Transport des marchandises

Example de cartographie:
• Value Stream Mapping
• Structure du réseau de Lambert, Cooper et Pagh, 1998
• Cas portinter, plus froid

Les trois types de logistique « Standard »

Logistique amont – approvisionnement MP

Presence entrepôt ou Logistique « interne » : de production Produits intermédiaires et en cour
platforme Logistique aval – de distribution : produits finis

La gestion d’entrepôt

L’alternative entrepôtà avec stock

plate-forme à sans stock

Plateforme(cross-docking) - il n’y a pas du stock, ne fait que transiter,cross docking (ctd transit)
Une plateforme logistique est un lieu où convergent les colis qui proviennent de différents
fournisseurs. La marchandise est déjà emballée, et les colis ne font que transiter.

Entrepôt – y a du stock. est une installation qui, à l'aide d'équipements de stockage,de ressources
humaines et de moyens de gestion, contrôle les écarts entre les flux d'entrée de
marchandises (provenant des fournisseurs, des sites de fabrication, etc.) et de sortie (marchandise
destinée à la production, à la vente etc.
On va mettre en place un entrepôt pour compenser le problème de délai.

Avant d’entreprendre la construction d’un dépôt, il est indispensable de répondre aux questions
souventes :
- Combien faut-il d’entrepôt/plateformes ?
- Ou doit-il les implanter ? -> financier, technique
- Quelle doit etre la taille de dépôts ?

1) distance des clients, questions de l’internationalisation, vente en local, euro, international

2) Aspect financier, zone moins couteuse (achat, construction, et zones franches)

Zone franche – zone avec très peu de dépôt pendant une durée limitée, critère décisionnelle
d’implantation.
Zone industrielle – zone avec bcp de fabriques, il y a Accessibilité aux infrastructures : autoroute.
3) Nombre de réf. à gérer
Je peux stocker en extérieur ? ou tout en interieur ?
Facteurs : fragilité, couts.
Surface possible d’utilisation sur terrain
Possibilité d’entrepôt verticaux, cher : utilisation, ascenseurs
Rôle d’un entrepôt :
- Elle a un rôle de régulateur entre les approvisionnements et les clients. L'entrepôt a
pour fonction de permettre la disponibilité du produit pour les clients afin de pouvoir
exécuter la promesse client.
- L’entrepôt peut également avoir un rôle actif dans le processus de production, en ce sens
qu’il devient un lieu de transformation naturelle du produit (caves pour les vins, mûrisserie
de bananes)
 - Pour faire face à l’éloignement des acteurs, plus les acteurs sont éloignés plus on va mettre
en place un entrepôt pour compenser le problème de délai.

Lissage de production :
- Détermine le niveau de production mensuelle
- Décide des investissements en capacité de production
- Fixe la politique de qualité
- Calcule le cout de production
- Évalue le taux d’utilisation des machines
Le Lissage de production se réfère à une technique d’ordonnancement et constitue l’un
des piliers du Lean Management dans l’industrie manufacturière. Elle vise à amortir les
variations des commandes clients et à améliorer la cohérence du système par une
planification séquentielle et fractionnée du travail, déterminée sur la base de l’analyse de
la demande moyenne de tous les produits.

Les fonctions d’un entrepôt (wherehouse): 2 sont déterminants et opposés

- La fonction de stockage, le stock MP, Produit intermédiaire, produit financier

• Niveau de service = nb de cdes satisfaites / nb de cdes traitées dans les délais
impartis
Stock de Sécurité c’est un stock que l’on a pour faire face à certains aléas .Aléas - C’est notre
fournisseur qui est éloignées

- La distribution
C’est à partir d’un entrepôt qu’on va livrer les marchandises aux clients.
- Les couts globaux d’acheminement incluent :
à le prix de transport usine/dépôt péage, cout de douane, cout de main
à le cout de la tournée de livraison d’œuvre, cout de maintenance (associe aux km
effectué

Les différents systèmes de distribution :

1. La livraison directe depuis les fournisseurs jusque chez les clients : (livdir)
- le système logistique réduit
Les transports ne sont pas optimisés mais sont effectués sans ruptures de charge
Stocks d’arrière-magasin chez les clients et l’on doit pratiquer un grand nombre de déchargements
dans cet arrière-magasin

2. Un seul entrepôt central

Le nombre de trajets est fortement réduit
un nombre de clients souvent plus important que le nombre de fournisseurs
Rupture de charge au niveau de l’entrepôt, le plus souvent stockage et préparation des commandes
au niveau de cet entrepôt

3. Plusieurs entrepôts spécialisés

Spécialisation :
- Par produits (secs)
- Par régions desservies

4. Plusieurs entrepôts régionaux

- Entrepôt au plus proche de ses clients
- Le jeu des stocks de sécurité augmente les stocks totaux du système
 5. Plates-formes régionales livrées directement par les fournisseurs
- Pas de stock permanent dans les plates-formes
- Préparation des commandes :
à soit directement par le fournisseur
à soit au niveau de la plate-forme : groupage/dégroupage

6. Un entrepôt central et des plates-formes régionales

Il n’y a de stock que dans l’entrepôt national
La préparation des commandes est faite à l’entrepôt national

7. Un entrepôt central et des entrepôts régionaux

Les entrepôts régionaux ont des stocks qui s’ajoutent à ceux de l’entrepôt central, mais permettent
d’obtenir un délai de livraison plus court. Parfois, le système est mixte en ce sens que les entrepôts
servent aussi de plates-formes pour des livraisons préparées directement à l’entrepôt central.
L’organisation d’un entrepôt :
- Zone de stockage
- Zone de préparation de commandes (packing)
- Zone de réception
- Zone d’expédition
- Allées de circulation
- Zone technique

Les types de stocks :

1. En fonction de sa nature
- PF, PSF, MP, maintenance, outils
- De sécurité
- De consignation
- Avancé ou déporté
2. En fonction de sa destination
- Affecté, commun

Stock de securité(stock tampon) – est le niveau de stock qui permet de limiter les ruptures de stock
dues aux aléas (prévisions non conformes à la demande, délai d’approvisionnement plus long que
prévu)
Stock de consignation – mise à disposition par un fournisseur de stock chez son client, la facturation
n’intervenant qu’après consommation de ces stocks
Avantage – 1 seule livraison, une grande quantité, une meilleure manière de gérer sa production et sa
tournée de livraison
inconvénient – sa trésorerie pour le fournisseur va etre retardée

Stock déporté ou avancé – il est physiquement dans le périmètre du client, mais demeurent propriété
du fournisseur tant que le client ne s’est pas servi dans ce stock. Ainsi, le client fait porter au
fournisseur l’effort de la gestion et la charge financiere de la possession des stocks (souvent en secteur
tertiaire). Le fournisseur va avoir à prendre en charge tous les frais de stockage

3. Le stock physique – les quantités de marchandises réellement dans l’entrepôt.

4. Le stock réel – le stock physique + les commandes fournisseurs en cours de livraison –
commandes client en cours (à livrer)
 5. Le stock minimum – cette quantité permet de gérer les commandes automatiques vers les
fournisseurs (correspond aux ventes pendant les délais de livraison)

Le type de rotation des stocks :

- Rotation non nulle à possibilité de revente à la période suivante
- Rotation nulle à impossibilité de revente à la période suivante

Le suivi des stocks :

1. Le suivi comptable – FIFO à First In First Out (premier entré premier sortie). Le FIFO
suppose que toute vente d’un article provient du lot le plus ancien en stock. C’est une
méthode préférable lorsque les prix auxquels on l’a acheté fluctuent.

LIFO à Last In First Out. Les firmes pour déterminer leur prix de vente et marge il vont utiliser cette
méthode. LIFO consiste à attribuer des coûts spécifiques à des articles individuels ou à des lots
d’articles sur la base de leur coût réel, et à réduire nos coût au fur et à mesure qu’on vend des
articles, les derniers articles ajoutés étant d’abord retirés de l’inventaire.

CMUP à Cout Moyen Unitaire Pondéré (soit en fin de période soit après chaque sortie). Avec la
méthode de la moyenne pondérée, on utilise un regroupement des coûts pour toutes les unités d’une
unité de stockage particulière. Tout achat est ajouté à la réserve de coût et celle-ci est divisée par
toutes les unités qu’on a en main.

2. Le suivi physique :
- Inventaire intermittent (1fois/an) à toutes entreprises qui détient des stocks doit
obligatoirement faire un minimum un inter physique 1 fois par an, il effectue cet inventaire
quand la firme est fermée.
- Inventaire permanent – quotidiennement, relativement souvent sur 2 types de produits, 1)
les produits critiques, généralement chers et qui ont souvent le risque de disparaitre et 2) les
produits ayant un turn-over important (éviter la rupture)
- Inventaire tournant (Loi Pareto/méthode 20/80, la méthode ABC)

Loi Pareto/methode 20/80

l’analyse des stocks consiste à rechercher les 20% des références représentant 80% de la valeur
totale du stock. A ces derniers, il sera appliqué un suivi rigoureux car, l’engagement financier
supporté est assez élevé. Le reste des articles, de moindre valeur, seront quant à eux gérés avec un
peu plus de souplesse.

Methode ABCD
est une méthode de calcul du coût complet. Elle utilise le découpage stratégique de l'entreprise en
activités et répartit les coûts indirects en fonction de ces activités. Elle permet de piloter ou de
modéliser les charges par activité.

• Classe A : les 20% des articles qui représente environ 80% de la valeur totale du stock ; les
produits sur lesquels il faut rapporter le plus d’attention. On met un stock de sécurité pour
limiter ou éviter les ruptures de stocks. Obligation d’avoir un fournisseur qui se situe à -x km.
Doit comprendre un minium 20% d’articles de référence

• Classe B : les 30% des articles suivants qui représentent environ 15% de la valeur totale du
stock ; les produits qui sont nécessaires mais qui ne nécessite pas une attention assidue. Doit
comprendre un minima 30% des articles des références qui sont situés dans l’entrepôt

• Classe C : les 50% des articles restant qui représentent environ 5% de la valeur totale du
stock. 50% c’est le solde entre 100 – A -B
Service achat à maximiser des rabers, remis, ristournes obtenues, par des commandes en grande
quantité. Souvent ça se fait par des achats lointains (à l’étranger ou main d’œuvre + cout de mat (cout
du transport < tout cela en France)

Services d’approvision à logique de cout, « qualité-cout-délai », ssi entreprise achète à l’étranger,

peut etre il y a des défauts qualité -> vu la distance est grande => perte de réactivité

Ruptures de charge C’est une interruption du transport, le temps d’effectuer le déchargement et le

chargement des biens d’un moyen de transport à un autre. expression utilisée en logistique pour
désigner le moment où s’opère un chargement ou un dé-chargement de la marchandise pour un
changement de moyen de transport.

Une stratégie d'achat désigne l'ensemble des étapes consistant à optimiser les processus d'achat au
sein d'une entreprise : choix des bons fournisseurs, référencement des produits, centralisation des
achats, négociations, traitement de l'opération et réception

Définition de la politique d’achats : mise en concurrence, coopérations fournisseurs : partenariats

opérationnels (JIT, assurance qualité ou co-développement de nouveaux produits
Appel d’offre -> Déclinaison de Cahier du Charges -> contrat

Calcul des besoins : méthode Material Requirement Planning (calcul du besoin net), en liaison avec la
production
Quantité à produire : plus de sécurité (MP composants), plus lotissement (commande/lot)

Gestion des commandes aux fournisseurs (demandes d’achats (commande standarte et ouverte),
appels d’offres, commandes, réceptions, litiges, factures)
Commandes standarte – quantité 1 : PU = Total
Commande ouverte – la quantité correspond au montant totale de notre commande

Gestion éventuelle d’un stock :

• La planification de la production
• La planification des besoins en matières
• l’effet Bullwip -
L'effet coup de fouet (bullwhip effect) – les difficultés rencontrées pour estimer la
demande de chaque acteur de la Supply Chain lorsque les volumes de commandes fluctuent
C’est l’amplification extraordinaire des variations de la demande au fur et à mesure que l’on s’éloigne
du client final, le consommateur.
• Le juste à temps
• Les contraintes / Le plan d’achats

Plus on multiplie des acteurs plus on a des acteurs, plus on a la distance plus on augmente les risques
qui sont derrière.
1. Risque d’information, on a un risque que notre info initiale n’arrive pas au destinataire.
2. Risque de sous-stockage et sus-stockage

Les types d’approvisionnement (espace de stockage que je détiens à)

1. À Date variable / Quantité fixe = Méthode du point de commande.

• Point de commande = seuil de commande ou seuil de réapprovisionnement

• Avoir connaissance :
• Des consommations moyenne journalières
 • Du délai d’approvisionnement (en jours): transport+administration+etc. =>
correspond généralement au stock de sécurité

2.1 A date fixe/quantité fixe

• Méthode la « plus simple »

• Risques :
• Inflation du stock (trop de stock)
• Rupture de stock

2.2 A date fixe/quantité variable= recomplètement périodique

- Détermination pour chaque produit d’un stock optimum

- Ça peut etre intéressant par le fournisseur, s’il connait la date fixe de la commande et que
dans sa planification il a fait de la surproduction mais que la quantité commandée est
inferieur a sa production, il peut avoir la possibilité s’il a bien travaillé en amont à de
trouver un autre canal de distribution à stratégie de replie
- S’il est en surproduction à le risque qu’il a à notion de rupture,
s’il est répétitif à il y a un risque de perdre le contrat
- Date fixe à date limite de consommation, on va commander uniquement en fonction des
besoins du consommateur final

Les contraintes d’approvisionnement :

1. On a la taille de l’entrepôt à il y a un espace dédie par produit ou partie du produit, on
va passer au préalable par déclassement de type ABC
2. Saisonnalité de notre activité qui va avoir une influence dans la manière de definir le
mode d’approvisionnement qu’on souhaite mettre en place
3. DLC – date limite de consommation de notre produit
4. Aspect distance entre les acteurs à lieu d’implantation
5. Pouvoir d’influence des acteurs, souvent du fournisseur, rareté de la MP
6. L’aspect financier (ex : le taux de remplissage de mode de transport utilisé)

Les pertes qu’on peut avoir (cherche à limiter) :

1. Rupture de stock -> on va avoir une perte de clientèle et passer par des commandes en
urgence, il faut considérer qu’il y a un délai de préparation. La commande en urgence c’est
des couts supplémentaires
2. Les surstockage -> problématique pour DLC (date limite de consommation).
Trouver des nouveaux circuits de distribution, la plupart de temps cela passe par le discount.
Il faut que notre discount soit une distance de notre point de vente d’origine.

Les méthodes de calcul :

La quantité économique (méthode de Wilson) = Qe à cas d’une demande déterministe

stationnaire. « limite » = ne tient pas compte de la fermeture de l’entreprise!

La quantité économique (méthode Wilson)

à S’applique aux situations sures et certaines
à QEC = Racine carrée de [(2 * Cpa * k) / (pu * i)]

è Coût d’acquisition d’une commande = pour un article acheté, du montant des factures d'achat de
l'article, majoré des frais d'approvisionnement, des frais de transport et des frais de manutention
è Coût d’une commande : Ca = somme des coûts des tâches et des opérations qui composent la
chaîne de commande : passation de la commande, réception, vérification, contrôle administratif, mise
à jour du stock, réception de la facture
è Possession = détention + stockage

Les types de calculs :

1. Calcul du stock moyen global

1. Stock moyen par période => (SI+SF)/2
2. Au besoin, ramené à la période détenue (au prorata temporis)
3. Somme des stocks moyens par période, le tout divisé par le nb de périodes analysées

Prorata temporis à au temps détenu, on va considérer le bien sur la période réelle de détention.

2. Le taux de couverture
1. Nombre de jours (ou de semaines) de consommation auxquels le niveau de stock
actuel peut faire face
2. Stock moyen / (demande périodes analysées /nombre de périodes analysées)
3. La demande moyenne doit prendre en compte les quantités en « rupture de stock »

• 3. Le coût directe financier de la rupture

1. On détermine les quantités en rupture
2. On détermine la marge manquée, càd le prix de vente – le coût d’acquisition
3. On multiplie les quantités en rupture x la marge

4. Le % moyen de la demande non satisfaite

1. On divise la quantité en rupture / la demande globale, le tout multiplié par 100

5.Le cout de détention global

1. On calcule le coût de détention unitaire, à savoir le cout d’acquisition x taux de possession
2. On calcule le coût de détention globale ou sur la période traitée, = à savoir le coût de détention
unitaire x stock moyen de la période traitée x (nombre de période traitée sur le nombre de semaines
dans l’année) *
* Si la période traitée est la semaine

La logistique de production(industrielle)

Problématique logistique : mettre en adéquation les rythmes de production et de distribution, tout en

étant flexible et réactif.
1. Calculs des besoins de production : MRP et Planification =>
- on a les quantités à produire et quantité a vendre
- Quantité de securité
- Surplus lié aux quantités du fait de la contrainte de lotissement
2. Ordonnancement – comment je vais ordonner le lancement de ma commande, il va falloir de
tenir en compte «la première commande qui arrive et la première commande qui sera traite ».
3. Lancement - espérer que tous se passe bien, on doit mettre en place des système de contrôle
qui nous informe de défaut, pour vérifier que tous se passe bien
4. Suivi
Service marketing – objectif -> 1. Quantité à vendre,
2. Essayer de faire maximum de quantité à vendre. Toutes
quantités vendues entraine une augmentation de CA

Production -> quantité à produire, => MP, utilisation des machines, main d’œuvre directe
en essayant de les maximiser au mieux.

Typologies des productions

• Critère technique
• Processus continu : fabriquer les pdts sans arrêt (pétrole, chimie)
• Processus discontinu : fabriquer les pdts de façon individualisée, à la chaîne (textile)
• Processus par projet : fabriquer un pdt unique pendant un temps limité (bateau)
• Critère de la quantité produite
• Pd° à l’unité
• Pd° par lot
• pd° en grande série
• Critère de la relation avec le client
• Pd° stockée – flux poussés
• Pd° à la commande….. Ferme ! – flux tirés

Les flux en production :

Flux poussés - une méthode de production stratégique où l'entreprise produit un bien avant que
le consommateur en fasse la demande. L'entreprise fabrique alors le produit en amont en prévoyant
le nombre de commandes.
• qtés livrées fixes à date régulière, qui ont peu ou pas des saisonnalité
• stockage : 3 postes de coûts
à 1 : frais de personnel => quand on s’intéresse à la production on a tendance de
faire un spécification entre la notion de main d’œuvre direct et indirecte, ici on
s’intéresse à main d’œuvre direct. Le cout de personnel est directement associé.
à 2 : financement du capital immobilisé+ cts d’acquisition de l’entrepôt(au
niveau de la compta du production on va prendre en compte l’amortissement)
+entretien(nettoyage, sécurité)
à 3 : cts d’obsolescence.

Flux tirés- c’est un choix de production, mode de production. Est une méthode de production qui se
déclenche uniquement à la commande du client. L'entreprise utilise donc la demande réelle afin de
prévoir l'approvisionnement des matières premières nécessaires à la fabrication du produit.

Flux tendus – c’est une philosophie de la production, de tendre vers 0 stocks

• La méthode des flux tendus est une méthode logistique visant à réduire au minimum les
stocks
• Avantages : adapter la production à la demande
• Cette méthode de gestion est aussi appelée le juste à temps
• Souvent employée dans le cas de flux tirés

L’IMPLANTATION DES ATELIERS

1. Aléatoire - (mettre la machine m’importe où,

2. En « job shop » = en sections fonctionnelles / homogènes, familles de chaque machine
ensemble, on vas mettre les machines dans un même groupe
3. En « flow shop » = À débit de produit,les machines sont installées en fonction du process de
fabrication du produit,
 4. En « îlots » = process de fabrication spécialisée, 1 lot de produit = son lot de machines

Les différents types de plans de production

• Le PSE : Plan Stratégique d’Entreprise à LT, une analyse concurrentielle des segments
d’activités(ex. SWOT) >1
• Le PIC : Plan Industriel et Commercial – les quantités à vendre, au niveau de marketing, ce
sont les quantités souhaitée à vendre.
Pour plan industriel ce sont les quantités possibles à produire.Quand ces plans sont réalisés
on va partir par les autres plans : le PDP etc
• Le PDP : Programme Directeur de Production à Calcul des Besoins Nets
• Le plan de charges
• L’ordonnancement
• Le lancement / suivi de production

Différence entre PIC et PDP

• Le PIC, dirigé par la Direction Générale, parle de volume, familles et budget (pas d’articles
dans le PIC !).
• Le PDP, géré par des responsables opérationnels, s’exprime en référence+quantité+date.
• Il peut également considérer un lien avec les heures des salariés

Le Calcul des Besoins Nets (CBN) plus connu sous le nom de MRP (Material Requirements
Planning) à Il tient compte des capacités des machines, de la présence de stock de sécurité, du délai
de lancement entre production et livraison

Le plan de charges
• Il tient compte des capacités maximales de production des machines, et adapte –au besoin-
cette production en fonction des prévisions de vente => « lissage de la production »

Value Stream Mapping (VSM)

Le value stream mapping décrit toutes les étapes à valeur ajoutée et sans valeur ajoutée qui amènent
un produit d'un état initial à un état final. La plupart du temps, le VSM se limite à l'entreprise même,
mais il peut être utile d'incorporer l'approvisionnement en amont et la livraison aux clients en aval.
Cette cartographie utilise des éléments graphiques simples et des icônes pour illustrer le mouvement
des matières, des flux d'informations, les en-cours, les stocks, etc.
Tenez compte des éléments suivants:

• Taux de retour client

• Plus grande quantité
• Plus grande valeur
• Taux de défaut
• Niveau de compexité du processus

Le lean production est un système de production à flux tendus. Il vise à organiser

la production d'une entreprise en optimisant ses ressources productives. Il repose ainsi sur une
élimination systématique des gaspillages : réduction des stocks, des déplacements, des temps
d'attente, des déchets. Pour assurer son efficacité, le lean production s'appuie sur plusieurs outils. Parmi eux,
on trouve la méthode SMED (visant la réduction du volume des stocks par la diminution de la taille des lots),
le kanban ou encore le Takt Time (visant à l'équilibre des lignes de production).
Le yield management est une pratique commerciale qui consiste à faire varier les prix en fonction du
comportement de la demande des consommateurs. Le yield management est une technique marketing
et commerciale basée sur une tarification et une offre flexibles qui est utilisée dans les services
caractérisés par une forte présence de coûts fixes et par une certaine inertie des capacités proposées
Le yield management consiste à maximiser le CA ou, la marge générée, en jouant principalement sur
les combinaisons de variables prix et de taux d'occupation à l'aide d'une politique de tarification
différenciée et dynamique. Dans certains domaines, d'autres paramètres d'offre que le prix peuvent
être optimisés et modifiés de manière dynamique

Logistique aval ou de distirbution:

Mise à disposition du client final du bon produit, au bon endroit, au bon moment, dans la bonne
quantité avec le niveau de service requis

1. Définition de la structure du réseau de distribution

2. Définitions des systèmes de gestion des stocks et de réapprovisionnements (code-barres)
3. Définition des procédures de travail dans les entrepôts et organisation des tournées de
livraison
4. Traitement des commandes, manutentions, emballages, entreposage, gestion des stocks,
transports, éventuellement expéditions….(Tous ce qui est fini, auprès du client)

LA LOGISTIQUE URBAINE OU DU DERNIER KM

Contrainte - Premièrement on interdit l’entrée des plus de 3,5 tonnes
- Deuxième c’est l’utilisation de transport verts

• Plate-forme = centre de distribution urbain CDU

à situées en général à quelques kilomètres du centre-ville, les centres de distribution urbain
(CDU) qui sont des plates-formes de groupage-dégroupage dont le but premier est la gestion
des flux.
• Les espaces logistiques urbains (ELU)
• zones logistiques urbaines (ZLU) qui regroupent plusieurs entreprises de transport :
ne change pas les pratiques de livraison et d’enlèvement
• les centres de distribution urbain (CDU) qui sont des plates-formes de groupage-
dégroupage dont le but premier est la gestion des flux à destination des zones denses
• au sein des quartiers et des rues, nous avons les points d’accueil de véhicules (PAV).
• les espaces logistiques de proximité ou espaces de livraison à proximité (ELP),
• les points d’accueil de marchandises (PAM),
• les aires de livraison.

LA QUESTION DU E-COMMERCE

– la préparation sur site dédié qui se situe en entrepôt. Ce type de préparation est utilisé lorsque le
commerçant a une activité principalement tourné sur le numérique ;
– la préparation en magasin, dont l’activité électronique est plus marginale

Logistique et qualité
Les outils utilisés :

• La carte de contrôle => est un outil statistique qui sert à suivre et à maîtriser la dispersion
d'une grandeur représentative du fonctionnement d'un processus.

• La roue de Deming => est une méthode de gestion de la qualité qui permet de mettre en
oeuvre une stratégie d'amélioration continue dans l'entreprise, facilitant ainsi la résolution
de problèmes de manière structurée et systématique.
 • Le logigramme => cf, doc, pensez de numéroter les flèches, sont des schémas qui
représentent un processus, un système ou un algorithme informatique.

• L’outil PERT– obj : - les étapes qui ne peuvent pas avoir de retard, - étapes qui peuvent
avoir des retard mais surtout de déterminer la durée possible de ces retards. Est un outil de
planification de projet. Il est utilisé pour calculer, de façon réaliste, le temps nécessaire pour
terminer un projet.

• Le QQOQCCP
• Diagramme de GANTT =>
• Fiches de déroulement => cf, doc,
- Connaitre de manière détaillée toutes les étapes du processus qu’on souhaite traiter.
- décliner, percevoir les redondances, les retards
- si on a plusieurs feuilles dans notre fiche, pensez à numériser les feuilles sur le nb total de feuilles

• Diagramme de causes à effets ou en arêtes de poisson ou ishikawa => cf, doc, o retrouve les
5M dans le modèle Ishikawa : Matière, Matériel, MO, milieu.

Le tableau de bord est un outil de gestion apte à améliorer le changement au sein des entreprises
par l’introduction « d’indicateurs physiques, d’indicateurs non produits par l’organisation.
- C’est le support à l’indicateur de performance, pour mesurer soit un processus soit une
activité soit une entreprise (qu’est-ce que je mesure)
- La périodicité : an, trimestre, mois, semaine
- Le nombre de KPI pertinent
Dans une entreprise, un tableau de bord doit contenir un indicateur financier ou qualitatif (20%) et
indicateur non financier ou non qualitatif (80%).
Financier : unité monétaire qui vient des documents comptables.
Non financier : tous les autres éléments (temps, nombre)

L’approche balanced scorecard (Norton et Kaplan)

déployer une stratégie par :
• une meilleure communication,
• un alignement de la structure
• une mesure de la performance
• Indicateurs-clés
• représentent les facteurs-clés de succès
• sont déclinés à l ’aide de variables d ’action et de résultat
• de nature financière et non financière
• quantitatives et qualitatives
• avec une orientation à court et à long terme

Indicateurs de performance et transport

• Nombre de véhicules équivalents chargés par semaine
• Nombre d’heures-personnes travaillées par semaine

Chargement et déchargement à véhicules équivalents décharges par heure-personne de travail.

à Poids chargé par h personne de travail
à poids décharge par h personne de travail

Voyagement à heures conduites

à kilométrage conduit
à kilométrage conduit par heure conduite

Équipements à nombre d’heures hors d’usage par équipement par unité de temps
 à Nombre de bris par équipement par unité de temps
à Taux d’utilisation (voyages à vide, …)
àNombre d’incidents par équipement (personne) par unité de temps

Énergie à consommation par équipement par unité de temps

Couts à Énergie par kilomètre

àEntretien et réparations par équipement par unité de temps
àAssurances par unité de temps
àÉquipements

La traçabilité est une technique qui permet de retrouver l'historique, l'utilisation et la composition de
produits industriels ou alimentaires à partir de la chaîne de production jusqu'à la chaîne de distribution
et de consommation.

Enjeux de la traçabilité pour le client :

elle facilite une relation de confiance avec le consommateur final via les contraintes
réglementaires et légales de plus en plus manifestés (crises alimentaires, crises
« technologiques » : peinture plomb, contrefaçon

Enjeux pour l’entreprise :

1) la maîtrise de la chaîne logistique par une gestion en temps réel, une amélioration de la réactivité
des acteurs de la chaîne, un renforcement de la fiabilité, une meilleure fluidité fidélisation de la
clientèle
(2) dans une meilleure coordination entre les partenaires et dans l’amélioration des décisions
stratégiques;
(3) dans l’implication de l’ensemble du personnel.
La fonction « tracking »/ tracabilite logistique / traçabilité descendante:
à consiste à connaître à un instant t la localisation d’un objet. L’objectif:
- de faire preuve de réactivité face à l’apparition d’un problème tel que la détention d’un
produit défectueux et de déterminer rapidement l’origine du problème ou la localisation
précise du lot en question,
- de mieux maîtriser toute la chaîne logistique grâce au suivi en temps réel des flux
physiques.
Il aide à connaître l'itinéraire d'acheminement d'un produit et à mieux calculer les délais de livraison

Tracing/ Traçabilité ascendante – Capacité de suivi. , de donner une image de l’ensemble du flux
auquel on s’intéresse, c’est-à- dire à retracer l’histoire a posteriori de la circulation réelle de l’objet.
L’objectif ici est de retourner à l’origine des choses et de contrôler chaque étape de leur élaboration.
Cela suppose d’avoir mémorisé les données issues de la fonction « tracking », puis de disposer d’un
système capable de combiner ces données de manière à reconstruire l’image de l’ensemble du flux
concerné.

4 niveaux d’outils de traçabilité

• un premier niveau qui supporte l’information(codes barres, étiquettes RFID)
• un deuxième niveau qui capturel’information (lecteurs, terminaux)
• un troisième niveau qui stocke et permet larecherche d’information (progiciels).
• un quatrième niveau – reflet de l’aspect inter- organisationnel – dont le rôle est le
partage de l’information via les EDI.

• Identifier les produits : concerne la totalité du cycle de transformation des matières

premières jusqu’à leur commercialisation : des lots de fabrications, des lots internes ou
d’expédition.
 •Gérer les liens : gestion des interfaces et des liens entre les lots de fabrication et les unités
d’expédition et entre les unités d’expédition entre elles. Objectif : éviter la « rupture ou perte
de traçabilité »
• Enregistrer les données : gestion, stockage et exploitation de données pouvant être reliées
aux identifiants des lots ou regroupements de produits.
Communiquer : communiquer au partenaire dans la chaîne de production, les informations relatives

La traçabilité en amont se définit comme l'ensemble des procédures et des outils mis en place avant
qu'un acteur prenne part à la chaîne de production, elle permet d'identifier tous les fournisseurs et les
matières premières.

La traçabilité en aval représente une forme de traçabilité qui représente les procédures et les outils
mis en place une fois que le produit fini est livré à un tiers, elle permet d'identifier tous les clients et
les produits fournis.

Les incoterms:
• INternational COmmercial TERMS
• Trois fonctions essentielles :
• (i) il détermine le lieu de livraison des marchandises à un endroit convenu,
• (ii) il définit les obligations respectives du vendeur et de l’acheteur depuis l’expédition des
marchandises
• (iii) il répartit les coûts et les risques des prestations effectuées pour chaque livraison.

Les prestataires logistiques

• – 1PL : pour First Party Logistics
(Provider) qui consiste en la sous- traitance du transport ou de l’entreposage ;
• – 2PL : pour Second Party Logistics (Provider) qui comprend à la fois l’externalisation du
transport et de l’entreposage ;
• – 3PL : pour Third Party Logistics (Provider), prestataires logistiques qui pilotent les
différents flux issus de la logistique et qui disposent des moyens de transport, entreposage,
etc. pour effectuer cette mission ;
• – 4PL : pour Fourth Party Logistics (Provider), qui sont des prestataires dont la prestation
de pilotage des flux logistiques se fait uniquement de manière informationnelle. Il joue un
rôle de maillon entre l’entreprise, le marché et les autres prestataires.
• 5PL pour Fifth Party Logistics (Provider) qui ont pour rôle de coordonner les activités de
différentes entreprises sous-traitantes mais aussi de concevoir des solutions informatiques
logistiques nouvelles
• les LLP pour Lead Logistics Provider qui se situent à l’interface entre les 3PL et les 4PL
puisqu’ils effectuent une prestation à la fois par les biens qu’ils détiennent en propre, mais
aussi avec ceux d’autres entreprises

EDI : Échange de Données Informatisées

• « Transmission d’ordinateur à ordinateur, d’application à application, de données
structurées selon des messages préétablis et normalisés via un moyen de télécommunication.
Cette technique permet l’échange automatisé de données codifiées et agencées selon un
langage préalablement convenu entre des applications logées sur des systèmes d’information
distincts et hétérogènes. Les échanges sont effectués au moyen de différents réseaux de
télécommunications » (Association Edi France http://www.edifrance.org

• MES : Le Manufacturing Execution System ou gestion de l’ordonnancement. Il désigne

les systèmes qui délivrent les informations pertinentes en temps réel sur l’exécution des
ordres de fabrication, dans le but de les contrôler depuis leur lancement jusqu’à l’obtention
des produits finis et d’optimiser les activités de production.
 • SCE : Le Supply Chain Execution désigne une catégorie de progiciels destinés à la gestion
opérationnelle de la chaîne d’approvisionnement. Il intègre le WMS ou Warehouse
Management System ou progiciel de gestion d’entrepôt qui est un système d’information de
préparation, de suivi et d’exécution des activités en entrepôts. Quant au TMS ou Transport
Management System, il a pour optique la gestion du transport.

• L’Advanced Planning & Scheduling est une catégorie de logiciels destinés à la planification
de l’ensemble des flux de l’entreprise (matériel, information, financier) qui synchronisent et
optimisent les activités et leurs interfaces, de manière globale et collaborative, en fonction
d’objectifs de taux de service et de marges sur les activités.
C’est quoi RFID et dans quel cas on l’utilise ? C’est un niveau d’outils informatiques, c’est le premier
niveau qui support l’info, une évolution du code-barres pour dynamiser l’échange d’informations au
moyen d’ondes radio.
À quoi ressemble l'entrepôt du futur ?

Le futur entrepot permettra d’améliorer les process et la rapidité des flux, tout en s’adaptant aux
nouveaux besoins des consommateurs. Il doit permettre d’engager et de respecter des promesses
toujours plus ambitieuses. Il s’agit en particulier de mettre à disposition les produits aux clients le
plus rapidement possible. La tendance est profonde, ceux-ci anticipent de moins en moins leurs
achats, pour privilégier des commandes au fil de l’eau.

• Les technologies sans fil et la localisation en temps réel : afin de faciliter la gestion des
stocks et de l’entrepôt, et de transmettre directement les données récoltées sur les
tablettes et appareils mobiles des utilisateurs, grâce aux fréquences radio et sans fil.
• Des équipes hyperconnectées : des capteurs, balises GPS et autres évolutions permettront
de déployer, de contrôler et d’analyser plus rapidement les décisions logistiques mais aussi
de mieux utiliser les ressources disponibles
• Un prélèvement toujours plus intelligent : « Voice picking » multilingue, robots spécialisés,
réalité augmentée, autant d’éléments qui prendront en charge le déplacement des
marchandises, sans pour autant remplacer complètement l’humain. Cette technologie «
Goods to man », qui laisse aux humains certains gestes plus complexe de tri et de
prélèvement, permettra d’accroitre la productivité tout en surmontant les barrières
linguistiques et de compétences.
• Maintenance prédictive des entrepôts : grâce à l’analyse du Big Data et de l’IOT. Les
nouvelles technologies permettront de se prémunir contre d’éventuelles pannes, et ainsi de
réduire la non-qualité et les coûts liés à l’improductivité.
• Une évolution vers le développement durable : avec la mise en place de procédés comme
les panneaux solaires, l’éclairage à LED, les surfaces réfléchissantes et autres techniques
innovantes, toutes positives pour l’environnement et pour les résultats financiers ou
opérationnels.

« La création d'un outil de suivi pour l’optimisation des livraisons. »

Pour optimiser un circuit de livraison ou d'intervention, les contraintes ci-dessous doivent être
intégrées :
1. La communication des horaires de livraison.
2. Le respect du créneau horaire annoncé.
 3. La possibilité de contacter rapidement le livreur.
4. L'envoi d'informations aux clients.

AntsRoute, le logiciel incontournable pour l’optimisation des livraisons de marchandises

Le logiciel permet de gagner du temps dans les interactions avec les clients et lors de la planification
des livraisons. AntsRoute construit des plans de tournées optimisés en tenant compte notamment
des conditions d’accès et en maximisant le taux de remplissage des camions. L’outil permet
également une gestion optimale des reprises de marchandises non utilisés et des palettes
consignées.

vous devez réaliser vos livraisons ou vos interventions avant une date d’échéance fixée soit
contractuellement, soit par le client. La meilleure solution consiste alors à placer toutes les
opérations à réaliser dans une sorte de « panier » virtuel. Différentes procédures de sélection des
interventions sont possibles, pour s’adapter à toutes les méthodes de travail. Dans tous les cas, le
logiciel procède régulièrement à une analyse géographique et temporelle pour déterminer le
créneau horaire optimal pour chaque rendez-vous. Grâce à l’optimisation de tournées, vous gagnez
du temps sur les trajets, et vous maximisez par conséquent le nombre de livraisons ou
d’interventions effectuées quotidiennement.
Antsway - Antsroute

Créé en 2015 par le CNRS, l'Inria et l'université de Lorraine, l'éditeur Antsway développe des
solutions de planification et d'optimisation des tournées. Cette expertise est à l'origine du logiciel
Antsroute proposé en mode SaaS et composé de quatre modules indépendants : planification
intelligente des tournées ; construction de tournées optimisées d'enlèvement et de livraison sous
contraintes ; suivi en temps réel ; analyse du réalisé par rapport au plan de transport initial. Via API
libre, Antsroute s'interface au système d'information en place. Avec des gains déclarés de 20 % sur
les kilomètres parcourus et de 35 % sur les coûts de gestion de flotte, ce logiciel se distingue par des
fonctionnalités pour les véhicules électriques et gaz. Outre la maximisation des chargements,
l'autonomie et la prévision de charge ou de ravitaillement sont intégrées à la planification optimisée
des tournées avec alerte en temps réel lors de leur suivi sur le terrain. Ce dernier est assuré par une
appli mobile fournie avec le logiciel. Outre la transmission des missions sur fond cartographique et
guidage, l'appli remonte les preuves de livraison avec commentaires, photos et signature des clients.
Antsroute est commercialisé sous plusieurs offres dont Essential et Pro avec plus ou moins de
fonctionnalités.

Geoconcept - Opti-Time TourSolver

Pour la construction de plans de transport optimisés, ce logiciel de planification et d'optimisation

des tournées de livraison et de collecte dispose d'un simulateur intégré qui mesure en continu les
gains en temps, en kilomètres et en coûts générés grâce aux optimisations proposées.
Avec des gains estimés à plus de 15 % sur les coûts de transport, le logiciel est fourni avec une appli
mobile, pour transmettre les tournées aux conducteurs, dresser un suivi et un état des collectes et
livraisons réalisées et suivantes, et calculer les horaires estimés d'arrivée. Avec la remontée de la
preuve de livraison avec photos, commentaires et signature du destinataire si nécessaire, cette app
est configurée pour recevoir des enquêtes et sondages clients rapides. La remontée des données du
terrain donne la possibilité au planificateur d'actualiser l'optimisation des tournées en temps réel en
intégrant les aléas sur la route ou les chantiers.

PTV Group - PTV Route Optimiser

Utilisé par de nombreux négoces de matériaux, PTV Route Optimiser est développé par l'éditeur
allemand PTV Group. Intégrant les principales fonctionnalités d'un TMS, il rassemble la planification
et l'optimisation des tournées de livraison et de collecte avec le calcul automatique des coûts de
transport liés (frais de personnel et péages inclus). Utilisant une cartographie avec attributs
spécifiques aux camions, ce logiciel est proposé en mode SaaS ou via licence avec appli mobile pour
la remontée des données et le suivi des missions sur le terrain. Aide à la décision avec attribution
automatique ou proposée des tournées selon les véhicules, les conducteurs et les contraintes-
exigences clients, calcul des horaires estimés d'arrivée, sectorisation des ressources sur une zone
géographique pour équilibrer la charge de travail des équipes, ou calcul automatique des émissions
de CO associé au plan de transport sont quelques-unes de ses fonctionnalités. Avec des gains
estimés par l'éditeur à près de 20 % sur les coûts de transport et la gestion de flotte, PTV Route
Optimiser peut intégrer une gestion du trafic routier en temps réel ainsi qu'un service de réservation
de stationnements sécurisés pour camions via la plate-forme Truck Parking. PTV Group est membre
de l'Alliance internationale pour la décarbonation des transports lancée en 2017.

Kardinal - Kardinal

Sous son propre nom, l'éditeur allemand Kardinal a conçu un logiciel de planification et
d'optimisation en temps réel de tournées. Cette gestion temps réel est assurée par une mise à jour
automatique ou non de l'optimisation des tournées en fonction des aléas rencontrés sur la route :
bouchons, absence de clients… Le logiciel Kardinal propose une optimisation des plans de transport
a posteriori à partir de données historiques et des algorithmes fondés sur la technologie machine
learning. Disponible en mode SaaS, il dispose aussi d'une large palette de paramétrage avec la
possibilité, par exemple, d'intégrer et de planifier dans le plan de transport des livraisons en
quelques heures seulement. Outil de planification, Kardinal permet également de faire des
simulations en repriorisant les objectifs, relâchant certaines contraintes ou en faisant varier les
ressources (en personnel et en parc par exemple). Son éditeur déclare des réductions de coûts, de
consommation et d'émissions de CO2 liées au plan de transport comprises entre 10 et 40 % selon les
entreprises et leurs activités.