Coiled Tubing

EQUIPEMENTS COILED TUBING
SOMMAIRE
PAGE
4.1 INTRODUCTION 1
4.2 EQUIPEMENTS DE SURFACE 5

4.2.1 Cabine de contrôle de l’opérateur 6
4.2.2 Tambour 7
4.2.3 Groupe de puissance 11
4.2.4 Tête d’injection 13
4.2.5 Strippers 18
4.3 BOPs 25
4.3.1 Types d’obturateurs coiled tubing 25
4.3.2 Système de déploiement 33
4.3.3 Exemples d’empilages des obturateurs
coiled tubing 35
4.4 CLAPET ANTI RETOUR 37
4.5 SHEAR SUB 38
4.6 PROBLEMES ASSOCIES AU COILED TUBING 39

4.1 INTRODUCTION
Le travail au coiled tubing est une procédure qui consiste à faire

manœuvrer un tubing continu de faible diamètre dans un puits neutralisé
ou sous pression.
Bien que le principe de coiled tubing est similaire à celui utilisé aux
opérations au câble, la pratique est considérablement différente.
Les opérations d’interventions au coiled tubing ont effectivement

commencé à être utiliser dans l’industrie pétrolière dans les années
soixante.
Durant les dix dernières années, l’utilisation du coiled tubing a été

significativement développée et commence à remplacer le snubbing
dans beaucoup de domaines d’interventions sur des puits sous pression
où le diamètre de tubing aujourd’hui peut atteindre 3 1/2’’ et des
profondeurs qui peuvent dépasser 20000 pieds.
Le coiled tubing est utilisé dans des domaines d’activités comme :
 le forage avec un moteur hydraulique de fond

 Les opérations de perforation
 le nettoyage des dépôts et sédiments
 la mise en place des bouchons de sable et de ciment
 l’acidification et la fracturation des réservoirs
 le démarrage et neutralisation des puits
 la descente et remontée des outils au câble
 les opérations de logging
 Les opérations de fraisage et repêchage
 Le forage des puits hautement dévié (drains latéraux )
La portabilité des unités coiled tubing et leur rapidité dans le montage et

le démontage ainsi que les spécificités des équipements sont des
facteurs favorables à l’utilisation de cette technologie.
Les matériaux utilisés pour fabriquer le coiled tubing sont à base d’acier
de très haute performance, sont rigoureusement contrôlés et qui
présentent une meilleure résistance à la corrosion et l’hydrogène
sulfurique.
NAFTOGAZ / HASSI MESSAOUD - ALGERIA

Coiled Tubing -1-
La vitesse de manœuvre est fonction des conditions du puits et du
diamètre de tubing, dans les conditions normales cette vitesse est
comprise entre 125 et 250 ft/mn.
Avantages de l’utilisation du coiled tubing
 facile à transporter
 temps de montage et démontage réduit
 vitesse de manoeuvre élevée
 utilisé sur des puits sous pression
 circulation en cours de manoeuvre
 utilisé pour faire des opérations de logging sur puits horizontaux
Limitation de l’utilisation du coiled tubing
 faible résistance à la traction

 facile à endommager à cause de son épaisseur et sa flexibilité
 pertes de charge élevées
 limitation à la pression maximale
 limitation de la durée de vie à cause des forces de flexion.
 la pression différentielle ne doit pas dépassé 1500 psi pour ne pas
collapser le coiled tubing
 la combinaison de toutes les forces ci-dessus
 risque de corrosion par acidification
Forces appliquées au coiled tubing
Les forces appliquées au coiled tubing durant sa vie de service sont:
 les contraintes d’écrasement dues à la pression extérieure

 les contraintes d’éclatement dues à la pression intérieure
 les contraintes de traction qui peuvent causer l’allongement ou la
rupture de tubing
 les contraintes de compression dans les puits déviés qui peuvent
causer le flambage
 les contraintes de flexion cycliques entre le touret et la tête d’injection
 la combinaison de toutes les forces réduit la durée de vie de coiled
tubing

Coiled Tubing -2-
Les moments de déformation critiques de tubing durant la manœuvre
sont:
 au début du déroulement et de l’enroulement du tubing sur le tambour

lorsqu’il passe de l’état de courbure à l’état droit et vice versa
 au moment de passage sur le col de cygne lorsque le tubing passe de
l’état droit à l’état de courbure vice versa
 au moment de passage du col de cygne à la tête d’injection lorsque le
tubing passe de l’état de courbure à l’état droit et vice versa
Un cycle de fatigue pour un coiled tubing est défini comme étant

l’ensemble des séquences, de son déroulement et enroulement sur le
tambour, son passage à la descente et repassage à la remontée sur le
col de cygne (goose neck ) (fig 4.1)
La durée de service d’un coiled tubing est généralement considérée de

l’ordre de 80 cycles, sans tenir compte des effets de pression,
acidification et du poids
Le calcul du nombre de cycles réalisés par chaque section du coiled

tubing doit être mis à jour afin de déterminer la longueur de la section à
couper.
Note: Si le calcul du nombre de cycle se fait à la main on prend

des tronçons de 1000 pieds.

Coiled Tubing -3-
Fig 4.1: Courbures et contraintes pendant les opérations coiled tubing

Coiled Tubing -4-
4.2 EQUIPEMENT DE SURFACE
L’unité coiled tubing est composée des éléments suivants (fig 4.2):
 cabine de contrôle
 tambour de stockage du tubing
 groupe de puissance
 col de cygne
 tête d’injection
 stripper(s)
 ensemble des BOPs
Fig 4.2: Equipement de coiled tubing

Coiled Tubing -5-
4.2.1 cabine de contrôle
La cabine de contrôle est placée de façon à offrir à l’opérateur un bon

champ de vision devant lui pour surveiller les équipements de surface,
en particulier le déroulement et l’enroulement de tubing sur le tambour.
Pour convenir à cet objectif, la cabine peut être ajustée dans sa position
verticale. (fig 4.3)
L’opérateur doit avoir à sa disposition devant lui toutes les commandes

nécessaires, pour opérer, contrôler et surveiller les paramètres suivants.
 pression de circulation
 pression en tête de puits
 poids de tubing
 profondeur de l’outil
 vitesse de manoeuvre
 débit de circulation
 volume pompé
 treuil
 tête d’injection
 BOP
 stripper
Fig 4.3: Instruments d’enregistrement et de contrôle de l’unité coiled tubing

Coiled Tubing -6-
4.2.2 Tambour du treuil
Le tambour est un dispositif qui permet de dérouler, d’enrouler et stocker

en entier le coiled tubing. Afin de réduire les forces de flexion sévères
que subit le coiled tubing pendant son enroulement et déroulement, le
tambour doit avoir un diamètre suffisamment grand, la capacité de
stockage peut être entre 5000 - 22000 pieds. (fig 4.4)
Etant donné que le rayon du tambour est toujours plus petit que celui du
col de cygne, l’utilisation d’un tambour de grand diamètre peut causer
des problèmes de transport et manutention, par exemple un tambour
d’un rayon 24 nécessite un col de cygne d’un rayon de l’ordre 72
Pour garder le coiled tubing en tension entre le tambour et la tête

d’injection, le système d’entraînement du tambour rempli les deux
fonctions suivantes
-faire tourner le tambour à une vitesse légèrement inférieure à celle de la
tête d’injection en cours de descente
-faire tourner le tambour à une vitesse légèrement supérieure à celle de
la tête d’injection en cours de remontée
Le tambour est équipé d’une tête rotative qui permet la circulation

pendant les manœuvres. Il existe aussi des dispositifs supplémentaires
qui font partie de l’ensemble des équipements du tambour comme:
 le compteur mécanique ou digital pour mesurer la profondeur

 la vanne de purge
 le dispositif de lancement des bouchons
 la vanne d’isolation
 le pulvérisateur permet la lubrification de tubing afin d’éviter la
corrosion

Coiled Tubing -7-
Exemple de Caractéristiques du tambour du treuil:
REEL WEIGHT
Reel, without tubing 8600 Lbs
Reel, with 21000 ft – 1 1/4" tubing (0,95 wall) 33212 Lbs
Reel, with 15000 ft – 1 1/2" tubing (0,125 wall) 36140 Lbs
CAPACITIES
1 1/4" tubing 17000 Feet
1 1/2" tubing 13000 Feet
DIMENSIONS
Length 144 in
Width 98 in
Height 118 in
Core Diameter 72 in
Outer Diameter of Reel Flanges 110 in
SPECIFICATIONS – WITH 14 GPM @ 2500 PSI
Speed, Minimum – First Layer (bare reel).

300 Ft/min
(Speed increases with each layer of tubing)
Pulling Force, Maximum – First Layer (bare reel) 2250 Lbs
Pulling Force, Maximum – Last Layer (full reel) 1475 Lbs

Coiled Tubing -8-
Fig 4.5 : Tête rotative
Coiled Tubing -9-
Fig 4.7 : Ensemble reliant la tête rotative au tubing

Coiled Tubing - 10 -
4.2.3 Groupe de puissance
La puissance hydraulique nécessaire pour faire fonctionner les différents

organes et équipements de surface de l’unité coiled tubing (tambour,
tête d’injection, BOP, accumulateurs,..) est obtenue à partir des pompes
hydrauliques entraînées par un moteur diesel (fig 4.8)
Le groupe de puissance est normalement équipé d’un système d’arrêt

d’urgence automatique en cas de:
 variation importante de la température
 variation de la pression d’huile
Les pompes hydrauliques alimentent six circuits utilisés pour

commander les différentes fonctions de l’unité coiled tubing qui sont :
- le premier circuit d’une pression maximale de travail de 3000 psi est

alimenté par deux pompes (60 et 30 gpmn) et qui entraîne la tête
d’injection.
- le deuxième circuit d’une pression maximale de travail de 2000 psi

entraîne le tambour du treuil
- le troisième circuit d’une pression maximale de travail de 2500 psi

entraîne le dispositif qui permet de guider l’enroulement et le
déroulement de tubing
- le quatrième circuit est celui des BOPs qui permet de recharger les
accumulateurs jusqu’à une pression maximale de 3000 psi.
Le système est réglé pour que la pompe redémarre s’il y a une chute
de pression de 10% et s’arrête quand la pression maximale est atteinte.
le fluide hydraulique dans les accumulateurs permet de fermer et ouvrir
les différentes fonctions de l’empilage des BOPs.
- le cinquième circuit est composé des bouteilles d’accumulation

pressurisées à 2000 psi qui alimente à l’aide des régulateurs les
fonctions et organes suivants:
 la tension de la chaîne intérieure de la tête d’injection à une pression

de 1500 psi

 la tension de la chaîne extérieure de la tête d’injection à une pression
de
400 psi
* la vitesse de la tête d’injection à une pression de 600 psi
* la rotation avant / arrière de la tête d’injection à une pression de 600
psi
* le réglage de la position de la cabine à une pression de 600 psi
* le système de freinage hydraulique du tambour de treuil à une
pression de
350 psi
* le système de synchronisation du coiled tubing sur le tambour à une
pression de 2000 psi
* le système de réglage de la position haute ou basse de l’injecteur à
une pression de 600 psi
- le sixième circuit utilisé pour alimenter des équipements auxiliaires de

l’unité coiled tubing .
Note: La pression d’alimentation des différents circuits peut être

ajustée à partir de la cabine de l’opérateur.
Fig 4.8 : Groupe de puissance

4.2.4 Tête d’injection
La tête d’injection est un organe principal de l’unité coiled tubing, utilisée

pour manoeuvrer à l’aide de deux moteurs hydraulique qui entraînent
deux chaînes continues sur lesquelles sont montés des éléments de
grippage qui poussent ou tirent le coiled tubing dans le puits durant les
opérations d’interventions
(fig 4.9).
L’entraînement des deux moteurs hydrauliques est assuré par la même

source de pression afin d’éviter le déphasage entre les deux chaînes.
La capacité de traction de la tête d’injection est fonction de :

- la dimension de la tête d’injection
- la pression de travail choisie par l’opérateur à partir du groupe de
puissance
- la vitesse choisie qui est normalement de l’ordre de 125 pieds/ mn
(petite vitesse) et 250 pieds/mn (grande vitesse)
La force de grippage est obtenue en actionnant trois pistons

hydrauliques à travers la partie intérieure des deux chaînes de la tête
d’injection (inside tension cylinders). Cette force doit être suffisante pour
éviter le glissement et l’écrasement de tubing. Le piston extérieur permet
de garder les deux chaînes en tension.
L’ensemble de la tête d’injection est monté sur une substructure muni

d’une cellule de mesure de poids de tubing relier par un flexible
hydraulique à l’indicateur de poids dans la cabine de l’opérateur.

Fig 4.9 : Ensemble de la tête d’injection

1
 Typical chain system includes: 2

1) Drive sprocket/system
2) Inside tensioners
3) Outside tensioners 3
4) Lower idling sprocket

4
Fig 4.10 : Système de tension des chaînes de la tête d’injection

Fig 4.11 : Dispositif de mesure de poids du tubing

Col de cygne (goose neck)
Le col de cygne est un guide simple qui reçoit le tubing après son
déroulement du tambour et le guide à passer dans la tête d’injection. (fig
4.12)
Pour obtenir le rayon désiré du col de cygne, un certain nombre de

roulements espacés dans son cadre de courbure avec un système de
réglage d’alignement de coiled tubing (72’’ pour un tubing de diamètre 1
1/4’’)
Rayon minimal de courbure en fonction du diamètre extérieur de tubing
Diamètre extérieur du tubing en in Rayon minimum de courbure en in

3/4 13
1 18
1 1/4 22
1 1/2 27
1 3/4 31
2 36
2 3/8 42
Fig 4.12 : Alignement du Col de cygne

4.2.5 Stripper (Packer)
Le stripper est un élément d’étanchéité qui est installé sous la tête

d’injection très proche des éléments de grippages de la chaîne de la tête
d’injection afin de prévenir le flambage du coiled tubing pendant la
manoeuvre.
Le stripper constitue la barrière primaire quand le coiled tubing est dans
le puits, il assure une étanchéité parfaite autour du coiled tubing comme
la presse étoupe dans les opérations au câble.
Il existe sur le marche trois types de stripper:

 le stripper conventionnel
 le stripper side door
 le stripper radial
Le principe de fonctionnement de tous les types de strippers est le
même, qui consiste à déplacer hydrauliquement un piston pour
comprimer directement ou indirectement une garniture étanchéité, qui à
son tour fait étanchéité autour du coiled tubing.
Si la hauteur disponible pour l’empilage des équipements de surface de

coiled tubing est suffisante, l’utilisation du stripper en tandem est
vivement recommandée. En effet la solution du BOP en tandem offre la
possibilité de continuer l’intervention en cas d’usure étanchéité du
stripper supérieur sans le besoin d’arrêter pour réparer le stripper
défaillant, il suffit dans ce cas de pressurisé le strippers inférieur et
dépressurisé l’élément défaillant.
Les stripper en tandem peuvent être arranger avec deux strippers de

même types (conventionnel / conventionnel ) ou (side door / side door )
ou de différents types (conventionnel / side door).
Le choix des membranes du stripper est fabriqué à partir de nitrile, du
viton ou de polyeurethane, qui offre une meilleure résistance à l’usure
est fonction principalement du type de fluide dans le puits.
Malgré que les strippers fabriqués aujourd’hui sur le marché sont de

diamètres de passage très variés pour convenir aux différents diamètres
de coiled tubing, Les dimensions des strippers les plus répondues sont
de 3’’ et 4’’. Normalement la pression nominale des strippers est de
5000 psi à 10 000 psi, cette pression est une référence pour le corps et
la connexion.

 Stripper conventionnel
Dans les strippers conventionnels la pression hydraulique appliquée

pousse le piston vers le haut, qui à son tour déplace la fourrure
inférieure pour comprimer le packer plaqué contre la fourrure supérieure
(fig 4.13).
La pression en tête de puits a tendance à garder le stripper fermé durant
l’opération d’intervention, ce qui permet de réduire la pression
hydraulique dans la chambre inférieure du stripper.
Les deux fourrures inférieure et supérieure permettent de guider et

centrer le tubing dans la garniture d’étanchéité. Une bague montée entre
la fourrure supérieur et la garniture d’étanchéité permet d’éviter que
cette dernière soit forcer entre le fourrure et le coiled tubing.
Pour changer la garniture d’étanchéité avec le coiled tubing à l’intérieur

de puits, on procède comme suit:
1. fermer le slip rams et le pipe rams

2. purger la pression entre le pipe rams et le stripper
3. purger la pression d’huile hydraulique dans le stripper
4. pousser le piston à sa position initiale
5. enlever les goupilles de retenu du split cap
6. démonter le split cap, en cas de coincement utiliser la pompe
hydraulique pour le faire sortir de son logement
7. continuer à pomper jusqu’à l’apparition complète de la garniture
d’étanchéité
8. remplacer les garnitures d’étanchéité
9. repousser le piston à sa position initiale (position rétractée)
10.remonter le split cap avec les goupilles de sécurité
11.tester le stripper à une pression minimale de 1000 psi

Coiled tubing
Tubing support/top access
upper busher
Packing assembly
Support ring
Body
garniture
Orifice ouverture
Hydraulic piston
Orifice fermeture energiser
Lower connection Lower busher
Typical packing stack
Fig 4.13 : Stripper conventionnel

Stripper à portes latérales (side door)
Le mécanisme de fonctionnement du stripper à portes latérale (side

door) est inversé par rapport au stripper conventionnel.
En effet, sur le système du stripper à porte latérale, la pression
hydraulique pousse le piston vers le bas qui à son tour déplace la
fourrure supérieure qui comprime le packer autour du tubing contre la
fourrure inférieure (fig 4.14).
La pression hydraulique appliquée au piston doit être supérieure à celle

de la tête de puits et doit être maintenue durant toute l’opération
d’intervention.
Exemple:
Pour un stripper 2 1/2" les rapports de fermeture pour différents
diamètres de tubing sont donnés dans le tableau suivant:
Diamètre de tubing en Rapport de

pouce fermeture
1 2,5 : 1
1 1/4 2,7 : 1
1 1/2 2,8 : 1
1 3/4 3,1 : 1
La pression d’huile nécessaire pour équilibrer une force due à une

pression en tête de puits de 10 000 psi pour un tubing de:
 = 1" est égale à 10 000 / 2,5 = 4000 psi
 = 1 3/4" est égale à 10000/3,1 = 3226 psi
Pour changer les garnitures ou les fourrures du stripper à porte latérale,

procéder comme suit (fig 4.15):
1- fermer le slip rams et pipe rams

2- purger la pression entre le pipe rams et le stripper
3- purger la pression d’huile dans la chambre de compression
4- ouvrir les deux portières latérales
5- remplacer les éléments usagés
6- refermer les portières du stripper

Coiled tubing
Tubing support
Contract port
Piston
Retract port
Upper bushing
Elastomer element
Lower bushing
Elastomer
stripper
Lower connection (flange option)
Fig 4.14 : Stripper à portes latérales (side door)

Fig 4.15 : Changement des garnitures du stripper à portes latérales

 Stripper radial
Le stripper radial est un obturateur avec des mâchoires conçues

spécialement pour le stripping du coiled tubing. Il a été développé pour
remédier aux problèmes rencontrés durant l’utilisation des strippers
conventionnels
(simple ou double).
Le stripper radial présente une hauteur réduite, une facilité et une

simplicité de changement des élastomères par rapport au stripper
conventionnel (fig 4.16).
Fig 4.16: Stripper radial

4.3 BOPs
Les BOPs utilisés dans les opérations de coiled tubing sont similaires à
ceux utilisés durant les interventions au câble, ils sont montés
directement sur l’adapteur de la tête de production ou tête de puits.
Quand le tubing est à l’intérieur du puits, le stripper est utilisé comme

une barrière primaire, l’obturateur pipe rams / obturateur annulaire est
considéré comme une barrière secondaire , si l’obturateur shear/seal
rams (safety head) est inclut dans l’empilage des BOPs, il joue le rôle
d’une barrière tertiaire.
Les dimensions les plus utilisées des BOPs du coiled tubing sont le 3" et
le 4", mais dans la pratique on peut trouver des dimensions plus
grandes ou plus petites selon le diamètre du coiled tubing utilisé.
Les obturateurs de l’unité coiled tubing sont contrôlés à partir du

panneau de commande à distance situé dans la cabine de l’opérateur.
La pression hydraulique utiliséepour opérer les BOPs coiled tubing est
comprise entre 1500 psi et 3000 psi, la pression nominale de service
des BOPs peut varier entre 3000 psi - 15000 psi, selon la nature de
l’intervention à effectuer
4.3.1 Types d’obturateurs coiled tubing
Les types d’obturateurs les plus utilisés dans les opérations

d’interventions coiled tubing sont:
A/ BOPs QUAD (quadruple)
Ce type d’empilage standard est le plus répondu des BOPs utilisés dans
les interventions coiled tubing, c’est un bloc solide composé de quatre
rams arrangées de haut en bas comme suit
 un obturateur blind rams : utilisé seulement pour fermer avec

étanchéité sur un trou vide
 un obturateur shear rams : utilisé pour couper le coiled tubing / coiled
tubing avec câble de logging à l’intérieur sans faire étanchéité.

 un obturateur slip rams : utilisé pour suspendre le tubing dans le puits
sans faire étanchéité.
 un obturateur pipe rams : utilisé pour obtenir une étanchéité positive
contre le tubing
La raison de cette arrangement est de pouvoir couper le coiled tubing en
toute sécurité en cas d’urgence.
La procédure pour couper le coiled tubing est comme suit:

1. fermer les obturateurs slip rams
2. fermer le pipe rams
3. couper le tubing avec l’obturateur shear rams
4. remonter la partie libre du coiled tubing au dessus du blind rams
5. fermer le blind rams
6. neutraliser le puits si nécessaire à travers l’entrée kill line située
entre les obturateurs slip et shear rams

WHP Sensor Port
 Blind ram
 Shear Ram
2” side port
 Slip ram
 Pipe ram
Equalizing valves
Fig 4.17: BOPs coiled tubing QUAD

Fig 4.18: Différentes mâchoires des BOPs coiled tubing

B/ BOPs COMBI (COMBINES)
Le BOP COMBI est un obturateur double qui remplit les même fonctions
que le BOP QUAD mais avec deux rams seulement, il se compose de:
1. un obturateur supérieur Blind/Shear rams, utilisé pour couper le tubing

et faire étanchéité sur un trou vide
2. un obturateur inférieur Pipe/slip rams, utilisé pour suspendre et faire
étanchéité sur le tubing
Chaque obturateur est équipé d’une vanne d’égalisation de pression.

Une entrée kill line située entre les deux obturateurs permet de pomper
à l’intérieur du tubing si nécessaire.
Upper flange/connection
Pressure port adapter
Equalising valve Blind/shear rams
Kill port
Pipe/slip rams
Equalising valve
Lower flange/connection
adapter
Fig 4.19: BOPs coiled tubing COMBI

Avantages et inconvénients du BOP COMBI par rapport au QUAD
 Avantages
1. hauteur plus réduite

2. plus simple à opérer
3. n’exige pas la remontée de la partie libre de tubing coupé pour fermer
le blind rams
4. volume plus réduit du fluide hydraulique pour opérer les BOPs
 Inconvénients
1. difficultés de neutraliser le puits à travers la kill line

2. moins de flexibilité
C/ BOP annulaire
Le BOP annulaire est utilisé plus fréquemment dans les opérations

particulières d’intervention au coiled tubing, par exemple l’assemblage
de train d’outil très long qui nécessite l’utilisation d’un système de
déploiement.
L’objectif principal d’utilisation d’un obturateur annulaire dans un

empilage coiled tubing est de pouvoir fermer avec étanchéité sur
différents diamètres de coiled tubing et train d’outils.
Son positionnement dans l’empilage est fonction de la nature du travail à
réaliser, par fois, il est placé au dessus de QUAD, au dessous le système
de déploiement. L’obturateur annulaire peut être utilisé comme élément
de remplacement (back up) du stripper en cas de besoin .
Les caractéristiques de l’obturateur annulaire doivent être semblables à
celles des obturateurs à mâchoires avec la possibilité en plus de fermer
sur un trou vide.

Fig 4.20: BOP annulaire (TEXAS OIL TOOL)

D/ Obturateur shear/seal (safety head)
Dans certains pays où la réglementation en matière de sécurité est très

sévère, un obturateur supplémentaire shear/seal rams (safety head) doit
être installé entre la tête de production et l’ensemble des BOPs, il est
utilisé comme barrière tertiaire en cas de besoin.
Ce type d’obturateur nécessite un volume de fluide hydraulique

important, c’est la raison pour laquelle une unité hydraulique
indépendante (koomey) est nécessaire. La pression de travail de l’unité
koomey est en général comprise entre 1500 et 3000 psi.
Fig 4.21: Obturateur shear/seal (safety head)

4.3.2 Système de déploiement
Dans les interventions au coiled tubing, la distance entre la tête de puits

de production et le stripper détermine la longueur maximale du train
outil. Dans le cas ou cette distance maximale est dépassée il devient
nécessaire d’utiliser une barrière de contrôle qui peut être la DHSV ou le
système de déploiement.
Généralement il existe sur le marché plusieurs types de systèmes de

déploiements qui ont le même principe de fonctionnement que le BOP
multi rams.
L’empilage peut être composé de:
1. un obturateur shear/seal rams en haut et un pipe rams en bas

2. un obturateur tubing/slip rams en haut et un pipe rams pour guider le
tubing en bas
L’avantage d’utilisation du système de déploiement placé sous le QUAD

ou le COMBI est de pouvoir assembler à la descente et désassembler à
la remontée les différentes sections d’un train d’outil relativement long
en toute sécurité.

Fig 4.22 : Système de déploiement

4.3.3 Exemples d’empilages des obturateurs coiled tubing
Le choix des différents types de l’empilage est fonction

de:
a) la pression maximale en tête du puits

b) des diamètres et longueurs des outils à descendre
L’empilage des obturateurs à choisir doit toujours assurer la possibilité

de:
1. fermer le puits avec ou sans

coiled tubing dans le puits
2. pouvoir assembler et
désassembler le train outil en
toute sécurité
3. travailler dans un puits ouvert
ou sous pression
4. neutraliser le puits en cas de
cisaillement du coiled tubing
A/ BOP standard (COMBI/QUAD)
Caractéristiques
opérationnelles:
1. En cas de fuite au niveau du

stripper, l’obturateur pipe
rams peut être fermé pour
changer la garniture du
stripper.
2. S’il y a rupture du coiled
tubing, en surface le blind
rams peut être fermé ainsi
qu’une vanne maîtresse à
condition que le tubing est
tombé dans le puits.
3. S’il y a fuite au niveau des
rams et du stripper, la
procédure de couper le
coiled tubing peut être
appliquée.
Fig 4.23 : BOPs coiled tubing standard

B/ obturateur shear/seal avec COMBI ou QUAD
Caractéristiques opérationnelles:
1. En cas de fuite au
niveau du stripper,
l’obturateur pipe rams
peut être fermé pour
changer la garniture
du stripper.
2. S’il y a rupture du
coiled tubing en
surface le blind rams
peut être fermé avec
une vanne maîtresse
à condition que le
tubing est tombé dans
le puits.
3. S’il y a fuite au niveau
des rams et du
stripper avec le coiled
tubing dans le puits, la
procédure de couper
le coiled tubing peut
être appliquée.
4. en cas d’échec de la
barrière tertiaire au
niveau du BOP
COMBI/QUAD
l’obturateur shear seal
doit être opéré pour
couper et sécuriser le
puits
Fig 4.24 : BOPs QUAD avec shear seal rams en bas

4.4 Clapet anti-retour (check valves)
La probabilité de faire une circulation inverse avec le coiled tubing est

très faible, pour cela la pratique d’utilisation des clapets anti-retour dans
le train coiled tubing devient populaire (fig 4.25).
Généralement le clapet anti retour est placé au sommet de la BHA,
immédiatement sous les barres de charges.
Les clapets anti-retours peuvent être à bille ou à palette, ils sont
considérés comme barrière primaire pendant l’intervention coiled tubing.
En cas de défaillance du clapet anti-retour, le coiled tubing doit être
remonté avec circulation pour empêcher le fluide du puits de passer à
l’intérieur du coiled tubing.
Top connection
for tandem check
valve or CT
connector
Seat Seat
Ball Castelated dome
Castelated seat as an alternative
to allow fluid to bypass to a ball
Bottom connection
Dowell standard
thread or similar
BALL CHECK VALVE DOME CHECK VALVE

DOME CHECK VALVE
‘O’ Ring
Removable
Seat
Cartridge
containing
Flapper
flapper
and seat
FLAPPER CHECK VALVE REMOVABLE FLAPPER CHECK VALVE
Fig 4.25 : Clapet anti-retour

4.5 Shear sub (Boss)
Le shear sub, est aussi appelé déconnecteur hydraulique ou ball

operated shear sub (BOSS). Il est descendu avec le train d’outil pour
libérer le coiled tubing en cas de coincement (fig 4.26).
Le principe d’utilisation du Boss consiste à pomper une bille à l’intérieur
du coiled tubing et continuer à monter en pression jusqu’à cisailler les
goupilles du shear sub et libérer le coiled tubing.
Fig 4.26 : Shear sub (Boss)

4.6 Problèmes associés au coiled tubing
Généralement les problèmes associés au coiled tubing sont:
1. Rupture du coiled tubing au fond qui peut engendrée la perte du

clapet anti-retour (la barrière primaire). Dans ce cas le coiled tubing
doit être remonté en circulant.
2. Rupture du coiled tubing en surface, deux cas se présentent:

- Le clapet anti-retour est en bon état, il n’y aura pas de retour de
fluide par l’intérieur tubing. Dans ce cas coiffer le coiled tubing avec
un outil de repêchage et remonter le reste du tubing.
- Le clapet anti-retour est défaillant, dans ce cas couper le tubing avec
le shear rams pour sécuriser le puits et procéder par la suite au
repêchage du poisson.
3. Ecrasement du coiled tubing, dans ce cas prendre les précautions

nécessaires quand le collapse arrive en surface (risque de coincement
au niveau du stripper)
4. Ejection du coiled tubing en surface pendant les manoeuvres de

remontée à cause d’une pression élevée dans le puits, l’opérateur doit
être capable de résoudre le problème en augmentant au maximum la
pression hydraulique appliquée au stripper et à la tête d’injection, dans
le cas contraire ou le coiled tubing commence à descendre à une
vitesse incontrôlé, l’opérateur doit arrêter la manoeuvre et appliquer
une pression suffisante sur les pistons intérieurs de la tête d’injection
(inside tension cylinder) et le stripper.
Note: si après coincement le coiled tubing ne se libère pas à 80%

de sa résistance à la rupture, on considère que la garniture
est coincée.


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EQUIPEMENTS COILED TUBING

4.2 EQUIPEMENTS DE SURFACE 5

4.4 CLAPET ANTI RETOUR 37

4.5 SHEAR SUB 38

4.6 PROBLEMES ASSOCIES AU COILED TUBING 39

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Fig 4.2: Equipement de coiled tubing

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La cabine de contrôle est placée de façon à offrir à l’opérateur un bon

L’opérateur doit avoir à sa disposition devant lui toutes les commandes

Fig 4.3: Instruments d’enregistrement et de contrôle de l’unité coiled tubing

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Pour garder le coiled tubing en tension entre le tambour et la tête

Le tambour est équipé d’une tête rotative qui permet la circulation

 le compteur mécanique ou digital pour mesurer la profondeur

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Reel, without tubing 8600 Lbs

Reel, with 21000 ft – 1 1/4" tubing (0,95 wall) 33212 Lbs

Reel, with 15000 ft – 1 1/2" tubing (0,125 wall) 36140 Lbs

1 1/4" tubing 17000 Feet

1 1/2" tubing 13000 Feet

Outer Diameter of Reel Flanges 110 in

SPECIFICATIONS – WITH 14 GPM @ 2500 PSI

Speed, Minimum – First Layer (bare reel).

Pulling Force, Maximum – First Layer (bare reel) 2250 Lbs

Pulling Force, Maximum – Last Layer (full reel) 1475 Lbs

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La puissance hydraulique nécessaire pour faire fonctionner les différents

Le groupe de puissance est normalement équipé d’un système d’arrêt

Les pompes hydrauliques alimentent six circuits utilisés pour

- le premier circuit d’une pression maximale de travail de 3000 psi est

- le deuxième circuit d’une pression maximale de travail de 2000 psi

- le troisième circuit d’une pression maximale de travail de 2500 psi

- le cinquième circuit est composé des bouteilles d’accumulation

 la tension de la chaîne intérieure de la tête d’injection à une pression

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- le sixième circuit utilisé pour alimenter des équipements auxiliaires de

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Fig 4.8 : Groupe de puissance

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