construire un tableau de bord avec les indicateurs proposés permettant de mesurer :

•la performance de l’entrepôt avant l’arrivée du client A ;
•la performance de l’entrepôt après l’arrivée du client A ;
•l’évolution de la performance.
Justifier vos calculs.
51
 Etude de cas 3 :
Optimisation de l’entrepôt
CONDITIONS D’ACTIVITÉ DE L’ENTREPÔT

A/ CARACTÉRISTIQUES PRINCIPALES :

52
 Etude de cas 3 :
Optimisation de l’entrepôt
CONDITIONS D’ACTIVITÉ DE L’ENTREPÔT

B/ ZONES DISPONIBLES DANS L’ENTREPÔT ET LEURS CARACTÉRISTIQUES :

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 Etude de cas 3 :
Optimisation de l’entrepôt
CONDITIONS D’ACTIVITÉ DE L’ENTREPÔT

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 Etude de cas 3 :
Optimisation de l’entrepôt
DEMANDE DE STOCKAGE DU CLIENT A

55
 Etude de cas 3 :
Optimisation de l’entrepôt
DEMANDE DE STOCKAGE DU CLIENT A

56
 Etude de cas 3 :
Optimisation de l’entrepôt
DEMANDE DE STOCKAGE DU CLIENT A

57
 Etude de cas 3 :
Optimisation de l’entrepôt

1. Capacité de stockage

58
 Etude de cas 3 :
Optimisation de l’entrepôt

Stock maximum

16 520/2 = 8260 cartons maximum

Soit : 8260 /70 = 118 palettes

Référence A : 16.95% × 118 = 20 palettes

Référence B : 118 – 20 = 98 palettes

59
 Etude de cas 3 :
Optimisation de l’entrepôt

Capacité de stockage disponible

Zone 1 : 25 palettes
Zone 2 (PC) : 7 × 3 × 5 = 105 palettes
Zone 3 (PA) : 2 × 10 × 5 = 100 palettes
Total : 230 palettes > 118

Capacité de stockage suffisante

60 Voir vidéos :
Palettier PC et PA
 Etude de cas 3 :
Optimisation de l’entrepôt

2. Les 2 hypothèses de stockage

61
 Etude de cas 3 :
Optimisation de l’entrepôt
Hypothèse 1 : Privilégier l’utilisation des palettiers classiques PC

Stock maximum = 118 palettes

Référence A = 20 palettes
Référence B = 98 palettes

62
 Etude de cas 3 :
Optimisation de l’entrepôt
Hypothèse 1 : Privilégier l’utilisation des palettiers classiques PC

Réf A = 20 palettes : •1 travée PC (zone 2) = 15 palettes

•5 palettes au sol en zone 1

Réf B = 98 palettes : •6 travées PC (zone 2) = 90 palettes

•8 palettes au sol en zone 1

Zone 1 = au sol Zone 2 = PC Zone 3 = PA

Nbr. palettes 13 105 0

63
 Etude de cas 3 :
Optimisation de l’entrepôt
Hypothèse 2 : Privilégier l’utilisation des palettiers par accumulation PA

Réf A = 20 palettes •1 travée PC (zone 2) = 15 palettes

•5 palettes au sol en zone 1

Réf B = 98 palettes •2 travées PA (zone 3) = 98 palettes

Zone 1 = au sol Zone 2 = PC Zone 3 = PA

Nbr. palettes 5 15 98

64
 Etude de cas 3 :
Optimisation de l’entrepôt
Hypothèse 2 : Privilégier l’utilisation des palettiers par accumulation PA

Réf A = 20 palettes 1 travée PC (zone 2) = 15 palettes

5 palettes au sol en zone 1

Réf B = 98 palettes 2 travées PA (zone 3) = 98 palettes

Zone 1 = au sol Zone 2 = PC Zone 3 = PA

Nbr. palettes 5 15 98

Solution retenue : Palettier par accumulation PA

 Minimiser le nbr. Palettes au sol !

65
 Etude de cas 3 :
Optimisation de l’entrepôt

3. Tableau de bord

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 Etude de cas 3 :
Optimisation de l’entrepôt
Occupation
Occupationavant
avantleleclient
clientAA Occupation
Occupationaprès
aprèsleleclient
clientAA
Critère
Critèrede
de Evolution
Evolution
performance
performance Capacité
Capacité Nbr.
Nbr.Palettes
Palettes Taux
Tauxde
de Capacité
Capacité Nbr.
Nbr.Palettes
Palettes Taux
Tauxde
de
stockées
stockées remplissage
remplissage stockées
stockées remplissage
remplissage
Zone
Zone11 25
25 00 00%% 25
25 55 20 % + 20
(SS)
(SS)
Zone
Zone22 1725
1725 1725-(7×3×5)
1725-(7×3×5)== 93.91
93.91%% 1725
1725 15
15++1620
1620== 94.78 % + 0.87
(PC)
(PC) 1620
1620 1635
1635
Zone 250-(2×10×5)
250-(2×10×5)=== 98
98+++150
150===
Zone33
Zone 3 250
250 250-(2×10×5) 60
60%% 250
250 98 150 99.2 % + 39.2
(PA)
(PA)
(PA) 150
150 248
248
Total
Total
Total 2000
2000 1770
1770 88.5
88.5%% 2000
2000 1888
1888 94.4 % + 5.9
entrepôt
entrepôt
entrepôt

67
 Etude de cas 3 :
Optimisation de l’entrepôt

Chiffres d’affaires
Chiffre d’affaires de l’entreposage sans le client A : 53 350 € / an

Quantité de nouvelles
palettes :

118 × 2 = 236 palettes / an

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 Etude de cas 3 :
Optimisation de l’entrepôt

Chiffres d’affaires
Chiffre d’affaires de l’entreposage sans le client A : 53 350 € / an
Quantité de nouvelles palettes : 236 palettes / an
Prix de stockage : 118 × 55 = 6490 €

Entrée + sortie : (4 + 3) × 236 = 1652 €

Total CAHT : 6490 +1652 + 53 350 = 61 492 €

Evolution du CA : (61 492 – 53 350) / 53 350 = 15.26 %

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