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EL FELSOUFI Zoubir, TD Corrigés en Logistique et Transport page : 1
Sommaire :
TD1 : calcul du coût de stockage
TD3 : calcul du coût de stockage dans un entrepôt
TD 5 : Qualité de service
TD 6 : Positionnement d’un entrepôt
TD 10 : approvisionnement
TD 11 : localisation du stock en pièce de rechange
TD 12 : logistique financière
TD 13 : Organisation de la distribution d’un produit de grande consommation
TD 14 : logistique des jeans et de la pelouse

Le prix de revient des stroboscopes stockées est de 400 Dh. le taux de procession est de 15 % par ans.
Calculer le coût unitaire de stockage par an et par semaine. En déduire le coût total de stockage dans une
période d’étude de 2 mois. Le niveau moyen de stock est de 1500 stroboscope/semaine
Solution TD 1
Le cout de stockage par semaine est Cs = 400 x 0.15 = 60 Dh / an = 60 Dh / 52 / sem.
Le cout de stockage pour une période de 2 mois est C(2 mois)= S x Cs x dt = 1500 x 1.15 x 8
Le prix de revient d’un article stockées est de 750 Dh. le taux de procession est de 12 % par ans. Calculer
le coût unitaire de stockage. En déduire le coût total de stockage. Unité de temps 1 semaine, période
d’étude 3mois. Stock = 350, 330, 300, 330, 270, 250, 300,220, 170, 100, 120, 80
1
2 4
3 7
1 semaine
5
6
11
10
12
Solution TD2
Le cout de stockage par semaine est Cs = 750 x 0.12 = 90 Dh / an = 1.73 dh / sem.
Le cout de stockage pour une période de 3 mois est C(3 mois)=  Si x Cs dti = 4878.60 dh
Calculer le coût unitaire de stockage. En déduire le coût total de stockage. Stock constant en cascade. Prix
légume = 7.5 dh/kg, eau = 3.5 dh/kg, fruit = 12.5 dh/kg, farine = 6.5 dh/kg, câble = 750 dh/kg. Taux 1 er
sem 12 %, 2ème sem : 15 %
janvier février mars avril mai juin juillet août sep oct nov dec
niveau 15 t 20 t 30 t 25 t 40 t 10 t 13 t 17 t 50 t 40t 1.5 t 1.2 t
type eau eau légume légume légume fruit fruit fruit farine farine câble câble
Solution TD3
Le cout de stockage par semaine est Cs = Prix x taux immobilisation
= …. Dh / an à diviser par 52 pour avoir Cs par sem,
C(année)=  Si x Cs dti
Calculer le coût unitaire de stockage. En déduire le coût total de stockage. Stock linéaire. Prix A1 = 7.5
dh/kg, A2 = 3.5 dh/kg, A3 = 12.5 dh/kg, A4= 6.5 dh/kg, A5 = 750 dh/kg. Taux 1er sem 12 %, 2ème sem :
15 %
15-10 30-15 15-3 27-20 35-15 55-17 25- 25- 80- 60-
niveau 40-5 t 25-0 t
t t t t t t 20 t 12 t 50 t 55 t
type A1 A1 A2 A2 A2 A3 A3 A3 A4 A4 A5 A5
Solution TD 4
Solution: Cs = P x taux = …. Dh / an à diviser par 52 pour avoir Cs par sem,
C(année)= (  Prix(i) x Taux (i) x période(i) x (S0+S1) / 2(i) )

Calculer la qualité de service d’un entrepôt et la probabilité de rupture par cycle
15-10 30-15 40-(- 15-3 27-20 35-15 55-17 25- 20-(- 80-50 60-
niveau 25-0 t
t t 10) t t t t t 20 t 15) t t 55 t
Solution TD 5
sur la période P, la demande est = 20 + 25 +20+15+24+15+40+8+ 5+ 68+10,
le nombre d’article en rupture dans la période contractuel est de = 10+ 15. QS =(250-25)/250)=0.90.
la demande moyenne par unité de temps est 250/12= 20.83 article,
le nombre moyen en rupture par unité de temps est 25/12= 2.08 article, QS =1-(2.083/20.83)/0.90
la probabilité de rupture par cycle est de 2/6=33 %

TD 6 : Positionnement d’un entrepôt
Si on cherche à optimiser les transports entre l’entrepôt et 4 villes et si l’on veut établir ces entrepôts
dans une de ces villes on peut procéder par centration. On donne
400 km
A C
600
300 240
on suppose que les livraisons de A, B, C et D sont
500
respectivement: 500, 300, 120 et 400 tonnes,
360 D déterminer la position d’entrepôt optimale..
B
Solution TD 6
Le coût de transport x t x km, C = k . d . t
Flûx
A B C D A B C D sans pond avec pond
A 0 300 400 600 500 300 120 400 1 300 378 000
B 300 0 500 360 500 300 120 400 1 160 354 000
C 400 500 0 240 500 300 120 400 1 140 446 000
D 600 360 240 0 500 300 120 400 1 200 436 800
Si les flux sont les mêmes, la ville C est la plus intéressante.
Si on pondère avec les livraisons, la ville B est la plus intéressante.
Flûx
A B C D A B C D sans pond avec pond
A 0 300 400 600 581 300 120 400 1 300 378 000
B 300 0 500 360 581 300 120 400 1 160 378 300
C 400 500 0 240 581 300 120 400 1 140 478 400
D 600 360 240 0 581 300 120 400 1 200 485 400
janvier février mars avril mai juin juillet
niveau 130-5 130-(-10) 130-10 130-(-15) 130-5 130-35 130-25
Calculer la qualité de service en terme de probabilité de rupture et en terme de quantité
Solution TD 7
Sur 5 cycles on observe 2 ruptures
la probabilité de rupture par cycle est de 2/5=40 %
la qualité de service sur la base du critère de probabilité de rupture est QS=60%
la qualité de service sur 1 année = (0.6)^12 =0.2 %
En terme de demande satisfaite, demande livrée sans délai = 125+130+120+130+125+95+105=830,
demande totale =125+140+120+145+125+95+105=855, alors QS = 830/855=97 %
Une commande a été envoyée à un fournisseur suite a un devis
Désignation Qté Prix/U Délai Qté BL
Coudes ppr 1 ‘’ 20 u 20 1 sem 20 u
Té ppr 1 ‘’ 20 u 20 1 sem 20 u
Té ppr 2 ‘’ 30 u 32 1 sem 30 u
Té ppr 3 ‘’ 25 u 55 1 sem 20 u
Calculer la qualité de service du fournisseur en nombre et commande

Solution TD 8
Qualité de service en nombre d’articles. QS =(150-5)/150)=0.97.
Qualité de service en nombre de commande. QS =0.
Déterminer les paramètres de la politique d’approvisionnement d’un article dont la consommation

hebdomadaire et les caractéristiques économiques sont données par :
Ecart
Semaine 1 2 3 4 5 6 7 8 moy
type
CA 2000 1720 2200 1800 2120 1600 1920 2040 1925 205.6
Qté 50 43 55 45 53 40 48 51 48.12 5.1
On considère que la qualité de service est satisfaisante si la probabilité de rupture e chaque

approvisionnement < 5 %. Etudier deux cas :
a) politique sur point de commande
b) politique calendaire sur point de complètement. prix de revient = 40 Dh, cout de passation commande
= 50 dh, taux d’immobilisation = 18 %, délai appro = 2 semaines
Solution TD 9
Demande peut être considérer comme stable. Cœfficient de variation = Ecart type / moy = 0.11 < 0.5
taux au dessus duquel on peut considérer que l’historique de la demande est peu dispersé. CA moy =
1925 Dh donc période optimale = T= 2 C p / m Cs = 2 C p / CA . (1   ) i = rac (2*50/1950*0.0035)
pour une marge nulle = 3.9 semaines. De l’ordre d’une fois / mois ( 4 semaine). Qté a commandée = 4 x
moy = 4 x 48 = 192 articles
a) politique sur point de commande : si demande considérer comme certaine, le point de commande
correspond a deux semaines de consommation, soit 97 art. mais il existe une incertitude autour de
la moyenne. Modérée comme nous l’avons remarqué. Il donc nécessaire de constituer un stock de
sécurité. Faisant l’hypothèse que l’aléa autour de la moyenne suit une loi de gauss ( loi normale).
Sur 2 semaine la consommation moy est de 96.4 art, avec un écart de  T = 5.1 x 2 =7.2 art. le
seuil au dessous du quel la demande sur 2 semaines se situe sur 95 % des cas est de
R=96.4+1.65*7.2=108 art.
Politique : dés stock disponible ou théorique ( physique + attendus- dus) atteint niveau 108 il faut
passer une commande 192 art
b) politique calendaire sur point de complètement : on peut fixer le rythme d’un

approvisionnement toutes les 4 semaines. Les niveaux de complètement doivent satisfaire la
demande de 4 semaines. Sur cette période le niveau au dessous du quel la demande se situe sur 95
% des cas est de ? R=4*48.1+1.65racine (4) = 195 article= niveau de ré complètement. Par
exemple si fin de mois stock dispo 15 alors on commande 309-15 art
108 + 192Articles 210
195 164
179
192
192 articles
45
articles 30
15
108 Articles
Seuil = stock réel + attendu - due

On vous demande d’importer des appareils électroniques en provenance du japon. Pour ce faire la
compagnie du fret vous propose deux types de conteneurs standards : 20 m3 ou 40 m3 contenant
respectivement 1 000 ou 2 000 appareils. Les ventes annuelles attendues, régulières sur l’année, sont de
12 000 appareils / an. Le prix de revient au départ du port japonaise est de 700 DH/appareil, le cout de
transport, CT, pour un conteneur de X m3 rendu dans votre entrepôt est de CT=1 000 + 200 X, taux
immobilisation = 18 %, cout de passation de commande=1000 dh
1-quelle est la fréquence d’approvisionnement correspondante
2-quel est le coût de gestion (stock + transport)
3-en pratique : vous pouvez disposer de conteneur spécifique de 10, 30 ,50 m3moyennat un surcoût
annuel de 2 000 Dh/an et par conteneur utilisé ( la rotation d’un conteneur sur la liaison dure en
moyenne un mois) compte tenue de ces information, modifier-vous votre choix ? si oui qu’el est
(fréquence, quantité et coût)
4- vous adopter une politique de type Q, S où S est le point de commande. L’analyse statistique de la
demmande hebdomadaire montre qu’elle peut être modélisée par une loi de gauss dont la
moyenne est de 250 appareils et 100 appareils d’écart type. Si a chaque approvisionnement vous
voulez limiter la probabilité de rupture à 2 %, quel est valeur donner a S sachant que le délai
d’approvisionnement est de 2 semaines ?.. Quel est alors le niveau de stock de sécurité ? en
prenant pour Q, la valeur trouvée en 3°, qu’el est le risque d’être au moins une fois en rupture sur
une année ?
Solution TD 10
1- les postes de cout à prendre en compte pour la gestion pour chacun des types de conteneur sont :
 coût immobilisation stock
 coût transport
Remarque que seul la partie fixe du transport est discriminante puisque la partie proportionnelle
(variable)
liée au volume transporté est invariante pour toutes les solutions. Le cout annuel dans les deux cas :
Type 20 m3 40 m3 10 m3
Nombre d’approvisionnement (vente/capacité) 12 6 24
Stock moyen (appareils), S1+S2)/2 500 1 000 250

Prix de revient après transport ( 1000+200*volume (20ou40)/nombre(1000ou2000) 705 704.5

706
Coût fixe de transport annuel (1000 x nombre appro ) 12 000 6 000 24 000
Coût variable de transport (200*volume(20ou40)*nbre appro ) 48 000 48 000 48 000
Coût total de transport 60 000 54 000 72 000
Immobilisation 705 * 0,18 * 500 * 12 63 450 126 810 31 770
S- Total 123 450 180 810 103 770
Passation de la commande 12 000 6 000 24 000
Total 135 450 186 810 127 770
Le choix de petits conteneurs est donc préférable cas le coût de stock est beaucoup mois élevé et ce poste est le
plus important.
2 m Cp 2 m Cp 2 x1000x12000
Q = = =435 app < à la contenance de 20 m3, d’où le
Cs Pr ix revient . (1   ) . i 705 . 0.18
choix de ce type de conteneur dans l’alternative
2- le résultat montre qu’il est inutile de choisir de conteneurs de plus de 20 m3 puisque l’optimum est à
l’ordre de 10 m3. il reste donc à vérifier que le surcoût lié au conteneur spécifique ne pénalise pas trop
cette solution
Le cout de gestion pour la politique associée à 10 m3 est :
 transport = 48 000 (partie variable) + 24 000 (partie fixe)
 immobilisation = 250 * 706 * 0.18 = 72 000 Dh
 soit 103 770 Dh Soit un total y compris la passation de commande de 127 770 DH
 il faut ajouter surcout du conteneur spécifique. Pour s'approvisionner en 12 000 appareils,
il faut 12 000 / 500 = 24 voyage. Si la rotation dure 1 mois, il faudra donc 24/12 = 2 conteneurs. Le
surcout est donc de 2*2000 dh / an
 soit un total de 131 770 dh/an
 il est donc plus intéressant d’accélérer l’approvisionnement et de prévoir 24 appro de 500 appareil / an
3- le point de commande doit permettre de satisfaire la demande pendant 2 semaines avec une probabilité
de rupture de 2 %. La demande sur 2 semaines D2 suit une loi normale de moyenne 500df’écart type
100 * racine (2)= 141
 S  md  k   d , md : consommation moyenne pendant le délai d’appro, d : délai, k : coefficient
sécurité pour x%, le niveau S est défini par P(D2>S)=0.02 d’où S = 500+2.05 (coefficient sécurité pour
2%) * 141 = 789 appareils
 le stock de sécurité est de 789 – 500 = 289 app
 sur une année, il y a en moyenne 24 approvisionnement, la probabilité de ne pas être en rupture lors de
ces 24 cycles est de 0.98^24=0.62
 en conséquence il y a 1-0.62=38 % de chance d’être en rupture au moins une fois sur l’année
 la mesure de la qualité de service doit faire l’objet d’une définition précise

TD 11 : localisation du stock en pièce de rechange
Dans cette analyse nous définissons l’architecture des procédures d’approvisionnement en pièces
détachées des techniciens réparateur d’un constructeur d’ordinateur. Le parc ordinateur concerné est le
parc Européen. Il existe deux types de besoins en pièces détachés :
 Besoin urgent (pièce A) : le technicien doit obtenir la pièce dans le jour où est signalée la panne. Le
délai maximum est de 12 h
 Besoin normal (pièce B) : le technicien peut obtenir la pièce dans un délai de 48 h
Les deux pièces de rechange proviennent des états unis où elles sont fabriquées. Chaque pays possède
une dizaine de stocks locaux (SL) d’égale importance. Les stocks locaux peuvent approvisionner tout
technicien dans un délai e12 h.
Un stock européen peut approvisionner les stocks locaux qui lui sont associés en 24 h mais on préfère
utiliser la navette hebdomadaire qui regroupe toute toutes les pièces demandées parle stock local.
Le transport entre les stocks européen s’effectue en 24 h en utilisant des transports express.
Dans l’organisation actuelle, chaque entrepôt européen s’approvisionne auprès du fournisseur en

calculant sa propre fréquence d’approvisionnement et son stock de sécurité
On cherche à définir les règles de gestion d’une nouvelle organisation où la gestion des
approvisionnements s’effectue au niveau européen, le calcul de certaines pièces s’effectue sur la base de
la demande européenne. Les pièces peu demandées ne sont stocké que dans un ou deux entrepôts et font
l’objet d’un transfert en cas de besoin dans un pays ne disposant pas de stock.
Un seul entrepôt et chargé de l’approvisionnement global pour l’Europe, il se charge donc de la

répartition des pièces reçues entre les différentes pays. Il faut aussi définir des règles de rééquilibrage
entre les entrepôts fortement dotés et ceux en situation critique à un instant donné.
Sur la base d’un exemple présenté en annexe, on cherchera à mesurer les enjeux de la nouvelle
organisation en termes de stocks et de transports.
On cherchera également à définir un plan prévisionnel d’approvisionnement sur plusieurs périodes en

arbitrant entre le coût de stockage et le coût d’approvisionnement. La connaissance du parc de machines
installées et les principales pièces défectueuses de chaque machine peuvent permettre d’anticiper les
besoins de pièces détachées.
Question :
1- à quel(s) niveau(x) stockeriez-vous les pièces de type B, Pourquoi ?
2- à quel(s) niveau(x) stockeriez-vous les pièces de type A, Pourquoi ?
3-Peut –on se permettre de ne pas stocker une pièce A en stock local (SL) ? Pourquoi ?
4- On s’intéresse à la pièce B1 (cf. annexe), dans le cadre de l’organisation actuelle où l’entrepôt de

France s’alimente directement aux états unis. Quelle serait la politique d’approvisionnement sachant que
l’entrepôt pratique une politique calendaire et utilise un niveau de complètement. Son objectif est de
limiter sa probabilité de rupture à 2% à chaque cycle ?
5- Pour la distribution de la pièce A1 ( cf. annexe), deux politiques sont possibles lors d’un
réapprovisionnement :
a- répartir toutes les pièces équitablement dans les stocks locaux lors de l’approvisionnement
b- répartir toutes les pièces équitablement dans les stocks locaux en cas de besoin
Quelle politique adopteriez-vous ? Pourquoi ?
Dans la suite on se place dans le cadre d’une nouvelle organisation : l’entrepôt allemand sert de point
d’entrée unique dans le réseau. C’est cet entrepôt qui gère le réapprovisionnement en provenance des
états unis pour toute la distribution européen. Il les redistribue ensuite les autres entrepôts européens
6- présentez dans un tableau les avantages respectifs des deux schémas (l’ancienne et la nouvelle)?
7- En pratique la demande des techniciens réparateur n’est pas totalement consommées, car une pièce
demandée par le technicien a l’issue de son diagnostic théorique peut s’avérer ne pas être utile lors de la
réparation, elle est donc retourné a l’entrepôt. On peut considérer que le tiers des pièces demandées est
effectivement consommée. On distingue donc la notion de flux de demande et la notion de flux de
consommation. Sur la base de quel flux doit-on gérer ?
a- l’approvisionnement extérieur en provenance des états unis ?
b- les approvisionnements des entrepôts européens en provenance de l’Allemagne
c- le dimensionnement du stock de sécurité des entrepôts européens ?
d- la gestion des stocks locaux

Réseau et schéma des flux Fournisseur externe 2jà2

semaines
Retours
des pièces
E1 E2 E7
3 – 15 j
1 jours
SL SL SL SL E1
2 à 24
Demande heures
Usage (1/3 de la demande)
Consommation
Annexe :
Pièce B1 prix : 120 E coût d’approvisionnement fixe : 100 E
Délai : 1 mois taux d’immobilisation fixe : 12 % par an
Mois 1 2 3 4 5 6 moy écart type
Consommation 20 25 17 12 24 15 18.8 5.1
Pièce A1 prix : 200 E délai entre deux demande locales 18 jours
Demande stock locaux allemand sur 6 mois

SL1 0 2 1 2 2 1
SL2 0 1 1 2 2 2
SL3 0 1 1 2 1 1
SL4 1 2 2 0 2 1
SL5 1 2 1 2 1 0
SL6 1 0 1 1 1 2
SL7 1 1 1 1 1 1
SL8 2 2 1 1 0 1
SL9 2 1 0 1 2 2
Total 8 12 9 12 12 11
Solution TD 11
1- Pour l’obtention des pièces B, le délai est de 48 h permet de les livrer a partir des entrepôts
européens. Il donc préférable de limiter l’éparpillement des stocks de garder ces pièces au niveau
européen. Une exception peut être faite pour les pièces de faible valeur et de consommation courante.
On peut mettre une dotation en stock local pour éviter de déclencher des transports hors navette. La
dotation permettra de couvrir la demande hebdomadaire
2- Le délai de 12h oblige la tenue d’un stock local. Néanmoins le stock de sécurité peut être localisé au
niveau européen pou répondre au allés consolidés des SL approvisionner par un même entrepôt
3- Pour les pièces de forte valeur et de demande faible (fréquence mensuelle ou inférieur) p*on peut
concevoir des les stokers en entrepôt. Il faut dans ce cas prévoir un recours à des approvisionnements
express qui, compte tenu de la faible consommation, sont exceptionnel. les coûts d’immobilisation du
stock sont ainsi réduits
4- Il faut calculer tout d’abord la fréquence de réapprovisionnement. La demande mensuelle peut être
considérer comme assez régulière (écart type / moyenne = 5.1 / 18.8 = 0.27), adoptons donc le model
de la quantité ou période économique notée T. adoptons le mois comme unité de temps, alors:
2 *100
T = 3 mois
18.8 *120 * 0.01
Le niveau R est ajusté pour permettre de satisfaire la demande sur une période de 4 mois (période
inter commande + 1 mois de délais). Si en première approche, on adopte une distribution gaussienne
de la demande mensuelle, le niveau R est caractérisé par la relation Pr (demande de 4 mois>R)=0.02 ;
soit : R  4 *18.8  2.5 * 4  101 où 2.5 est le coefficient associé au 2% de risque pour les lois de
gauss et R  2.5 * 4 l’écart type de la demande de 4 mois
5- Il est difficile de définir a priori la bonne répartition entre les stocks locaux. Pour pousser les stocks
vers l’aval risque de conduire à des dépannages entre les stocks excédentaires et ceux en situation de
pénurie. Compte tenue de la fréquence de la demande, il semble plus pertinent de maintenir une petite
dotation (1 à 2 pièces) en stock locale pour éviter les approvisionnements hors navette, et de
centraliser le reste du stock en entrepôt. Allemand qui remplace les pièces consommées et reconstitue
la dotation au fur et mesure des besoins en profitant du voyage de la navette
6- Présentons les avantages respectifs des deux stratégies, l’absence
Approvisionnement décentralisé Approvisionnement décentralisé
Prise en compte des spécificités locales Massification du transport amont

Transport aval d’alimentation des SL réduit meilleur contrôle et réduction des stocks
Moins de rupture de charge prévisions globales plus aisées
Réduction des dépannages inter sites répartition meilleure position pour les conditions
d’achats
Naturelle du stock global entre les entrepôts communications simplifiées avec les
fournisseurs
7- a) l’approvisionnement extérieur doit être géré sur la base des flux de consommation puisque seules
les pièces consommée sont remplacées, les autres appartiennent toujours au réseau
b) les approvisionnements européens sont pour les mêmes saisons, fondés sur la consommation
c) les stocks de sécurité doivent permettre de faire face à la demande, c’est donc le flux de demande
de pièces qui doit être pris en compte
d) la gestion des stocks locaux s’effectue sur la base de la demande, les retours des pièces s’effectuent
d’ailleurs à l’entrepôt européen correspondant
Demande stock locaux allemand sur 6 mois

SL1 0 2 1 2 2 1 1.3 0.8
SL2 0 1 1 2 2 2 1.3 0.8
SL3 0 1 1 2 1 1 1.0 0.6
SL4 1 2 2 0 2 1 1.3 0.8
SL5 1 2 1 2 1 0 1.2 0.8
SL6 1 0 1 1 1 2 1.0 0.6
SL7 1 1 1 1 1 1 1.0 0.0
SL8 2 2 1 1 0 1 1.2 0.8
SL9 2 1 0 1 2 2 1.3 0.8
Total 8 12 9 12 12 11 10.7 1.8
TD 12 : logistique financière
Les agences bancaires reçoivent de la part de leurs clients commerçants, ou distribuent, notamment par
les guichets automatiques, de l’argent liquide. En fonction de l’environnement socio-économique,
certaines agences reçoivent plus qu’ils ne distribuent (cas 1) et d’autres distribuent plus qu’elles ne
reçoivent (cas2). Dans les deux cas, elles essayent d’ajuster au mieux leurs encaisses afin de maximiser
leur dépôt à la banque du Maroc qui leur rapporte 6% par an. Le transfert de liquidités entres les agences
et la banque du Maroc sont réalisés par un transporteur de fonds qui est rémunérer 200 Dh de charge fixe
par jour de mise a disposition. + 150 Dh pour chaque collecte (cas1) ou pour chaque livraison (cas2). Il y
donc un arbitrage à effectuer entre le coût lié à la procession de liquidité par l’agence (donc non placé en
Banque du Maroc) et le cout de transfert de fond.
On étudie plus particulièrement la situation de 4 agences (A, B, C, D) qui se trouvent dans le cas 1. Pour
l’étude, on considère qu’il y a 6 jours ouvrables par semaine (312 jours par ans, on ignore les dimanches).
Les taux journaliers seront calculés sur la base des jours ouvrable. Pour simplifier on considère que tout
transfert est instantané. L’annexe fournit pour les 4 premières semaines du mois de mai les flux nets
quotidiens des liquidités (en Kdh). Constaté en fin de journées) pour l’agence A. on considère que le flux
net journalier moyen, noté r A est égale a la moyenne observée, que la collecte, quand elle est réalisées,
s’effectue en fin de journées, que le coût d’immobilisation d l’encaisse se calcule par journée entière,
C.à.d. que le flux déposé le jour J n’et pénalisé, s’il n’est pas collecté en fin J, qu’à partir du jour J+1.
Etape 1 : On note n le nombre de jour ouvrable entre 2 collectes
1- calculer le coût de gestion moyen journalier (transport total + immobilisation) pour n=3
2- formalisez en fonction de n le coût moyen de collecte (charge fixe + arrêt) et en fonction de rA et

n, le coût d’immobilisation ( rappel 1+2+3+ …+ n = n(n+1)/2 )
3- qu’il est pour l’agence A la meilleure fréquence de collecte (il s’agit d’un modèle bien classique)
4- qu’il est le coût moyen journalier de gestion
Etape 2, scénario 1 : les autres agences reçoivent quotidiennement des flux moyens positifs
respectivement de :
rB = 145 kDh, rC= 60 kdh, rD= 40 kdh
On note n le nombre de jour ouvrable entre 2 collectes
5- Qu’il serait le coût moyen quotidien de gestion total des 4 agences ?
6- Remarquez qu’il existe un cycle de 40 jours à l’intérieur duquel il est possible de synchroniser
certaines collectes durant une même journée ; on économise alors une partie de la charge fixe.
Qu’elle économie peut – on – faire ? qu’il est le nouveau coût de gestion ?
Etape 3, scénario 2 : collecte de 4 agences regroupé sur un même jour

7- qu’elle fréquence, qu’il coût de gestion moyen quotidien ?
Etape 4, scénario 3 : On gère indépendamment 2 groupes, les 2 plus importante agences sont géré
groupés, les deux plus petite également
8- qu’elle fréquence, qu’il coût de gestion moyen quotidien ?
Qu’il(s) scénario(s) préconiser- vous
Etape 5 : Etude de sensibilité
9- le directeur de la société de transport pour des raisons évidentes de sécurité ne désir pas collecter
suivant une fréquence régulière. Il désir pouvoir choisir une variation de (2 jours par rapport a la
fréquence optimale). Pouvez-vous évaluer en valeurs relatives le surcoût maximum que cette
contrainte peut engendrer
Annexe :
Semaine n° jour flux net Semaine n° jour flux net

ouvrable kDh ouvrable kDh
1 lundi 1 521 3 lundi 13 505
1 mardi 2 413 3 mardi 14 405
1 Mercredi 3 223 3 Mercredi 15 179
1 Jeudi 4 303 3 Jeudi 16 321
1 Vendredi 5 14 3 Vendredi 17 18
1 samedi 6 -215 3 samedi 18 -225
2 lundi 7 504 4 lundi 19 496
2 mardi 8 397 4 mardi 20 390
2 Mercredi 9 186 4 Mercredi 21 179
2 Jeudi 10 294 4 Jeudi 22 300
2 Vendredi 11 8 4 Vendredi 23 15
2 samedi 12 -217 4 samedi 24 -214
Total 2 431 Total 2 369

Solution TD 12
1- flux=encaisse fin de journée – encaisse début journée . le flux de mouvement est positif. Pour
simplifier l’analyse,
il est supposé que l’encaisse croit quotidiennement de rA (2 341 + 2369 )/ 24= 200 kDh par jour.
Pour un cycle de 3 jours, le capital immobilisé est de 200 kDh. pendent un jour et de 400 Dh le
jour suivant, soit 600 k Dh / jour, soit un manque à gagner de 600 kDh * 0.06 / 312 = 115 Dh.
Le coût de la collecte est de 350 Dh. D’où un coût total pour 3 jour de 465 Dh
et un coût moyen journalier de 155 Dh / j
2- s’il s’écoule n jour entre les deux ramassages, le capital immobilisé est : le 1er jour =0, le 2ème
jour =rA, le 3ème jour =2* rA, …, le (n-1)ème jour =(n-2) rA, le nème jour =(n-1) rA, si i est taux
journalier de l’argent placé, le cout ou manque a gagner est de n(n-1)/2 rA * i
pour une seule agence, le coût de la collecte est de C = 350 Dh, un cycle de n jour,
coute donc C + n(n-1)/2 * rA * i. le critère à optimiser est le coût moyen par jour , soit C/n + (n-1)/2
* rA * i
2*C
3- la valeur optimale de n, obtenue par annulation de la dérivée, est n*   4.3 jour nous
rA * i
prenderont 4 jours
4- coût moyen de gestion ets de 350/4+[3/2] * 200 000 * 0.06 / 316 = 87.5+57.7=145.2 Dh/j . cout
évidement < la solution n=3 puisque le cycle de 4 jours est la solution optimale
5- utilisant l’analyse précédente pour calcul la fréquence et le coût quotidien associé :
X rX en KDh n* coût quotidien F/j
A 200 4 145
B 145 5 126
C 60 8 84
D 40 10 70
Total 445 425
6- le plus petit dénominateur commun de 4, 5, 8, 10 est 40. le nombre des mises a disposition
indépendantes sur ce cycle serait de 10 + 8 + 5+ 4 = 27, la synchronisation permettrai de réduire
les charges fixes de mises a disposition à 16 , soit un gain de (27-16)*200= 2 200 Dh sur
7- on note R= Ra + Rb + Rc + Rd, s’il s’écoule n jour entre les deux ramassage, le capital
immobilisé est : le 1er jour =0, le 2ème jour =R, le 3ème jour =2* R, …, le (n-1)émet jour =(n-2) R, le
nème jour =(n-1) R, si i est taux journalier de l’argent placé, le cout ou manque a gagner est de n(n-
1)/2 R * i. pour les 4 agences, le coût de la collecte est de C = Cf + 4 * Cv = 200 + 4 * 150 Dh,
un cycle de n jour, coute donc (Cf + 4 Cv) + n (n-1) / 2 * R * i. le critère à optimiser est le coût
moyen par jour , soit (Cf + 4 Cv) / n + (n-1)/2 * R * i. La valeur optimale de n, est obtenue pour
2 * (Cf + 4 Cv)
n*  3
R *i
8- on note R= Ra + Rb, s’il s’écoule n jour entre les deux ramassage, le capital immobilisé est : le
1er jour =0, le 2ème jour =R, le 3ème jour =2* R, …, le (n-1)ème jour =(n-2) R, le nème jour =(n-1) R,
si i est taux journalier de l’argent placé, le cout ou manque a gagner est de n(n-1)/2 R * i
Pour les 2 grandes agences ( R=345) , le coût de la collecte est de C = Cf + 2 * Cv = 200 + 2 * 150
Dh, Un cycle de n jour, coute donc (Cf + 2 Cv) + n (n-1) / 2 * R * i. le critère à optimiser est le coût
moyen par jour, soit (Cf + 2 Cv) / n + (n-1)/2 * R * i. La valeur optimale de n, est obtenue pour
2 * (Cf + 4 Cv)
n*   2.7
R *i
Pour les 2 petites agences (R=100), le coût de la collecte est de C = Cf + 2 * Cv = 200 + 2 * 150 Dh,
Un cycle de n jour, coute donc (Cf + 2 Cv) + n (n-1) / 2 * R * i. le critère à optimiser est le coût
moyen par jour, soit (Cf + 2 Cv) / n + (n-1)/2 * R * i. La valeur optimale de n, est obtenue pour
2 * (Cf + 4 Cv)
n*  5
R *i
9- Le cout moyen est C* = (Cf + 4 Cv) / n* + (n*-1)/2 * R * i.
Si n = n*+2 : C(+2) = (Cf + 4 Cv) / (n*+2) + (n*+1)/2 * R * i. C(-2) = (Cf + 4 Cv) / (n*-2) + (n*-3)/2
* R * i.
Soit un surcout égal à max (C*- C(+2), C*- C(+2) )

Une société de grande distribution un produit dans 30 hypermarchés et 200 supermarchés à partir d’un
entrepôt
Central (C). Cet entrepôt est alimenté par le fournisseur (F). Les règles de gestion et les données
économiques et
techniques sont les suivant :
- gestion des magasins : les magasins gèrent leurs stock par une politique à période fixe, T=0.5 mois
pour les
Hypermarchés, T= 1 mois pour les supermarchés et niveau de complètement, R. le délai est

négligeable
Pour éviter les ruptures.
- Gestion des entrepôts : le délai de livraison du fournisseur étant d’une semaine, l’entrepôt passe
une
Commande de Q unité lorsque son stock atteint le seuil S. on admettra également que la demande
de
L’ensemble des magasins exprimée au niveau central est connue régulière et uniforme sur la
période étudiée.
- Données économiques :
 prix de revient article = 8.5 Dh
 coût de traitement d’une commande est de 1 000 Dh (de l’entrepôt vers le fournisseur),
négligeable ( du magasin vers l’entrepôt), 300 Dh ( de l’hypermarché vers F
 taux d’immobilisation = du stock = 24 % par an traduit le fort risque d’obsolescence du produit
 coût moyen de transport entrepôt magasin est de 300 Dh / palette
 toute livraison du fournisseur par camion complet est gratuite
 le coût de manutention d’une palette en entrepôt est de 40 dh (réception+mise ne stock+expédition

vers les magasins)
- Données physiques :
 1 palette=250 articles
 1 camion 30 palettes
Le niveau de demande est de 2 000 articles / mois pour un hypermarché et de 250 articles / mois pour un
supermarché
1- déterminer R pour chaque type de magasins, en déduire le coût moyen de gestion des stocks des
magasins par mois,
2- quel niveau S et quelle quantité Q le gestionnaire de l’entrepôt doit – il choisir, sachant qu’il
désire commander des camions complets toute en minimisant son coût d’approvisionnement ?
3- quel est le coût global de gestion mensuel du système d’approvisionnement et de distribution de

cet article ?
4- le directeur logistique voudrait faire livrer les hypermarchés directement par le fournisseur qui
facture 350 Dh par palette pour le transport. Faire le bilan qualitatif des postes de gain et de coût
supplémentaires par rapport à la situation précédente, sachant que les responsable hypermarchés
ne veulent pas modifier leur type de politique d’approvisionnement. Avant de prendre une
décision, la direction générale vous demande de quantifiés ces postes. Qu’elle conclusion lui
conseiller vous ?
Solution TD 13
1- coût de gestion des stocks du magasin
Principe : la politique adoptée est du type calendaire de période T et niveau de recomplètement R, le

cout d’approvisionnement est négligeable. Le cout moyen du stockage par mois est donc : R/2 x prix
de revient x taux d’immobilisation mensuel où R=consommation mensuelle * T, soit :
magasins Consom. T (mois) R Cout/mois/mag. Cout total

/mois (DH/mois)
hypermarché 30 2 000 0.5 1 000 2 550
supermarché 200 250 1 250 4 250
Total 110 000 Total hors transport 6 800
2- politique d’approvisionnement de (C) : on suppose satisfaites les hypothèses du modèle permettant
le calcul de la quantité économique (la demande est régulière, on évite toute rupture, les
paramètres économiques, sont invariants). La demande globale est de 110 000 articles par mois
Compte tenu de la stabilité de la demande ( pas de stock de sécurité) le point de commande S doit
permettre de couvrir la consommation d’une semaine, soit S = 110 000 articles / 4 = 27 500 articles
(sur la base de 4 semaine / mois).
La quantité optimale théorique d’approvisionnement

est  2 *110000*1000/(24 / 100 / 12 * 8.5)  35974articles.
Un camion contient 30 * 250 = 7 500 articles, on se situe donc entre 4 et 5 camions. Si on compare les
deux solutions, c’est la solution a 5 camions qui est la plus économique
* solution a 5 camions : D’où Q = 7 500 * 5 = 37 500 articles avec une fréquence de 3

approvisionnements par mois environ. . Le coût de command est de 2 933 dh/mois ( 1 000 * 110 000 /
37 500), celui de l’immobilisation du stock est de 3 188 dh/mois ( 37 500/2*8.5*2%) soit un total de
6 121 dh/mois a l’optimum. fréquence de 3 approvisionnements par mois environ. . Le coût de
command est de 2 933 dh/mois ( 1 000 * 110 000 / 37 500), celui de l’immobilisation du stock est de
3 188 F/mois ( 37 500/2*8.5*2%) soit un total de 6 121 dh/mois a l’optimum.
* solution a 4 camions : D’où Q = 7 500 * 4 = 30 000 articles avec une fréquence de 3.6
approvisionnements par mois environ. . Le coût de command est de 3 666 dh/mois ( 1 000 * 110 000 /
30 000), celui de l’immobilisation du stock est de 2 550 dh/mois ( 30 000/2*8.5*2%) soit un total de
6 250 dh/mois
Remarquions que les couts de commande et de stock ont sensiblement la même valeur
3- analyse des coûts
Poste des couts Unité d’œuvre Cout KDh mensuel
Transport amont fournisseur 0.0
Rupture de charge Palette 17.6
Stock + approvisionnement C Quantité approvisionnée 6,1
Transport magasin Palettes 132.0
Stocks magasins Quantité approvisionnée 6.8
Total 162.5
Ancienne schéma de distribution Nouveau schéma de distribution
Fournisseur Fournisseur
440 pal/mois 200 pal/mois

==
C C
200 pal/mois 240 pal/mois 240 pal/mois 200 pal/mois
Super Hyper Hyper Super
110 000 / 250 = 440
Les gains portent sur les postes de rupture de charge, de transport aval ( C vers hypermarché), les
commandes de C vers F et les stocks de C.
la perte porte sur les transports amont ( de F vers les hypermarchés) et sur les commandes des
hypermarchés
La nouvelle politique d’approvisionnement de C sera : S 22 500 articles ( 3 camions) et s=12 500 articles
ce qui correspond a un cout moyen mensuel de 4 135 Dh/mois. Le bilan des coûts est le suivant :
La nouvelle politique d’approvisionnement de C:
le calcul de la quantité économique (la demande est régulière, on évite toute rupture, les
paramètres économiques, sont invariants). La demande globale est de 50 000 articles par mois
La quantité optimale théorique d’approvisionnement
est  2 * 50000*1000/(24 / 100 / 12 * 8.5)  24250 articles.
Un camion contient 30 * 250 = 7 500 articles, on se situe donc entre 3 et 4 camions. Si on compare les
deux solutions, c’est la solution a 3 camions qui est la plus économique
* solution a 3 camions : D’où Q = 7 500 * 3 = 22 500 articles avec une fréquence de 2 = 50 000 / 22
500 approvisionnements par mois environ. . Le coût de command est de 2 222 dh/mois ( 1 000 *
50 000 / 22 500), celui de l’immobilisation du stock est de 1912 dh/mois ( 22 500/2*8.5*2%) soit un
total de 4 133 dh/mois a l’optimum.
fréquence de 4 approvisionnements par mois environ. D’où Q = 7 500 * 4 = 22 500 articles a. Le coût
de command est de 2 933 dh/mois ( 1 000 * 50 000 / 22 500), celui de l’immobilisation du stock est
de 3 188 F/mois ( 37 500/2*8.5*2%) soit un total de 6 121 dh/mois a l’optimum.
* solution a 4 camions : D’où Q = 7 500 * 4 = 30 000 articles . Le coût de command est de 1 666
dh/mois ( 1 000 * 50 000 / 30 000), celui de l’immobilisation du stock est de 2 550 dh/mois ( 30
000/2*8.5*2%) soit un total de 4 216 dh/mois
Ancienne schéma Nouveau schéma
Poste des coûts Type d’unité d’ouvre Qté Coût Qté Coût
d’unité kDh d’unité kDh
d’œuvre d’œuvre
Transport amont fournisseur - Palette 0 0.0 240 84

Hyper
Rupture de charge Palette 440 17.6 200 8
Quantité 37 500 6.1 22500 4.1
Stock + approvisionnement C approvisionnée 440 132.0 200 60

Transport magasin aval
Palettes
Commandes des hyper au Nombre 0 0.0 2 * 30 18
fournisseur d’approvisionnement
Quantité 6.8 6.8

Stocks magasins approvisionnée
Total 162 181.4
Le bilan économique ne permet pas de décider. D’autres critères comme la réduction de surface et
d’activité du site central, la tension des flux et la réduction des délais entre fournisseurs et hypermarchés
peuvent plaider en faveur du nouveau schéma, sous réserve que les conditions commerciales restent
inchangées
Un produit de grande consommation fabriqué en Angleterre, au sud de Londres, est distribué en Europe
occidentale par deux réseaux de distributeurs qui s’alimente auprès de 3 entrepôts, a paris, Bruxelles,
Düsseldorf. Chaque entrepôt alimente les magasins 5 fois par semaine (du lundi au vendredi). Les
volumes hebdomadaires distribués au magasin et vendu sont stable : pour paris 900 cartons, Düsseldorf
600 cartons, Bruxelles 300 cartons. Le producteur anglais livre franco de port à un entrepôt dés que la
commande atteint un camion complet de 30 palettes.
I – simulation des flux amont actuels
Actuellement, pour bénéficier de la gratuité du transport, chaque entrepôt passe une commande
correspondant à un camion complet dés que son stock tombe à 0. On suppose pour simplifiée qu’une
commande est passée en fin de la semaine s (vendredi soir) pour livraison le début de la semaine s+1
(lundi matin), le délai est donc d’un jour ouvrable. Au temps t=0 (vendredi soir de la semaine 0), les
stocks sont nulles à paris, de 20 palettes à Düsseldorf, de 10 palettes à Bruxelles
1- représenter sur un graphique les flux globaux (exprimer en palettes) expédiés par le producteur
pour alimenter les entrepôts au début des semaines s=1, 2, 3, 4, …, 10 (a l’abscisse de la semaine s
correspond la totalité des palettes expédiées par Londres en fin de semaine s précédente et reçue
en début de s)
2- comparer les coefficients de variation ou l’écart absolu moyen des flux sorti de l’usine et des flux
globaux expédiés vers les magasins. A quelle conclusion arrivez –vous
3- pour les quantités mise en œuvre, le cycle de production du produit dure une semaine. Expliquer
pourquoi le producteur est obligé de constituer un stock de produit finis. Quel niveau S, du stock
doit – il constituer pour servir sans délai la demande de n’importe qu’elle semaine (il ne fait
aucune prévision) ?
4- dés que l’expédition est réalisée, on lance une production pour reconstituer le stock de niveau S. la
capacité normale de production est de 60 palettes par semaine avec un coût de 5000 Dh. Au-delà,
il faut produire en heure supplémentaire (25% de plus en coût). Quel est le coût de production sur
la période des 10 semaines étudiées
5- les livraisons par camion complets s’effectuent dans la journée par le … ……… vers les 3
destinations. Le coût d’exploitation quotidien d’un camion pour le producteur est en DRH de 2000
+ 3*distance d’expédition en Km. Le retour n’est pas à la charge de l’expéditeur
 quel est le coût moyen hebdomadaire de transport amont ?
 quel est le coût moyen hebdomadaire d’immobilisation des stocks en entrepôts, sachant que
la palettes est achetée par les distributeur 6 500 Dh et que le taux d’immobilisation est de 12 %
par an ?
II – Réorganisation du pilotage des flux
Devant les surcoûts et la complexité de gestion dus aux variations d’activités hebdomadaires, les
producteurs veut monter un partenariat avec les distributeurs et alimentes automatiquement leurs entrepôt
à partir de la connaissance des flux de sortie (Gestion Intégrée de la chaîne logistique). Devant la
régularité des consommations hebdomadaire, il pense alimenter chaque semaine une plate forme d’un
prestataire situé à Lille qui se chargera de l’éclatement et de la livraison d’entrepôts.
II1- faire le bilan qualitatif avantage / inconvénient de cette nouvelle organisation par rapport a la
situation initiale en terme de coût, de qualité et de service, de complexité de gestion, sur la chaîne
logistique
II2- Etude de scénario :
Hypothèse : - chaque entrepôt est livré 1 fois / semaine
- l’approvisionnement de la plateforme est réalisé sur une demi-journée ( la charge fixe du

camion complet est donc divisée par deux
- les livraisons de la plateforme vers le dépôt sont facturées à l’expéditeur sur la base du tarif
fournis en annexe
2a- faire le schéma des flux hebdomadaires,
2b- faire la liste des postes des coûts de la chaîne logistique
2c- calculer le coût hebdomadaire global d’exploitation de la chaîne
2d- conclusion par rapport à l’analyse de I
3- pensez vous que le distributeur puisse accepter de payer une partie du transport amont ? de quels
argument dispose le producteur pour les inciter a le faire
4- pour fiabiliser le fonctionnement de ce schéma, le fournisseur et les distributeurs veulent mettre en

place un système EDI. Qu’elles sont les informations a échangées
Annexe :
1 palette = 60 cartons, coût de rupture de charge a Lille = 30 DH / palette, tarif transport Lille vers les
dépôts pour un palette; (0.25 *distance + 66 ) p
Tranche d’envoie 1 pal 2 3 4-5 6-10 11-15 16-25 26-30
p 4 3.5 2.8 2 1.5 1.25 1.1 1

Dusseldorf
Bruxelles
450 km
280 km
80 km
Fournisseur 250 km
Lille
200 km
200 km
380 km
Paris
Solution TD 1
Partie 1 :
1- représentant dans un tableau les flux des expéditions vers les 3 entrepôts
Bruxelles Düsseldo Pari
Sortie
rf s - 100
entrep palette
Sortie
Demande en colis 300 600 900 ôt vers
usine
Demande en magasi
fournisse
palette 5 10 15 n
ur
Stock initial 10 20 0
palette
Semaine 1 30 30 30
2 0 30
3 30 30 30 90 30 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
4 0 30
5 30 30 30
6 30 30 30
7 30 30 30
8 0 30
9 30 30 30 90 30
10 0 30
Total 60 90 150 300 300
Ecart type 35 0
camions 2 3 5 10
2- on remarque que les flux de sortie de l’usine sont très irréguliers (écart type de 35 par rapport a une moy
de 30, coefficient de variation de 1.17) tandis qu’il y a une régularité absolue en sortie d’entrepôt
distributeurs puisque la demande est régulière.
C’est donc la politique d’approvisionnement par lot (camion complet) qui génère la fluctuation en amon
la chaîne logistique
3- si le fournisseur est contraint de livrer sans délai, il est dans l’obligation de constituer un stock de
sécurité de produit finis (puisqu’il n’ y pas le temps de produire) d’un volume égale au niveau de
demande hebdomadaire maximum. S’il désire assurer une qualité de service sans rupture le niveau S est
de 90 palettes.
Tableau 1 :
semaine Sortie fournisseur Production Cout de Stock moyen Coût

(palettes) (palettes) production (k (palettes) hebdomadair
Dh) e ( Dh)
a b (90-a)+b/2
1 30 30 150 75. 865
2 0 0 0 90 1038
3 90 90 487.5 45 519
4 0 0 0 90 1038
5 30 30 150 75 865
6 30 30 150 75 865
7 30 30 150 75 865
8 0 0 0 90 1038
9 90 90 487.5 45 519
10 0 0 0 90 1038
Total 300 300 1 575 75 8 654

4 et 5 – les coûts de production et de stockage à l’usine sont donnée dans le tableau1. Le stock en fin de
semaine est toujours de 90 palettes. Le stock moyen est de (90 + 90 -30 ) /2 = 75 palettes.
Le cout immobilisation hebdomadaire est 75 * 5000 * 0.12/52 = 865 Dh. Les coûts de transport amont et de
stockage aval sont calculés dans le tableau 2 (base : 10 semaines)
Tableau 2 :
Production coût hebdomadaire Bruxelles Düsseldorf Paris total
camions 2 3 5 10
distances 450 280 380
Transport amont Dh 6 700 8 520 15 700 30 920

2000+3*D sur les 10 semaines
Stock moyen (pal) en entrepôt 15 15 15 45
Cout hebdomadaire Dh 225 225 225 675
5 680=2*(2000+3*280), 15=30/2, 15 * 6 500 * 0.12/52 = 22.5 Dh
Synthèse moyenne hebdomadaires kDh /semaine:
Immobilisation Immobilisation
Production coût Transport
du stock du stock total
hebdomadaire amont
fournisseur entrepôt
157.5 3.1 0.86 0.675 161.46
Le coût global hebdomadaire, hors distribution terminale vers les magasins, est 162 kDh
PARTIE 2 :
1- avantage du nouveau schéma :
 régulation du flux de sortie, donc de la production
 réduction des stocks,
stocks usine puisqu’on supprime la sécurité.
Stock aval puisque la fréquence d’approvisionnement est plus importante
 en cas d’aléas dans la consommation finale, le système est plus réactif puisqu’un dépannage
peut avoir lieu chaque semaine
 la régularité d’expéditions de l’usine
2- Inconvénients :
 L’augmentation des coûts de transport puisque les quantités livrés sont plus faibles
 La nécessité de recourir à rupture de charge
 Augmentation de la fréquence de réception en entrepôt mais en contre partie lisage de
la charge d’activité
 Schéma des flux hebdomadaires, en palette est le suivant :
Londres
30 palettes
Plateforme
15 palettes
5 palettes
10 palettes
Bruxelles Düsseldorf Paris
Magasin … Magasin … Magasin …
De la production a la mise en stock dans les entrepôts des distributeurs les postes des coûts hebdomadair
leur estimation sont donnée dans le tableau suivant. Remarquons que le poste d’expédition de l’usine ne
pas être valorisé faute d’informations, mais ce poste de coût est invariant. Il ne dépend pa du sénario chois
il ne peut être estimé comme proportionnel au flux de sortie de l’usine qui en moyenne est constant. C
remarque est valable pour la préparation et la livraison vers les magasins
Poste de coûts hebdomadaires Coût en kDh Commentaires
Production 150.00 30 * 5000
Stockage 0.17 30/2 * 5000 *

0.12/52
Expédition
Transport vers PF 1.60

1000+ 3*200
Rupture de charge 0.90
30 * 30
Transport PF vers entrepôt 4.96
Cf tab suivant
Stock aval 0.23
30/2 x 6500 x
0.12/52
Total hors production 7.86
total 157.86
Bruxelles Düsseldorf Paris total
Palettes expédiées 5 10 15 30
distances 80 250 200
Cœfficient p 2 1.5 1.25
Coût a la palette, Dh 172.0 192.8 145.0
Coût total Dh 860 1 927.5 2 175 4 962.5
(0.25 *distance + 66 ) p
Le coût est légèrement < celui du 1er scénario, 158 kDh contre 162 kDh,
soit 4 ù de moins qui s’explique par un gain sur la production de 7.5 kDh et une perte sur la distribution
de 7.9-4.7=3.2 kDh
3- L’économie sur le stock de distributeur, important en valeur relative (-68%) est faible en valeur
absolue, de l’ordre de 500 Dh. Cet argument ne sensibilisera pas le distributeur. En revanche le
producteur peut faire Valloire l’augmentation de qualité de service et l’allégement des

charges administratives de commandes qui peuvent être traitées automatiquement puisque
l’activité se régularise
4- Si le distributeur continue à effectuer son calcul de besoin, il enverra les quantités à livrer par
références et la date de livraison, qui aura fait l’objet d’un planning accepté de part et
d’autre. Eventuellement, le distributeur pourra envoyer une première estimation du volume la
semaine précédente pour permettre au fournisseur de planifié sa production et une commande ferme
réajustée le vendredi
Il est possible d’imaginer que le calcul de la quantité à réapprovisionner soit effectué par le fournisseur
sur la base de la connaissance du stock et des prévisions de consommation en chaque dépôt, c’est la
gestion partagée des approvisionnements GPA
Le fournisseur enverra un accusé de réception de la commande, puis ensuite une copie du bon de
livraison qui permettra le contrôle de la livraison. La facture sera envoyé ensuite
Les transporteurs prestataires signaleront immédiatement au fournissuer tout problème de livraison

TD 2 : entrepôt ou plateforme
Une société de grande distribution possède un réseau de distribution composé de 2 types de magasin : de
hypermarchés (60% du CA et 5% en nombre) et des magasins de proximité (nombre Total de 900
magasin ou hyper). Ils sont principalement situés dans les régions nord (20% du CA), parisiennes (25%
du CA), Est (15% du CA), lyonnaise (20% du CA) et sud de la France. On donne en annexe la répartition
du chiffre d’affaire ( 3000 ME) par région et par type de magasin. Actuellement ces magasins sont
alimentés à partir de 2 entrepôts. Un en région parisienne (P 60%) et l’autre en Lyon (L). Chaque entrepôt
alimente les magasins les plus proches (voir les distances moyennes en annexe). On admet que les
fournisseurs les plus importants (20% du total des 500 fournisseurs) alimentent les entrepôts à
concurrence de 75% du chiffre d’affaire et que les plus petits fournisseurs (40% des fournisseurs) livrent
5% du chiffre d’affaire, les autres sont les fournisseurs moyens. Les approvisionnements en prévenance
des fournisseurs important s’effectuent par EDI, ils coûtent environ 30 E par approvisionnement. Les
autres approvisionnements coûtent 150 E. le coût d’immobilisation est évalue à 10% par an
1- pouvez vous dire si la fréquence uniforme d’approvisionnement (indépendante du fournisseur et des
entrepôts) vous parait pertinent sur la base du critère du coût de gestion (approvisionnement plus
immobilisation du stock). Que proposeriez-vous
2- si on adopte votre proposition, quel serait le stock moyen exprimé en kE et en jours de consommation
(couverture) , sachant qu’on néglige l’impact du stock de sécurité
3- la direction générale voudrait tester deux scénarios :
S1 : livrer directement tout les magasins à partir d’un seul des deux entrepôts
S2 : Fermer l’un des entrepôts mais utiliser une plateforme d’éclatement a la place
Comparer qualitativement les avantages et les inconvénients du scénario S1 par rapport à la
situation actuelle S0. Les avantages et les inconvénients de S2 par rapport à S1
4- Si on adopte S1 ou S2 choisir, sur la base de critère simples, l’emplacement de l’entrepôt
5- le coût total actuel de transport de distribution est de 36 ME à partir de P et de 30 ME à partir de L. le
coût unitaire c(d,t)=(0.30 d + 60 )  . d : distance,  coefficient liée au volume ou tonnage de la livraison
au magasin. Quel est donc dans ces conditions, le coût de transport du scénario S1
CA 3000 ME Nombre Dist

moy Dist moy de
Région hyp proxim Tot hyp proxim
Total de L(km)
er ité al er ité P(km)
60
5%
%
Nord 20% 200 700
RP 25% 50 500
Est 15% 400 450
Lyon 20% 500 50
Sud 800 300
France 900
Ratios : 1 palette = 500 Kg=3 000 E, capacité d’un camion = 33 palettes, 6 jours ouvrables / semaine ,
300 j /an,
Solution TD 2 :
CA (ME) : 3000 ME Dist Nombre Dist
moy moy
Région
hyper proximité Total hyper proximité Total de de
P(km) L(km)
60% 40% 5% 95%
Nord 20% 360 240 600,2 9 171 180 200 700
RP 25% 450 300 750,25 11,25 213,75 225 50 500
Est 15% 270 180 450,15 6,75 128,25 135 400 450
Lyon 20% 360 240 600,2 9 171 180 500 50
Sud 20% 360 240 600,2 9 171 180 800 300
France 100% 1 800 1 200 3 000 45 855 900
GF MF PF Il faut tout d’abord faire le schéma des flux exprimés en

PARIS 60% 1350 360 90 1800 MF. le tableau des flux croisés entre types de
LYON 40% 900 240 60 1200 fournisseurs, gros ( GF), moyen (MF), petit (PF) et les
entrepôts Paris et Lyon peut être donné dans le tableau
3000 2250 600 150 3000
suivant :
75% 20% 5%
GF MF PF
240
1 350 900 360 90
Schéma 60
des flux
en MF
1 800 MF Paris Lyon 1 200 MF
Nord R Paris Est R Lyon Sud

450 240
360 180 270 240 360
360
240 300
Proximité. Hyper
Type de fournisseur Nombre Paris Lyon Total
1 350
GF flux total en MF 100 = 900 2 250
13 500=1350/100*1000
GF flux / fournisseur en KF 20%*500 9 000 22 500
1000KF=1MF
MF flux total en MF 200 = 360 240 600
MF flux / fournisseur en KF 40%*500 1 800 1 200 3 000
PF flux total en MF 200 = 90 60 150
PF flux / fournisseur en KF 40%*500 450 300 750
Total 500 1 800 1 200 3 000
A l’aide du modèle de Wilson, on peut calculer la période optimale, exprimée en jours (on compte 300 jours
d’activité), par la formule classique : T= 2 C pf / CA f . i * 300 . Cpf : coût de passation en KE, pour le
fournisseur f, Caf est le chiffre d’affaire annuel en kE, i : taux d’immobilisation annuel (10%)
Exemple pour les gros fournisseurs livrant sur paris Cpf = 0.03 kE, Caf= 13 500 kE, donc
T= 2 x0.03 / 13500x0.1 * 300 = 2 jours.. pour chaque type de flux la période en jours est donc :
Type de fournisseur Nombre Paris Lyon
GF 100 2 2.5
MF 200 12 15
PF 200 24 30
On constate donc que sur la base du critère du coût de gestion (approvisionnement plus immobilisation du
stock, Model de Wilson) les fournisseurs importants doivent approvisionner environ 3 fois par semaine, les
moyens tous les 15 jours et les petits une fois par mois. ce qui est tout à fait logique
2- calcul du stock moyen :
pour un gros fournisseur livrant Paris, son chiffre d’affaire pour 2 jours est de 13 500 / 300 * 2 = 90 kF. Le
stock, moyen est donc de 45 kF pour cet entrepôt et cette famille de produit. Pour les 2 entrepôts et les
différents fournisseurs, le stock moyen en kE est :
Périodicité Périodicité
Type de Paris
Nombre en jour en jour
fournisseur (CA/periodicité kF)
Paris Lyon
GF 100 2,0 2,4 90

MF 200 12,2 15,0 73
PF 200 24,5 30,0 37
Total 500 200
Paris (CA
Lyon (CA moyen
Type de Périodicité moyen pour
Nombre pour total
fournisseur en jour total
fournisseur)
fournisseur)
GF 100 2 4 500 3 674
MF 200 12 7 348 6 000
PF 200 24 3 674 3 000
Total 500 15 523 12 674
couverture 2,8 28 197
Soit un stock moyen de 28 197 kF donc une couverture moyenne de 28 197 / 3 000 000 * 300 = 2.55 jours de
stock (3 000 000 kF = 3 000 MF ), ce qui est faible. Ceci est dû a la part important des gros fournisseurs qui
réalisent 75 % du flux
Périodicité Lyon
Périodicité en Paris (CA/periodicité
Type de fournisseur Nombre en jour (CA/periodicité par
jour Lyon par camion)
Paris camion)
GF 100 2,0 2,4 0,9 0,7
MF 200 12,2 15,0 0,7 0,6
PF 200 24,5 30,0 0,4 0,3
Il faut donc prévoir de négocier la livraison ‘’franco’’ pour chercher un transporteur et améliorer le taux de
remplissage. (partenariat entres GF et transporteur pour avoir un tarif du camion complet )
Pour les petit fournisseurs la périodicité est plus longue et donc on massifie les livraisons ce qui peut se
négocier également (partenariat entres MF et PF pour améliorer le taux de remplissage et par suite reduire les
frais de transport )
3- les point fort de chaque scénarios sont les suivants : + avantage, - inconvénient
S0, 2 S1, 1 S2, 1 entrepôt + 1

Caractéristiques
entrepôts entrepôt plateforme
Coût de stock - + +
Coût de transport ++ - +
aval + +
Conditions d’achat +
Qualité de service +
Sécurité - + +
Coût d’exploitation ++ +
Facilité de gestion
4- Si on considère que le tonnage livrée dans une région est proportionnelle au chiffre d’affaires de cette région,
l’entrepôt parisien livre 60 % du tonnage. Il faudrait déplacer cette importante activité sur Lyon si celui-ci
était choisi. D’autre part, on peut estimer un indicateur proportionnel au tonnage kilométrique lié aux

5
livraisons au départ d’un entrepôt par r 1
p r K r où pr et Kr sont resp. le poids et la distance à l’entrepôt
de la région r. Pour paris, on a donc : 0.2 * 200 + 0.25 * 50 + ….37 250. pour Lyon : 0.2 * 700 + 0.25 * 500
+ … 40 2500 soit un gain de 8% a l’avantage de Paris. C’est donc cet entrepôt que l’on conserve

Dist moy Dist moy 5
Région
de P(km) de L(km)
p Kr
r 1 r
Choisir
Choisir Paris Lyon
Nord 20% 200 700 40 140
RP 25% 50 500 12,5 125
Est 15% 400 450 60 67,5
Lyon 20% 500 50 100 10
Sud 20% 800 300 160 60
France 100% 372,5 402,5 8,1 %
5- A structure de demande fixée, seule la variation de distance modifie le coût de livraison. Le rapport des coûts
de livraison d’un magasin situé à dp kilomètres de Paris et à dl kilomètre de Lyon est :
C (d p , t ) (0.30 d p  60)  t 0.30 d p  60
  . Si les livraisons s’effectuent de l’entrepôt de paris, le coût de
C (d L , t ) (0.30 d L  60)  t 0.30 d L  60
livraison sur la région nord et sur paris reste inchangé, seul le coût de livraison sur les clients livrés
initialement par Lyon est a estimé.
Dist moy Dist moy 0.30 d p  60

Région
de P(km) de L(km) 
0.30 d L  60
Choisir Paris
Nord 20% 200 700
RP 25% 50 500
Est 15% 400 450 0.92
Lyon 20% 500 50 2,8
Sud 20% 800 300 2
0.30* 500  60
a- sur Lyon, le coefficient d’augmentation est :  2.8
0.30* 50  60
0.30* 800  60
b- sur la région sud, le coefficient d’augmentation est : 2
0.30* 300  60
c- calculons les coûts initiaux de distribution à partir de Lyon. En supposant que la structure de distribution
est identique :
Soit Qt : Quantité total du distributeur Lyon, Qe, Ql et Qs : quantités envoyées par le Distributteur de Lyon au
région Est, Lyon et Sud
Le cout de transport de Lyon = 30 ME = CTe + CTl + CTs
CTe = ( 0.3 * 450 + 60 ) * Qe CTl = ( 0.3 * 50 + 60 ) * Ql CTs = ( 0.3 * 300 + 60 ) * Qs
30 ME = ( 0.3 * 450 + 60 ) * 0.13 * Qt +( 0.3 * 50 + 60 ) * 0.435 * Qt +( 0.3 * 300 + 60 ) * 0.435 * Qt = 123.2 Qt, Qt = 0.244 ME
Est Lyon Sud

Activité 6% 20% 20% Total
13,0% 43,5% 43,5% 100 %
Qe = 0.13 * Qt Ql = 0.435 * Qt Qs = 0.435 * Qt
Alors : Qe = 0.13 * Qt Ql = 0.435 * Qt Qs = 0.435 * Qt
CTe = ( 0.3 * 450 + 60 ) * 0.13 * 0.244 ME = 6 ME
CTl = ( 0.3 * 50 + 60 ) * 0. 435 * 0.244 ME = 8 ME
CTs = ( 0.3 * 300 + 60 ) * 0. 435 * 0.244 ME = 16 ME
les 30 MF se répartissent en 8 MF pour livrer Lyon, 16 MF pour livrer le sud et 6 MF pour livrer l’Est
d- à partir de Paris le coût de livraison sur Lyon sera donc de 8 MF * 2.8 = 22.4 MF, sur le sud de 16 MF *
2 = 32 MF , sur l’Est de - 6 MF * 0.9 = - 5.4 MF ;
soit un coût globale de transport de 36 + 22.4 + 32 – 5.4 = 85 MF au lieu de 36 ME. C’est une
augmentation importante du transport (+ 49 ME) contre des immobilisations de 3.4 ME ( 28 097 KF * 0.1 * 300
/ 365 )
c’est donc le scénario S2 qu’il convient d’adopter
TD 14 : logistique des jeans et de la pelouse
Une société de création de jeans et de pelouse distribue sur la France, le Benelux et le sud de l’Allemagne
des jeans et des pelouses (article dit permanent) et des articles de fantaisie dont le cycle de vie est de 3
mois. Les jeans sont fabriqués dans la région de Roubais et les pelouses dans la région de Lyon
(spécialisée dans la maille). Les articles de fantaisie sont fabriqués dans la zone nord ( axe Lille
Bruxelles). Ces pièces sont vendues à des petit et Grand magasins (PM et GM, 14 Petit magasin et 13
grand magasin). L’activité des GM est le double de celle des
. Ces magasins sont alimentés à partir de deux entrepôts. L’un situé à Rungis (région Paris) et l’autre a
Lyon
Ces entrepôts reçoivent les pièces, préparent les commandes en regroupant les diverses familles d’articles.
Un magasin est livré 2 fois / mois a partir de l’entrepôt jugé le mieux placé. Le conditionnement est
réalisé par carton de 12 pièces.
On cherche dans cette analyse à définir les flux amont d’approvisionnement des entrepôts et le flux aval
de livraison des magasins
I) Analyse des articles permanents (jeans et pelouses)
Les données techniques et économiques sont fournies en annexes :
1- sur la base des 2 dernières années A-1 et A, pour chaque famille d’articles montrez que la
saisonnalité est identiques pour les jeans et les pelouses (utilisé des cœfficients de saisonnalité
multiplicatif)
2- les services marketing et commerciale se sont mis d’accord pour estimer le volume des ventes de
l’année A+1 à 170 000 pièces pour les jeans et 43 000 pièces pour les pelouses. Pour le premier
trimestre, qu’il est la composition moyenne d’une livraison pour chaque catégorie de magasins ?
3- les magasins du sud de l’Allemagne sont à 380 km de Rungis et à 500 km de lyon. Qu’il schéma
de routage proposez vous pour minimiser les coûts de distribution (amont et aval) ? commentez
vos résultats. L’analyse portera sur chaque type de magasin
4- le jeans sont fabriquer par trois fournisseurs dans la région de Roubais : F1 , F2 et F3. les prix de
revient d’une pièce rendue en entrepôt en tenant compte du coût de fabrication et de transport sont
fournis dans le tableau suivant
Coût en Dh De F1 De F2 De F3
Vers rungis 75 80 70
Vers lyon 105 125 95

? Déterminer sur la base du flux annuel le plan d’approvisionnement qui vous parait le plus
économique, sachant que :
 capacité annuelles de production de F1, F2, et F3 sont respectivement de 60 000, 80 000, 50 000
pièces
 Rungis distribue 60 % des pièces
Pour choisir la solution, on pourra utiliser le concept de pénalité, on choisit en priorité les flux dont la
non – sélection génère un surcoût important
Il est possible de délocaliser partiellement ou totalement la production au Maroc. Le coût de

production est 3 fois moins chère. L’approvisionnement se fait par conteneur de 6 000 pièces avec un
délai d’approvisionnement de 5 semaines. Donner les avantages et les inconvénients d’une telle
politique en fonction du type de produit. Quel scénario mériterait d’être approfondi a votre avis ?
Annexes
A1 : historique de ventes exprimé en pièces
Année A-1 Année A
Trim. Trim. Trim. Trim. Total Trim. Trim. Trim. Trim. Total
1 2 3 4 1 2 3 4
Jeans 25 100 85 000 65 000 24 900 200 18 750 63 750 48 500 19 00 150000
000
pelouse 62 400 212 162 62 750 500 56 050 191 146 56 200 450
350 500 000 500 250 000
A2 : données technique
Les pièces, jeans ou pelouse sont conditionnées par carton de 12. Pour les transports amont, les
camions contiennent 100 cartons
A3 : données économique
Le transport amont coûte 1 500 Dh par voyage + 6 Dh par kilomètre allé (le retour n’est pas pris en
compte). Le transport aval réalisé par un prestataire est facturé 300 Dh par livraison plus 3 Dh/Km. La
rupture de charge en entrepôt est estimée à 2 Dh/carton
A4 : données géographique, distances en Km
Entrepôt de Rungis Entrepôt de Lyon
Fournisseur de Roubais 200 700
Fournisseur de Lyon 470 50

Clients de l’Allemagne du sud 380 500
Solution TD 15 :
1- calculons les rapports entre les observations des trimestres 3 et 4 de l’année A-1 et les trimestres 1 et 2 de l’a
A et les moyens mobiles centres d’ordre 4 correspondantes.
A-1 A
Trim. Trim. 2 Trim. 3 Trim. 4 Trim. Trim. 2 Trim. 3 Trim. 4 Total

1 1
Jeans 25 100 85 000 65 000 24 900 18 750 63 750 48 500 19 000
Moyenne mobile 49 206 45 756 41 038 38 238
Ratio 1.32 0.54 0.46 1.67 3.99
Pelouses 62 400 212 350 162 500 62 750 56 050 191 500 146 250 56 200
Moyenne mobile 124 206 120 806 116 113 319

169
Ratio 1.31 0.52 1.69 4.00
0.48
49 206 = ( 0.5 * 25 100 + 85 000 + 65 000 + 24 900 + 0.5 * 18 750 ) /4 ; 1.32 = 65 000 / 49 206
Les ratios calculés pour les deux types de produit sont quasiment identiques, il y a donc la même saisonnalité.
voir si cette saisonnalité évolue au cours du temps, il est possible de calculer les ratios par rapport a la moy
annuelle, soit ( 0.5 = 25 100 / (moyenne sur année = 200 000 )
Trim. Trim. Trim. Trim. Trim. Trim. Trim. Trim. 4

1 2 3 4 1 2 3
Jeans 0.5 1.70 1.30 0.50 0.50 1.70 1.29 0.51
Pelouses 0.5 1.70 1.30 0.50 0.50 1.70 1.30 0.50
On retrouve les mêmes résultats, on prendra comme coefficients saisonniers pour les 4 trimestres :
0.50 ; 1.70 ; 1.30 ; 0.50

2- les ventes du 1er trimestre peuvent être estimées par 170 000 / 4 x 0.50 = 21 250 pour les jeans et
430 000 / 4 x 0.50 = 53 750 pour les pelouses. Les 6 (6= 2*3, 2 fois par mois par trimestre)
livraisons du trimestre seront composées comme l’indique le tableau suivant : (14 Petit magasin et
13 grand magasin)
Pièces par livraison Cartons par livraison

1er trimestre Pièces : Quantité à
et magasins et magasins
a+1 approvisionner
petit gros petit gros
Jens 21 250 3 542=21 250 / 6 89 177 7 15
pelouses 53 750 8 958=53 750/ 6 224 448 19 37
3- le calcul du coût de transport amont par carton est réalisé avec la fonction de coût, sachant qu’en amo
camion de capacité de 100 cartons est plein = (1 500 + 6 * Km ) / 100 cartons
Entrepôt de Entrepôt de
Rungis Lyon
de Roubais (jeans) 27 57
de Lyon (pelouses) 43.2 18
client Allemagne du sud
dista Petit magasin

total
nce amont aval
Via Rungis 380 1 010=7*27+19*43.2 1 440 =300+3*380 2 450
Via Lyon 500 741=7*57+19*18 1 800=300+3*500 2 541

Coût Coût
Entrepôt de Entrepôt de
transport de transport de
Rungis Km Lyon km
Rungis km Lyon km
Fournisseur de Roubais 200 700 27 57
Fournisseur de Lyon 470 50 43,2 18
Clients de l’Allemagne du sud 380 500
Par type de magasin, il est possible de calculer les prix d’une livraison sur l’Allemagne. Le coût de rupture
de charge ne dépendant pas de l’entrepôt n’est pas prix en compte. Cout d’une livraison en franc :
dista Petit magasin

total
nce amont aval
Via Rungis 380 1 010=7*27+19*43.2 1 440 =300+3*380 2 450
Via Lyon 500 741=7*57+19*18 1 800=300+3*500 2 541
dista Grand magasin Grand magasin

total total
nce amont aval aval
Via Rungis 380 2 003=15*27+37*43.2 1 440 =300+3*380 3 443 1 440 3 443
Via Lyon 500 1 521=15*57+37*18 1 800=300+3*500 3 321 1 800 3 321
Le rapport coût aval – coût amont dépend de la taille de livraison terminale. Pour les petites livraisons,
le poids du cout aval implique de diminuer la distance de livraison finale et donc de livrer d l’entrepôt
le plus proche, Rungis. Pour les gros magasins, il faut éviter d’allonger le trajet puisque les camions
de livraison sont mieux chargés, le poids relatif de la livraison terminale est moins élevée.
La grosse masse de production se trouve Lyon, les livraisons s’effectue donc de ce point
4-d’après les hypothèses, Rungis doit distribuer 102 000 pièces et Lyon 68 00. La capacité totale des fournisseur
de 190 000 pièces, soit un excédent de 20 000 pièces. Dans le tableau d’affectation ci-dessous chaque lig
chaque colonne doivent donc recevoir un flux.
de F1 de F2 de F3
Vers Rungis 75 80 70
Vers Lyon 105 125 95

Appliquons la méthode heuristique suivante :
Si la case de cout 80 n’est pas utilisé, alors il faudra payer 125, la pénalité est donc de 45. C’est la plus forte pén
en colonne car 105-75=30 et 95-70=25 mais aussi en ligne car 75 -70=5 et 105-95=10. Mettons donc dans la
Rungis F2 le flux minimum (puisque 80 est un coût élevé dans la ligne) de 60 000 pièces
F1 et F2 doivent saturer leur capacité, il est préférable de saturer Rungis F1 car la pénalité de ne pas choisir ce
est la plus forte, elle est de 30 ….
de F1 de F2 de F3
Vers Rungis 42 60 0
Vers Lyon 18 0 50
Les coûts sont de 13 590 kF
5- stratégie le principal inconvénient la délocalisation est la rigidité de fabrication et d’approvisionnement, les lo

les délais important ne permettent pas d’être très réactif
6- la duré de vie des articles de fantaisie et le besoin de réaction rapide dans leur production semblent difficile
compatibles avec l’externalisation dont le délai est de 5 semaines et la taille des lots actuel est de transpor
importante. En revanche, les produits permanents peuvent bénéficier d’un plan de production à moyen terme
niveau de consommation autorise la constitution de lots de 6 000 pièces. La production extérieure des article
Fantisie semble être un scénario a étudié

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EL FELSOUFI Zoubir, TD Corrigés en Logistique et Transport page : 1

TD2 : calcul du coût de stockage

TD3 : calcul du coût de stockage dans un entrepôt

TD4 : calcul du coût de stockage dans un entrepôt

TD 6 : Positionnement d’un entrepôt

TD 11 : localisation du stock en pièce de rechange

TD 13 : Organisation de la distribution d’un produit de grande consommation

TD 14 : logistique des jeans et de la pelouse

TD1 : calcul du coût de stockage

Le cout de stockage par semaine est Cs = 400 x 0.15 = 60 Dh / an = 60 Dh / 52 / sem.

TD2 : calcul du coût de stockage

Le cout de stockage par semaine est Cs = 750 x 0.12 = 90 Dh / an = 1.73 dh / sem.

TD3 : calcul du coût de stockage dans un entrepôt

niveau 15 t 20 t 30 t 25 t 40 t 10 t 13 t 17 t 50 t 40t 1.5 t 1.2 t

Le cout de stockage par semaine est Cs = Prix x taux immobilisation

= …. Dh / an à diviser par 52 pour avoir Cs par sem,

TD4 : calcul du coût de stockage dans un entrepôt

Solution: Cs = P x taux = …. Dh / an à diviser par 52 pour avoir Cs par sem,

C(année)= (  Prix(i) x Taux (i) x période(i) x (S0+S1) / 2(i) )

Calculer la qualité de service d’un entrepôt et la probabilité de rupture par cycle

sur la période P, la demande est = 20 + 25 +20+15+24+15+40+8+ 5+ 68+10,

la demande moyenne par unité de temps est 250/12= 20.83 article,

la probabilité de rupture par cycle est de 2/6=33 %

TD 6 : Positionnement d’un entrepôt

Le coût de transport x t x km, C = k . d . t

A B C D A B C D sans pond avec pond

Si les flux sont les mêmes, la ville C est la plus intéressante.

Si on pondère avec les livraisons, la ville B est la plus intéressante.

A B C D A B C D sans pond avec pond

janvier février mars avril mai juin juillet

niveau 130-5 130-(-10) 130-10 130-(-15) 130-5 130-35 130-25

Calculer la qualité de service en terme de probabilité de rupture et en terme de quantité

Sur 5 cycles on observe 2 ruptures

la probabilité de rupture par cycle est de 2/5=40 %

la qualité de service sur la base du critère de probabilité de rupture est QS=60%

la qualité de service sur 1 année = (0.6)^12 =0.2 %

En terme de demande satisfaite, demande livrée sans délai = 125+130+120+130+125+95+105=830,

demande totale =125+140+120+145+125+95+105=855, alors QS = 830/855=97 %

Une commande a été envoyée à un fournisseur suite a un devis

Désignation Qté Prix/U Délai Qté BL

Coudes ppr 1 ‘’ 20 u 20 1 sem 20 u

Coudes ppr 2 ‘’ 30 u 32 1 sem 30 u

Coudes ppr 3 ‘’ 25 u 55 1 sem 25 u

Calculer la qualité de service du fournisseur en nombre et commande

Qualité de service en nombre d’articles. QS =(150-5)/150)=0.97.

Qualité de service en nombre de commande. QS =0.

Déterminer les paramètres de la politique d’approvisionnement d’un article dont la consommation

Qté 50 43 55 45 53 40 48 51 48.12 5.1

On considère que la qualité de service est satisfaisante si la probabilité de rupture e chaque

a) politique sur point de commande

b) politique calendaire sur point de complètement : on peut fixer le rythme d’un

108 + 192Articles 210

Seuil = stock réel + attendu - due

1-quelle est la fréquence d’approvisionnement correspondante

2-quel est le coût de gestion (stock + transport)

 coût immobilisation stock

Nombre d’approvisionnement (vente/capacité) 12 6 24

Stock moyen (appareils), S1+S2)/2 500 1 000 250

Prix de revient après transport ( 1000+200*volume (20ou40)/nombre(1000ou2000) 705 704.5

Coût variable de transport (200*volume(20ou40)*nbre appro ) 48 000 48 000 48 000

Coût total de transport 60 000 54 000 72 000

Immobilisation 705 * 0,18 * 500 * 12 63 450 126 810 31 770

S- Total 123 450 180 810 103 770

Coût variable de transport (200volume(20ou40)nbre appro ) 48 000 48 000 48 000

9- Le cout moyen est C* = (Cf + 4 Cv) / n* + (n-1)/2 R * i.

Soit un surcout égal à max (C- C(+2), C- C(+2) )